DE102012013881A1

DE102012013881A1 - Strukturbauteil für eine Kraftfahrzeug-Karosserie und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE102012013881A1
Application number: DE102012013881A
Authority: DE
Inventors: Jan Krüger; Asmir Salkic
Original assignee: Daimler AG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 2012-07-12
Filing date: 2012-07-12
Publication date: 2013-01-24

Abstract

Die vorliegende Erfindung offenbart ein Strukturbauteil (1) für eine Kraftfahrzeug-Karosserie, das wenigstens zwei zylindrische FVK-Rohre (12) und zumindest einen FVK-Schalenkörper (11) mit zumindest zwei Vertiefungen (111) aufweist, deren Innenquerschnittsform mit der Außenquerschnittsform der FVK-Rohre (12) korrespondiert. Jedes der FVK-Rohre (12) ist von einer Vertiefung (111) aufgenommen und mit dieser stoffschlüssig und ohne Klebstoffzusatz verbunden. Ferner wird ein Herstellverfahren für ein erfindungsgemäßes Strukturbauteil (1) für eine Kraftfahrzeug-Karosserie offenbart.

Description

Die Erfindung betrifft ein Strukturbauteil für eine Kraftfahrzeug-Karosserie und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Strukturbauteils.
Kraftfahrzeug-Karosseriestrukturbauteile der hierin beschriebenen Art werden im Allgemeinen dann eingesetzt, wenn steife Konstruktionen mit gutmütigen Eigenschaften bei einem Aufprall gefragt sind. Bei einem Aufprall treten stoßartige Belastungsspitzen, die über eine normale Betriebsbeanspruchung hinaus gehen, auf, die das Strukturbauteil dissipieren muss. Hierbei werden meist Deformationsenelemte eingesetzt, die sich unter den Belastungsspitzen verformen bzw. sich aufheizen. Wünschenswerte „gutmütige” Eigenschaften bei einem Aufprall sind ein vorhersagbares Deformationsverhalten und hohe Bauteilintegrität.
Die Tendenz im Kraftfahrzeugbau, leichtere, kompaktere und gleichzeitig sicherere Autos zu bauen, macht den Einsatz nicht-konventioneller Strukturbauteile immer interessanter. Unter „konventionellen” Strukturbauteilen werden hierbei etwa steife Trägerelemente der Fahrgastzelle, Aufprallschutzelemente oder eine „Knautschzone” an der Fahrzeugfront, die in der Regel auch aus einem metallischen Werkstoff bestehen, gesehen. Der Trend zu kompakteren Kraftfahrzeugen führt dazu, dass die von konventionellen Strukturbauteilen zur Verfügung gestellte Dissipationsleistung bei einem Aufprall nicht mehr ausreicht, bzw. ein derartiges konventionelles Strukturbauteil zu schwer bzw. voluminös würde.
Strukturbauteile aus Faserverbundkunststoff (FVK) haben ein großes Potential, da diese eine hohe Steifigkeit bei gleichzeitig niedriger Dichte bereitstellen und bei einer Deformation große Energiemengen dissipieren können. Strukturbauteile aus FVK eignen sich somit bestens um sicherere, kompaktere und leichtere Kraftfahrzeuge zu bauen.
Strukturbauteile aus FVK an sich sind dem Fachmann bekannt.
Es beschreibt die DE 603 17110 T2 eine „aufprallenergieabsorbierende Vorrichtung”, die aus mehreren faserverstärkten zylindrischen Hohlrohren besteht, die in bevorzugt dichtester Packung mit einem Bündelungsmittel gebündelt sind, wobei als Bündelungsmittel ein faserverstärkter Werkstoff oder Fasern zum Einsatz kommen können. Jedes der faserverstärkten Hohlrohre besteht dabei aus mehreren Schichten, die von einem so genannten „Delaminationsfilm” – einer Art Klebstoff – mit einer geringeren Festigkeit als die des Basismaterials zusammengehalten werden. Die Hohlrohre können dort mit einem Füllmaterial gefüllt sein.
