DE102012223810A1

DE102012223810A1 - Variable shaping device for producing a half shell for a rotor blade for a wind energy plant

Info

Publication number: DE102012223810A1
Application number: DE102012223810.7A
Authority: DE
Inventors: Stefan Lamm; Marcus Drewes; Helge Saeger; Simon Köster
Original assignee: SGL Carbon SE
Current assignee: CARBON ROTEC GMBH & CO. KG, DE
Priority date: 2012-12-19
Filing date: 2012-12-19
Publication date: 2014-06-26
Also published as: WO2014095865A1

Abstract

Eine Formvorrichtung zur Herstellung einer Halbschale für ein Rotorblatt für eine Windenergieanlage umfasst eine Hauptform sowie wenigstens einen Einleger, wobei die Hauptform eine erste formgebende Oberfläche für eine Halbschale für ein Rotorblatt einer Windenergieanlage aufweist, wobei der wenigstens eine Einleger zumindest abschnittsweise komplementär zu der ersten formgebenden Oberfläche der Hauptform ist und der wenigstens eine Einleger und die Hauptform so ausgestaltet sind, dass die Formvorrichtung, wenn der wenigstens eine Einleger auf den komplementären Abschnitt der ersten formgebenden Oberfläche der Hauptform aufgelegt ist, eine zweite formgebende Oberfläche für eine Halbschale für ein Rotorblatt einer Windenergieanlage aufweist, welche von der ersten formgebenden Oberfläche der Hauptform verschieden ist.A molding device for producing a half-shell for a rotor blade for a wind power plant comprises a main shape and at least one insert, the main shape having a first shaping surface for a half-shell for a rotor blade of a wind power plant, the at least one insert being at least partially complementary to the first shaping surface the main shape and the at least one insert and the main shape are designed such that the molding device, when the at least one insert is placed on the complementary section of the first shaping surface of the main shape, has a second shaping surface for a half-shell for a rotor blade of a wind turbine which is different from the first shaping surface of the main shape.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Formvorrichtung zur Herstellung einer Halbschale für ein Rotorblatt für eine Windenergieanlage, ein Verfahren zum Herstellen einer Halbschale für ein Rotorblatt für eine Windenergieanlage sowie eine Hauptform für die Formvorrichtung.The present invention relates to a molding apparatus for producing a half-shell for a rotor blade for a wind turbine, a method for producing a half-shell for a rotor blade for a wind turbine and a main mold for the molding apparatus.

Rotorblätter werden in einer Vielzahl von Anlagen eingesetzt, wie beispielsweise in Hubschraubern, Gebläsen, Windenergieanlagen und dergleichen. Insbesondere an Rotorblätter für Windenergieanlagen werden hohe Ansprüche gestellt, weil diese für den Ertrag der Windenergieanlagen von entscheidender Bedeutung sind und daher eine der Schlüsselkomponenten von Windenergieanlagen darstellen. Um den bei deren Betrieb auftretenden mechanischen Belastungen standhalten zu können und gleichzeitig möglichst wenig Gewicht aufzuweisen, werden Rotorblätter üblicherweise aus zwei Halbschalen zusammengesetzt, welche jeweils aus einem Faserverbundwerkstoff, wie insbesondere glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) oder carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK), zusammengesetzt sind. An den Innenseiten der Halbschalen sind jeweils sich in Längsrichtung des Rotorblatts erstreckende Gurte angeordnet, welche auf das Rotorblatt bei dessen Betrieb einwirkende Kräfte aufnehmen, und zwischen den Gurten der beiden gegenüberliegenden Rotorblatthalbschalen ist ein oder sind mehrere sich in Längsrichtung des Rotorblatts erstreckende Stege angeordnet, deren Stirnflächen jeweils einem der beiden Gurte zugewandt sowie damit fest verbunden sind.Rotor blades are used in a variety of systems, such as in helicopters, blowers, wind turbines and the like. Especially on rotor blades for wind turbines high demands are made because they are for the yield of wind turbines of crucial importance and therefore represent one of the key components of wind turbines. In order to withstand the mechanical stresses occurring during their operation and at the same time have as little weight, rotor blades are usually composed of two half-shells, which are each composed of a fiber composite material, in particular glass fiber reinforced plastic (GRP) or carbon fiber reinforced plastic (CFRP). On the inner sides of the half-shells extending in the longitudinal direction of the rotor blades are arranged which receive forces acting on the rotor blade during operation, and between the straps of the two opposing rotor blade half shells one or more extending in the longitudinal direction of the rotor blade webs are arranged End faces each one of the two straps facing and are firmly connected.

Dabei hängen die Ausmaße der Rotorblätter von der Größe der Windenergieanlage ab und davon, ob es sich um eine Schwachwind- oder Starkwindenergieanlage handelt. In Großwindenergieanlagen beispielsweise werden üblicherweise Rotorblätter mit einer Länge zwischen 50 und 85 Metern sowie mit einer maximalen Breite von ca. 5 Metern eingesetzt, wobei die Rotorblätter von Starkwindanlagen üblicherweise etwa 3 bis 5 Meter kürzer sind als entsprechende Rotorblätter für gleich große Schwachwindenergieanlagen.The dimensions of the rotor blades depend on the size of the wind turbine and whether it is a low-wind or high-wind turbine. In large wind turbines, for example, usually rotor blades are used with a length between 50 and 85 meters and a maximum width of about 5 meters, the blades of wind turbines are usually about 3 to 5 meters shorter than corresponding blades for the same size low-energy wind turbines.

