DE102013200533A1

DE102013200533A1 - Ventilpatrone

Info

Publication number: DE102013200533A1
Application number: DE201310200533
Authority: DE
Inventors: Rainer Dietel; Rocco Kemnitz; Jakob Haas
Original assignee: Rausch and Pausch GmbH
Current assignee: Rapa Automotive GmbH and Co KG
Priority date: 2013-01-16
Filing date: 2013-01-16
Publication date: 2014-07-17
Anticipated expiration: 2033-01-17
Also published as: US9772045B2; DE102013200533B4; US20140196797A1

Abstract

Eine Ventilpatrone (1) zum Einsetzen in einen Ventilblock (40) für ein Mehrwegeventil zur Aufnahme eines Ventils (20) in der Ventilpatrone (1) umfasst zumindest eine Durchgangsöffnung (4) zum Durchtritt von zu dem Ventil (20) strömendem Fluid und eine Filtereinrichtung (7) zum Filtern des Fluids. Die Ventilpatrone (1) umfasst einen ersten Teil (2) und einen zweiten Teil (3), die derart miteinander verbunden sind, dass die Durchgangsöffnung (4) durch den ersten und zweiten Teil (2, 3) gebildet wird, wobei die Filtereinrichtung (7) zwischen dem ersten Teil (2) und dem zweiten Teil (3) angeordnet ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Ventilpatrone zum Einsetzen in einen Ventilblock für ein Mehrwegeventil und zur Aufnahme eines Ventils in der Ventilpatrone sowie eine Ventilanordnung mit einer solchen Ventilpatrone und einem Ventil. Die Erfindung betrifft des Weiteren ein Verfahren zum Herstellen der Ventilpatrone.
Hydraulische Ventile, insbesondere Mehrwegeventile, wie 3/2-Wegeventile, werden beispielsweise in Hydrauliksystemen von Fahrzeuggetrieben als Vorsteuerelement eingesetzt. Die Ventile werden jeweils in eine sogenannte Ventilpatrone eingesetzt, welche wiederum in einen Ventilblock eingesetzt wird. Die Ventilpatrone weist Durchgangsöffnungen zum Durchtritt von zu dem Ventil strömendem Fluid, wie einem Hydrauliköl, auf. Die Durchgangsöffnungen sind dabei jeweils einem bestimmten Anschluss des in die Ventilpatrone einzusetzenden Ventils zugeordnet.
Das Hydraulikfluid eines Hydrauliksystems eines Fahrzeuggetriebes kann Verunreinigungen aufweisen. Daher ist in den Durchgangsöffnungen der Ventilpatrone, durch die das Fluid in das Ventil einströmt, jeweils eine Filtereinrichtung, zum Beispiel ein Sieb, angeordnet, um die Verunreinigungen herauszufiltern, so dass diese nicht in das Ventil gelangen. Eine Ventilpatrone besteht üblicherweise aus einem spritzgegossenen Kunststoffteil, wobei die Siebe während der Herstellung der Ventilpatrone im Spritzguss direkt mit eingespritzt werden. Dabei werden die Siebe an den Innendurchmesser der Ventilpatrone angespritzt, da eine andere Anordnung der Siebe auf Grund der durch die Spritzgussformen und -werkzeuge vorgegebenen Randbedingungen nicht oder nur unter hohem Aufwand möglich wäre.
Durch die Filtereinrichtung wird jedoch der Öffnungsquerschnitt jeder dieser Durchgangsöffnungen verringert, so dass es zu einem unerwünschten Druckabfall kommt. Dies ist besonders im Tieftemperaturbereich, beispielsweise in einem Bereich von –40°C bis 0°C besonders kritisch, da hier das hydraulische Medium aufgrund der tiefen Temperaturen zähflüssig wird. Dies erhöht die Reaktionszeiten in dem Hydrauliksystem des Fahrzeuggetriebes.
