DE102014213919A1

DE102014213919A1 - Verfahren und Prüfanordnung zur Bestimmung der Verformung eines Bauteils

Info

Publication number: DE102014213919A1
Application number: DE102014213919.8A
Authority: DE
Inventors: Oliver Lüsebrink; Stefan Wanjura
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: Siemens AG
Priority date: 2014-07-17
Filing date: 2014-07-17
Publication date: 2016-01-21

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bestimmung der Verformung eines Bauteils umfassend eine Bauteiloberfläche mit den folgenden Schritten: – Aufbringen von einem gravierten oder erhabenen geometrischen Muster (1) und/oder einer erhabenen geometrischen Struktur mit bekannten Abmessungen an zumindest einer lokalen Stelle der Bauteiloberfläche im Sollzustand, – Erfassung des gravierten oder erhabenen Musters (1) und/oder der erhabenen Struktur an der zumindest einen lokalen Stelle im Istzustand mittels einer optischen Erfassungseinrichtung, – Bestimmung der Verformung durch einen Soll-/Ist-Vergleich des gravierten oder erhabenen Musters (1) und/oder der erhabenen Struktur im Sollzustand mit dem gravierten oder erhabenen Muster (1) und/oder der erhabenen Struktur im Istzustand. Zudem betrifft die Erfindung eine Prüfanordnung.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Prüfanordnung zur Bestimmung der Verformung eines Bauteils umfassend eine Bauteiloberfläche.
Unter Kriechverhalten wird der Verlauf des Kriechens, d. h. der zeitabhängigen plastischen Verformung eines Bauteils oder Werkstücks verstanden. Bei höheren Anwendungstemperaturen und Drücken sind zeitabhängige plastische Verformungen von Bauteilen bei allen Spannungen möglich, d. h. der Verformungsbeitrag stellt sich zeit- und spannungsabhängig ein. Diese zeitabhängige plastische Verformung wird als Kriechen oder Kriechdehnung bezeichnet.
Der Auslegung von kriechbeanspruchten Gasturbinenbauteilen liegen vor allem die Auslegungsparameter Temperatur, geplante Betriebszeit und wirkende maximale mechanische Belastung zugrunde. In Verbindung mit üblichen Sicherheitsbeiwerten erlauben diese Parameter eine konservative Auslegung für einen kontinuierlichen Bauteilbetrieb. Infolge der Wirkung von mechanischen Belastungen wie Innendruck, äußere Kräfte und Momente, sowie hohen Materialtemperaturen und großen Temperaturgradienten kann ein Bauteil eine Schädigung erfahren, welche zum Versagen führt. Die Kenntnis dieser Schädigung oder des sich aktuell ergebenden Verformungszustandes ist zum Beispiel bei Bauteilen von Kraftwerksanlagen von hoher Bedeutung für einen reibungslosen Betrieb des gesamten Kraftwerks. Beim Einsatz der Bauteile im technischen Kriechtemperaturbereich, werkstoffabhängig ab Temperaturen oberhalb von 350°C, ergeben sich im Betrieb sicherheitsrelevante geometrische Veränderungen dieses Bauteils. Diese können, wenn die zeitabhängigen Festigkeitskennwerte des Bauteile-Werkstoffs bekannt sind, zeitlich zumindest grob vorhergesagt werden. Bei Erreichen einer bleibenden zu großen Dehnung, ist das Bauteil auszutauschen. Für einen reibungslosen Betrieb sind im Sinne einer zustandsorientierten Instandhaltung Kenntnisse über den Schädigungsgrad der Komponenten im Kraftwerk von höchster Bedeutung. Dies gilt auch für Bauteile aus Werkstoffen mit Anwendungstemperaturen oberhalb von 560°C, bei denen meist schon im Planungsstadium auf Basis theoretischer Werte, in gesetzlich vorgeschriebenen wiederkehrenden Zeitabständen die Dehnungen (Kriechdehnungen, Kriechen) zu vermessen sind.
