DE102015214104A1 - Gehäuse für ein Kupplungsbetätigungssystem - Google Patents

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Gehäuse für ein Kupplungsbetätigungssystem zur Übertragung von Kräften auf eine Kupplungseinrichtung mit wenigstens zwei Zylindern, wobei das Gehäuse wenigstens einen ersten Zylinder zur Aufnahme eines ersten Kolbens und wenigstens einen zweiten Zylinder zur Aufnahme eines zweiten Kolbens aufweist und aus einer Mehrzahl von dicht miteinander verbundenen Segmenten gebildet ist. Es zeichnet sich dadurch aus, dass die Oberfläche der Segmente derart gestaltet ist, dass zwischen den Segmenten wenigstens ein Kanal zur Durchleitung eines Übertragungsmediums zwischen einem Anschluß an einer Gehäuseaußenseite und wenigstens einem Zylinder ausgebildet ist.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Gehäuse für ein Kupplungsbetätigungssystem zur Übertragung von Kräften auf eine Kupplungseinrichtung mit wenigstens 2 Zylindern, wobei das Gehäuse wenigstens einen ersten Zylinder zur Aufnahme eines ersten Kolbens und wenigstens einen zweiten Zylinder zur Aufnahme eines zweiten Kolbens aufweist und aus einer Mehrzahl von dicht miteinander verbundenen Segmenten gebildet ist.
  • Aus dem Stand der Technik sind hydraulische Kupplungsbestätigungssysteme für Doppelkupplungen bekannt, die zwei konzentrisch zueinander angeordnete Nehmerzylinder aufweisen. Die Gehäuse dieser Kupplungsbetätigungssysteme sind dabei aus Stahl, Kunststoff oder Aluminium gefertigt. Die bekannten Kupplungsbetätigungssysteme, sogenannte Nehmerzylindern, benötigen jedoch relativ viel Bauraum. Dies liegt zum einen daran, dass Zulaufkanäle für die Anbindung der Zylinderräume an eine Fluidversorgung vorgesehen werden müssen. Außerdem werden zur Schaffung eines optimalen Übersetzungsverhältnisses schmale Ringkolben benötigt. Die dafür notwendigen Ringzylinder müssen daher ebenfalls sehr schmal ausgeführt werden, was Probleme in der Oberflächenbehandlung mit sich bringt.
  • Aus der DE 10 2012 221 024 A1 ist beispielsweise ein Gehäuse für eine Ein-/Ausrückeinrichtung zur hydraulischen Übertragung einer Kolbenkraft auf eine aus einer ersten und einer zweiten Teilkupplung bestehende Doppelkupplung bekannt, welche mindestens eine erste Kammer zur Aufnahme mindestens eines ersten Kolbens und mindestens eine zweite Kammer zur Aufnahme mindestens eines zweiten Kolbens aufweist. Das darin beschriebene Gehäuse zeichnet sich dadurch aus, dass die Wände aus Blech ausgebildet sind.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es nun ein Gehäuse für ein Kupplungsbetätigungssystem anzugeben, das besonders wenig Bauraum benötigt und zudem einfach herzustellen ist.
  • Diese Aufgaben werden mit einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und einem Verfahren mit den Merkmalen des Verfahrensanspruchs 10 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängig formulierten Patentansprüchen angegeben. Es ist darauf hinzuweisen, dass die in den abhängig formulierten Patentansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale in beliebiger technologisch sinnvoller Weise miteinander kombiniert werden können und weitere Ausgestaltungen der Erfindung definieren. Darüber hinaus werden die in den Patentansprüchen angegebenen Merkmale in der Beschreibung näher präzisiert und erläutert, wobei weitere bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt werden.
