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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten einer Schmuckstück-Oberfläche sowie entsprechend hergestellte Schmuckstücke.
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Es sind Verfahren zur Bearbeitung und Verzierung von Schmuckstück-Oberflächen bekannt, bei denen Vertiefungen in die Oberfläche eines Schmuckstücks eingesägt oder gefräst und diese dann mit Edelmetallen (z. B. Gold) aufgefüllt werden. Meist werden diese Vertiefungen mit Gold ausgeschlagen und es wird eine formschlüssige Verbindung der Einlegearbeit mit dem Schmuckstück hergestellt. Üblicherweise erfolgt nach dem Einbringen einer solchen Einlegearbeit eine Nachbearbeitung des Schmuckstücks, so dass insgesamt eine glatte Oberfläche entsteht.
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Es ist zudem bekannt, dass Verzierungen aus einem Edelmetall ausgesägt und auf eine Schmuckstück-Oberfläche aufgelötet werden. Hierbei entsteht zumindest eine teilweise stoffschlüssige Verbindung.
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Beide Ausführungsformen haben den Nachteil, dass sie sehr aufwendig sind und diese Verzierungen oft eine geringe Festigkeit und Haltbarkeit aufweisen.
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Einlegearbeiten, die in eine Schmuckstück-Oberfläche eingeschlagen werden, können sich durch Tragebeanspruchung zumindest teilweise aus der Vertiefung lösen. Sind solche Einlagen in einen Schmuckring eingebracht, können sich diese zum Beispiel durch Anschlagen des Rings lösen und herausfallen, da sie nicht stoffschlüssig verbunden sind.
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Sind die Verzierungen auf die Schmuckstück-Oberfläche aufgelötet, so besteht die Gefahr, dass sie abreißen, wenn der Träger des Schmuckstücks mit diesem an einem anderen Gegenstand hängen bleibt. Dünne, aufgelötete Verzierungen können sich auch durch das Tragen des Schmuckstücks abreiben.
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Zu berücksichtigen ist hier auch, dass die Herstellung eines solchen Schmuckstückes auch im Hinblick auf die Gestaltungsfreiheit bzw. Anpassbarkeit an Kundenwünsche flexibel handhabbar sein sollte. Jedenfalls sollte gerade beim Einsatz von sehr hochwertigen, teuren Materialien eine (abtragende) Nacharbeit und/oder eine aufwändige Wiederverwertung von überschüssigem Material vermieden werden.
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Aufgabe der Erfindung ist es, die mit Bezug auf den Stand der Technik geschilderten Probleme zumindest teilweise zu lösen. Insbesondere soll auch ein Verfahren angegeben werden, durch das eine möglichst einfach zu realisierende und möglichst langlebige Verzierung an einer Schmuckstück-Oberfläche befestigt werden kann.
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Diese Aufgaben werden gelöst mit einem Verfahren gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben. Es ist darauf hingewiesen, dass die in den abhängig formulierten Patentansprüchen aufgeführten Merkmale in beliebiger, technologisch sinnvoller, Weise miteinander kombiniert werden können und weitere Ausführungsformen der Erfindung definieren. Darüber hinaus werden die in den Patentansprüchen angegebenen Merkmale in der Beschreibung näher präzisiert und erläutert, wobei weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung dargestellt werden.
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Hierzu kann ein Verfahren zum Bearbeiten einer Schmuckstück-Oberfläche dienen, das wenigstens die folgenden Schritte umfasst:
- (I) Bereitstellen eines Schmuckstücks mit einer Oberfläche aus mindestens einem Grundmaterial,
- (II) Einbringen mindestens einer Vertiefung mit mindestens einer Umlaufkante in die Oberfläche,
- (III) zumindest teilweises Füllen der Vertiefung mit mindestens einem Füllmaterial, so dass im Bereich der Vertiefung eine Verbindung zwischen dem Füllmaterial und dem Grundmaterial entsteht und das Füllmaterial die Umlaufkante zumindest teilweise übergreift und an der Oberfläche zumindest teilweise anliegt.