Die tatsächliche Belastung von kriechbeanspruchten Gasturbinenbauteilen unterliegen aufgrund von Fahrweise (Brennstoff, Teillast vs. Volllast, usw.) und von lokalen klimatischen Bedingungen einem Streuband. Belastungen unterhalb der zuvor erwähnten Auslegungsparameter führen dazu, dass das tatsächliche Bauteilleben langsamer aufgezehrt wird als ursprünglich vorhergesagt. Aufgrund nicht vorhandener Aufzeichnung von Fahrweise und Temperaturen kann der resultierende Vorteil bisher nicht zuverlässig genutzt werden.
Eine zerstörende Prüfung, z.B. zur Ermittlung der Kriechschädigung eines Bauteils, würde in der Regel zum Verlust des Bauteils führen. Eine Übertragbarkeit von Untersuchungsergebnissen auf Bauteile anderer Gasturbinen ist wegen möglichen großen Unterschiede in der Fahrweise und klimatischen Randbedingungen auch nicht gegeben.
Da eine kontinuierliche Aufzeichnung von Fahrweise und klimatischen Rahmenbedingungen im Allgemeinen nicht vorhanden ist, müssen Bauteile ungeachtet ihrer tatsächlichen Betriebshistorie nach einer erreichten, konservativ vorhergesagten Betriebszeit verworfen werden.
Auf Kamera basierten Verfahren werden vor allem im Labormaßstab bei der Beobachtung der aktuellen Verformung von kleinen Werkstoffproben verwendet.
Zur Früherkennung von Ermüdungsschädigungen infolge mechanischer Wechselbeanspruchung und zur Lebensdauerabschätzung bedient man sich heute kommerzieller Komponentenüberwachungssysteme auf der Basis von Temperatursensoren und/oder Dehnungsmessstreifen sowie entsprechender Berechnungsvorschriften. Dehnungsmessungen mittels Dehnmessstreifen (DMS) sind aus zahlreichen Anwendungen bekannt. Ein Nachteil von Dehnmessstreifen ist darin zu sehen, dass nur eine verringerte örtliche Auflösung, zum Beispiel im Vergleich zu optischen Detektionsverfahren, erreicht werden kann. Außerdem ist die Anwendung verhältnismäßig kompliziert, da eine Abstimmung von Grundwerkstoff, Haftklebstoff zur Befestigung des DMS notwendig ist.
Es ist daher eine erste Aufgabe der Erfindung ein Verfahren, und eine zweite Aufgabe eine entsprechende Prüfanordnung zur Beschreibung und Ermittlung von Verformung eines mechanisch belasteten Bauteils unter Betriebsbedingungen bereitzustellen, das/die eine rasche und zuverlässige Beurteilung des Zustands insbesondere hinsichtlich des Kriechverhaltens ermöglicht, ohne die im Stand der Technik beschriebenen Nachteile.
Die auf das Verfahren bezogene Aufgabe wird gelöst durch die Angabe eines Verfahrens zur Bestimmung der Verformung eines Bauteils umfassend eine Bauteiloberfläche mit den folgenden Schritten:

– Aufbringen von einem gravierten oder erhabenen geometrischen Muster und/oder einer erhabenen geometrischen Struktur mit bekannten Abmessungen an zumindest einer lokalen Stelle der Bauteiloberfläche im Sollzustand,
– Erfassung des gravierten oder erhabenen Musters und/oder der erhabenen Struktur an der zumindest einen lokalen Stelle im Istzustand mittels einer optischen Erfassungseinrichtung,
– Bestimmung der Verformung durch einen Soll-/Ist-Vergleich des gravierten oder erhabenen Musters und/oder einer erhabenen Struktur im Sollzustand mit dem gravierten oder erhabenen Muster und/oder der erhabenen Struktur im Istzustand.