  • Indem gemäß der vorliegenden Erfindung das Gehäuse für das Kupplungsbetätigungssystem aus Segmenten besteht, deren Oberfläche so gestaltet ist, dass zwischen den Segmenten wenigstens ein Kanal zur Durchleitung eines Übertragungsmediums zwischen einem Anschluss an einer Gehäuseaußenseite und wenigstens einem Zylinder ausgebildet ist, kann der erforderliche Bauraum für das Gehäuse erheblich reduziert werden. Der für die Zuleitung des Übertragungsmediums, das beispielsweise eine Hydraulikflüssigkeit ist, erforderliche Kanal kann durch Materialausnehmungen oder bei der Verwendung von Blechen durch Verprägungen in den einzelnen oder Segmenten ausgebildet sein. Dies kann gleichzeitig in einem oder mehreren Segmenten der Fall sein. Zwischen den aneinander angrenzenden Segmenten wird so ein mehr oder weniger verzweigter Kanal zur Durchleitung des Übertragungsmediums ausgebildet, der den an der Gehäuseaußenseite befindlichen Anschluss mit dem zur Aufnahme eines Kolbens vorgesehenen Zylinder leitungstechnisch, das heißt beispielsweise hydraulisch dicht, verbindet. Durch die besonders flache Ausbildung des Kanals zwischen den Segmenten ist es nun erstmals möglich, insbesondere in axialer Richtung gesehen, wertvollen Bauraum einzusparen. Der durch benachbarte Segmente gebildete Kanal, kann auch eine verzweigte, gekrümmte und/oder abgewinkelte Form haben. Insbesondere kann der Kanal auch mehrere gekrümmte oder abgewinkelte (z.B. 90°-Richtungsänderung) Stellen aufweisen, die sich auch mit geraden oder andersgekrümmten (z.B. andere Krümmungsradien oder andere Krümmungsrichtungen) Abschnitten abwechseln. Dadurch lassen sich auch kompliziert erscheinende Kanalverläufe einfach und kostengünstig realisieren. Da im Gegensatz zu anderen Herstellungsverfahren Richtungsänderungen nicht nur durch Kreuzungen gerader Kanalabschnitte (z.B. mehrere gerade Bohrungen) realisiert werden können, müssen nachträglich an den Stellen, an denen der Kanal seine Richtung ändert, auch nicht zwingend herstellungsbedingte Zusatzöffnungen verschlossen werden. Dadurch können Kanäle realisiert werden, die auch an den Stellen, an denen sie ihre Richtung ändern, dünne Wandstärken aufweisen.
  • Ganz besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass zwischen dem Gehäuse und einer Getriebewelle wenigstens ein Stützlager radial innerhalb wenigstens eines Druckraumes angeordnet ist. Das Stützlager kann zur axialen Abstützung der Kupplungsbetätigungseinrichtung an der drehenden Getriebewelle ausgebildet sein. Solche Stützlager sind etwa aus hydraulischen Kupplungseinrichtungen bekannt. Durch die vollständige oder zumindest teilweise überlappende Anordnung des Stützlagers mit wenigstens einem Druckraum an der radial innen liegenden Seite des Druckraums, wird erfindungsgemäß der in axialer Richtung für die Kupplungsbetätigungseinrichtung erforderliche Bauraum erheblich reduziert. Das Stützlager ist dabei mit wenigstens einem der radial außen liegenden und das Stützlager umgreifenden Druckräume, in axialer Richtung gesehen, verschachtelt angeordnet.
  • Ebenfalls vorteilhaft ist es, dabei die Ausführungsform bei der in dem Kanal das Übertragungsmedium zumindest teilweise parallel zur Oberfläche der den Kanal begrenzenden Segmente geleitet wird. Das Übertragungsmedium kann sehr bauraumsparend und parallel zur Oberfläche am Zylinder entlang geleitet werden. Dies kann beispielsweise mittels flacher Kanäle, die sich parallel zur radialen Außenseite einer Zylinderwand erstrecken, erreicht werden. Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass auch an den Stirnseiten von Zylindern das Übertragungsmedium besonders bauraumsparend an einem radial außen liegenden ersten Zylinder vorbei und hinten zu einem radial innen liegenden zweiten Zylinder geleitet werden kann. Dies ist beispielsweise vorteilhaft bei der Anwendung der vorliegenden Erfindung im Zusammenhang mit Nehmerzylindern für Doppelkupplungen. Solche Nehmerzylinder sind in einer CSC-Bauweise (Concentric Slave Cylinder) aufgebaut und weisen dazu zwei konzentrisch zueinander angeordnete Zylinder mit Kolben auf, wobei ein Zylinder kleiner ausgebildet ist als der andere und innen liegend in dem größeren angeordnet ist. Während bisher stirnseitig separate Versorgungsanschlüsse für das Übertragungsmedium vorgesehen werden mussten, können mit der vorliegenden Erfindung nun besonders flache und damit bauraumsparende Kanäle verwendet werden, um das Übertragungsmedium um eine Stirnseite des größeren und radial außen liegenden ersten Zylinders herum zum zweiten Zylinder zu leiten. Insbesondere ist es auch möglich den Kanal für den radial innen liegenden Zylinder an der radial äußeren Zylinderwand und an der Stirnseite des radial außen liegenden Zylinders vorbeizuführen. Ebenfalls ist es möglich den Kanal an der radial inneren Zylinderwand und an der Stirnseite des radial außen liegenden Zylinders vorbeizuführen. Weiterhin ist es möglich den Kanal für den radial innen liegenden Zylinder an der radial äußeren Zylinderwand und an der Stirnseite und an der radial inneren Zylinderwand des radial außen liegenden Zylinders vorbeizuführen.