Um dieses Problem zu vermeiden oder zumindest zu verringern, ist es wünschenswert, die Öffnungsquerschnitte der Durchgangsöffnungen und auch insbesondere der Siebe zu vergrößern. Jedoch ist eine Vergrößerung der Siebflächen am Innendurchmesser der Ventilpatrone konstruktiv eingeschränkt, da der innere Aufbau der Ventilpatrone durch das aufzunehmende Ventil bestimmt wird. Eine andere Anordnung der Siebe, nämlich beispielsweise am größeren Außendurchmesser der Ventilpatrone, kann jedoch, wie erwähnt, im Spritzgussverfahren nicht realisiert werden. Andere Verfahren zum Anbringen größerer Siebe, wie beispielsweise ein Aufkleben auf den Außenumfang der Ventilpatrone oder auch ein Aufstecken oder Aufschnappen separater Siebe auf die Ventilpatrone sind möglich, verursachen jedoch einen Mehraufwand und erhöhte Kosten bei der Herstellung der Ventilpatrone oder sind aus anderen Gründen, zum Beispiel wegen eines größeren Bauvolumens oder mangelnder Stabilität, nicht optimal.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Ventilpatrone zur Aufnahme eines Ventils bereitzustellen, welche einen hohen Durchfluss von Fluid durch die Durchgangsöffnungen mit einer Filtereinrichtung erlaubt.
Die Aufgabe wird durch eine Ventilpatrone, eine Ventilanordnung mit einer solchen Ventilpatrone sowie ein Verfahren zum Herstellen der Ventilpatrone gemäß den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst. Weiterbildungen und vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Erfindungsgemäß umfasst die Ventilpatrone einen ersten Teil und einen zweiten Teil, die derart miteinander verbunden sind, dass die Durchgangsöffnung durch den ersten und zweiten Teil gebildet wird, wobei die Filtereinrichtung örtlich zwischen den beiden Teilen angeordnet, beispielsweise eingeklemmt, eingeklebt, geschweißt oder angespritzt, ist. Mit anderen Worten umfasst jeder der beiden Teile Öffnungen, die beim Zusammensetzen der beiden Teile derart ausgerichtet werden, dass die Durchgangsöffnungen der Ventilpatrone gebildet werden. Im Gegensatz zu einem einteiligen Aufbau erlaubt der zweiteilige Aufbau der Ventilpatrone eine Verlagerung der Filtereinrichtungen weg von dem Innendurchmesser der Ventilpatrone in Richtung des äußeren Umfangs der Ventilpatrone, so dass deren Fläche und damit die Strömungsquerschnitte der Durchgangsöffnungen vergrößert werden können. Insbesondere werden dadurch die Filtereinrichtungen, beispielsweise Siebe, radial nach außen verlagert, wodurch deren Flächen vergrößert werden. Eine radial werter außen liegende Position unterliegt nicht den durch das einzusetzende Ventil vorgegebenen konstruktiven Einschränkungen am Innendurchmesser der Ventilpatrone. Gleichzeitig wird dabei der Einbauraum der Ventilpatrone nicht vergrößert, da die Außenabmessungen im Vergleich zu bekannten einteiligen Ventilpatronen unverändert bleiben können. So werden selbst im Tieftemperaturanwendungsbereich geringere Druckabfälle erreicht als dies bei bekannten Ventilpatronen mit einem einteiligen Aufbau und kleineren Siebflächen der Fall ist.