Die auf die Vorrichtung bezogene Aufgabe wird gelöst durch die Angabe einer Prüfanordnung umfassend ein Bauteil mit einer Bauteiloberfläche, wobei die Bauteiloberfläche im Sollzustand ein graviertes oder erhabenes Muster und/oder eine erhabene Struktur mit bekannten Abmessungen an zumindest einer lokalen Stelle aufweist, und eine optische Erfassungseinrichtung zur Erfassung des gravierten oder erhabenen Musters und/oder der erhabenen Struktur an der zumindest einen lokalen Stelle im Istzustand sowie eine der optischen Erfassungseinrichtung nachgeschalteten Recheneinheit zur Bestimmung der Verformung durch einen Soll-/Ist-Vergleich des gravierten oder erhabenen Musters und/oder der erhabenen Struktur im Sollzustand mit dem gravierten oder erhabenen Muster und/oder der erhabenen Struktur im Istzustand, vorgesehen ist.
Die geschaffene Musterreferenz kann bei Serviceinspektionen leicht Aufschluss über die tatsächlich erreichte Kriechverformung liefern und damit zuverlässige Rückschlüsse auf die wirkliche Restlebensdauer bei Kriechbeanspruchung ermöglichen. Aus dem Vermessen des Musters werden Verformungen in der Bauteiloberfläche flächenhaft und mit hoher Präzision berechnet. Mit diesem Verfahren lässt der sich aufgrund des fortgeschrittenen Kriechens eines Bauteils ergebende Bauteilzustand hinsichtlich seiner noch zu erwartenden, weiteren Lebensdauer zu einem beliebigen Zeitpunkt ermitteln und es lässt sich der zeitliche Verlauf des Kriechens oder der Kriechdehnung darstellen. Die Auswertung der erreichten lokalen Verformung kann hoch-sensitiv und zerstörungsfrei mit optischen Methoden, wie z.B. der Laser-Interferometrie, erfolgen. Optische Scanner, wie z.B. Systeme zur Erfassung der Data-Matrix-Codes können die geometrischen Muster einfach und präzise erfassen. Anstelle von Punkten kann auch jedes beliebig andere geometrische Muster verwendet werden. Erhabene Strukturen können nicht abschließend, beispielsweise Stege, Bögen oder aber konzentrische Kreise sein. Dabei kann die Abmessung im Sollzustand ebenfalls durch eine Erfassung des gravierten oder erhabenen Musters und/oder einer erhabenen Struktur an der zumindest einen lokalen Stelle mittels einer optischen Erfassungseinrichtung bestimmt werden. Zudem wird so auf das aufwendige Aufkleben von Mustern verzichtet.
Das Verfahren und die Prüfungsanordnung ermöglichen eine Lifetime-Extension für beispielsweise teure Gasturbinenkomponenten, die ansonsten aufgrund bei der Neuauslegung vorhergesagter Kriechverformung bzw. Kriechlebensdauer verschrottet werden müssten.
Erfindungsgemäß wird die tatsächliche Kriechverformung eines Bauteils als Kriterium herangezogen und nicht mehr eine Betriebsdauer, die das Belastungsregime nicht berücksichtigen kann.
Auch für andere kritische Bauteile in der Gasturbine, die möglicherweise schlechter zugänglich sind und daher nicht ohne weiteres ausgewertet werden können, können Rückschlüsse über bekannte strukturmechanische Zusammenhänge geschlossen werden. Aus der gewonnenen Erkenntnis resultiert weiterhin eine gesteigerte Betriebssicherheit von Bauteilen, die einer Lifetime-Extension zugeführt werden.
Ziel der Erfindung ist es, die lokale Verformung eines bisher nicht beobachteten Bauteils nach dem Betrieb zu ermöglichen und auf die globale Verformung des Bauteiles zurückzuschließen. Anders als im Stand der Technik wird kein zufälliges Muster verwendet, sondern ein standardisiertes für die jeweilige Komponente und Messstelle. Auf diese Weise kann auf ein Kalibrieren und Archivieren für jedes einzelne Bauteil verzichtet werden.
In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Maßnahmen aufgelistet, die beliebig miteinander kombiniert werden können, um weitere Vorteile zu erzielen.
Bevorzugt sind das gravierte oder erhabene Muster und/oder die erhabene Struktur symmetrisch ausgestaltet. Somit ist ein einfaches Übereinanderlegen des verformten Istmusters bzw. der verformten Iststruktur mit dem Sollmuster bzw. der Sollstruktur möglich, wodurch sich eine vereinfachte Bestimmung der Verformung ergibt.