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Das Verfahren ist insbesondere als Verfahren zur Bearbeitung oder Herstellung eines Schmuckstücks ausgeführt. Ein „Schmuckstück“ in diesem Sinne ist insbesondere ein Hohlkörper, bevorzugt ein Ring, ein Ohrring oder ein Reif für einen Arm, einen Hals oder einen Fuß. Ein „Schmuckstück“ in diesem Sinne kann aber z. B. auch eine Platte sein, bevorzugt als Teil einer Brosche, eines Manschettenknopfs, einer Krawattenklammer, eines Anhängers, eines Ohrrings, etc.. Bei dem Verfahren werden die Schritte üblicherweise in der ausgewiesenen Reihenfolge ausgeführt.
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Schritt (I) kann die Bereitstellung eines bereits teilweise fertiggestellten Schmuckstücks oder eines Rohlings für ein Schmuckstück (im vorstehenden Sinne) umfassen. Soweit das Schmuckstück nach Art eines Hohlkörpers ausgeführt ist, kann sich die weiter zu bearbeitende Oberfläche über nach außen und/oder nach innen gerichtete Bereiche des Hohlkörpers erstrecken. Die Oberfläche kann zumindest teilweise gewölbt ausgebildet sein. Bevorzugt bildet diese Oberfläche die nach außen weisende Oberfläche eines Rings aus. Bei einem Schmuckstück nach Art einer Platte kann die weiter zu bearbeitende Oberfläche insbesondere eine Deckseite und/oder eine Umrandung erfassen. Die Oberfläche des bereits teilweise fertiggestellten Schmuckstücks (das Halbzeug) bzw. des Rohlings ist z. B. vollständig oder teilweise (im Bereich der nachfolgenden Bearbeitung) mit dem Grundmaterial gebildet. Eine solche Oberfläche kann einen matten und/oder polierten Glanz aufweisen.
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Nach Schritt (I) wird dann mindestens eine Vertiefung in die Oberfläche eingebracht, so dass die Vertiefung als Begrenzung zur Oberfläche hin mindestens eine Umlaufkante ausbildet (Schritt (II)). Damit ist die Vertiefung nach Art einer Nut, Furche, etc. ausgeformt. Die Vertiefung durchringt das Schmuckstück nicht vollständig, sondern ist nur zu einer Oberfläche hin offen ausgeführt, bildet also insbesondere keinen durchgehenden Schlitz oder dergleichen. Eine Vertiefung mit Umlaufkante ist insbesondere von einer rein linienförmigen (praktisch kein Aufnahmevermögen für Füllmaterial aufweisenden) Ausprägung abzugrenzen.
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Gemäß Schritt (III) erfolgt dann das zumindest teilweise Füllen der Vertiefung mit mindestens einem Füllmaterial, so dass einerseits im Bereich der Vertiefung eine Verbindung zwischen dem Füllmaterial und dem Grundmaterial entsteht. Andererseits wird so verfüllt, dass das Füllmaterial die Umlaufkante zumindest teilweise übergreift und an der Oberfläche zumindest teilweise anliegt. Das Füllmaterial ist dabei ein Material, dass sich hinsichtlich mindestens einer Materialeigenschaft vom Grundmaterial unterscheidet. Insbesondere besteht das Füllmaterial aus einem vom Grundmaterial verschiedenen Werkstoff. Regelmäßig wird nur ein einziges Füllmaterial in einer (einzelnen) Vertiefung verfüllt, dies ist aber nicht zwingend. In der Vertiefung wird beim Verfüllen zwischen Grundmaterial und Füllmaterial eine (stoffschlüssige) Verbindung erzeugt, wobei die Kontaktoberfläche zwischen dem Grundmaterial und Füllmaterial über die Vertiefungsoberfläche vergrößert ist und damit bereits ein sicherer Halt gegeben ist. Das Füllmaterial erstreckt sich jedoch nicht nur innerhalb der Vertiefung, sondern auch über die Umlaufkante der Vertiefung hinweg, bevorzugt sowohl in Vertiefungsrichtung als auch in Seitenrichtung. Damit übergreift das Füllmaterial insbesondere auch seitlich die Umlaufkante und überdeckt einen Teil der benachbarten Oberfläche. Bevorzugt ist, dass mindestens 50% der Länge der Umlaufkante der mindestens einen Vertiefung von dem Füllmaterial übergriffen wird, insbesondere mindestens 90% der Länge oder sogar zu 100 %. Der Übergriff bzw. seitliche Überstand wird regelmäßig nur wenige Millimeter betragen, z. B. maximal 4,0 mm oder sogar nur maximal 2,0 mm. Ganz besonderes bevorzugt ist, dass der Übergriff bzw. seitliche Überstand über die Länge der Umlaufkante der mindestens einen Vertiefung nicht konstant ist, sondern ggf. wiederholend zunimmt und abnimmt. Der seitliche Überstand bezieht sich hierbei auf die Ausbreitungsrichtung des Füllmaterials auf der Oberfläche, von der Umlaufkante ausgehend, seitlich nach außen gerichtet, also von der Vertiefung weggerichtet.