Zur Herstellung von Rotorblatthalbschalen aus Faserverbundwerkstoff, wie GFK oder CFK, wird beispielsweise ein Vakuuminfusionsverfahren eingesetzt, bei dem zunächst trockenes Fasermaterial, wie beispielsweise ein Glasfaser- oder Carbonfaserverstärkungsmaterial, welches als Gelege, Gewebe oder Matte konfektioniert eingesetzt wird, in eine zu der gewünschten Außenfläche der herzustellenden Rotorblatthalbschale komplementäre und mit Trennmittel beschichtete Form eingelegt wird. Dann wird die Form mit dem eingelegten Fasermaterial durch Folie abgedichtet und ein Vakuum angelegt, bevor das die Matrix des Faserverbundwerkstoffs ausbildende flüssige Harz durch das angelegte Vakuum in das Fasermaterial gesaugt wird. Sobald die Fasern vollständig mit dem Harz getränkt sind, wird die Harzzufuhr beendet und wird das Harz, falls erforderlich, nach Erwärmen auf eine entsprechende Temperatur, ausgehärtet. Da die Ausmaße und die Oberflächenform der Rotorblatthalbschale durch die Form bestimmt werden, kann mit jeder Form nur eine Kontur einer Rotorblatthalbschale mit vorbestimmter Oberflächenform und mit vorbestimmten Ausmaßen hergestellt werden.For the production of rotor blade half shells made of fiber composite material, such as GRP or CFRP, a vacuum infusion process is used, for example, in the first dry fiber material, such as a glass fiber or carbon fiber reinforcing material, which is used as a clutch, fabric or mat confectioned, in a desired to the outer surface of the to be produced rotor blade half shell complementary and coated with release agent form is inserted. Then the mold with the inserted fiber material is sealed by film and a vacuum is applied before the liquid resin forming the matrix of the fiber composite material is sucked into the fiber material by the applied vacuum. Once the fibers are completely saturated with the resin, the resin feed is stopped and the resin is cured, if necessary, after heating to an appropriate temperature. Since the dimensions and the surface shape of the rotor blade half shell are determined by the shape, with each shape, only one contour of a rotor blade half shell having a predetermined surface shape and predetermined dimensions can be manufactured.

Um nicht für jede Art von Rotorblatthalbschale eine eigene Form anfertigen zu müssen, ist es bereits vorgeschlagen worden, die Form nicht einstückig, sondern beispielsweise zweistückig auszubilden und die einzelnen Formteile durch Verschrauben miteinander zu verbinden. Wenn beispielsweise eine Rotorblatthalbschale mit dem gleichen Flanschbereich, aber einer kürzeren Blattspitze oder mit einer Blattspitze mit einer geänderten Geometrie als der Form entsprechend hergestellt werden soll, wird der vordere, die Blattspitze ausbildende Teil der Form abgeschraubt und durch ein entsprechend kürzeres Formteil ausgetauscht. Zwar wird auf diese Weise eine gewisse Variabilität der Formen im Hinblick auf die Oberflächenform und Ausmaße der damit herstellbaren Rotorblatthalbschalen erreicht. Allerdings ist es schwierig, wenn nicht gar unmöglich, den Verbindungsbereich der einzelnen Formteile so abzudichten, dass bei der Vakuuminfusion nicht flüssiges Harz in den Verbindungsbereich fließt oder durch die Verbindungsstelle eindringende Luft das Infusionsergebnis sehr nachteilig beeinflusst. Dies führt zu Qualitätseinbußen der hergestellten Rotorblatthalbschalen und zu Prozessunsicherheiten. Insbesondere können im Verbindungsbereich Abdruckkanten auf der Rotorblatthalbschale entstehen. Abgesehen davon ist das An- und Abschrauben der einzelnen Formteile aufwendig. Zudem besteht die Gefahr einer nicht vakuumdichten Verbindung der beiden Formteile während der verschiedenen Prozessphasen.In order not to have to make their own shape for each type of rotor blade half shell, it has already been proposed, the form not in one piece, but for example, form two-piece and connect the individual moldings by screwing together. For example, if a rotor blade half shell is to be made with the same flange area but a shorter blade tip or with a blade tip of altered geometry than the mold, the front blade tip forming part of the mold is unscrewed and replaced by a correspondingly shorter molded part. Although in this way a certain variability of the shapes with respect to the surface shape and dimensions of the rotor blade half shells produced thereby can be achieved. However, it is difficult, if not impossible, to seal the bonding area of the individual mold parts so that liquid resin does not flow into the joint area during vacuum infusion, or air entering through the joint is very detrimental to the infusion result. This leads to loss of quality of the manufactured rotor half shells and to process uncertainties. In particular, impression edges on the rotor blade half shell can arise in the connection region. Apart from that, the on and unscrewing of the individual moldings is expensive. There is also the risk of a non-vacuum-tight connection of the two molded parts during the various process phases.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Formvorrichtung zur Herstellung einer Halbschale für ein Rotorblatt für eine Windenergieanlage bereitzustellen, welche einfach und schnell an die gewünschte Oberflächenform und Ausmaße der herzustellenden Rotorblatthalbschale angepasst werden kann und welche es daher ermöglicht, Rotorblatthalbschalen mit verschiedenen Oberflächenformen und Ausmaßen einfach, schnell und kostengünstig, aber qualitativ hochwertig herzustellen.The object of the present invention is therefore to provide a molding apparatus for producing a half-shell for a rotor blade for a wind turbine, which can be easily and quickly adapted to the desired surface shape and dimensions of the rotor blade half shell to be produced and which therefore makes it possible, rotor blade half shells with different surface shapes and dimensions simple, fast and inexpensive, but of high quality.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch eine Formvorrichtung zur Herstellung einer Halbschale für ein Rotorblatt für eine Windenergieanlage, welche eine Hauptform sowie wenigstens einen Einleger umfasst, wobei die Hauptform eine erste formgebende Oberfläche für eine Halbschale für ein Rotorblatt einer Windenergieanlage aufweist, wobei der wenigstens eine Einleger zumindest abschnittsweise komplementär zu der ersten formgebenden Oberfläche der Hauptform ist und der wenigstens eine Einleger und die Hauptform so ausgestaltet sind, dass die Formvorrichtung, wenn der wenigstens eine Einleger auf den komplementären Abschnitt der ersten formgebenden Oberfläche der Hauptform aufgelegt ist, eine zweite formgebende Oberfläche für eine Halbschale für ein Rotorblatt einer Windenergieanlage aufweist, welche von der ersten formgebenden Oberfläche der Hauptform verschieden ist.According to the invention, this object is achieved by a molding apparatus for producing a half-shell for a rotor blade for a wind energy plant, which comprises a main mold and at least one insert, the main mold having a first forming surface for a half-shell for a rotor blade of a wind turbine, wherein the at least one insert at least partially complementary to the first shaping surface of the main shape and the at least one insert and the main shape are configured so that the forming device when the at least one depositor on having the complementary portion of the first forming surface of the main mold, having a second molding surface for a half shell for a rotor blade of a wind turbine other than the first molding surface of the main mold.