Die US 20120074735 A1 offenbart ein „Aufprallschutzelement”, dessen Verwendung und ein Verfahren zu dessen Herstellung. Dort ist das Aufprallschutzelement als ein Hohlkörper mit darin angeordnetem Stabilisierungs- oder Stauchungselement ausgebildet. Der Hohlkörper wird nicht näher beschrieben, während das Stabilisierungs- oder Stauchungselement durch einen oder mehrere im Inneren des Hohlkörpers angeordnete sekundäre Hohlkörper gebildet werden kann oder es ist als ein mehrfach onduliertes Zwischenwandelement ausgebildet, wobei die Ondulation die Form eines Sägezahns oder angenäherten Sägezahns haben kann. Es ist aber auch möglich, dass eine Kombination von zylindrischem oder kegelstumpfförmigen Stabilisierungs- oder Stauchungselement und onduliertem Wandelement vorliegt, wobei diese dort unverbunden bleiben. Einzelne unverbundene Stabilisierungs- oder Stauchungselemente neigen aber zum Knicken und sind dadurch nachteilig, wohingegen ondulierte Wandanordnungen nachteilig dazu neigen, sich unter exzentrischer Krafteinleitung zusammen zu falten. Ferner ist dort auch offenbart, dass das Stabilisierungs- oder Stauchungselement aus einem faserverstärkten Werkstoff bestehen kann. Der Hohlkörper kann zudem in den Bereichen zwischen den Stabilisierungs- oder Stauchungselementen mit einem Füllmaterial gefüllt sein.
Generell ist bei der Fertigung von faserverstärkten Bauteilen noch ein großer Anteil an Handarbeit zu leisten, so müssen beispielsweise Arbeitsschritte, die mit dem Verkleben einzelner FVK-Bauteile zu tun haben, von Hand ausgeführt werden, was die Fertigung unnötig teuer und zeitaufwändig macht.
Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Strukturbauteil für eine Kraftfahrzeug-Karosserie bereitzustellen, das kostengünstig und mit wenigen Arbeitsschritten herstellbar ist, eine verbesserte Sicherheit gegen Knicken bei einer nicht zur Längsachse parallelen Krafteinleitung bietet, einfach montierbar ist und ein vorhersagbares Verhalten bei einem Aufprall zeigt.
Diese Aufgabe wird durch ein Strukturbauteil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Darüber hinaus ergibt sich die Aufgabe, ein Herstellverfahren für ein Strukturbauteil zu schaffen, das eine schnelle und kostengünstige Fertigung des erfindungsgemäßen Strukturbauteils erlaubt.
Diese Aufgabe wird durch ein Herstellverfahren für ein Strukturbauteil mit den Merkmalen des Anspruchs 5 gelöst. Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen ausgeführt.
Eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Strukturbauteils für eine Kraftfahrzeug-Karosserie weist zumindest einen FVK-Schalenkörper mit zumindest zwei Vertiefungen und zumindest zwei zylindrischen FVK-Rohren auf, wobei die Außenquerschnittsform der FVK-Rohre mit der Innenquerschnittsform der zumindest zwei Vertiefungen korrespondiert. Jedes der FVK-Rohre ist zumindest teilweise von einer Vertiefung aufgenommen und mit dieser verbunden, wobei die Verbindung stoffschlüssig und ohne Klebstoffzusatz ausgeführt ist.
Hierbei kann „zumindest teilweise aufgenommen” bedeuten, dass die FVK-Rohre nur entlang eines Teils ihrer Längsache oder nur an einem Teil ihrer Mantelfläche vom FVK-Schalenkörper aufgenommen sind. Die zylindrischen FVK-Rohre müssen ferner nicht zwingend einen kreisförmigen Querschnitt aufweisen, sondern der Querschnitt kann auch polygonal oder elliptisch sein.