  • Besonders günstig ist es dabei, wenn der Kanal vorzugsweise flach ausgebildet ist. Unter flach ist dabei zu verstehen, dass die Breite des Querschnitts des Kanals größer ist als die Höhe. Im Rahmen der Erfindung ist dabei vorzugsweise vorgesehen, dass die Breite wenigstens doppelt so groß ist wie die Höhe. Der Querschnitt des Kanals ist dabei jeweils quer zur Strömungsrichtung des durchströmenden Übertragungsmediums gesehen zu betrachten. Vorzugsweise ist unter der Höhe die maximale Querschnittshöhe d.h. die maximale Erstreckung in normaler Richtung zur Oberfläche eines den Kanal begrenzenden Segmentes zu verstehen und die Breite die maximale Ausdehnung des Querschnitts parallel zur Oberfläche eines den Kanal begrenzenden Segments.
  • Bevorzugter Weise ist der Kanal durchgehend offen. Das bedeutet es besteht eine strömungstechnische Verbindung zwischen dem Gehäuseanschluss und dem Zylinder bzw. dessen Zylinderinnenraum, so dass das Übertragungsmedium den Kanal ungehindert durchströmen kann. Je nach Ausgestaltung des Kanals für flüssige oder gasförmige Übertragungsmedien kann dabei vorgesehen werden, dass der Kanal Leitmittel- oder Querschnittsverengungen aufweist, um den Durchfluss des Übertragungsmediums in der gewünschten Weise zu realisieren. Beispielsweise kann es bei gasförmigen Übertragungsmedien wünschenswert sein eine gleichmäßige Druckverteilung in sämtlichen Verzweigungen des Kanals herzustellen, indem an stromaufwärts gelegenen innerhalb des Kanals Drosselstellen vorgesehen werden, um somit stromabwärts gelegene Verzweigungen noch ausreichend mit dem Übertragungsmedium zu versorgen.
  • Je nach Gestaltung des Gehäuses kann es dabei auch vorzugsweise mehr oder weniger Verzweigungen des Kanals geben. Die Führung des Kanals ist somit optimal an den jeweiligen zur Verfügung stehenden Bauraum anzupassen. Zudem kann durch die Aufteilung des Kanals auf mehrere Verzweigungen, durch die Summe der Querschnitte der jeweils flachen Kanäle ein insgesamt sehr großer wirksamer strömungstechnischer Querschnitt zur Zuleitung des Übertragungsmediums geschaffen werden, wobei trotzdem der Kanal nur sehr wenig Bauraum benötigt.
  • Für die Reduzierung des Bauraums in axialer Höhe ist es außerdem vorzugsweise vorgesehen, dass der Anschluss an der Außenseite des Gehäuses innerhalb der axialen Bauhöhe des Gehäuses angeordnet ist. Das Gehäuse des Kupplungsbetätigungssystems benötigt damit nur die Bauhöhe, die unbedingt zur Ausbildung des Zylinders erforderlich ist. Der Anschluss für das Übertragungsmedium und die Zuführung in Form des Kanals werden stattdessen innerhalb der axialen Bauhöhe im Wesentlichen seitlich am Gehäuse angeordnet.
  • Eine weitere Erhöhung der Kompaktheit des Kupplungsbetätigungssystems kann erreicht werden indem wenigstens ein Segment des Gehäuses zur Aufnahme bzw. als Anlageelement für eine Kupplungsglocke, ein Betätigungslager oder ein Stützlager ausgebildet ist. Das Kupplungsbetätigungssystem kann über das Anlageelement radial und/oder axial abgestützt und zentriert werden. Das Kupplungsbetätigungssystem kann dann beispielsweise unmittelbar an der Kupplungsglocke, dem Betätigungslager oder an dem Stützlager angreifen und sich daran abstützen. Die Kupplungseinrichtung wird durch die zumindest teilweise Integration von Kupplungsglocke, Betätigungslager und/oder Stützlager insgesamt noch kompakter. Insbesondere wenn sich das Betätigungssystem über ein Stützlager auf der Getriebeeingangswelle abstützt, kann das Stützlager ganz oder teilweise radial innerhalb eines Zylinders angeordnet werden. Wenn es sich um ein Betätigungssystem für eine Doppelkupplung handelt, ist es besonders vorteilhaft das Stützlager ganz oder teilweise radial innerhalb des äußeren Zylinders und axial hinter dem radial inneren Zylinder anzuordnen.