Indem die Anpassung der Formvorrichtung im Hinblick auf die gewünschte Oberflächenform und die gewünschten Ausmaße der herzustellenden Rotorblatthalbschale durch Auflegen eines Einlegers auf den komplementären Abschnitt der formgebenden Oberfläche der Hauptform erfolgt, ist die zusammengesetzte Formvorrichtung vakuumdicht, ohne dass es einer Abdichtung zwischen der Hauptform und dem Einleger bedarf. Aus diesem Grund bedarf es auch keiner Verklebung oder andersartiger Verbindung der Hauptform mit dem Einleger, wodurch die Formvorrichtung ohne lange Rüstzeiten einfach und schnell maßgeschneidert auf die gewünschte Oberflächenform und die gewünschten Ausmaße der herzustellenden Rotorblatthalbschale zusammengesetzt werden kann. Zudem wird es durch eine Anpassung der Oberflächenform des Einlegers an die der Hauptform ermöglicht, dass beide Bauteile nahtlos ineinander übergehen, so dass bei der Herstellung der Rotorblatthalbschale auch im Bereich des Übergangs von dem Einleger zu der Hauptform nur eine minimale, ca. 0,5 mm große Abdruckkante oder dergleichen entsteht. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Formvorrichtung ist es, dass diese aufgrund des Einlegers, der auf die Oberflächenform und Ausmaße der herzustellenden Rotorblatthalbschale maßgeschneidert werden kann, im Hinblick auf die Oberflächenform und Ausmaße der herzustellenden Rotorblatthalbschale sehr flexibel ist.By adapting the molding apparatus with respect to the desired surface shape and dimensions of the rotor blade half shell to be made by laying an insert on the complementary portion of the mold surface of the main mold, the composite mold apparatus is vacuum sealed, without any seal between the main mold and the insert requirement. For this reason, there is no need for gluing or other connection of the main form with the insert, whereby the molding device can be tailored quickly and easily tailored to the desired surface shape and the desired dimensions of the rotor blade half shell without long set-up times. In addition, by adapting the surface shape of the insert to that of the main mold, it is possible for both components to merge seamlessly with one another, so that only a minimum, approximately 0.5 μm, in the region of the transition from the insert to the main mold is produced during the manufacture of the rotor-blade half-shell mm large imprint edge or the like arises. Another advantage of the molding apparatus according to the invention is that it is very flexible due to the insert, which can be tailored to the surface shape and dimensions of the rotor blade half shell to be produced, in view of the surface shape and dimensions of the rotor blade half shell to be produced.

Um seine Funktion ausüben zu können, weist der wenigstens eine Einleger einen formgebenden Oberflächenabschnitt, welcher zumindest zu einem Abschnitt der Oberflächenform der herzustellenden Rotorblatthalbschale komplementär ist, sowie einen Aufsetzabschnitt auf, welcher komplementär zu der Oberflächenform eines Abschnitts der formgebenden Oberfläche der Hauptform ausgestaltet ist, so dass der Einleger über seinen Aufsetzabschnitt auf die formgebende Oberfläche der Hauptform aufgelegt werden kann.In order to perform its function, the at least one insert has a forming surface portion which is complementary to at least a portion of the surface shape of the rotor blade half shell to be produced, and an attachment portion which is complementary to the surface shape of a portion of the shaping surface of the main form that the insert can be placed over its Aufsetzabschnitt on the forming surface of the main form.

Um die vorstehend beschriebenen Vorteile in besonders hohem Ausmaß zu erreichen und insbesondere eine Rotorblatthalbschale mit einer qualitativ hochwertigen Außenfläche ohne Abdruckkanten herzustellen zu können, wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, die Hauptform und den wenigstens einen Einleger so auszugestalten, dass der wenigstens eine Einleger passgenau auf den komplementären Abschnitt der ersten formgebenden Oberfläche der Hauptform auflegbar ist. Darunter wird im Sinne der vorliegenden Erfindung verstanden, dass der wenigstens eine Einleger so ausgestaltet ist, dass, wenn dieser auf den komplementären Abschnitt der ersten formgebenden Oberfläche der Hauptform aufgelegt ist, der formgebende Oberflächenbereich des Einlegers nahtlos in den formgebenden Oberflächenbereich der Hauptform übergeht.In order to achieve the advantages described above in a particularly high degree and in particular to produce a rotor blade half shell with a high quality outer surface without impression edges, it is proposed in development of the invention, the main shape and the at least one insert to design so that the at least one insert accurately can be placed on the complementary portion of the first shaping surface of the main form. For the purposes of the present invention, this is understood to mean that the at least one insert is designed such that when it is placed on the complementary section of the first shaping surface of the main form, the shaping surface region of the insert merges seamlessly into the shaping surface region of the main form.

Um ein Verrutschen des Einlegers auf der Hauptform zu vermeiden, ist es gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung vorgesehen, dass die Hauptform und der wenigstens eine Einleger so ausgestaltet sind, dass der wenigstens eine Einleger so auf den komplementären Abschnitt der ersten formgebenden Oberfläche der Hauptform auflegbar ist, dass der wenigstens eine Einleger in der Hauptform in zwei Raumdimensionen formschlüssig und/oder kraftschlüssig aufgenommen ist.In order to avoid slippage of the insert on the main mold, it is provided according to a further preferred embodiment of the present invention that the main mold and the at least one insert are designed so that the at least one insert on the complementary portion of the first forming surface of the Main form can be placed that the at least one insert in the main form is accommodated in two space dimensions positively and / or non-positively.

Bei diesen beiden Raumdimensionen handelt es sich bevorzugt um die Längsrichtung und die Breitenrichtung der Hauptform, so dass es bevorzugt ist, dass die Hauptform und der wenigstens eine Einleger so ausgestaltet sind, dass der wenigstens eine Einleger so auf den komplementären Abschnitt der ersten formgebenden Oberfläche der Hauptform auflegbar ist, dass der wenigstens eine Einleger in der Hauptform in der Längsrichtung und der Breitenrichtung der Hauptform formschlüssig und/oder kraftschlüssig aufgenommen ist.These two space dimensions are preferably the longitudinal direction and the width direction of the main shape, so that it is preferable that the main shape and the at least one insert are configured so that the at least one inserter so on the complementary portion of the first forming surface Main form is placed that the at least one insert in the main shape in the longitudinal direction and the width direction of the main form is positively and / or positively received.