Vorteilhaft weist die Ventilpatrone einen Aufbau auf, bei dem der erste Teil zumindest teilweise in dem zweiten Teil aufgenommen ist und die Filtereinrichtung an dem zweiten Teil an einer dem ersten Teil zugewandten Seite des zweiten Teils angeordnet ist. Der erste Teil bildet somit einen radial innen liegenden Teil und der zweite Teil einen radial außen liegenden Teil. Die Filtereinrichtung kann an den zweiten Teil, beispielsweise auf dessen Innendurchmesser, bei der Herstellung des zweiten Teils im Spritzgussverfahren einfach mit angespritzt werden, was eine besonders einfache und kostengünstige Herstellung erlaubt. Nach dem Spritzguss werden die beiden Teile so montiert, dass der erste Teil in dem zweiten Teil aufgenommen wird. Die Filtereinrichtung liegt nun nicht am Innendurchmesser der Ventilpatrone, sondern am Innendurchmesser des zweiten Teils der Ventilpatrone. Aufgrund dieser radial weiter außen liegenden Position der Filtereinrichtung wird deren Fläche vergrößert. Dabei ist die Durchgangsöffnung vorteilhaft eine radiale Durchgangsöffnung. Unabhängig davon können einige oder alle der Durchgangsöffnungen mit Strömungskonturen, beispielsweise abgeschrägten Kanten, versehen sein, um Druckabfälle zu reduzieren.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung umfasst die Ventilpatrone mehrere der Durchgangsöffnungen sowie weitere Durchgangsöffnungen zum Durchtritt von zu dem Ventil strömendem Fluid, welche jeweils einem bestimmten Anschluss eines aufzunehmenden Ventils zugeordnet sind. Der erste und zweite Teil der Ventilpatrone sind dabei derart miteinander verbunden, dass Durchgangsöffnungen, welche verschiedenen Anschlüssen des Ventils zugeordnet sind, gegeneinander abgedichtet sind. Besonders vorteilhaft sind der erste und zweite Teil der Ventilpatrone miteinander laserverschweißt. Die beiden Kunststoffteile können auf diese Weise einfach miteinander verbunden werden. Insbesondere kann das Laserverschweißen an zwei radial umlaufenden Nähten erfolgen. Durch die leckagefreie Schweißverbindung werden die beiden Teile gleichzeitig gegeneinander abgedichtet. Insbesondere erfolgt eine einfache Abdichtung der Durchgangsöffnungen der Ventilpatrone gegeneinander, die unterschiedlichen Anschlüssen des Ventils zugeordnet sind.
Bevorzugt umfasst die Ventilpatrone zumindest drei Durchgangsöffnungen und ist eingerichtet, ein 3/2-Wegeventil aufzunehmen. Es kann eine Ventilanordnung mit der beschriebenen Ventilpatrone sowie einem elektromagnetisch betätigten Ventil mit zumindest einem Anschluss zum Durchtritt von Fluid bereitgestellt werden, wobei das Ventil derart in der Ventilpatrone aufgenommen ist, dass jedem Anschluss des Ventils zumindest eine Öffnung der Ventilpatrone zugeordnet ist. Die Ventilanordnung kann insbesondere zur Verwendung in einem Hydrauliksystem eines Fahrzeuggetriebes vorgesehen sein.
Bei einem Verfahren zum Herstellen der Ventilpatrone wird ein erster Teil der Ventilpatrone mit einer ersten Öffnung und ein zweiter Teil der Ventilpatrone mit einer zweiten Öffnung, die mit einer Filtereinrichtung verschlossen ist, hergestellt, vorzugsweise im Spritzgießverfahren. Dann werden der erste und zweite Teil derart miteinander verbunden, dass die erste Öffnung und zweite Öffnung in der Ventilpatrone zusammen eine Durchgangsöffnung durch den ersten und zweiten Teil bilden und die Filtereinrichtung zwischen dem ersten und zweiten Teil angeordnet ist. Das Verbinden erfolgt vorzugsweise mittels Laserverschweißen, so dass gleichzeitig eine leckagefreie Verbindung gebildet wird. Die beiden Teile der Ventilpatrone sind vorzugsweise an mindestens zwei radial umlaufenden Stellen miteinander laserverschweißt. Je nach Anzahl von gegeneinander abzudichtenden Ventilanschlüssen kann es auch sinnvoll und gegebenenfalls erforderlich sein, mehr als zwei, zum Beispiel drei oder vier, umlaufende Laserschweißnähte vorzusehen, um die entsprechenden Durchgangsöffnungen der Ventilpatrone voneinander zuverlässig zu trennen.