Die Ausführungsform ohne Klebstoffzusatz ist verglichen mit einer Ausführungsform, gemäß der der FVK-Schalenkörper und die FVK-Rohre beispielsweise durch Kleben verbunden sind, vorteilhaft, da durch die stoffschlüssige Verbindung erstens eine verbesserte Sicherheit gegen Knicken, wobei die vorgesehene Belastungsrichtung für ein derartiges Strukturbauteil eine der Längsachsen der FVK-Rohre entsprechende Richtung ist, erreicht werden kann und zweitens ein händisch zu erledigender Fertigungsschritt eingespart werden kann. Ferner lässt sich ein derartiges Strukturbauteil mit wenigen Handgriffen in beispielsweise einen beliebigen Kraftfahrzeug-Hohlraum montieren, was dadurch erleichtert wird, dass die FVK-Rohre durch den FVK-Schalenkörper miteinander verbunden sind. Die beiden zuletzt genannten Vorteile tragen dazu bei, dass ein erfindungsgemäßes Strukturbauteil wirtschaftlicher herstellbar ist.
Ferner ist das Verhalten eines derartigen Strukturbauteils bei einem Aufprall besser vorherzusagen als bei Verwendung einer Zwischenschicht aus Klebstoff, da die FVK-Rohre „enger” in dem FVK-Schalenkörper „eingespannt” sind und dadurch nicht spontan und „unberechenbar” ausknicken.
In einer alternativen Ausführungsform können die FVK-Rohre parallel zueinander angeordnet sein.
Hierbei ist es denkbar, dass die FVK-Rohre in einer Ebene liegen, oder dass die FVK-Rohre räumlich so angeordnet sind, dass diese zumindest in einer Projektionsrichtung parallel sind. Liegen die FVK-Rohre in einer Ebene parallel vor, so ist dies dann vorteilhaft, wenn die erwartete Belastungsrichtung mit hoher Sicherheit vorausgesagt werden kann. In diesem Fall sind die FVK-Rohre quasi parallel geschaltet und die Belastung wird zu – im Idealfall gleichen Teilen – auf die einzelnen FVK-Rohre aufgeteilt.
In einer alternativen Ausführungsform des Strukturbauteils können die FVK-Rohre mit einem Füllmaterial gefüllt sein, wodurch vorteilhaft zusätzliche Sicherheit gegen Einkicken bereitgestellt werden kann.
Alternativ kann es sich bei dem Füllmaterial um einen aus einem automatisierten Fertigungsprozess für Faserverbunde anfallenden Kern handeln. Derartige Kerne fallen beispielsweise beim Einsatz von Rundwebmaschinen zur Herstellung schlauchförmiger FVK-Halbzeuge an.
Ferner kann es sich bei dem Füllmaterial für den Hohlraum in den zylindrischen Rohren um einen Schaum, etwa Metallschaum oder Polymerschaum, handeln oder es kann ein Naturfasermaterial eingesetzt werden.
Es ist vorteilhaft, ein Material mit einem hohen „Porenanteil” zu verwenden, da eventuell bei einem Aufprall auftretende Bruchfragmente der Kunststoffmatrix der zylindrischen Rohre von dem Füllmaterial aufgefangen und gebunden werden können, was sowohl das Rezyklieren erleichtert, als auch die Sicherheit erhöht, da die Bruchfragmente scharfkantig sein können.
Der Querschnitt der FVK-Rohre kann ferner kreisförmig, ellipsenförmig oder polygonal ausgebildet sein.
Dabei sind Querschnittsformen ohne „Knicke” vorteilhaft, da an „Knicken”, um einer lokalen Spannungsüberhöhung entgegen zu wirken, immer eine größere Wandstärke vorgesehen werden muss, was zu unnötigem Materialverbrauch führt.
Eine erste Ausführungsform des Herstellverfahrens für ein erfindungsgemäßes Strukturbauteil für eine Kraftfahrzeug-Karosserie weist die folgenden Schritte auf:

a) Bereitstellen von FVK-Halbzeugen der zumindest zwei zylindrischen FVK-Rohre und des zumindest einen FVK-Schalenkörpers,
b) Einlegen der FVK-Halbzeuge der FVK-Rohre in die Vertiefungen des FVK-Halbzeugs des FVK-Schalenkörpers,
c) Einlegen des aus b) erhaltenen Gegenstandes in eine Aushärtevorrichtung und Aushärten der FVK-Halbzeuge, dabei Ausbilden einer stoffschlüssigen Verbindung ohne Klebstoffzusatz,
d) Entnehmen des aus c) erhaltenen Gegenstandes aus der Aushärtevorrichtung.

Mit FVK-Halbzeug wird dabei ein Halbzeug eines FVK-Bauteils bezeichnet, in dem die Verstärkungsfasern zumindest bereits in Form gebracht sind. Derartige Halbzeuge können schnell und effektiv maschinell, etwa mit Web-, Strick- oder Wirkmaschinen, hergestellt werden. Die Verwendung von FVK-Halbzeugen ermöglicht es, ein erfindungsgemäßes Strukturbauteil schnell und kosteneffizient herzustellen, da die einzelnen FVK-Bauteile nicht erst durch einen zusätzlichen Fertigungsschritt, wie etwa Kleben, verbunden werden müssen. Es können auf diese Weise auch Strukturbauteile mit komplexen Geometrien schnell und effektiv gefertigt werden, da sich der Querschnitt des jeweiligen Strukturbauteils aus FVK-Halbzeugen mit einfachen Grundformen zusammensetzen lässt, was in einem Arbeitsprozess mit einem hohen Handarbeitsanteil sehr langwierig wäre.
Die FVK-Halbzeuge werden als härtbare Halbzeuge eingesetzt, indem zwischen den Verstärkungsfasern ein härtbares Matrixharz vorliegt oder injiziert wird.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Herstellverfahrens, kann zumindest eines der FVK-Halbzeuge FVK-Rohre und FVK-Schalenkörper ein Prepreg-Halbzeug sein.
Als Prepreg-Halbzeug wird dabei ein FVK-Halbzeug bezeichnet, bei dem die Verstärkungsfasern bereits in eine Kunststoffmatrix eingebettet sind und das bereits seine endgültige Form aufweist; die Matrix ist jedoch noch nicht vollständig ausgehärtet. Der Aushärteprozess wird erst in der Aushärtevorrichtung, meistens unter Einwirkung von Druck und Temperatur, abgeschlossen. Die Verwendung von Prepreg-Halbzeugen erhöht die Geschwindigkeit des Herstellverfahrens erheblich und erlaubt es die zylindrischen Rohre und den Schalenkörper stoffschlüssig ohne einen zusätzlichen Arbeitsschritt, wie beispielsweise Kleben oder Harzinjektion, zu verbinden. So ist es erfindungsgemäß vorgesehen, dass die FVK-Rohre und/oder der FVK-Schalenkörper aus einem Prepreg-Halbzeug herstellbar sind.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform des Herstellverfahrens für ein Strukturbauteil
kann zumindest eines der FVK-Halbzeuge, FVK-Rohre und FVK-Schalenkörper, ein Preform-Halbzeug sein, dabei wird
nach Schritt a) der Schritt

a') Imprägnieren der FVK-Halbzeuge der FVK-Rohre und/oder des FVK-Halbzeugs des FVK-Schalenkörpers mit einem Imprägniermittel aus härtbarem MAtrix-Harz ausgeführt.