Um den Einleger trotz einer guten Verrutschfestigkeit auf der Hauptform einfach von der Hauptform entnehmen zu können, wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, die Hauptform und den wenigstens eine Einleger so auszugestalten, dass der wenigstens eine Einleger, wenn dieser auf den komplementären Abschnitt der ersten formgebenden Oberfläche der Hauptform aufgelegt ist, in einer Raumdimension mit einer Kraft zuzüglich der Gewichtskraft des Einlegers von weniger als 1.000 N, bevorzugt weniger als 100 N und besonders bevorzugt weniger als 50 N von der Hauptform entnehmbar ist.In order to be able to easily remove the insert from the main shape despite a good slip resistance on the main form, it is proposed in a further development of the inventive idea to design the main shape and the at least one insert so that the at least one insert, if this on the complementary portion of the first forming surface of the main mold is in a space dimension with a force plus the weight of the insert of less than 1,000 N, preferably less than 100 N and more preferably less than 50 N from the main form can be removed.

Dabei ist es bevorzugt, dass der Einleger in der Höhenrichtung der Formvorrichtung einfach entnehmbar ist, weswegen es besonders bevorzugt ist, dass die Hauptform und der wenigstens eine Einleger so ausgestaltet sind, dass der wenigstens eine Einleger, wenn dieser auf den komplementären Abschnitt der ersten formgebenden Oberfläche der Hauptform aufgelegt ist, in der Höhenrichtung der Formvorrichtung mit einer Kraft zuzüglich der Gewichtskraft des Einlegers von weniger als 1.000 N, bevorzugt weniger als 100 N und besonders bevorzugt weniger als 50 N von der Hauptform entnehmbar ist.It is preferred that the insert in the height direction of the molding device is easily removed, so it is particularly preferred that the main shape and the at least one insert are designed so that the at least one insert, if this on the complementary portion of the first shaping Surface of the main form is placed in the height direction of the forming device with a force plus the weight of the insert of less than 1,000 N, preferably less than 100 N and more preferably less than 50 N from the main form can be removed.

Grundsätzlich ist die vorliegende Erfindung bezüglich der Ausmaße des Abschnitts der ersten formgebenden Oberfläche der Hauptform, zu welchem der wenigstens eine Einleger komplementär ist, nicht besonders limitiert. Gute Ergebnisse werden beispielsweise erreicht, wenn sich der Abschnitt der ersten formgebenden Oberfläche der Hauptform, zu dem der wenigstens eine Einleger komplementär ist, über 1 bis 25%, bevorzugt 1 bis 15% und besonders bevorzugt 2 bis 10% der Gesamtlänge der Hauptform erstreckt.Basically, the present invention is not particularly limited in the dimensions of the portion of the first forming surface of the main mold to which the at least one insert is complementary. Good results are achieved, for example, if the portion of the first shaping surface of the main shape to which the at least one insert is complementary extends over 1 to 25%, preferably 1 to 15% and more preferably 2 to 10% of the total length of the main form.

Da eine Variabilität der Formvorrichtung hinsichtlich der Oberflächenform und Ausmaße der herzustellenden Rotorblatthalbschale insbesondere im Rotorspitzenbereich erforderlich und wünschenswert ist und nicht so sehr im Rotorflanschbereich, wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, dass sich der, in Längsrichtung der Hauptform gesehen, zu dem rotorblattflanschseitigen Ende der Formvorrichtung nächstgelegene Punkt des Abschnitts der ersten formgebenden Oberfläche der Hauptform, zu dem der wenigstens eine Einleger komplementär ist, in einem Bereich zwischen 40 und 95%, bevorzugt zwischen 50 und 93% und besonders bevorzugt zwischen 75 und 90% der von dem rotorblattflanschseitigen Ende zu dem rotorblattflügelseitigen Ende erstreckenden Längsausdehnung der Hauptform befindet.Since a variability of the molding device with respect to the surface shape and dimensions of the rotor blade half shell is required and desirable especially in the rotor tip area and not so much in Rotorflanschbereich, it is proposed in development of the invention that seen in the longitudinal direction of the main shape, the rotorblattflanschseitigen end of Forming device nearest point of the portion of the first shaping surface of the main shape, to which the at least one insert is complementary, in a range between 40 and 95%, preferably between 50 and 93% and particularly preferably between 75 and 90% of the end of the rotor blade flange end the rotor blade wing end extending longitudinal extent of the main form is located.

Aus dem gleichen Grund ist es bevorzugt, dass sich der, in Längsrichtung der Hauptform gesehen, von dem rotorblattflanschseitigen Ende der Formvorrichtung am weitesten entfernte Punkt des Abschnitts der ersten formgebenden Oberfläche der Hauptform, zu dem der wenigstens eine Einleger komplementär ist, in einem Bereich zwischen 60 und 99%, bevorzugt zwischen 70 und 99% und besonders bevorzugt zwischen 80 und 95% der von dem rotorblattflanschseitigen Ende zu dem rotorblattflügelseitigen Ende erstreckenden Längsausdehnung der Hauptform befindet.For the same reason, it is preferable that the farthest point of the portion of the first forming surface of the main shape to which the at least one insert is complementary, as viewed in the longitudinal direction of the main shape, be in a range between 60 and 99%, preferably between 70 and 99%, and more preferably between 80 and 95% of extending from the rotorblattflanschseitigen end to the rotor blade side end extending longitudinal extent of the main form.

Vorzugsweise erstreckt sich der wenigstens eine Einleger zumindest abschnittsweise über die gesamte Breite der formgebenden Oberfläche der Hauptform.Preferably, the at least one insert at least partially extends over the entire width of the shaping surface of the main form.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist die Formvorrichtung wenigstens zwei oder mehr verschiedene Einleger auf, wobei sich die einzelnen Einleger bezüglich der Oberflächenform und/oder Ausmaße ihres formgebenden Oberflächenabschnitts voneinander unterscheiden. So können zwei oder mehr verschiedene Rotorblatthalbschalen, welche sich untereinander durch ihre Oberflächenform und/oder ihre Ausmaße unterscheiden, hergestellt werden.According to a further preferred embodiment of the present invention, the molding device has at least two or more different inserts, wherein the individual inserts differ from one another with regard to the surface shape and / or dimensions of their shaping surface section. Thus, two or more different rotor blade half-shells, which differ from one another by their surface shape and / or their dimensions, can be produced.