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Das Füllmaterial erstreckt sich bevorzugt auch entgegen der Vertiefung, also in Vertiefungsrichtung nach außen weisend und übergreift somit die mindestens eine Umlaufkante mit einer sog. Übergriffshöhe. Bevorzugt ist, dass mindestens 50% der Länge der Umlaufkante der mindestens einen Vertiefung von dem Füllmaterial übergriffen wird, insbesondere mindestens 90% der Länge oder sogar zu 100 %. Die Übergriffshöhe wird regelmäßig nur wenige Millimeter betragen, z. B. maximal 4,0 mm oder sogar nur maximal 2,0 mm. Ganz besonderes bevorzugt ist, dass die Übergriffshöhe über die Länge der Umlaufkante der mindestens einen Vertiefung nicht konstant ist, sondern ggf. wiederholend zunimmt und abnimmt. Bevorzugt findet das Verfahren derart Anwendung, dass das in Schritt (I) bereitgestellte Schmuckstück die Form eines Rings aufweist.
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In dem beschriebenen Verfahren erfolgt das Einbringen des Füllmaterials gemäß Schritt (III) bevorzugt mittels Wärmeeintrag mit mindestens einem Laserstrahl. Hierzu wird bevorzugt ein Laserstrahl verwendet, der punktuell und intervallweise zur Oberfläche zugeführt wird. Dies ist so vorstellbar, dass die Vertiefung Punkt für Punkt – oder anders ausgedrückt Schuss für Schuss – aufgefüllt wird. Die Intervalle des Laserstrahls weisen hierbei ganz besonders bevorzugt eine Taktung von mindestens 15 Schuss pro 1 Minute auf. Bevorzugt ist die Ausgestaltung des Schrittes (III) derart, dass intermittierend immer ein Teilvolumen des Füllmaterials in/an der Vertiefung appliziert und dann mittels Wärmeeintrag an dem Schmuckstück befestigt wird. Dabei wird (zumindest) das Füllmaterial (bereichsweise) geschmolzen und anschließend wieder verfestigt (durch Abkühlen), so dass eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Grundmaterial und dem Füllmaterial erzeugt wird.
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Das Füllmaterial kann als Draht bereitgestellt werden. Bevorzugt wird der Draht zwischen den Schritten (II) und (III) bereitgestellt, wobei der Draht dem Verfahren zur Füllung der Vertiefung per Hand oder automatisiert zugeführt werden kann. Der Draht besteht bevorzugt zumindest teilweise aus einem Edelmetall und kann einen angepassten Querschnitt (rund, oval, eckig, ...) aufweisen. Im Verfahren wird meist ein einzelner Draht verwendet – dies ist aber nicht zwingend, so dass an gleicher und/oder anderer Stelle einer Vertiefung auch mindestens ein weiterer Draht (gleichzeitig) eingesetzt werden kann.
