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Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Überprüfung von Reinigungs- und Desinfektionsgeräten gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie auf ein Verfahren zur Überprüfung von Reinigungs- und Desinfektionsgeräten.
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Die
WO 02/47530 A1 beschreibt eine Vorrichtung dieser Art mit einem in den Waschraum einer Maschine einsetzbaren Auffangbehälter, der eine Eingangsöffnung und eine querschnittsmäßig kleinere Austrittsöffnung aufweist. Nahe der Austrittsöffnung ist mindestens ein Sensor zur Messung einer physikalischen Größe angeordnet. Gemessene Werte werden in der Vorrichtung gespeichert und können nach dem Spülvorgang ausgelesen werden. Die erfassten Daten können zur Optimierung des Prozesses eingesetzt werden.
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Die
WO 01/07702 A1 beschreibt eine ähnliche drahtlos arbeitende Messvorrichtung, die in eine Waschmaschine eingesetzt wird und physikalische und/oder mechanische Parameter des Waschprozesses aufzeichnet. Ein trichterförmiger Auffangbehälter sammelt die zu messende Flüssigkeit und führt sie über eine querschnittsmäßig kleinere Öffnung ab. Die zu messenden Parameter sind beispielsweise elektrische Leitfähigkeit, pH-Wert, Temperatur.
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Die
WO 03/100153 A1 zeigt eine Sensorvorrichtung zum Identifizieren und/oder Messen von chemischen oder physikalischen Charakteristiken einer Flüssigkeit, die als elliptischer Körper ausgebildet ist.
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Die
WO 01/19229 A1 zeigt eine Vorrichtung zur Überwachung der Funktion einer sich drehenden, Flüssigkeit abgebenden Einrichtung, wie z. B. einem rotierenden Wascharm einer Reinigungsmaschine. Hierfür ist eine Sammelkammer mit einer Einlass- und einer Auslassöffnung und mindestens einem Sensor vorgesehen, wobei die Auslassöffnung eine kleinere Querschnittsfläche hat als die Einlassöffnung. Der Sensor ist ein Pegelmesser, der ein Messsignal an einer Auswerteeinrichtung überträgt.
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Die
DE 603 14 015 T2 zeigt eine Geschirrspülmaschine mit einem Sammelbehälter unter einem Spülraum, wo das Wasser in dem Spülraum während des Spülprozesses gesammelt wird und ein Biosensor Mikroorganismen in dem Spülwasser erfasst und in einem Speicher zu vergleichende Parameter geladen werden, wobei ein Mikroprozessor Messwerte mit den geladenen Parametern vergleicht.
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Zur Reinigung und Desinfektion insbesondere medizinischer Geräte und Instrumente werden Reinigungs- und Desinfektionsgeräte (RDG) eingesetzt, die in mehreren aufeinanderfolgenden Arbeitsschritten, wie Vorspülen, Reinigen, Neutralisieren, Nachspülen und thermische Desinfektion, erhitztes Wasser, dem in einigen Schritten Chemikalien zu gesetzt werden, mit Druck auf die zu reinigenden Gegenstände aufgebracht wird. Die mehreren Arbeitsschritte werden programmgesteuert.
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Reinigungs- und Desinfektionsgeräte kommen z. B. in Krankenhäusern, Arztpraxen, medizinischen Labors und Wäschereien zum Einsatz. Dabei werden unter anderem chirurgische Instrumente, Operationsbestecke, Endoskope, Schläuche und Ventilsysteme von Beatmungs- und Narkosegeräten sowie Wäsche behandelt.
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Um eine gleichbleibende Qualität von Reinigung und Desinfektion sicherzustellen, muss die Funktion der Reinigungs- und Desinfektionsgeräte und ihre Wirksamkeit regelmäßig kontrolliert, nachgewiesen und dokumentiert werden. Einzelheiten sind beispielsweise im deutschen Medizinproduktegesetz, der zugehörigen Betreiberverordnung, der EWG-Richtlinie 93/42, der DIN EN ISO 15883 geregelt und in ”Anforderungen an die Hygiene bei der Aufbereitung von Medizinprodukten” (Bundesgesundheitsblatt 2001-44: 115–1126, Springer Verlag 2001) beschrieben.
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Zur Überprüfung oder Validierung müssen daher die relevanten Betriebsparameter der Maschine gemessen, aufgezeichnet bzw. gespeichert und mit üblicherweise vom Hersteller der Maschinen oder den Betreibern vorgegebenen Werten verglichen werden. Die gemessenen Werte müssen innerhalb eines vorgegebenen Toleranzbandes mit den vorgegebenen Werten übereinstimmen, damit die Funktion der Maschine als ordnungsgemäß bezeichnet werden kann.