Die exakten Abmessungen der Hauptform hängen von denen der längsten damit herzustellenden Rotorblatthalbschale ab. Um diesbezüglich möglichst flexibel zu sein, ist es bevorzugt, dass die Hauptform und genauer die formgebende Oberfläche der Hauptform eine Länge zwischen 40 und 85 m, eine maximale Breite von 1 bis 10 m sowie eine maximale Höhe von 0,5 bis 5 m aufweist und der Abschnitt der ersten formgebenden Oberfläche der Hauptform, zu dem der wenigstens eine Einleger komplementär ist, eine Länge zwischen 1 und 5 m aufweist.The exact dimensions of the main form depend on those of the longest rotor blade half shell to be produced therewith. In order to be as flexible as possible in this regard, it is preferred that the main shape and more particularly the shaping surface of the main shape has a length between 40 and 85 m, a maximum width of 1 to 10 m and a maximum height of 0.5 to 5 m and the portion of the first forming surface of the main mold, to which the at least one insert is complementary, has a length of between 1 and 5 m.

Um sich gut an die Außenfläche des komplementären Abschnitts der ersten formgebenden Oberfläche der Hauptform anschmiegen zu können, darf das Material, aus welchem der wenigstens eine Einleger gebildet ist, nicht zu hart sein. Andererseits darf das Material, aus welchem der wenigstens eine Einleger gebildet ist, nicht zu weich sein, damit der Einleger den bei dem zur Herstellung der Rotorblatthalbschale eingesetzten Vakuuminfusionsverfahren herrschenden Vakuumbedingungen widerstehen kann. Aufgrund dieser Anforderungen ist es bevorzugt, dass die Hauptform und der wenigstens eine Einleger aus verschiedenen Materialien zusammengesetzt sind.In order to conform well to the outer surface of the complementary portion of the first forming surface of the main mold, the material of which the at least one insert is formed must not be too hard. On the other hand, the material from which the at least one insert is formed must not be too soft so that the insert can withstand the vacuum conditions prevailing in the vacuum infusion process used to make the rotor blade half cup. Because of these requirements, it is preferred that the main form and the at least one insert are composed of different materials.

Vorzugsweise ist der wenigstens eine Einleger aus einem Material zusammengesetzt, welches eine gemäß der DIN 53505 gemessene Shore A-Härte von 25 bis 50, bevorzugt von 30 bis 45 und besonders bevorzugt von 34 bis 38 aufweist. Ein solches Material ist ausreichend fest, um den bei dem Vakuuminfusionsverfahren herrschenden Vakuumbedingungen zu widerstehen, aber ausreichend flexibel, um sich gut an die Außenfläche der Hauptform anzuschmiegen.Preferably, the at least one insert is composed of a material which is one according to DIN 53505 measured Shore A hardness of 25 to 50, preferably from 30 to 45 and particularly preferably from 34 to 38. Such a material is sufficiently strong to withstand the vacuum conditions prevailing in the vacuum infusion process, but sufficiently flexible to conform well to the outer surface of the main mold.

Aus den gleichen Gründen ist es bevorzugt, dass der wenigstens eine Einleger aus einem Material zusammengesetzt ist, welches ein gemäß der ISO 37 gemessenes Zugfestigkeit von 2 bis 8 MPa, bevorzugt von 3 bis 5 MPa und besonders bevorzugt von 3,5 bis 4,5 MPa aufweist. Ein solches Material ist ausreichend fest, um den bei dem Vakuuminfusionsverfahren herrschenden Vakuumbedingungen zu widerstehen, aber ausreichend flexibel, um sich gut an die Außenfläche der Hauptform anzuschmiegen.For the same reasons, it is preferable that the at least one insert is composed of a material which is one according to ISO 37 measured tensile strength of 2 to 8 MPa, preferably from 3 to 5 MPa and more preferably from 3.5 to 4.5 MPa. Such a material is sufficiently strong to withstand the vacuum conditions prevailing in the vacuum infusion process, but sufficiently flexible to conform well to the outer surface of the main mold.

Beispiele für geeignete Materialien, aus denen der wenigstens eine Einleger bestehen kann, welche insbesondere die vorstehenden Eigenschaften aufweisen, sind Polymere, welche aus der Gruppe ausgewählt sind, welche aus Polyurethanen und Silikonen besteht.Examples of suitable materials of which the at least one insert may consist, which in particular have the above properties, are polymers which are known from the Group are selected, which consists of polyurethanes and silicones.

Im Vergleich zu dem Einleger sollte die Hauptform aus einem weniger weichen bzw. weniger flexiblen Material gebildet sein. Gute Ergebnisse werden diesbezüglich insbesondere erreicht, wenn die Hauptform aus einem Faserverbundwerkstoff, wie insbesondere GFK oder CFK, mit einer Epoxidmatrix zusammengesetzt ist.Compared to the insert, the main form should be made of a less flexible or less flexible material. Good results are achieved in this regard, in particular, if the main form of a fiber composite material, in particular GFRP or CFRP, is composed with an epoxy matrix.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen einer Halbschale für ein Rotorblatt für eine Windenergieanlage, welches umfasst:

a) Bereitstellen einer zuvor beschriebenen Formvorrichtung, wobei der wenigstens eine Einleger auf dem komplementären Abschnitt der ersten formgebenden Oberfläche der Hauptform aufgelegt ist,
b) Einbringen des Materials für die herzustellende Halbschale eines Rotorblattes in die Formvorrichtung,
c) Formen der Halbschale und
d) Entnehmen der Halbschale aus der Formvorrichtung.

A further subject matter of the present invention is a method for producing a half shell for a rotor blade for a wind energy plant, which comprises:

a) providing a previously described forming apparatus, wherein the at least one inserter is placed on the complementary portion of the first forming surface of the main mold,
b) introducing the material for the semi-shell of a rotor blade to be produced into the molding apparatus,
c) molding the half shell and
d) removing the half-shell from the molding device.