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Die zumindest teilweise Füllung der Vertiefung wird insbesondere so realisiert, dass der Laserstrahl den Draht und die Vertiefung in der Oberfläche des mindestens einen Grundmaterials zumindest teilweise erhitzt, sowie ggf. auch die an die Vertiefung angrenzenden Bereiche dieser Oberfläche. Dabei kann das Füllmaterial im Wesentlichen vollständig und das Grundmaterial nur nahe der Oberfläche (geringfügig) geschmolzen werden. In diesem Zustand wird während des Kontakts beider Materialien und nachfolgender Abkühlung eine Verbindung ausgebildet. Diese Verbindung kann als stoffschlüssige Verbindung bezeichnet werden. Darüber hinaus besitzt die Füllung (nur) in der Vertiefung bevorzugt zumindest teilweise auch eine formschlüssige Verbindung.
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Das Verfahren kann dahingehend angepasst werden, dass auf die Oberfläche des Grundmaterials nach dem Schritt (I) und vor dem Schritt (II) wenigstens teilweise eine Beschichtung aufgebracht wird. Die Schichtdicke dieser Beschichtung beträgt mindestens 0,1µm [Mikrometer] und maximal 10 µm [Mikrometer], wobei eine Schichtdicke von 0,3 µm bis 2,0 µm und insbesondere eine Schichtdicke von 0,5 µm bis 1,3 µm besonderes bevorzugt ist. Die Beschichtung kann insbesondere eine kratzfeste und/oder blickdichte und/oder farbige Beschichtung sein, die das Grundmaterial bedeckt. Die nachfolgend im Schritt (II) eingebrachte Vertiefung, durchdringt dabei wieder diese Beschichtung.
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Die Beschichtung ist bevorzugt galvanisch aufgebracht. Besonders bevorzugt ist die Beschichtung als PVD-Beschichtung ausgeführt. Dies bezeichnet eine physikalische Gasphasenabscheidung oder Dampfphasenabscheidung (engl.: physical vapour deposition, kurz PVD). Eine solche Beschichtung kann z. B. mit verschiedenen Werkstoffen und/oder in verschiedenen Farben ausgeführt sein, sowie einen polierten und/oder matten Glanz aufweisen. Die Schichtdicke bezieht sich hierbei auf die Ausbreitungsrichtung von der äußeren Seite der beschichteten Oberfläche des Grundmaterials in das Innere des Grundmaterials hinein, also im bereits beschichteten Zustand nach innen weisend. Damit ist eine dauerhafte und optisch hochwertige Ausgestaltung der Dünnschicht-Beschichtung auf der Oberfläche des Schmuckstücks gewährleistet, ohne dass Schritt (II) oder (III) hierdurch signifikant beeinträchtigt wird. Die PCVD-Beschichtung umfasst oder besteht beispielsweise TiAlCN, insbesondere mit einer Schichtdicke von ca. 0,8 µm.
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Das Verfahren kann auch derart abgewandelt werden, dass in die Oberfläche des Grundmaterials nach dem Schritt (I) und vor dem Schritt (III) mindestens eine Stein-Fassung mit mindestens einem Edelstein eingebracht wird. Stein-Fassungen sind Vorrichtungen, bevorzugt Aufnahmen, die geeignet sind, einen Edelstein zu halten, wobei die Stein-Fassung diesen Edelstein bevorzugt an mindestens zwei Positionen berührt. Als Steine oder Edelsteine sind im vorliegenden Fall bevorzugt Diamanten zu verstehen, besonders bevorzugt im sogenannten Brillant-Schliff. Es können jedoch auch Nachbildungen solcher Edelsteine aus beliebigem Material und in beliebiger Farbe verwendet werden. Das Einbringen der Stein-Fassungen und das Fassen der Edelsteine in diese Stein-Fassungen können automatisiert erfolgen.