Bei einer derart hergestellten Ventilpatrone können die Filtereinrichtungen insbesondere radial nach außen verlagert, und so deren Fläche vergrößert werden, da sich die Filtereinrichtungen zwischen den beiden Teilen der Ventilpatrone befinden. Die Herstellung der Ventilpatrone ist so besonders einfach und kostengünstig. Es können Hinterschneidungen erzeugt werden, die so in einer einteiligen Bauweise der Ventilpatrone nicht oder schwierig herzustellen wären.
Im Folgenden wird eine beispielhafte Ausgestaltung der Erfindung anhand der begleitenden Zeichnungen beschrieben. Darin zeigen:
1 eine Ventilanordnung mit einem 3/2-Wegeventil und einer Ventilpatrone, eingesetzt in einen Ventilblock,
2a eine perspektivische Explosionsdarstellung der Ventilpatrone aus 1 und
2b eine perspektive Schnittdarstellung der Ventilpatrone aus 1.
In 1 ist eine Ventilanordnung mit einer Ventilpatrone 1 und einem darin eingesetzten Ventil 20 dargestellt. Die Ventilpatrone 1 weist einen ersten, radial innen liegenden Teil 2 und einen zweiten, radial außen liegenden Teil 3 auf, die an Nahtstellen 10, 11 im Laserdurchstrahlverfahren miteinander verschweißt wurden. Die Ventilanordnung ist in einem Ventilblock 40 eingesetzt, welcher eine Druckleitung 41 und eine Arbeitsleitung 42 aufweist. Die Ventilanordnung weist entsprechend einen Druckanschluss P und einen Arbeitsanschluss A sowie ferner einen Tankanschluss T zum Ablassen von Hydraulikfluid auf. Bei dem Ventil 20 handelt es sich in diesem Ausführungsbeispiel um ein 3/2-Wegeventil, d. h. das Ventil 20 weist zwei Schaltstellungen für drei Anschlüsse P, A, T auf. Das Ventil 20 wird mittels einer Klammereinrichtung 43, welche wiederum mit einer Schraube 44 an dem Ventilblock 40 befestigt ist, in dem Ventilblock 40 gehalten. Die Klammereinrichtung 43 hintergreift die Ventilpatrone 1 an einem Flansch 45 der Ventilpatrone 1.
In einer ersten, hier dargestellten Schaltstellung ist der Ventilsitz 25 des Ventils 20 geöffnet, so dass eine Verbindung zwischen der Druckleitung 41 und der Arbeitsleitung 42 besteht. Diese Schaltstellung wird in diesem Ausführungsbeispiel durch Bestromen der Spule 21 des Ventils 20 erreicht, so dass der Magnetanker 22 durch die erzeugte Magnetkraft entgegen der Kraft der Feder 27 verlagert wird, wobei ein Remaneszenzspalt 29 zwischen dem Magnetanker 22 und dem Polteil 28 verbleibt, um ein magnetisches Kleben zu verhindern. In dieser Schaltstellung wird ein Kugelventilelement 24 mittels eines axial verlagerbaren Ventilstößels 23 von dem Ventilsitz 25 des Ventils 20 um eine Hubdistanz 31 abgehoben, so dass der Druckanschluss P geöffnet wird. Stege 9 halten in dieser Stellung das Kugelventilelement 24. Gleichzeitig wird ein weiterer Ventilsitz 26 durch Anliegen einer Schulter des Ventilelements 23 verschlossen, so dass der Weg zwischen dem Arbeitsanschluss A und dem Tankanschluss T verschlossen ist.