Bevorzugt ist der Sollzustand des Bauteils der Zustand des Bauteils im Neuzustand. Auch kann jedoch z.B. der berechnete Erwartungswert des Kriechzustandes des Bauteils herangezogen werden und die Abweichung hierzu bestimmt werden.
In bevorzugter Ausgestaltung wird anhand des Soll-/Ist-Vergleichs mit Hilfe mathematischer Modelle der aktuelle Schädigungszustands des Bauteils berechnet. Hier kann als mathematisches Modell ein Kriechgesetz nach Norton und/oder Norton-Bailey und/oder Garafalo und/oder Graham-Walles verwendet werden.
In bevorzugter Ausgestaltung können mehrere lokale gravierte oder erhabene Muster und/oder erhabene Strukturen auf das Bauteil aufgebracht werden. Dies kann die Bestimmung der Verformung genauer machen und/oder auch vereinfachen.
In einer beispielhaften Ausgestaltung weisen das lokale gravierte oder erhabene Muster und/oder die erhabene Struktur im Sollzustand eine Solllänge und eine Sollbreite auf und im Istzustand eine Istlänge und eine Istbreite und als Verformung eine Dehnung, welche zumindest durch die Differenz von der Istlänge und der Solllänge bestimmt wird, wobei die Differenz anschließend noch durch die Istlänge geteilt wird. Alternativ oder zusätzlich weisen das lokale gravierte oder erhabene Muster und/oder die erhabene Struktur im Sollzustand eine Solllänge und eine Sollbreite auf und im Istzustand eine Istlänge und eine Istbreite und als Verformung eine Dehnung, welche zumindest durch die Differenz von der Istbreite und der Sollbreite bestimmt wird, wobei die Differenz anschließend noch durch die Sollbreite geteilt wird.
Zudem wird eine Grenzdehnung vorgeben. Das Bauteil bleibt bevorzugt weiter im Betrieb, wenn die Dehnung kleiner als die Grenzdehnung ist.
Bevorzugt wird das Gravieren chemisch und/oder mechanisch abrasiv und/oder durch Prägen und/oder durch Lasern bewerkstelligt. Auch andere Methoden sind jedoch vorstellbar.
Zudem kann die Bauteiloberfläche zur vereinfachten Bestimmung der Deformation ein graviertes oder erhabenes Muster und/oder eine erhabene Struktur an mehreren lokalen Stellen aufweisen.
Alternativ kann die gesamte Bauteiloberfläche ein graviertes oder erhabenes Muster und/oder eine erhabene Struktur aufweisen.
Weitere Merkmale, Eigenschaften und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beiliegenden Figuren. Darin zeigen schematisch:
1: ein graviertes Muster bzw. erhabene Struktur im Neuzustand mit der Länge L₀,
2: graviertes Muster bzw. erhabene Struktur nach Kriechbeanspruchung im verformten Zustand mit der Länge L₁,
3: eine Gasturbinenkompressorscheibe im Neuzustand mit einem lokal aufgebrachten gravierten Muster.
Obwohl die Erfindung im Detail durch das bevorzugte Ausführungsbeispiel näher illustriert und beschrieben wurde, ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt. Variationen hiervon können vom Fachmann abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung, wie er durch die nachfolgenden Patentansprüche definiert wird, zu verlassen.
Es wurde beispielhaft am Gasturbinenaußengehäuse festgestellt, dass die Verringerung der Temperatur von 500°C auf ca. 493°C bei gleicher Spannung (100M Pa) einer Verdoppelung der Lebensdauer, nämlich von 100kh auf 200kh, entspricht. Dieses aufgeführte Beispiel mit Kriechdaten eines Gehäusebleches zeigt, dass schon relativ geringere Temperaturabsenkungen (z.B. aufgrund kälterer Verbrennungsluft im Winter) die Lebensdauer von Gasturbinenkomponenten erheblich verlängern kann.