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Die im Schritt (II) eingebrachte Vertiefung weist bevorzugt eine minimale Tiefe von 0,01 mm [Millimeter] und eine maximale Tiefe von 2,0 mm [Millimeter] auf. Die Tiefe bezieht sich hierbei auf die Ausbreitungsrichtung von der äußeren Seite der Oberfläche des Grundmaterials in das Innere des Grundmaterials hinein, also nach innen weisend. Die Vertiefung weist bevorzugt eine minimale Breite von 0,01 mm [Millimeter] und eine maximale Breite von 5,0 mm [Millimeter] auf. Die Breite bezieht sich hierbei auf den Abstand zweier gegenüberliegender Punkte auf der Umlaufkante in einem Abschnitt der Vertiefung. Als gegenüberliegende Punkte sind solche Punkte auf der Umlaufkante zu verstehen, die noch an der Oberfläche liegen und die sich, bezogen auf den Verlauf der Vertiefung, senkrecht gegenüber liegen. Insbesondere sind darunter jene gegenüberliegende Punkte zu verstehen, die – im Zweifelsfall – den geringsten Abstand zueinander aufweisen. Mit anderen Worten ausgedrückt, bezieht sich die Breite auf den Abstand der Vertiefungsränder, welcher an der Oberfläche des Schmuckstücks gemessen wird. Insbesondere kann sich die Vertiefung in Vertiefungsrichtung verjüngen, der Abstand kann somit in Vertiefungsrichtung abnehmen. Anders ausgedrückt kann man die Breite der Vertiefung verstehen als die maximal festzustellende Einwirkbreite des Material abtragenden Werkzeugs auf der Oberfläche, gemessen quer zur Bearbeitungsrichtung der Vertiefung. Insbesondere ist hier die Einwirkbreite eines Laserstrahls auf der Oberfläche zu verstehen.
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Die mindestens eine Vertiefung wird durch Materialabtrag des mindestens einen Grundmaterials ausgeführt. Eine eventuell auf das Grundmaterial aufgebrachte Beschichtung wird hierbei im Bereich der Vertiefung mit abgetragen. Dieser Materialabtrag kann durch Sägen, Fräsen, Meißeln und/oder unter Verwendung von mindestens einem Laserstrahl erfolgen. Bevorzugt wird die mindestens eine Vertiefung durch einen Laser eingebracht, dies geschieht besonders bevorzugt automatisch, wobei der Laser alle relevanten Punkte auf der Schmuckstück-Oberfläche, vor dem Beginn des Laservorgans, vorgegeben bekommt.
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In einer bevorzugten Ausführungsform weisen die Vertiefungen die Form von Buchstaben und/oder von Symbolen auf. Es kann somit auf eine Schmuckstück-Oberfläche einen Schriftzug aufgebracht werden, dessen Position und Kontur erst durch eine Art „Lasergravur“ festgelegt (Schritt (II)) und daraufhin mit einem Füllmaterial (vollständig) ausgefüllt (Schritt (III)) wird.
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Die Masse des Füllmaterials, welches im Schritt (III) in die mindestens eine Vertiefung eingebracht wird, überschreitet ein Gewicht von maximal 10,0 g [Gramm] nicht, insbesondere beträgt dieses Gewicht maximal 5,0 g oder sogar nur 2,0 g.
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Das mindestens eine Grundmaterial umfasst oder besteht bevorzugt wenigstens aus einem Metall aus der nachfolgenden Gruppe oder einer Legierung hiervon: Edelstahl, Gold, Silber, Platin, Kupfer, Palladium, Titan, Wolfram.
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Das mindestens eine Füllmaterial umfasst oder besteht bevorzugt aus einem Metall aus der nachfolgenden Gruppe oder einer Legierung hiervon: Gold, Silber, Kupfer, Palladium.
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Eine zuvor genannte Legierung auf Basis von Gold besteht, bezogen auf insgesamt 1000 Massenanteile, mindestens aus 333 Massenanteilen Gold, bevorzugt aus mindestens 585 Massenanteilen Gold und besonders bevorzug aus mindestens 750 Massenanteilen Gold.
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Eine zuvor genannte Legierung auf Basis von Palladium besteht, bezogen auf insgesamt 1000 Massenanteile, mindestens aus 500 Massenanteilen Palladium, bevorzugt aus mindestens 585 Massenanteilen Palladium und besonders bevorzug aus mindestens 950 Massenanteilen Palladium.