Vorzugsweise wird das Verfahren als Vakuuminfusionsverfahren durchgeführt, nämlich so, dass in dem Verfahrensschritt b) zunächst ein Gelege aus Glasfasern und/oder Carbonfasern auf die formgebende Oberfläche der Formvorrichtung platziert wird, bevor anschließend dem Gelege ein Harz, vorzugsweise Epoxidharz, zugeführt wird und schließlich das Gelege unter Vakuum mit der Matrix Imprägniert wird. Abschließend wird das Harz durch Wärmebehandlung ausgehärtet. Bei diesen Verfahrensschritten wird der Einleger teilweise mit Matrix umströmt und muss daher komplett mit Trennmittelsystem beschichtet werden, und zwar auch auf den Seiten, welche auf der Hauptform aufliegen.Preferably, the method is carried out as a vacuum infusion method, namely such that in the process step b) first a scrim of glass fibers and / or carbon fibers is placed on the forming surface of the molding apparatus before the scrim then a resin, preferably epoxy resin, is supplied and finally the Scrim is impregnated under vacuum with the matrix. Finally, the resin is cured by heat treatment. In these process steps, the insert is partially flowed around with matrix and must therefore be completely coated with a release agent system, even on the sides which rest on the main mold.

Insbesondere dem Fall, dass mit dem Einleger eine Rotorblatthalbschale mit einer im Vergleich zu der durch die Hauptform hergestellten verkürzten Rotorblattspitze hergestellt werden soll, und besonders bevorzugt, wenn der Endabschnitt der Rotorblattspitze durch den formgebenden Oberfläche des Einlegers vorgegeben wird, ist es gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung vorgesehen, die Kontur der verkürzten Blattspitze in einer separaten Form vorzufertigen und diese während des erfindungsgemäßen Verfahrens als sogenanntes Prefab-Teil in die Formvorrichtung einzulegen, und zwar auf die formgebende Oberfläche des Einlegers, wobei sich das Prefab-Teil vorzugsweise über den Übergangsbereich von der formgebenden Oberfläche des Einlegers zu der formgebenden Oberfläche der Hauptform hinaus erstreckt. Dadurch kann die Gefahr von Abdruckkanten in der herzustellenden Rotorblatthalbschale verringert werden, da die auftretenden Konturabweichungen aufgrund der Flexibilität des Einlegers ausgeglichen werden. Das Auswandern bzw. Plattdrücken dieser flexiblen Kontur wird dadurch verhindert, dass der Einleger komplett im Vakuum eingeschlossen ist und das Einlegermaterial somit nicht ausweichen kann. Das funktioniert besonders gut bei der Benutzung von vorgefertigten Teilen. Der Einleger schmiegt sich somit an beide Oberflächen an, nämlich an die formgebende Oberfläche der Hauptform und an die Oberfläche des Prefab-Teils. Dabei werden alle Teile mittels Vakuum fixiert und die vorgefertigte Blattspitze wird durch überlappende Faserverstärkungslagen des Laminats der Rotorblatthalbschale an die Rotorblatthalbschale angebunden. Dabei ist das Prefab-Teil vorzugsweise so lang ausgebildet, dass der Überlappungsbereich beider Konturen, d. h. der zwischen der formgebenden Oberfläche der Hauptform und der formgebenden Oberfläche des Einlegers, deutlich, nämlich beispielsweise um ca. 0,5 m, durch das Prefab-Teil überdeckt wird.In particular, in the case where a rotor blade half shell is to be manufactured with the inserter with a shortened rotor blade tip manufactured by the main mold, and particularly preferred when the end portion of the rotor blade tip is predetermined by the shaping surface of the insert, it is according to a particularly preferred Embodiment of the present invention provided to prefabricate the contour of the shortened blade tip in a separate form and insert them during the process according to the invention as a so-called Prefab part in the molding apparatus, namely on the forming surface of the insert, wherein the Prefab part preferably via the Transition region extends from the forming surface of the insert to the forming surface of the main shape addition. As a result, the risk of imprint edges in the rotor blade half shell to be produced can be reduced since the contour deviations that occur are compensated for due to the flexibility of the insert. The emigration or flattening of this flexible contour is prevented by the fact that the insert is completely enclosed in a vacuum and thus the insert material can not escape. This works especially well when using prefabricated parts. The insert thus conforms to both surfaces, namely the forming surface of the main form and the surface of the prefab part. In this case, all parts are fixed by means of vacuum and the prefabricated blade tip is connected to the rotor blade half shell by overlapping fiber reinforcement layers of the laminate of the rotor blade half shell. In this case, the prefab part is preferably formed so long that the overlap region of both contours, d. H. between the forming surface of the main mold and the forming surface of the insert, clearly, namely, for example, by about 0.5 m, is covered by the prefab part.

Bei dieser Ausführungsform wird nach dem Verfahrensschritt a) bzw. vor dem Verfahrensschritt b) das Prefab-Teil in die Form eingelegt und dann in dem Verfahrensschritt b) das Material für die herzustellende Halbschale des Rotorblatts zugegeben und durch überlappende Lagen der Anschluss von dem Prefab-Teil zu dem restlichen Abschnitt der Halbschale des Rotorblatts hergestellt.In this embodiment, after the process step a) or before the process step b), the prefab part is inserted into the mold and then in process step b) the material for the semi-shell of the rotor blade to be produced is added and by overlapping layers the connection from the prefab Part made to the remaining portion of the half-shell of the rotor blade.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Einleger für eine Formvorrichtung zur Herstellung einer Halbschale für ein Rotorblatt für eine Windenergieanlage, wobei der Einleger zumindest abschnittsweise komplementär zu der formgebenden Oberfläche einer Hauptform ist und der wenigstens eine Einleger so ausgestaltet ist, dass dieser, wenn er auf den komplementären Abschnitt der formgebenden Oberfläche der Hauptform aufgelegt ist, eine zweite formgebende Oberfläche für eine Halbschale für ein Rotorblatt einer Windenergieanlage ausbildet, welche von der formgebenden Oberfläche der Hauptform verschieden ist.Another object of the present invention is an insert for a molding apparatus for producing a half-shell for a rotor blade for a wind turbine, wherein the insert is at least partially complementary to the shaping surface of a main shape and the at least one insert is designed such that this, if he is placed on the complementary portion of the forming surface of the main mold, forms a second molding surface for a half-shell for a rotor blade of a wind turbine, which is different from the forming surface of the main shape.

Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung beispielhaft anhand von vorteilhaften Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:Hereinafter, the present invention will be described by way of example with reference to advantageous embodiments with reference to the accompanying drawings. Show it:

1 eine Hauptform für eine erfindungsgemäße Formvorrichtung ohne Einleger, 1 a main form for a molding device according to the invention without insert,

2 eine erfindungsgemäße Formvorrichtung mit einer Hauptform und einem darin eingesetzten Einleger gemäß eines Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung, 2 FIG. 1 shows a molding apparatus according to the invention with a main mold and an inserter inserted therein according to an embodiment of the present invention, FIG.