  • Vorzugsweise ist wenigstens ein Segment als Blechumformteil ausgebildet, da dieses Herstellungsverfahren bereits sehr gute Oberflächengüten liefert und zudem preisgünstig ist. Blechteile mit den für Zylinder von Kupplungsbetätigungseinrichtungen üblichen Abmessungen, beispielsweise für Anwendungen in Personenkraftwagen, lassen sich mit bekannten Umformverfahren mit seiner sehr hohen Fertigungsgenauigkeit herstellen. Fertigungsparameter wie beispielsweise die auftretenden Umformwege, Rückfederungen oder die auftretende Gleitreibung innerhalb des Umformwerkzeuges sind technisch gut beherrschbar. Gleichzeitig können die als Zylinder vorgesehenen Segmenten in hohen Stückzahlen und damit entsprechend kostengünstig gefertigt werden.
  • Als günstig hat es sich dabei erwiesen, wenn die Segmente im Rahmen der Serienfertigung durch Verschweißen, Verkleben, kraft- oder formflüssig oder durch eine Umformverbindung miteinander verbunden sind.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren sieht bei der Herstellung der einzelnen Segmente des Gehäuses bereits vor, dass die Ausbildung des Kanals zwischen wenigstens zwei Segmenten bereits bei der Herstellung vorgenommen wird.
  • Insbesondere umfasst das erfindungsgemäße Verfahren die folgenden Schritte:
    • a) Herstellung von zwei oder mehr Segmenten unter Ausbildung wenigstens eines von einem außenseitigen Anschluss zu einem Zylinder führenden Kanals zwischen wenigstens zwei Segmenten, wobei die Herstellung mittels eines Umformvorgangs aus einem Blechhalbzeug, eines spanabtragenden Verfahrens oder mittels eines Spritzgussverfahrens aus einem zumindest temporär flüssigen oder plastischen Werkstoff erfolgt,
    • b) Zusammenfügen der Segmente zu einem Gehäuse durch verschweißen, verkleben, Kraft- oder Formschluß oder durch eine Umformverbindung.
  • Die Erfindung sowie das technische Umfeld werden nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Figuren besonders bevorzugte Ausführungsvarianten der Erfindung zeigen, auf diese jedoch nicht beschränkt ist. In der Zeichnung zeigt:
  • 1: ein erstes Beispiel eines Gehäuses in einer Schrägansicht;
  • 2: das Beispiel nach 1 in einer axialen Schnittansicht;
  • 3: das Beispiel nach 1 in einer Explosionsdarstellung;
  • 4: ein zweites Beispiel eines erfindungsgemäßen Gehäuses in einer Schrägansicht;
  • 5: das Beispiel nach 4 in einer axialen Schnittdarstellung;
  • 6: ein weiteres Beispiel in einer teilweise geschnittenen Schrägansicht;
  • 7a: das Beispiel nach 6 in einer axialen Schnittansicht durch einen Außenzylinderanschluss mit eingefahrenem Außenzylinderkolben;
  • 7b: die Schnittansicht nach 7a mit ausgefahrenem Außenzylinderkolben;
  • 8a: eine axiale Schnittansicht durch einen Innenzylinderanschluss mit eingefahrenem Innenzylinderkolben;
  • 8b: die Schnittansicht nach 8a mit ausgefahrenem Innenzylinderkolben;
  • 9: das Gehäuse nach 6 in einer Explosionsdarstellung;
  • 10 ein Beispiel einer Kupplungsbetätigungseinrichtung mit stirnseitiger Verschweißung eines äußeren Zylinders; und
  • 11 ein Beispiel einer Kupplungsbetätigungseinrichtung mit stirnseitiger Verschweißung eines inneren Zylinders.