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Zu überprüfende Werte sind unter anderem die richtige Dosierung von Wasser und Chemikalien und deren Qualität sowie Temperatur und pH-Wert. Unter Chemikalien werden spezielle Reinigungs-, Desinfektionsmittel, Klarspüler usw. verstanden, die dem Wasser zugesetzt werden. Auch wird das Nachspülen mit sogenanntem ”VE-Wasser” durchgeführt, das auch als vollentsalztes Wasser, demineralisiertes Wasser oder deionisiertes Wasser bezeichnet wird. Der Reinheitsgrad des VE-Wassers wird üblicherweise mit Leitwertmessgeräten bestimmt, die die elektrische Leitfähigkeit messen, die bei VE-Wasser gebräuchlicherweise in μS/cm oder allgemeiner in Siemens pro Meter (S/m) angegeben wird.
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Die
EP 1 319 411 B1 schlägt vor, zur Validierung des Reinigungs- und Desinfektionsergebnisses die Frischwasserzufuhr, die Dosierung von Reinigungs- und Desinfektionsmittel sowie die Menge des umgewälzten Wassers durch jeweils zwei unabhängige und auf unterschiedlichen physikalischen Prinzipien arbeitende Sensoren zu messen. Die Messwerte der einzelnen Sensoren werden zuerst miteinander verglichen. Nur wenn die Messwerte der beiden Sensoren innerhalb eines vorgegebenen Toleranzbandes übereinstimmen, wird die Messung als gültig angesehen und für die weitere Validierung verwendet. Damit sollen systematische Fehler der Sensoren, die beispielsweise durch Verschleiß oder Alterung entstehen, eliminiert werden.
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Auch die
EP 2 243 418 A1 verwendet redundante Sensoren, welche die zudosierte oder umgewälzte Flüssigkeitsmengen erfassen.
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Die
DE 10 2007 009 382 A1 beschreibt ein Verfahren zur Reinigung und zur thermischen Desinfektion von Gegenständen, bei dem während den einzelnen Schritten an medizinischen Instrumenten mehrere Parameter gemessen werden. Unter anderem wird auch der pH-Wert und/oder der Leitwert der Spülflüssigkeit bestimmt. Als elektrischer Leitwert wird der Kehrwert des elektrischen Widerstandes definiert. Ein erhöhter Leitwert wird dort als Indiz für Reste von Verunreinigungen in der Spülflüssigkeit interpretiert.
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Die
DE 198 46 265 A1 beschreibt eine Haushaltsspülmaschine, in der zu einem Abwasserkanal führenden Ablauf ein Trübungssensor angeordnet ist, der den Grad der Verunreinigung des Abwassers feststellt und den weiteren Programmablauf davon abhängig gemacht.
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Die
US 2001/0033805 A1 bestimmt die Verschmutzung der in einer Reinigungsmaschine umgewälzten Flüssigkeit unter anderem ebenfalls durch die Messung der Leitfähigkeit, wobei ein entsprechender Detektor in der Reinigungskammer der Maschine fest installiert ist.
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Die
EP 1 130 381 B1 misst bei einer Reinigungs- und Desinfektionsmaschine für medizinische Geräte und Instrumente die optischen Eigenschaften der Flüssigkeit. Hierzu ist eine zylindrische Analysenkammer für den Durchlass der Flüssigkeit vorgesehen, in der eine Quelle für die Abstrahlung von UV-Licht vorgesehen sind und drei Sensoren, die die Ausgangsgröße der Quelle messen. Die Zufuhr von Flüssigkeit zur Analysenkammer wird durch Ventile gesteuert.
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Die oben beschriebenen Vorrichtungen sind aufgrund der verwendeten und fest in die Maschine eingebauten Sensoren sehr aufwändig oder fehleranfällig. Weiterhin wurden die Sensoren bisher ausschließlich mit dem Ziel der Untersuchung laufender Verfahren, d. h. mit einer zu reinigenden bzw. zu behandelnden Beladung eingesetzt, wobei bei der Validierung zusätzlich Prüfkörper mit Testanschmutzungen in die Maschine eingelegt werden (
DE 299 03 174 U1 ).
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Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Überprüfen von Reinigungs- und Desinfektionsgeräten anzugeben, die mit geringem technischem Aufwand durchführbar sind. Dabei soll der Reinigungsprozess ohne Beladung bewertet werden.
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Diese Aufgabe wird durch die in den Patentansprüchen 1 und 4 angegebenen Merkmale gelöst.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
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Grundidee der Erfindung ist ein Auffangbehälter mit mindestens einem Sensor, der während des zu bewertenden Prozesses seine Daten kontinuierlich an einen Datenlogger weiterleitet, der in ein Reinigungs- und Desinfektionsgerät einsetzbar ist. Als Sensor kommen vor allem Leitfähigkeitssensoren, Temperatursensoren und pH-Wert-Sensoren in Betracht und zwar einzeln oder auch in Kombination miteinander.