Erfindungsgemäß wird an zumindest einer lokalen Stelle der Bauteiloberfläche ein graviertes oder erhabenes geometrisches Muster 1 und/oder eine erhabene geometrische Struktur mit bekannten Abmessungen auf kriechbeanspruchte Gasturbinenbauteile aufgebracht (1). Das Gravieren kann chemisch, mechanisch abrasiv, oder durch Prägen oder durch Lasern erfolgen. Zudem wird diese lokale Stelle sowohl im Istzustand und im Sollzustand, welcher dem Neuzustand entsprechen kann, mittels einer optischen Erfassungseinrichtung erfasst. Anschließend wird die Verformung, d.h. die Dehnung D (2) durch einen Soll-/Ist-Vergleich des gravierten oder erhabenen Musters 1 und/oder der erhabenen Struktur im Sollzustand mit dem gravierten oder erhabenen Muster 1 und/oder der erhabenen Struktur im Istzustand bestimmt.
Die so geschaffene Referenz kann bei Serviceinspektionen leicht Aufschluss über die tatsächlich erreichte Kriechverformung liefern und damit zuverlässige Rückschlüsse auf die wirkliche Restlebensdauer bei Kriechbeanspruchung ermöglichen. Die Auswertung der erreichten lokalen Verformung kann somit hoch-sensitiv und zerstörungsfrei mit optischen Methoden, wie z.B. der Laser-Interferometrie, erfolgen. Optische Scanner (Systeme zur Erfassung der Data-Matrix-Codes) können die geometrischen Muster 1 einfach und präzise erfassen.
Dabei weist das lokale gravierte oder erhabene Muster 1 und/oder die erhabene Struktur im Sollzustand eine Solllänge L₀ und eine Sollbreite B₀ auf und im Istzustand eine Istlänge von L₁ und eine Istbreite von B₁. Als Verformung weist das Bauteil zumindest eine Dehnung D (2) auf. Diese kann vereinfacht durch die nachstehende Formel bestimmt werden:
Liegt die Dehnung D unterhalb einer vorab festgelegten Grenzdehnung, so kann das Bauteil weiter im Betrieb bleiben. Auch andere mathematische Methoden zur Bestimmung der Verformungen sind jedoch denkbar.
Erfindungsgemäß wird somit eine Lifetime-Extension (Lebensdauerverlängerung) für teure Gasturbinenkomponenten, die ansonsten aufgrund bei Neuauslegung vorhergesagter Kriechverformung bzw. Kriechlebensdauer verschrottet werden müssten, ermöglicht. Die tatsächliche Kriechverformung eines Bauteils wird als Kriterium herangezogen und nicht mehr eine Betriebsdauer, die das Belastungsregime nicht berücksichtigen kann.
Auch für andere kritische Bauteile in der Gasturbine, die möglicherweise schlechter zugänglich sind und daher nicht ohne weiteres ausgewertet werden können, können Rückschlüsse über bekannte strukturmechanische Zusammenhänge geschlossen werden. Aus der gewonnenen Erkenntnis resultiert weiterhin eine gesteigerte Betriebssicherheit von Bauteilen, die einer Lifetime-Extension zugeführt werden.
3 zeigt als Beispiel eine Gasturbinenkompressorscheibe 5 im Neuzustand mit einem lokal aufgebrachten gravierten Muster 1.

Claims

Verfahren zur Bestimmung der Verformung eines Bauteils umfassend eine Bauteiloberfläche mit den folgenden Schritten: – Aufbringen von einem gravierten oder erhabenen geometrischen Muster (1) und/oder einer erhabenen geometrischen Struktur mit bekannten Abmessungen an zumindest einer lokalen Stelle der Bauteiloberfläche im Sollzustand, – Erfassung des gravierten oder erhabenen Musters (1) und/oder der erhabenen Struktur an der zumindest einen lokalen Stelle im Istzustand mittels einer optischen Erfassungseinrichtung, – Bestimmung der Verformung durch einen Soll-/Ist-Vergleich des gravierten oder erhabenen Musters (1) und/oder der erhabenen Struktur im Sollzustand mit dem gravierten oder erhabenen Muster (1) und/oder der erhabenen Struktur im Istzustand.