  • In 1 ist ein Gehäuse 1 für eine Kupplungsbetätigungsreinrichtung in einer Schrägansicht dargestellt. Das Gehäuse 1 wird aus einem ersten Segment 2, einem zweiten Segment 3 sowie einem 3 Segment 4 gebildet. Die Segmente 2, 3, 4 sind mittels Schweißverbindungen miteinander verbunden. Hierdurch können die ansonsten zwischen den Segmenten erforderlichen Dichtungen entfallen. Eine Schweißnaht 5 dieser Schweißverbindung ist mittels einer dicken schwarzen Linie dargestellt. Im oberen Bereich dieses Gehäuses 1 befinden sich weiterhin ein erster Anschluss 6 und ein zweiter Anschluss 7, die mit Bezug zur Längsachse 9 des Gehäuses 1 in radialer Richtung an einer Außenseite des Gehäuses 1 angeordnet sind. Das erste und zweite Segment 2, 3 weisen dazu jeweils einen Flansch 8 auf an dem Hydraulikleitungen 10 angeschlossen sind. Flansche 8 können je nach Bedarf an einzelnen, mehreren oder allen Segmenten vorgesehen werden und beispielsweise als Verdrehsicherung gegen einen fehlerhaften Verbau dienen. Der wenigstens eine Flansch 8 kann für eine direkte Verbindung mit den Hydraulikleitungen genutzt werden. Bevorzugt können auch mehrere Flanschen 8 als laschenförmigen radiale Verlängerungen der hülsenförmigen Segmente 2, 3, 4 ausgebildet sein, so dass alle drei Segmente 2, 3, 4 laschenförmige Flansche 8 auf. Die Flansche 8 des ersten und zweiten Segments 2, 3 sind miteinander verschweißt und bilden so den dichten Hohlraum für den Anschluss 6 und die Flanschen 8 des zweiten und dritten Segments 3, 4 sind ebenfalls miteinander verschweißt und bilden den Hohlraum für Anschluss 7. Je nach Anwendungsfall können die Hydraulikleitungen 10 auch als Pneumatikleitungen gestaltet sein.
  • 2 zeigt das Beispiel nach 1 in einer axialen Schnittansicht. Hierbei ist gut erkennbar wie die Schweißnaht 5 das erste Segment 2 und das zweite Segment 3 miteinander verbindet, während eine zweite Schweißnaht 11 das zweite Segment 3 und das dritte Segment 4 miteinander verbindet. Gut erkennbar ist in dieser Ansicht auch, dass die Anschlüsse 6 und 7 innerhalb der axialen Bauhöhe des Gehäuses 1 seitlich an diesem angeordnet sind. Das heißt in Richtung der Längsachse 9 gesehen liegen die Anschlüsse 6 und 7 zwischen dem äußersten linken Ende des zweiten Segments 3 und dem äußersten rechten Ende des dritten Segments 4. Ein erster radial außen liegender erster Zylinderraum 18 umschließt dabei konzentrisch einen innen liegenden zweiten Zylinderraum 19. Ferner ist das dritte Segment 4 als Aufnahme für ein Stützlager 25 ausgebildet, so dass es das Stützlager 25 zumindest teilweise umschließt und sowohl in radialer als auch in axialer Richtung zur Abstützung des Stützlagers 25 dient. Diese Anordnung des Stützlagers 25 reduziert zusätzlich den für die gesamte Anordnung benötigen Bauraum.
  • In 3 sind die 3 Segmente 2, 3, 4 nach 1 nochmals entlang der Längsachse 9 in einer Explosionsdarstellung gezeigt. Das erste Segment 2 mit dem ersten Anschluss 6 ist als Blechteil ausgeführt und mittels eines Umformverfahrens formgebend gestaltet. Vom Anschluss 6 führt ein erster Kanal 12 zu einer Zylinderaußenwand 13. Die Zylinderaußenwand 13 dient als Außenführung für einen nicht dargestellten ersten Kolben 14. Über den Kanal 12 kann ein über die Hydraulikleitung 10 zugeführtes Übertragungsmedium in einen ersten Zylinderraum 18 strömen, der zwischen dem ersten Segment 2 und dem zweiten Segment 3 ausgebildet ist.
  • Das in der Mitte gezeigte zweite Segment 3 zeigt an der Oberseite den zweiten Anschluss 7, der durch eine Verprägung am Flansch 8 ausgebildet ist. Der Flansch 8 ist im Wesentlichen planar wobei an einem Übergangsbereich zwischen der planaren Fläche des Flansches 8 und einer zweiten Zylinderaußenwand 16 des zweiten Segments 3 ein Teilabschnitt 17a eines zweiten Kanals 17 ausgebildet ist. Um nun eine hydraulische Verbindung zwischen dem zweiten Anschluss 7 und diesem Teilabschnitt 17a des zweiten Kanals 17 zu schaffen, weist das dritte Segment 4 einen weiteren Teilabschnitt 17b des Kanals 17 auf. Der im dritten Segment 4 ausgebildete Abschnitt ist durch Verprägung des Blechteils erzeugt, so dass zwischen dem planaren Flansch 8 des zweiten Segments 3 und der zugehörigen Anlagefläche des dritten Segments 4 ein durchgehender und gleichzeitig flacher Kanal 17 vom zweiten Anschluss 7 bis zur zweiten Zylinderaußenwand 16 geschaffen wird. Die Explosionsdarstellung zeigt auch, dass die Segmente 2, 3, 4 an den Stellen, an denen sie verschweißt oder anders verbunden werden, eine ebene Auflagefläche ohne Stufen oder Krümmungen aufweisen. Dies erleichtert das dichte Verbinden der Segmente 2, 3, 4 erheblich.