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Eine zuvor genannte Legierung auf Basis von Silber besteht, bezogen auf insgesamt 1000 Massenanteile, mindestens aus 800 Massenanteilen Silber, bevorzugt aus mindestens 925 Massenanteilen Silber.
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Eine zuvor genannte Legierung auf Basis von Platin besteht, bezogen auf insgesamt 1000 Massenanteile, mindestens aus 600 Massenanteilen Platin, bevorzugt aus mindestens 950 Massenanteilen Platin.
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Das Verfahren zeichnet sich insbesondere auch dadurch aus, dass (außer übliche Säuberungs- und/oder Bereinigungs-Schritte) keine Material abtragenden Nachbehandlungsschritte nach Schritt (III) mehr erforderlich sind. Dies bedeutet mit anderen Worten auch, dass nach Schritt (III) kein Materialabtrag mehr erfolgt, der ein Gewicht von maximal 2,0 g oder sogar 0,5 g bezogen auf das gesamte Schmuckstück übersteigt. Säuberungsschritte oder Bereinigungsschritte dienen in der Regel nur einer optischen Anpassung des Schmuckstücks, wie z. B. durch die Reinigung der Oberfläche, z. B. in einem Ultraschallbad, sowie die Glättung scharfer Kanten und/oder die Entfernung eventuell entstandener Grate.
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Besonders vorteilhaft ist das zuvor beschriebene Verfahren dahingehend, dass der zeitliche Aufwand zur Herstellung eines Erzeugnisses deutlich geringer ist, als bei den im Stand der Technik bekannten Einlegearbeiten und/oder aufgelöteten Verzierungen.
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Zudem sind erfindungsgemäß aufgebrachte und eingebrachte Beschriftungen, Gravuren und/oder Verzierungen deutlich robuster gegenüber Abrieb und Verschleiß. Die Füllmenge wird nicht bloß in die Vertiefung eingeschlagen, sondern mittels Wärmeeintrag durch einen Laser eingebracht. Die Füllung ist somit nicht nur formschlüssig mit dem Grundmaterial verbunden, wie bei einer Einlegearbeit, sondern erfindungsgemäß sowohl stoffschlüssig als auch zumindest teilweise formschlüssig mit dem Grundmaterial verbunden. Es können zudem mit dem erfindungsgemäßen Verfahren deutlich feinere Verzierungen erreicht werden, zum Beispiel kleinere Buchstaben, als dies mit zuvor aufwendig ausgesägten Buchstaben möglich wäre, die dann später aufgelötet werden müssen. Auch der stoffschlüssigen Verbindung mit mindestens einem Laserstrahl liegt eine höhere Festigkeit zugrunde als einer gelöteten Verbindung.
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Die Erfindung lässt sich auch für den Fachmann problemlos an einem Schmuckstück erkennen, insbesondere (bereits von außen sichtbar) durch einen „unregelmäßigen“ Übergriff des Füllmaterials auf bzw. oberhalb der Oberfläche und/oder (nach einer Schnittprüfung im Bereich der Vertiefung) durch die Ausbildung der Vertiefung mit der (stoffschlüssigen) Verbindung zwischen Füllmaterial und Grundmaterial. Damit lässt sich das erfindungsgemäß hergestellte Schmuckstück insbesondere wie folgt beschreiben:
Schmuckstück, gebildet mit einem Grundmaterial und aufweisend eine Schmuckstück-Oberfläche, wobei in die Schmuckstück-Oberfläche mindestens eine Vertiefung mit mindestens einer Umlaufkante eingebracht ist und weiter in der mindestens einen Vertiefung ein Füllmaterial angeordnet ist, so dass im Bereich der Vertiefung eine (insbesondere direkte bzw. stoffschlüssige) Verbindung zwischen dem Füllmaterial und dem Grundmaterial ausgebildet ist und das Füllmaterial die Umlaufkante zumindest teilweise übergreift und an der Oberfläche zumindest teilweise anliegt.