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Der Auffangbehälter hat eine Eingangsöffnung und eine Ausgangsöffnung, wobei die Eingangsöffnung eine wesentlich größere Querschnittsfläche als die Ausgangsöffnung hat. An die Ausgangsöffnung ist mindestens ein Sensor angeschlossen, an den ein Datenlogger angeschlossen ist. Der Auffangbehälter, der mindestens eine Sensor und der Datenlogger sind eine Einheit, die komplett in ein bestehendes RDG eingesetzt und aus dieser entnommen werden kann.
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Bei dem mobilen System ist also kein Umrüsten der Maschine erforderlich. Diese Vorrichtung nach der Erfindung kann daher auch bei herkömmlichen Maschinen verwendet werden.
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Bei dem Verfahren wird die Vorrichtung nach der Erfindung in ein Reinigungs- und Desinfektionsgerät so eingesetzt, dass von Sprühdüsen oder Sprüharmen in den Waschraum der Maschine gesprühte Flüssigkeit teilweise in den Behälter gelangt, von dort zu dem Rohr fließt, wo seine elektrische Leitfähigkeit bzw. der pH-Wert und ggf. die Temperatur von dem Leitfähigkeits- bzw. pH-Wert-Sensor bzw. Temperatursensor gemessen wird. Durch kleinere Austrittsöffnungen des Rohres strömt das Wasser in den Waschraum ab. Der Datenlogger zeichnet während des gesamten Vorganges die Messwerte des bzw. der Sensoren auf.
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Dieses Verfahren wird durchgeführt, wenn das Reinigungs- und Desinfektionsgerät ansonsten leer ist, sich also keine sonstigen zu reinigenden Gegenstände in der Maschine befinden.
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Nachdem ein volles Waschprogramm abgelaufen ist, wird die mobile Vorrichtung aus der Maschine entnommen und der Datenlogger wird mit einer Auswerteschaltung, wie z. B. einem Computer oder einer elektronischen Steuerung der Maschine, verbunden, wo die Werte ausgelesen und ausgewertet werden.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels im Zusammenhang mit der Zeichnung ausführlicher erläutert.
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Es zeigt:
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1 eine Prinzipskizze (im Querschnitt) einer Vorrichtung nach der Erfindung;
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2 eine Prinzipskizze eines Reinigungs- und Desinfektionsgerätes mit eingesetzter mobiler Vorrichtung bei Durchführung des Verfahrens;
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3 ein Messdiagramm, das von dem Datenlogger aufgezeichnet wurde; und
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4 ein Messdiagramm von mehreren zu verschiedenen Zeitpunkten aufgezeichneten Messwerten, die von dem Datenlogger aufgezeichnet wurden.
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Die Vorrichtung der 1 zeigt einen Auffangbehälter 1, der eine Eintrittsöffnung 2 aufweist. Die Eintrittsöffnung 2 ist während des Betriebes der Vorrichtung so ausgerichtet, dass Flüssigkeiten aus dem Waschraum einer Maschine entsprechend den Pfeilen 3 in das Innere des Auffangbehälters 1 gelangen kann und dort gesammelt wird.
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Im unteren Bereich des Auffangbehälters 1 ist eine Auslassöffnung 4 vorhanden, deren Querschnitt kleiner ist als der Querschnitt der Eintrittsöffnung 2. An die Auslassöffnung ist ein Rohr 5 angeschlossen, in dessen Inneren sich (hier: ausschließlich) ein Leitfähigkeitssensor 6 befindet. Das Rohr 5 hat mehrere über seine Länge verteilt angeordnete Austrittslöcher 7, über die Flüssigkeit aus dem Rohr 5 abfließen kann. An den in dem Rohr 5 angeordneten Leitfähigkeitssensor 6 ist ein Datenlogger 8 angeschlossen, der über ein Kabel 9 mit dem Leitfähigkeitssensor 6 verbunden ist. Der Datenlogger hat eine eigene Stromversorgung in Form von Batterien oder Akkus 10 und eine elektronische Schaltung 11 mit mindestens einem Speicher, auf welchem Messwerte des Leitfähigkeitssensors 6 gespeichert werden können. Weiter hat der Datenlogger 8 einen flüssigkeitsdichten elektrischen Anschluss 12, über den die Daten ausgelesen werden können.
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Datenlogger sind heute sehr kostengünstig zu erhalten. Sie sind unempfindlich gegen äußere Einflüsse und arbeiten sehr genau.