  • In 4 ist ein zweites Beispiel eines Gehäuses in einer Schrägansicht dargestellt. Von oben wird ein nicht weiter dargestelltes Übertragungsmedium 21, wie beispielsweise eine Hydraulikflüssigkeit wahlweise durch die Hydraulikleitungen 10 durch den ersten Anschluss 6 oder den zweiten Anschluss 7 eingeleitet. Das Gehäuse 1 besteht wiederum aus einem ersten Segment 2 und einem zweiten Segment 3 und einem dritten Segment 4, die bei dieser Ausführungsform mittels nur einer einzigen durchgehenden Schweißnaht 5 miteinander verbunden sind.
  • Die 5 zeigt die axiale Schnittansicht des Beispiels nach 4. Dort ist gut erkennbar, dass die Schweißnaht 5 gleichzeitig das erste Segment 2 und das daran anstoßende dritte Segment 4 sowie das daran flach anliegende zweite Segment 3 miteinander verbindet. Es handelt sich dabei um eine besonders einfache Ausführungsform, die besonders kostengünstig herzustellen ist. Vom ersten Anschluss 6 führt wiederum ein zwischen den Segmenten 2 und 3 ausgebildeter erster Kanal 12 hin zur ersten Zylinderaußenwand 13 und ermöglicht somit wahlweise ein Zu- oder Abströmen eines Übertragungsmediums 21. Das erste Segment 2 und das zweite Segment 3 bilden einen ersten Zylinderraum 18 und das zweite Segment 3 bildet zusammen mit dem dritten Segment 4 einen zweiten Zylinderraum 19. Im ersten Zylinderraum ist im komplettierten Zustand ein erster Kolben 14 vorgesehen und im zweiten Zylinderraum ein zweiter Kolben 20. In der dargestellten Ansichten nach 4 und 5 sind die beiden Kolben 14 und 20 nicht dargestellt. Gut erkennbar ist aber, dass die Ausführungsform dieses Gehäuses 1 besonders bauraumsparend ist, da in axialer Richtung zur Längsachse 9 über die axialen Länge der Zylinderwände hinaus nur ein sehr geringer Bauraumbedarf besteht. Die gesamte Zuleitung des Übertragungsmediums erfolgt von die radial außenliegenden Gehäuseaußenseite in dem beide Anschlüsse 6, 7 innerhalb der axialen Bauhöhe des Gehäuses 1 angeordnet sind. Die Bauraumreduzierung wird zum einen durch die gezeigte Positionierung der Anschlüsse 6, 7 erreicht und zum anderen durch die besonders flache Umlenkung des Übertragungsmediums um den ersten Zylinderraum 18 herum mittels der nur sehr schmalen ersten und zweiten Kanäle 12 und 17, die besonders wenig Bauraum benötigen.
  • 6 zeigt ein drittes Beispiel eines Gehäuses in einer Schrägansicht mit teilweiser Schnittdarstellung. Die Segmente 2, 3, 4 sind mittels der Schweißnähte 5 und 11 miteinander verbunden. Die Besonderheit hierbei ist, dass die Schweißnaht 11 im Bereich des ersten Anschlusses 6 sich selbst kreuzt und somit in diesem Bereich keine Dichtung benötigt wird. Das Übertragungsmedium 21 wird auch bei dieser Ausführungsform wieder über Hydraulikleitung 10 und die ersten und zweiten Anschlüsse 6, 7 zugeleitet.
  • In 7a ist das Beispiel nach 6 nochmals in einer axialen Schnittdarstellung dargestellt, wobei zusätzliche Komponenten gezeigt sind. Bei dieser Darstellung ist die Hydraulikleitung 10 mit einem Übertragungsmedium 21 gefüllt. Außerdem ist linksseitig ein Betätigungslager 22 gezeigt, das teilweise in das Gehäuse 1 eingreift und am ersten Kolben 14 anliegt. Weiterhin ist ein zweites Betätigungslager 23 dargestellt, das entsprechend am zweiten Kolben 20 anliegt und durch diesen ebenfalls betätigt werden kann.
  • In 7a ist der erste Kolben 14 im eingefahrenen Zustand dargestellt. Wird nun Übertragungsmedium 21 über die Hydraulikleitung 10 zugeführt, so bewegt sich der erste Kolben 14 nach links, indem sich der erste Zylinderraum 18 mit dem Übertragungsmedium 21 füllt und dementsprechend eine Druckkraft auf den ersten Kolben 14 ausübt. Das Stützlager 25 ist radial innerhalb eines Druckraums 29 angeordnet und wird von diesem in axialer Richtung vollständig überdeckt. Hierdurch kann das gezeigte Beispiel in axialer Richtung besonders kompakt gestaltet werden.