In einer zweiten, nicht dargestellten Schaltstellung ist die Spule 21 nicht bestromt, so dass das Ventilelement 23 um eine Hubdistanz 30 mittels der Kraft der Feder 27 axial verlagert wird. Das Kugelventilelement 24 wird durch den anliegenden Druck an dem Druckanschluss P gegen den Ventilsitz 25 des Ventils 20 gedrückt und verschließt diesen. Gleichzeitig ist der Ventilsitz 26 durch Abheben der Schulter des Ventilelements 23 geöffnet, so dass der Weg zwischen dem Arbeitsanschluss A und dem Tankanschluss T freigegeben ist. Die Arbeitsleitung 42 wird im Vergleich zu der ersten Schaltstellung in entgegengesetzter Richtung durchströmt. In diesem Ausführungsbeispiel ergibt sich die zweite Schaltstellung somit durch Abschalten des Ventils 20, wobei das Ventilelement 23 dann durch die Kraft der Feder 27 in die zweite Schaltstellung gedrängt wird. Es versteht sich jedoch, dass durch entsprechende Umkehr der Kinematik des Ventils 20 die erste Schaltstellung durch Abschalten des Ventils erreicht werden kann, wobei dann die zweite Schaltstellung durch Bestromen des Ventils erzeugt wird.
Das Ventil 20 ist in die zweiteilige Ventilpatrone 1 eingesetzt, welche wiederum in den Ventilblock 40 eingesetzt ist. Zwei O-Ringe 14, 15 dichten das Ventil 20 gegen die Ventilpatrone 1 ab, wobei der O-Ring 14 den Tankanschluss T gegen den Arbeitsanschluss A und der O-Ring 15 den Arbeitsanschluss A gegen den Druckanschluss P abdichten . Entsprechend dichten zwei O-Ringe 12, 13 die Ventilpatrone 1 gegen den Ventilblock 40 ab, wobei der O-Ring 12 den Tankanschluss T gegen den Arbeitsanschluss A und der O-Ring 13 den Arbeitsanschluss A gegen den Druckanschluss P abdichten. Die O-Ringe 12, 13 sind in entsprechenden umlaufenden Nuten 16, 17 des äußeren Teils 3 der Ventilpatrone 1 angeordnet.
Die Ventilpatrone 1 umfasst, wie bereits erwähnt, einen ersten, radial inneren Teil 2 und einen zweiten, radial äußeren Teil 3. Siebe 7 verschließen Durchgangsöffnungen 4 der Ventilpatrone 1. Der zweiteilige Aufbau der Ventilpatrone 1 ermöglicht ein Verlagern der Siebe 7 radial nach außen, da die Siebe 7 in dem äußeren Teil 3, genauer auf dessen Innendurchmesser, angeordnet sind. Dadurch kann die Fläche der Siebe 7 größer ausgebildet werden, als wenn die Siebe 7 auf dem Innendurchmesser des inneren Teils 2 angeordnet wären.
2a und 2b zeigen die zweiteilige Ventilpatrone 1 aus 1. 2a zeigt die beiden Teile 2, 3 der Ventilpatrone 1 in einer perspektivischen Schnittdarstellung vor dem Zusammensetzen. Die Durchgangsöffnungen 4 sind dem Arbeitsanschluss A des Ventils 20 zugeordnet und werden in beiden Richtungen durchströmt. Die Durchgangsöffnungen 4 werden durch entsprechend zueinander ausgerichtete Öffnungen 4a, 4b in dem ersten Teil 2 und dem zweiten Teil 3 gebildet und sind durch die Siebe 7 verschlossen, welche sich auf dem Innendurchmesser des äußeren Teils 3 der Ventilpatrone 1 befinden. Der zweite, äußere Teil 3 kann somit auch als Siebträger bezeichnet werden, da er die Siebe 7 trägt, welche die radialen Durchgangsöffnungen 4 der Ventilpatrone 1 verschließen. Die Anordnung der Siebe 7 auf einem Innendurchmesser ist vorteilhaft für die Herstellung der Teile 2, 3 der Ventilpatrone 1 im Spritzgussverfahren, da die Siebe 7 direkt mit eingespritzt werden.