3 den in der 2 als Bestandteil der Formvorrichtung dargestellten Einleger, 3 in the 2 depositors shown as part of the molding apparatus,

4 eine erfindungsgemäße Formvorrichtung gemäß eines Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung mit einem darin eingelegten Prefab-Teil und 4 a molding device according to the invention according to an embodiment of the present invention with a Prefab part inserted therein and

5 das in der in der 4 dargestellten Formvorrichtung eingelegte Prefab-Teil. 5 that in the in the 4 illustrated molding device inserted Prefab part.

In der 1 ist der rotorblattspitzenseitige Abschnitt einer Hauptform 10 einer erfindungsgemäßen Formvorrichtung ohne Einleger dargestellt. Die Hauptform 10 weist eine formgebende Oberfläche 12 auf, welche zu der Oberflächenform der herzustellenden Rotorblatthalbschale komplementär ist.In the 1 is the rotor blade tip side portion of a main shape 10 a molding apparatus according to the invention without insert shown. The main form 10 has a shaping surface 12 which is complementary to the surface shape of the rotor blade half shell to be produced.

In der 2 ist eine erfindungsgemäße Formvorrichtung 14 gezeigt, welche aus einer wie in der 1 gezeigt ausgestalteten Hauptform 10 und einem Einleger 16 besteht. Der Einleger 16 erstreckt sich über die gesamte Breite der formgebenden Oberfläche 12 der Hauptform 10 und ist an seiner Unterseite komplementär zu dem Abschnitt der formgebenden Oberfläche 12 der Hauptform, auf welchen der Einleger 16 aufgelegt ist. Dabei ist die Außenfläche des Einlegers 16 durch die Linien 18, 18', 18'', 18''' dargestellt und der formgebende Oberflächenabschnitt des Einlegers durch die Linie 20. Der Einleger 16 wird an der durch die Linie 18'' gekennzeichneten Stelle in die Hauptform gelegt. Insgesamt ergibt sich dadurch für die Formvorrichtung 14 eine von der formgebenden Oberfläche 12 der Hauptform 10 abweichende formgebende Oberfläche, und zwar eine, welche kürzer ist als die formgebende Oberfläche 12 der Hauptform 10. Durch Auflegen des Einlegers 16 auf den dazu komplementären Abschnitt der Hauptform 10 wird somit eine Formvorrichtung 14 zur Herstellung einer kürzeren Rotorblatthalbschale erhalten. Indem der Einleger 16 von der Hauptform 10 entnommen wird, wird die Hauptform 10 zurück erhalten, mit der dann eine entsprechend längere Rotorblatthalbschale hergestellt werden kann.In the 2 is a molding device according to the invention 14 shown which one as in the 1 shown designed main form 10 and a depositor 16 consists. The depositor 16 extends over the entire width of the shaping surface 12 the main form 10 and is complementary on its underside to the portion of the shaping surface 12 the main form on which the depositor 16 is up. Here is the outer surface of the insert 16 through the lines 18 . 18 ' . 18 '' . 18 ' represented and the forming surface portion of the insert through the line 20 , The depositor 16 will be at the by the line 18 '' marked spot in the main form. Overall, this results for the molding device 14 one of the shaping surface 12 the main form 10 different shaping surface, and one which is shorter than the forming surface 12 the main form 10 , By placing the inserter 16 on the complementary section of the main form 10 thus becomes a shaping device 14 for producing a shorter rotor blade pan. By the depositor 16 from the main form 10 is taken, becomes the main form 10 get back, with the then a correspondingly longer blade pan can be made.

In der 3 ist zur Verdeutlichung der in der 2 als Bestandteil der Formvorrichtung 14 dargestellte Einleger 16 einzeln gezeigt.In the 3 is to clarify the in the 2 as part of the molding device 14 illustrated depositors 16 shown individually.

In der 4 ist eine der in der 2 gezeigten Formvorrichtung 14 entsprechende Formvorrichtung 14 dargestellt, wobei auf die formgebende Oberfläche 20 des Einlegers 16 ein Prefab-Teil 22 in der Form einer Blattspitze einer Rotorblatthalbschale gelegt ist. Dabei ist das Prefab-Teil 22 so lang ausgebildet, dass der Überlappungsbereich beider Konturen, d. h. der zwischen der formgebenden Oberfläche der Hauptform 10 und der formgebenden Oberfläche 20 des Einlegers 16, deutlich durch das Prefab-Teil 22 überdeckt wird.In the 4 is one of the in the 2 shown molding device 14 corresponding molding device 14 shown, taking on the shaping surface 20 of the depositor 16 a prefab part 22 in the form of a blade tip of a rotor blade half shell. Here is the prefab part 22 formed so long that the overlap region of both contours, ie the between the shaping surface of the main shape 10 and the shaping surface 20 of the depositor 16 , clearly through the Prefab part 22 is covered.

Schließlich ist in der 5 das Prefab-Teil 22 einzeln gezeigt, welches in der 4 als in der Formvorrichtung 14 enthalten dargestellt ist.Finally, in the 5 the prefab part 22 shown individually, which in the 4 as in the molding device 14 is shown included.

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

1010: Hauptformmain form
1212: formgebende Oberfläche der Hauptformshaping surface of the main form
1414: Formvorrichtungmolding machine
1616: Einlegerdepositors
18, 18', 18'', 18'''18, 18 ', 18' ', 18' '': Außenkontur des EinlegersOuter contour of the inserter
2020: formgebender Oberflächenabschnitt des Einlegersforming surface portion of the insert
2222: Prefab-TeilPrefab part

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG QUOTES INCLUDE IN THE DESCRIPTION

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Zitierte Nicht-PatentliteraturCited non-patent literature

DIN 53505 [0022]
ISO 37 [0023]

Claims

Molding device ( 14 ) for producing a half-shell for a rotor blade for a wind turbine, which has a main shape ( 10 ) and at least one depositor ( 16 ), the main form ( 10 ) a first shaping surface ( 12 ) for a half-shell for a rotor blade of a wind energy plant, wherein the at least one insert ( 16 ) at least partially complementary to the first shaping surface ( 12 ) of the main form ( 10 ) and the at least one depositor ( 16 ) and the main form ( 10 ) are designed so that the molding device ( 14 ), if the at least one depositor ( 16 ) on the complementary portion of the first shaping surface ( 12 ) of the main form ( 10 ) has a second shaping surface for a half-shell for a rotor blade of a wind energy plant, which of the first shaping surface ( 12 ) of the main form ( 10 ) is different.