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Die vorstehend im Zusammenhang mit dem Verfahren erörterten Details (Materialien, Geometrien, Formen, etc.) können entsprechend auch bei dem so hergestellten Schmuckstück auftreten. Insoweit wird auf die dortigen Ausführungen zur näheren Charakterisierung des Schmuckstücks vollumfänglich Bezug genommen.
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Die Erfindung sowie das technische Umfeld werden nachfolgend anhand der Figuren erläutert. Die Figuren zeigen Details, die die Erfindung nicht beschränken sollen. Insbesondere ist nicht anzunehmen, dass alle Details einer Figur separat nur in der dargestellten Weise ausgeprägt sein müssen oder nur in der dargestellten Kombination miteinander auftreten können. Sollte eine solche Situation vorliegen, wird hier explizit darauf hingewiesen. Es zeigen schematisch:
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1: eine Schnittdarstellung eines Schmuckstücks,
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2: eine Draufsicht auf eine Oberfläche eines Schmuckstücks,
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3: eine Schnittdarstellung eines Schmuckstücks mit einer Vertiefung und einem Füllmaterial,
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4: ein Schmuckstück in Form einer Platte,
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5: eine Schnittdarstellung eines Schmuckstücks mit einer teilweisen Beschichtung, und
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6: ein Schmuckstück in Form eines Rings.
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1 zeigt schematisch eine Schnittdarstellung eines Schmuckstücks 2 mit im Wesentlichen rechteckigem Querschnitt 11, welches aus zwei Grundmaterialien 6 gebildet ist und eine äußere, den Querschnitt 11 umgreifende Oberfläche 4 aufweist.
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2 zeigt eine Draufsicht auf eine Oberfläche 4 eines Schmuckstücks 2. In die Oberfläche 4 sind mehrere Vertiefungen 7 eingebracht. Die linke Vertiefung 7 weist die Form des Buchstabens „K“ auf und hat eine Umlaufkante 9. Die rechte Vertiefung 7 weist die Form des Buchstabens „O“ auf und hat zwei Umlaufkanten 9. Die Breite 10 der Vertiefung 7 ist am linken Buchstaben „K“ dargestellt.
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3 zeigt eine Schnittdarstellung eines Schmuckstücks 2, aus einem (einzigen) Grundmaterial 6 mit einer Oberfläche 4. In die Oberfläche 4 ist eine Vertiefung 7 eingebracht, welche eine vorgegebene Tiefe 8 aufweist. Beispielhaft ist die Vertiefung 7 in der Form einer rechteckigen Nut ausgeführt. Diese Tiefe 8 kann mit einem geeigneten abtragenden Verfahren erzeugt und eingestellt werden, z. B. mittels einer Laser-Gravur. Die Umlaufkante 9 ist am linken Rand der Vertiefung 7 dargestellt. Die Vertiefung 7 ist teilweise bzw. nahezu vollständig (im Querschnitt) gefüllt mit einem Füllmaterial 12. Im Bereich der Vertiefung 7 ist eine (feste bzw. stoffschlüssige) Verbindung 1 zwischen dem Füllmaterial 12 und dem Grundmaterial 6 ausgebildet. Das Füllmaterial 12 übergreift die Umlaufkante 9 an der linken Seite der Vertiefung 7 und liegt an der Oberfläche 4 zumindest teilweise an. Beispielhaft ist hier gezeigt, dass das Füllmaterial 12, die Umlaufkante 9 nur hin zu einer (einzigen) Seite übergreift.
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4 zeigt ein Schmuckstück 2 (z. B. als Halbzeug) in Form einer Platte 3 mit einer Oberfläche 4, in die Vertiefungen 7 eingebracht sind. Die linke Vertiefung 7, mit den Umlaufkanten 9, weist die Form des Buchstabens „O“ auf und ist noch nicht mit dem Füllmaterial 12 gefüllt. Auf der rechten Seite ist der Buchstabe „O“ mit dem Füllmaterial 12 gefüllt. Es ist dargestellt, dass der Übergriff bzw. seitliche Überstand über die Länge der Umlaufkanten 9 nicht konstant ist, sondern wiederholend zunimmt und abnimmt.