Die dem Druckanschluss P zugeordnete Durchgangsöffnung 6 der Ventilpatrone 1 wird gleichfalls durch entsprechend zueinander ausgerichtete Öffnungen in den beiden Teilen 2, 3 gebildet und ist ebenfalls durch ein Sieb 8 verschlossen. Durchgangsöffnungen 5 der Ventilpatrone 1, welche lediglich den Ausgang zum Tank bilden, sind dagegen nur im ersten, inneren Teil 2 der Ventilpatrone 1 ausgebildet, und sie benötigen keine Filtereinrichtung, da durch sie das Hydraulikfluid aus dem Ventil 20 nur herausströmt.
In 2a ist zu erkennen, dass das Sieb 8, welches den Druckeingang P verschließt, durch Stege 9 des inneren Teils 2 der Ventilpatrone 1 gestützt wird. Das Sieb 8 ist am distalen Ende des äußeren Teils 3 der Ventilpatrone angeordnet und wird wie die anderen Siebe 7 beim Spritzgießen mit angespritzt. Durch Vorsehen der Stege 9 kann eine große Siebfläche 8 erzielt werden. Da das Sieb 8 nur in Richtung zum Ventil 20 durchströmt wird, wird keine Abstützung in der Gegenrichtung benötigt.
2b zeigt die Ventilpatrone 1 im montierten Zustand in perspektivischer Schnittdarstellung, wobei der erste und zweite Teil 2, 3 an zwei Stellen 10, 11 radial umlaufend laserverschweißt sind. Zu diesem Zweck ist der radial außen liegende zweite Teil 3 der Ventilpatrone 1 für eine geeignete Laserstrahlung durchlässig, wohingegen der radial innen liegende erste Teil 2 der Ventilpatrone 1 dieselbe Laserstrahlung absorbiert und in Wärme umsetzt, die zur Verschweißung der beiden Teile in der Kontaktzone führt. Die beiden Nahtstellen 10, 11 befinden sich benachbart zu den radialen Durchgangsöffnungen 4, welche jeweils mit einem Sieb 7 verschlossen und dem Arbeitsanschluss A des Ventils zugeordnet sind. Dadurch ist der Arbeitsanschluss A des Ventils 20 gegen den Druckanschluss P und den Tankanschluss A des Ventils 20 abgedichtet.
Die Siebfläche der Siebe 7, welche die Durchgangsöffnungen 4 der Ventilpatrone 1 verschließen, beträgt in diesem Ausführungsbeispiel 70 mm² und weist eine Maschenweite von 190 μm auf. Der Siebdraht hat einen Durchmesser von 0,063 mm und besteht aus nichtrostendem Stahl (beispielsweise Werkstoff 1.4301). Die Siebfläche des Siebes 8, welches die Durchgangsöffnung 6 zum Druckanschluss P verschließt, beträgt in diesem Ausführungsbeispiel 58 mm² bei sonst identischen Werten wie die Siebe 7.

Claims

Ventilpatrone (1) zum Einsetzen in einen Ventilblock (40) für ein Mehrwegeventil zur Aufnahme eines Ventils (20) in der Ventilpatrone (1), wobei die Ventilpatrone (1) zumindest eine Durchgangsöffnung (4) zum Durchtritt von zu dem Ventil (20) strömendem Fluid umfasst und eine Filtereinrichtung (7) zum Filtern des Fluids umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilpatrone (1) einen ersten Teil (2) und einen zweiten Teil (3) umfasst, die derart miteinander verbunden sind, dass die Durchgangsöffnung (4) durch den ersten und zweiten Teil (2, 3) gebildet wird, wobei die Filtereinrichtung (7) in der Durchgangsöffnung (4) zwischen dem ersten Teil (2) und dem zweiten Teil (3) angeordnet ist.