Es ist demnach erfindungsgemäß vorgesehen, dass die FVK-Rohre als Prepreg-Halbzeug und der FVK-Schalenkörper als Preform-Halbzeug vorliegen oder vice versa. Es ist aber auch möglich, dass beide FVK-Halbzeuge als Prepreg-Halbzeug vorliegen. Werden anstelle von Prepreg-Halbzeugen Preform-Halbzeuge eingesetzt, so muss zwar ein Fertigungsschritt mehr ausgeführt werden (das Imprägnieren), es vereinfachen sich aber Lagerung und Bereitstellung der Halbzeuge. So müssen Prepreg-Halbzeuge etwa unter genau definierten Bedingungen hinsichtlich Temperatur und/oder Feuchte gelagert werden, damit die Matrix nicht vorzeitig aushärtet, was das Halbzeug unbrauchbar machen würde. Welche Verfahrensvariante im einzelnen Fall die ökonomisch Sinnvollere ist, hängt vor Allem vom geforderten Durchsatz und damit von der Lagerdauer der Halbzeuge ab.
In einer noch weiteren Ausführungsform des Herstellverfahrens für ein Strukturbauteil kann nach dem Schritt d) der Schritt d'), Nachbearbeiten von Kanten und/oder Oberflächen des aus d) erhaltenen Gegenstandes, ausgeführt werden.
Je nach gewünschter Bauteilgüte kann das Nachbearbeiten mehr oder weniger umfassend durchgeführt werden. Sinnvolle Nachbearbeitungsschritte sind etwa das Entgraten oder das Entfernen von Matrixresten, die unter Umständen aus dem Bauteil während des Aushärtevorgangs austreten.
Der Bezug auf die Figuren in der Beschreibung dient der Unterstützung der Beschreibung und dem erleichterten Verständnis des Gegenstands. Gegenstände oder Teile von Gegenständen, die im Wesentlichen gleich oder ähnlich sind, können mit denselben Bezugszeichen versehen sein. Die Figuren sind lediglich eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der Erfindung.
Dabei zeigt:
1 eine perspektivische Explosionsansicht des Strukturbauteils,
2 eine perspektivische Ansicht des Strukturbauteils.
In 1 ist eine Explosionsansicht des erfindungsgemäßen Strukturbauteils 1 dargestellt, wobei der FVK-Schalenkörper 11 hier aus zwei Halbschalen 11 besteht und zwei zylindrische FVK-Rohre 12 darin eingelegt sind. Die FVK-Rohre 12 werden dabei in Vertiefungen 111 eingelegt, die in den Halbschalen 11 vorliegen, und im Fertigungsprozess stoffschlüssig mit diesen verbunden. Die Halbschalen 11 erhöhen die Sicherheit der zylindrischen Rohre 12 gegen Knicken bei Belastung in einer Belastungsrichtung, die nicht die vorgesehene Belastungsrichtung ist, wobei die vorgesehene Belastungsrichtung für ein derartiges Strukturbauteil eine der Längsachsen der FVK-Rohre entsprechende Richtung ist. Der FVK-Schalenkörper 11 wirkt hierbei als radiale Führung der FVK-Rohre 12. Zudem wird dadurch auch die maximal zulässige Betriebsbeanspruchung erhöht. Dies ist vor Allem vorteilhaft gegenüber dem Stand der Technik, gemäß dem die FVK-Rohre 12 ohne FVK-Schalenkörper 11 vorliegen und dadurch relativ wenig tolerant gegenüber „exzentrischer” Belastung sind. Nicht figurativ dargstellt ist, dass das erfindungsgemäße Strukturbauteil 1 auch mehr als zwei FVK-Rohre 12 aufweisen kann. Die Anzahl der FVK-Rohre 12 kann hierbei auf die entsprechende Einbauposition angepasst werden, wobei denkbar ist, dass bei einem Einsatz des erfindungsgemäßen Strukturbauteils 1 im Bodenbereich eines Kraftfahrzeuges mehr FVK-Rohre zum Einsatz kommen als bei einem Einsatz in den Holmen oder Fahrzeugsäulen. Da das Strukturbauteil vor der Montage aus zumindest drei Einzelteilen zusammengesetzt wird, kann es somit vorteilhaft vorgefertigt werden und nach der Montage einteilig und schnell an der entsprechenden Einbauposition verbaut werden.
2 zeigt eine perspektivische Ansicht des Strukturbauteils 1. Die Halbschale 11 ist dabei stoffschlüssig mit FVK-Rohren 12 verbunden. Die beiden letztgenannten Teile 11, 12 werden zur Herstellung als Preform- oder Prepreg-Halbzeug bereitgestellt, was im Gegensatz zu einer Klebeverbindung zwischen diesen beiden Teilen 11, 12 vorteilhaft ist, da Gewicht eingespart, die Steifigkeit und Sicherheit gegen Knicken erhöht und ein arbeitsaufwändiger Fertigungsschritt eingespart wird. Der Hohlraum 121 innerhalb der zylindrischen Rohre kann hierbei, was figurativ nicht gezeigt ist, mit einem Füllmaterial gefüllt sein. Dies ist sowohl vorteilhaft, da dies die Sicherheit gegen Knicken weiter erhöhen kann, als auch, da ein geeignetes Füllmaterial eventuell bei einem Aufprall entstehende Bruchpartikel aufnehmen kann, die sonst eine Verletzungsgefahr darstellen würden.
Darüber hinaus ist es möglich, was figurativ nicht dargestellt ist, dass der FVK-Schalenkörper 11 einen mehrfach ondulierten Querschnitt aufweist, oder vorteilhaft eine Sinuswelle bildet. In einen so ausgebildeten FVK-Schalenkörper 11 können die FVK-Rohre 12 zur Fertigung von jeweils gegenüberliegenden Seiten eingelegt werden.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 60317110 T2 [0006]
US 20120074735 A1 [0007]