  • In der 7b ist der erste Kolben 14 im ausgefahrenen Zustand dargestellt.
  • In den 8a und 8b ist in entsprechender Weise dargestellt, wie über den zweiten Anschluss 7 der zweite Zylinderraum 21 durch den zweiten Kanal 17 mittels Übertragungsmedium 21 gefüllt wird. Das Übertragungsmedium 21 umströmt dabei den ersten Zylinderraum 18 durch den an dieser Stelle besonders flach ausgebildeten zweiten Kanal 17. Im Weiteren wird dann der zweite Kolben 20 aufgrund des zuströmenden Übertragungsmediums 21 nach links bewegt und rückt in der Bildebene das zweite Betätigungslager 23 nach links aus. Auch bei diesem Beispiel ist das Stützlager 25 verschachtelt, d.h. in axialer Richtung durch den Druckraum 29 zumindest teilweise überlappend, angeordnet. Das besondere hierbei ist, dass das Stützlager 25 vollständig innerhalb des Gehäuses 1 angeordnet ist und dadurch ebenfalls keinen zusätzlichen axialen Bauraum benötigt.
  • In 9 sind die Segmente 2, 3 und 4 gemäß der Ausführungsform nach 6 nochmals in einer Explosionsdarstellung gezeigt. Gut erkennbar ist hierbei wie der zweite Kanal 17 verzweigt auf dem zweiten Segment 3 ausgebildet ist. Durch eine Mehrzahl von Verprägungen 24 kann das Übertragungsmedium vom ersten Anschluss 7 hin zur zweiten Zylinderaußenwand 16 und damit in den zweiten Zylinderraum 19 geleitet werden.
  • Die 10 zeigt ein anderes Beispiel einer Kupplungsbetätigungseinrichtung die ähnlich dem in den 8a und 8b gezeigten Beispiel ist. Abweichend ist bei diesem Beispiel aber das dritte Segment 4 derart ausgebildet, dass es als äußere Laufbahn für das Stützlager 25 ausgebildet ist. Ausserdem ist neben den ersten und zweiten Schweißnähten 5 und 11 noch eine weitere erste stirnseitige Schweißnaht 26 vorgesehen, welche das erste Segment 2 mit dem zweiten Segment 3 verbindet. Durch die stirnseitige Anordnung der Schweißnaht 26, z.B. bestehend aus mehreren auf dem Umfang verteilten und voneinander getrennten Schweißstellen, wird die Steifigkeit des Gehäuses 1 zusätzlich erhöht. Bei einer Druckbeaufschlagung des im Gehäuse befindlichen Übertragungsmediums 21 können die daraus resultierenden Verformungen bzw. elastische Aufweitungen des Gehäuses zusätzlich reduziert werden.
  • In 11 ist schließlich das Beispiel nach 10 nochmals in einer anderen radialen Schnittansicht dargestellt. Gezeigt ist dabei eine zweite stirnseitige Schweißnaht 27, die das zweite Segment 3 mit dem dritten Segment 4 verbindet, wodurch ebenfalls die Steifigkeit des Gehäuses verbessert wird.
  • Bevorzugt sind im Gegensatz zu den anderen Schweißnähten die Schweißnähte 26 und 27 keine umlaufend geschlossenen Schweißnähte, da dies den Fluss des Übertragungsmediums 21 unterbrechen würde. Die Schweißnähte 26 und 27 müssen daher jeweils mindesten ein Unterbrechung für die Kanäle 12 und 17 aufweisen. In dem Beispiel ist vorgesehen, dass die Stirnseite des zweiten Segments 3 auf dem Umfang gesehen immer abwechselnd an dem ersten und an dem zweiten Segment 2, 3 anliegt, was in 9 gut dargestellt ist. Dort wo sich die Stirnseiten berühren können die benachbarten Segmente, beispielsweise durch Verschweißung, verbunden werden, um die Festigkeit zu erhöhen. Dazwischen oder gegenüber sind die Segmente beabstandet, um den Fluss des Übertragungsmediums 21 zu ermöglichen.