Ventilpatrone nach Anspruch 1, wobei der erste Teil (2) zumindest teilweise in dem zweiten Teil (3) aufgenommen ist und die Filtereinrichtung (7) in dem zweiten Teil (3) an einer dem ersten Teil (2) zugewandten Seite des zweiten Teils (3) angeordnet ist.
Ventilpatrone nach Anspruch 2, wobei die Filtereinrichtung (7) in dem zweiten Teil (3) an einer dem ersten Teil (2) zugewandten Seite des zweiten Teils (3) angespritzt ist.
Ventilpatrone nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Durchgangsöffnung (4) eine radiale Durchgangsöffnung ist.
Ventilpatrone nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Ventilpatrone (1) mehrere der Durchgangsöffnungen (4) sowie weitere Durchgangsöffnungen (5, 6) zum Durchtritt von zu dem Ventil (20) strömendem Fluid umfasst, welche jeweils einem bestimmten Anschluss (P, A, T) eines aufzunehmenden Ventils (20) zugeordnet sind, und der erste und zweite Teil (2, 3) der Ventilpatrone (1) derart miteinander verbunden sind, dass Durchgangsöffnungen (4, 5, 6), welche verschiedenen Anschlüssen (P, A, T) des Ventils (20) zugeordnet sind, gegeneinander abgedichtet sind.
Ventilpatrone nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der erste Teil (2) und der zweite Teil (3) der Ventilpatrone (1) miteinander laserverschweißt sind.
Ventilpatrone nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Ventilpatrone (1) zumindest drei Durchgangsöffnungen (4, 5, 6) umfasst und eingerichtet ist, ein 3/2-Wegeventil (20) aufzunehmen.
Ventilpatrone nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Filtereinrichtung (7) ein Sieb umfasst.
Ventilanordnung, umfassend eine Ventilpatrone (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 sowie ein elektromagnetisch betätigtes Ventil (20) mit zumindest einem Anschluss (P, A, T) zum Durchtritt von Fluid, wobei das Ventil (20) derart in der Ventilpatrone (1) aufgenommen ist, dass jedem Anschluss (P, A, T) des Ventils (20) zumindest eine Durchgangsöffnung (4, 5, 6) der Ventilpatrone (1) zugeordnet ist.
Ventilanordnung nach Anspruch 9, wobei das Ventil (20) ein 3/2-Wegeventil ist.
Verwendung der Ventilanordnung nach Anspruch 9 oder 10 in einem Hydrauliksystem eines Fahrzeuggetriebes.
Verfahren zum Herstellen einer Ventilpatrone (1) zur Aufnahme eines Ventils (20), umfassend die Schritte: – Herstellen eines ersten Teils (2) der Ventilpatrone (1) mit einer ersten Öffnung (4a), – Herstellen eines zweiten Teils (3) der Ventilpatrone (1) mit einer zweiten Öffnung (4b), die mit einer Filtereinrichtung (7) verschlossen ist, – Verbinden des ersten und zweiten Teils (2, 3) derart, dass die erste und zweite Öffnung (4a, 4b) in der Ventilpatrone zusammen eine Durchgangsöffnung (4) durch den ersten und zweiten Teil (2, 3) bilden und die Filtereinrichtung (7) zwischen dem ersten Teil (2) und dem zweiten Teil (3) angeordnet ist.
Verfahren nach Anspruch 12, wobei der erste Teil (2) und/oder der zweite Teil (3) im Spritzgießverfahren hergestellt werden.
Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, wobei das Verbinden des ersten Teils (2) und des zweiten Teils (3) im Laserdurchstrahlschweißverfahren erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 14, wobei der erste Teil (2) und der zweite Teil (3) an zwei radial umlaufenden Stellen (10, 11) miteinander laserverschweißt werden.