Verfahren zum Bestimmung der Verformung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das gravierte oder erhabene Muster (1) und/oder die erhabene Struktur symmetrisch ausgestaltet wird.
Verfahren zum Bestimmen der Verformung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Sollzustand des Bauteils der Zustand des Bauteils im Neuzustand ausgestaltet wird.
Verfahren zum Bestimmen der Verformung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass anhand des Soll-/Ist-Vergleichs mittels mathematischer Modelle der aktuelle Schädigungszustands des Bauteils berechnet wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass als mathematisches Modell ein Kriechgesetz nach Norton und/oder Norton-Bailey und/oder Garafalo und/oder Graham-Walles verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere lokale gravierte oder erhabene Muster (1) und/oder erhabene Strukturen auf das Bauteil aufgebracht werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das lokale gravierte oder erhabene Muster (1) und/oder die erhabene Strukturen im Sollzustand eine Solllänge (L₀) und eine Sollbreite (B₀) aufweisen und im Istzustand eine Istlänge (L₁) und eine Istbreite (B₁) und als Verformung zumindest eine Dehnung (D), welche zumindest durch die Differenz von der Istlänge (L₁) und der Solllänge (L₀) bestimmt wird, wobei die Differenz anschließend noch durch die Solllänge (L₀) geteilt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das lokale gravierte oder erhabene Muster (1) und/oder die erhabene Struktur im Sollzustand eine Solllänge (L₀) und eine Sollbreite (B₀) aufweisen und im Istzustand eine Istlänge (L₁) und eine Istbreite (B₁) und als Verformung zumindest eine Dehnung (D), welche zumindest durch die Differenz von der Istbreite (B₁) und der Sollbreite (B₀) bestimmt wird, wobei die Differenz anschließend noch durch die Sollbreite (B₀) geteilt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 7–8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Grenzdehnung vorgeben wird und das Bauteil weiter im Betrieb bleibt, wenn die Dehnung (D) kleiner als die Grenzdehnung ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gravieren chemisch und/oder mechanisch abrasiv und/oder durch Prägen und/oder durch Lasern bewerkstelligt wird.
Prüfanordnung umfassend ein Bauteil mit einer Bauteiloberfläche, dadurch gekennzeichnet, dass dass die Bauteiloberfläche im Sollzustand ein graviertes oder erhabenes Muster (1) und/oder eine erhabene Struktur mit bekannten Abmessungen an zumindest einer lokalen Stelle aufweist, und eine optische Erfassungseinrichtung zur Erfassung des gravierten oder erhabenen Musters (1) und/oder der erhabenen Struktur an der zumindest einen lokalen Stelle im Istzustand sowie eine der optischen Erfassungseinrichtung nachgeschalteten Recheneinheit zur Bestimmung der Verformung durch einen Soll-/Ist-Vergleich des gravierten oder erhabenen Musters (1) und/oder einer erhabenen Struktur im Sollzustand mit dem gravierten oder erhabenen Muster (1) und/oder der erhabenen Struktur im Istzustand, vorgesehen ist.
Prüfanordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Sollzustand der Neuzustand des Bauteils ist.
Prüfanordnung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das gravierte oder erhabene Muster (1) und/oder die erhabene Struktur symmetrisch ist.
Prüfanordnung nach einem der Ansprüche 11–13, dadurch gekennzeichnet, dass der aktuelle Schädigungszustand des Bauteils durch einen Soll-/Ist-Vergleich mittels mathematischer Modelle berechenbar ist.
Prüfanordnung nach einem der Ansprüche 11–14, dadurch gekennzeichnet, dass die Bauteiloberfläche ein graviertes oder erhabenes Muster (1) und/oder eine erhabene Struktur an mehreren lokalen Stellen aufweist.
Prüfanordnung nach einem der Ansprüche 11–14, dadurch gekennzeichnet, dass die gesamte Bauteiloberfläche ein graviertes oder erhabenes Muster (1) und/oder eine erhabene Struktur aufweist.