Claims

Strukturbauteil (1) für eine Kraftfahrzeug-Karosserie, das zumindest zwei zylindrische FVK-Rohre (12) und zumindest einen FVK-Schalenkörper (11) mit zumindest zwei Vertiefungen (111) aufweist, deren Innenquerschnittsform mit der Außenquerschnittsform der FVK-Rohre (12) korrespondiert, und wobei jedes der FVK-Rohre (12) von einer Vertiefung (111) zumindest teilweise aufgenommen und mit dieser verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung der FVK-Rohre (12) und des FVK-Schalenkörpers (11) stoffschlüssig und ohne Klebstoffzusatz ausgebildet ist.
Strukturbauteil (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest zwei zylindrischen FVK-Rohre (12) parallel zueinander angeordnet sind.
Strukturbauteil (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die FVK-Rohre (12) zumindest teilweise mit einem Füllmaterial gefüllt sind.
Strukturbauteil (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Füllmaterial – ein Schaum, bevorzugt Metallschaum, Polymerschaum, oder Keramikschaum oder – ein Naturfasermaterial ist.
Strukturbauteil (1) nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnittsfläche der FVK-Rohre (12) kreisförmig, ellipsenförmig oder polygonal ist.
Herstellverfahren für ein Strukturbauteil (1) nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 5, umfassend die Schritte: a) Bereitstellen von härtbaren FVK-Halbzeugen der zumindest zwei zylindrischen FVK-Rohre (12) und des zumindest einen FVK-Schalenkörpers (11), b) Einlegen der FVK-Halbzeuge der FVK-Rohre (12) in die Vertiefungen (111) des FVK-Halbzeugs des FVK-Schalenkörpers (11), c) Einlegen des aus b) erhaltenen Gegenstandes in eine Aushärtevorrichtung und Aushärten der FVK-Halbzeuge, dabei Ausbilden einer stoffschlüssigen Verbindung ohne Klebstoffzusatz, d) Entnehmen des aus c) erhaltenen Gegenstandes aus der Aushärtevorrichtung.
Herstellverfahren für ein Strukturbauteil (1) für eine Kraftfahrzeug-Karosserie nach Anspruch 6, wobei zumindest eines der härtbaren FVK-Halbzeuge der FVK-Rohre und FVK-Schalenkörper ein Prepreg-Halbzeug ist.
Herstellverfahren für ein Strukturbauteil (1) nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 5, umfassend die Schritte: a) Bereitstellen von FVK-Halbzeugen der zumindest zwei zylindrischen FVK-Rohre (12) und des zumindest einen FVK-Schalenkörpers (11), wobei zumindest eines der FVK-Halbzeuge FVK-Rohre und FVK-Schalenkörper ein Preform-Halbzeug ist a') Imprägnieren der FVK-Halbzeuge der FVK-Rohre (12) und/oder des FVK-Halbzeugs des FVK-Schalenkörpers (11) mit einem Imprägniermittel mit härtbarem Harz, b) Einlegen der härtbaren FVK-Halbzeuge der FVK-Rohre (12) in die Vertiefungen (111) des FVK-Halbzeugs des FVK-Schalenkörpers (11), c) Einlegen des aus b) erhaltenen Gegenstandes in eine Aushärtevorrichtung und Aushärten der FVK-Halbzeuge, dabei Ausbilden einer stoffschlüssigen Verbindung ohne Klebstoffzusatz, d) Entnehmen des aus c) erhaltenen Gegenstandes aus der Aushärtevorrichtung, und nach Schritt a) der Schritt.
Herstellverfahren für ein Strukturbauteil (1) nach zumindest einem der Ansprüche 6 bis 8, wobei nach dem Schritt d) der Schritt d') Nachbearbeiten von Kanten und/oder Oberflächen des aus d) erhaltenen Gegenstandes (1), ausgeführt wird.