Molding device ( 14 ) according to claim 1, characterized in that the main form ( 10 ) and the at least one depositor ( 16 ) are configured so that the at least one insert ( 16 ) fits precisely onto the complementary section of the first shaping surface ( 12 ) of the main form ( 10 ) can be placed.

Molding device ( 14 ) according to claim 1 or 2, characterized in that the main form ( 10 ) and the at least one depositor ( 16 ) are configured so that the at least one insert ( 16 ) so on the complementary portion of the first shaping surface ( 12 ) of the main form ( 10 ) that the at least one insert ( 16 ) in the main form ( 10 ) is received positively and / or non-positively in two spatial dimensions.

Molding device ( 14 ) according to claim 3, characterized in that the main form ( 10 ) and the at least one depositor ( 16 ) are configured so that the at least one insert ( 16 ) so on the complementary portion of the first shaping surface ( 12 ) of the main form ( 10 ) that the at least one insert ( 16 ) in the main form ( 10 ) in the longitudinal direction and the width direction of the main shape ( 10 ) is received positively and / or non-positively.

Molding device ( 14 ) according to at least one of the preceding claims, characterized in that the main form ( 10 ) and the at least one depositor ( 16 ) are configured so that the at least one insert ( 16 ), when this on the complementary portion of the first shaping surface ( 12 ) of the main form ( 10 ) is placed in a space dimension with a force plus the weight of the insert of less than 1,000 N, preferably less than 100 N and more preferably less than 50 N of the main shape ( 10 ) is removable.

Molding device ( 14 ) according to claim 5, characterized in that the main form ( 10 ) and the at least one depositor ( 16 ) are configured so that the at least one insert ( 16 ), when this on the complementary portion of the first shaping surface ( 12 ) of the main form ( 10 ) is placed in the height direction of the molding device ( 14 ) with a force plus the weight of the insert of less than 1000 N, preferably less than 100 N and particularly preferably less than 50 N of the main form ( 10 ) is removable.

Molding device ( 14 ) according to at least one of the preceding claims, characterized in that the portion of the first shaping surface ( 12 ) of the main form ( 10 ), to which the at least one depositor ( 16 ) is more than 1 to 25%, preferably 1 to 15% and particularly preferably 2 to 10% of the total length of the main form ( 10 ).

Molding device ( 14 ) according to at least one of the preceding claims, characterized in that the main form ( 10 ) has a rotor blade flange side end and a rotor blade wing side end, wherein, in the longitudinal direction of the main shape ( 10 ), to the rotor blade flange end of the molding device ( 14 ) nearest point of the section of the first shaping surface ( 12 ) of the main form ( 10 ), to which the at least one depositor ( 16 ) is complementary, in a range between 40 and 95%, preferably between 50 and 93% and particularly preferably between 75 and 90% of the length extending from the rotorblattflanschseitigen end to the rotor blade side end extending longitudinal extent of the main shape ( 10 ) is located.

Molding device ( 14 ) according to claim 8, characterized in that, in the longitudinal direction of the main form ( 10 ) seen from the rotor blade flange end of the molding device ( 14 ) farthest point of the portion of the first shaping surface ( 12 ) of the main form ( 10 ), to which the at least one depositor ( 16 ) is in a range between 60 and 99%, preferably between 70 and 99%, and more preferably between 80 and 95% of the length extending from the rotorblattflanschseitigen end to the rotor blade side end extending longitudinal extent of the main form ( 10 ) is located.

Molding device ( 14 ) according to at least one of the preceding claims, characterized in that the shaping surface ( 12 ) of the main form ( 10 ) a length between 40 and 85 m, a maximum width of 1 to 10 m and a maximum height of 0.5 to 5 m and the section of the first shaping surface ( 12 ) of the main form ( 10 ), to which the at least one depositor ( 16 ) is complementary, has a length between 1 and 5 m.

Molding device ( 14 ) according to at least one of the preceding claims, characterized in that the main form ( 10 ) and the at least one depositor ( 16 ) are composed of different materials.

Molding device ( 14 ) according to at least one of the preceding claims, characterized in that the at least one insert ( 16 ) is composed of a material which has a Shore A hardness of from 25 to 50, preferably from 30 to 45 and particularly preferably from 34 to 38, measured according to DIN 53505.

Molding device ( 14 ) according to at least one of the preceding claims, characterized in that the at least one insert ( 16 ) is composed of a material having a modulus of elasticity of from 2 to 8 MPa, preferably from 3 to 5 MPa and more preferably from 3.5 to 4.5 MPa, measured according to ISO 37.

Molding device ( 14 ) according to at least one of the preceding claims, characterized in that the at least one insert ( 16 ) is composed of a material selected from the group consisting of polyurethanes and silicones.

Molding device ( 14 ) according to at least one of the preceding claims, characterized in that the main form ( 10 ) is composed of a fiber composite material, in particular GRP or CFK, with an epoxy matrix.

Method for producing a half-shell for a rotor blade for a wind turbine, comprising: a) providing a molding device ( 14 ) according to at least one of claims 1 to 15, wherein the at least one insert ( 16 ) on the complementary portion of the first shaping surface ( 12 ) of the main form ( 10 b) introducing the material for the half shell of a rotor blade to be produced into the molding device ( 14 ), c) molding the half-shell and d) removing the half-shell from the molding device ( 14 ).

A method according to claim 16, characterized in that in step b) first a scrim of glass fibers and / or carbon fibers on the forming surface of the molding device ( 14 ), then the scrim is fed with a resin, preferably epoxy resin, and finally the scrim is vacuum impregnated with the resin.

Depositors ( 16 ) for a molding device ( 14 ) for producing a half-shell for a rotor blade for a wind energy plant, wherein the insert ( 16 ) at least partially complementary to the shaping surface ( 12 ) of a main form ( 10 ) and the at least one depositor ( 16 ) is designed such that, when it touches the complementary section of the shaping surface ( 12 ) of the main form ( 10 ) is applied, forms a second shaping surface for a half-shell for a rotor blade of a wind turbine, which of the shaping surface ( 12 ) of the main form ( 10 ) is different.