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5 zeigt eine Schnittdarstellung eines Schmuckstücks 2, aus einem (einzelnen) Grundmaterial 6 mit einer Oberfläche 4. Auf einen Teil der Oberfläche 4 ist eine Beschichtung 18 mit einer vorgegebenen Schichtdicke 20 aufgebracht. Es ist zu erkennen, dass die Beschichtung 18 zumindest teilweise in das Grundmaterial 6 eindringen kann, dies ist aber nicht zwingend, so dass die Beschichtung auch als reine „Deckschicht“ zum Grundmaterial 6 ausgeführt sein kann. In die Oberfläche 4 ist eine Vertiefung 7 eingebracht, welche eine Tiefe 8 aufweist. Beispielhaft ist die Vertiefung 7 mit einer U-Form im Querschnitt ausgeführt. Die Umlaufkante 9 ist am linken Rand der Vertiefung 7 dargestellt. Die Vertiefung 7 ist teilweise bzw. nahezu vollständig gefüllt mit einem Füllmaterial 12. Im Bereich der Vertiefung 7 ist eine dauerhafte (stoffschlüssige) Verbindung 1 zwischen dem Füllmaterial 12 und dem Grundmaterial 6 entstanden. Das Füllmaterial 12 übergreift die Umlaufkante 9 an der linken und der rechten Seite der Vertiefung 7 und liegt an der Oberfläche 4 an. Auf der linken Seite der Oberfläche 4 liegt das Füllmaterial 12 an dem unbeschichteten Teil bzw. dem mit dem Grundmaterial 6 gebildeten Teil der Oberfläche 4 an und auf der rechten Seite der Oberfläche 4 liegt das Füllmaterial 12 an dem mit der Beschichtung 18 gebildeten Teil der Oberfläche 4 an. Der seitliche Überstand 13 des Füllmaterials 12 und die Übergriffshöhe 15 sind beispielhaft an der linken Seite des übergreifenden Füllmaterials 12 veranschaulicht.
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6 zeigt ein Schmuckstück 2 in Form eines Rings 5 mit einer Oberfläche 4. In die (äußere) Oberfläche 4 ist eine Vertiefung 7 mit zwei Umlaufkanten 9 eingebracht. Die Vertiefung 7 weist die Form des Buchstabens „R“ auf. Das Füllmaterial 12 wird mittels Wärmeeintrag mit mindestens einem Laserstrahl 14 eines Lasers 17, in die Vertiefung 7 eingebracht. Das Füllmaterial wird als Draht 16 zugeführt. Es ist weiter zu erkennen, dass bei dieser Bearbeitung des Rings 5 bereits eine fertiggestellte Stein-Fassung 19 samt Edelstein 21 bereits appliziert wurde.
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Damit wird eine Herstellung für solche Schmuckstücke aufgezeigt, die auch im Hinblick auf die Gestaltungsfreiheit bzw. Anpassbarkeit an Kundenwünsche flexibel handhabbar ist. Zudem kann gerade beim Einsatz von sehr hochwertigen, teuren Materialien eine (abtragende) Nacharbeit und/oder eine aufwändige Wiederverwertung von überschüssigem Material vermieden werden. Das Verfahren ist zudem mit einfachen technischen Mitteln zu realisieren und gewährleistet eine langlebige Verzierung an einer Schmuckstück-Oberfläche.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Verbindung
- 2
- Schmuckstück
- 3
- Platte
- 4
- Oberfläche
- 5
- Ring
- 6
- Grundmaterial
- 7
- Vertiefung
- 8
- Tiefe
- 9
- Umlaufkante
- 10
- Breite
- 11
- Querschnitt
- 12
- Füllmaterial
- 13
- Überstand
- 14
- Laserstrahl
- 15
- Übergriffshöhe
- 16
- Draht
- 17
- Laser
- 18
- Beschichtung
- 19
- Stein-Fassung
- 20
- Schichtdicke
- 21
- Edelstein