  • Bezugszeichenliste
  • 1
    Gehäuse
    2
    Erstes Segment
    3
    Zweites Segment
    4
    Drittes Segment
    5
    Erste Schweißnaht
    6
    Erster Anschluss
    7
    Zweiter Anschluss
    8
    Flansch
    9
    Längsachse
    10
    Hydraulikleitung
    11
    Zweite Schweißnaht
    12
    Erster Kanal
    13
    Erste Zylinderaußenwand
    14
    Erster Kolben
    15
    Erster Zylinderraum
    16
    Zweite Zylinderaußenwand
    17
    Zweiter Kanal
    18
    Erster Zylinderraum
    19
    Zweiter Zylinderraum
    20
    Zweiter Kolben
    21
    Übertragungsmedium
    22
    Erstes Betätigungslager
    23
    Zweites Betätigungslager
    24
    Verprägung
    25
    Stützlager
    26
    Erste stirnseitige Schweißnaht
    27
    Zweite stirnseitige Schweißnaht
    28
    Getriebewelle
    29
    Druckraum
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • DE 102012221024 A1 [0003]

Claims (10)

  1. Gehäuse (1) für ein Kupplungsbetätigungssystem zur Übertragung von Kräften auf eine Kupplungseinrichtung mit wenigstens zwei Zylindern (18, 19), wobei das Gehäuse (1) wenigstens einen ersten Zylinder (18) zur Aufnahme eines ersten Kolbens (14) und wenigstens einen zweiten Zylinder (19) zur Aufnahme eines zweiten Kolbens (20) aufweist und aus einer Mehrzahl von dicht miteinander verbundenen Segmenten (2, 3, 4) gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Segmente (2, 3, 4) derart gestaltet ist, dass zwischen den Segmenten (2, 3, 4) wenigstens ein Kanal (12, 17) zur Durchleitung eines Übertragungsmediums (21) zwischen einem Anschluß (6, 7) an einer Gehäuseaußenseite und wenigstens einem Zylinder (18, 19) ausgebildet ist.
  2. Gehäuse (1) für ein Kupplungsbetätigungssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Gehäuse (1) und einer Getriebewelle (28) wenigstens ein Stützlager (25) radial innerhalb wenigstens eines Druckraumes (29) angeordnet ist.
  3. Gehäuse (1) für ein Kupplungsbetätigungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kanal (12, 17) vorzugsweise flach ausgebildet ist.
  4. Gehäuse (1) für ein Kupplungsbetätigungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kanal (12, 17) durchgehend offen ist.
  5. Gehäuse (1) für ein Kupplungsbetätigungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kanal (12, 17) verzweigt und/oder abgewinkelt und/oder gekrümmt ausgebildet ist.
  6. Gehäuse (1) für ein Kupplungsbetätigungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschluss (6, 7) innerhalb einer axialen Bauhöhe des Gehäuses (1) an einer radialen Außenseite des Gehäuses (1) angeordnet ist.
  7. Gehäuse (1) für ein Kupplungsbetätigungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Segment (2, 3, 4) zur Aufnahme bzw. als Anlageelement für ein Betätigungslager (22, 23) und/oder ein Stützlager (25) ausgebildet ist.
  8. Gehäuse (1) für ein Kupplungsbetätigungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Segment (2, 3, 4) als Blechumformteil ausgebildet ist.
  9. Gehäuse (1) für ein Kupplungsbetätigungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Segmente (2, 3, 4) durch verschweißen, verkleben, kraft- oder formschlüssig oder eine Umformverbindung miteinander verbunden sind.
  10. Verfahren zur Herstellung eines Gehäuse (1) für ein Kupplungsbetätigungssystem das folgende Schritte umfaßt: a) Herstellung von zwei oder mehr Segmenten (2, 3, 4) unter Ausbildung wenigstens eines von einem außenseitigen Anschluß zu einem Zylinder (18, 19) führenden Kanals (12, 17) zwischen wenigstens zwei Segmenten (2, 3, 4), wobei die Herstellung mittels eines Umformvorgangs aus einem Blechhalbzeug, eines spanabtragenden Verfahrens oder mittels eines Spritzgussverfahrens oder Gussverfahrens aus einem zumindest temporär flüssigen oder plastischen Werkstoff erfolgt, b) Zusammenfügen der Segmente (2, 3, 4) zu einem Gehäuse (1) durch verschweißen, verkleben, Kraft- oder Formschluss oder durch eine Umformverbindung.
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Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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FR3093149A1 (fr) * 2019-02-22 2020-08-28 Valeo Embrayages Carter assemble pour actionneur hydraulique et actionneur hydraulique comprenant ce carter assemble

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102012221024A1 (de) 2011-12-14 2013-06-20 Schaeffler Technologies AG & Co. KG Verfahren zur Herstellung eines Gehäuses für eine Ein-/Ausrückeinrichtung zur hydraulischen Übertragung einer Kolbenkraft auf eine Doppelkupplung, sowie entsprechendes Gehäuse

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