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Zur Überprüfung eines Reinigungs- und Desinfektionsgerätes soll die korrekte Chemiedosierung (Reiniger, Neutralisator, Klarspüler) und gleichzeitig die korrekte Wasseraufnahme ermittelt werden, was in dem RDG ohne sonstige Befüllung, wie Instrumente, durchgeführt wird. Es wird ein vollständiges normales Reinigungsprogramm gestartet. Dabei gelangt die Wasserflotte über die Eintrittsöffnung 2 in den Auffangbehälter 1 und fließt über die Austrittslöcher 7 wieder ab. Da der Gesamtquerschnitt der Austrittslöcher 7 deutlich kleiner ist als der Querschnitt der Eintrittsöffnung 2, befindet sich während der Flüssigkeitsumwälzung zum Waschraum des RDG auch Flüssigkeit in dem Auffangbehälter 1 und dem Rohr 5, die jedoch zeitverzögert ausgetauscht wird. Während der gesamten Betriebszeit wird die elektrische Leitfähigkeit gemessen und von dem Datenlogger 8 aufgezeichnet. Für die einzelnen Flüssigkeiten (Spülwasser, mit Chemikalien gemischtes Wasser, VE-Wasser) sowie für die zudosierten Reinigungsmittel ergeben sich dann typische und signifikante Leitfähigkeiten. Diese Leitfähigkeitskurven können als Basiskurven hinterlegt werden und täglich, wöchentlich oder monatlich im Vergleich dazu kontrolliert werden, ob die zudosierte Chemiemenge, deren Qualität und die vom RDG aufgenommene Wassermenge in Übereinstimmung mit der Basiskurve stehen.
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Man erspart sich mit dem System aus Leitfähigkeitssensor und Datenlogger die sehr aufwendige, exakte (Volumen- oder Konzentrations-)Messung der sehr kleinen und nur ungenau messbaren Zudosiermengen und bekommt immer eine Aussage über die Betriebsbereitschaft aufgrund der Prüfung der Summe aller relevanten Einzelfehler.
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Da die elektrische Leitfähigkeit auch von der Temperatur abhängt, wird in vorteilhafter Weise auch ein Temperatursensor zusätzlich zu dem Leitfähigkeitssensor eingesetzt und der zeitliche Verlauf der Temperatur im Datenlogger aufgezeichnet. Bei der späteren Auswertung kann dann der Leitfähigkeitswert in Abhängigkeit von der Temperatur auf einen Leitfähigkeitswert einer Referenztemperatur korrigiert werden.
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Mittels eines pH-Sensors alternativ oder zusätzlich zum Leitfähigkeitssensor besteht weiterhin die Möglichkeit, sowohl den für eine einwandfreie Reinigung erforderlichen hoch-alkalischen pH-Wert als auch die ausreichende Dosierung des Neutralisators über den pH-Wertsensor zu erfassen. So kann bereits im leeren RDG-Prozess erkannt werden, ob nach der Neutralisation auch keine erhöhte Restalkalität oder Säurebelastung mehr vorliegt und damit der Prozess ohne Materialschädigung abläuft.
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Generell sei angemerkt, dass die obige Beschreibung eines Ausführungsbeispieles nicht auf einen Leitfähigkeitssensor eingeschränkt ist, sondern das mehrere Sensoren vorhanden sein können, die mehrere Werte gleichzeitig messen, wie die elektrische Leitfähigkeit, den pH-Wert oder die Temperatur. Auch weitere Werte, wie z. B. Volumenströme oder Drucke der Waschflotten, können gemessen werden, sofern Sensoren zum Einsatz kommen, die ein elektrisches Ausgangssignal erzeugen, das von einem Datenlogger aufgezeichnet werden kann.
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Nach einem solchen Prüfvorgang kann die gesamte mobile Vorrichtung aus der RDG entnommen werden und die RDG steht wieder für den normalen Reinigungsbetrieb zur Verfügung.
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Ein aufwendiges Nachrüsten oder Umbauen der RDG ist bei der mobilen Vorrichtung nicht erforderlich.
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In einem konkreten Ausführungsbeispiel hat der Auffangbehälter ein Fassungsvermögen in der Größenordnung von 1,5 1 und die Eintrittsöffnung 2 hat eine Fläche von ca. 130 cm2. Durch die Austrittslöcher 7 am Rohr 5 fließt die aufgenommene Flüssigkeit verlangsamt wieder ab, so dass eine Entleerung auch bei maximaler Füllhöhe in weniger als 15 Sekunden erfolgt.
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2 zeigt schematisch ein Reinigungs- und Desinfektionsgerät 12, in deren Waschraum 13 die Vorrichtung nach der Erfindung eingesetzt ist, wobei sich keine sonstigen zu reinigenden Gegenstände in dem Waschraum 13 befinden dürfen. Eine Steuerung 14 steuert den gesamten Vorgang, wobei zur Datenaufzeichnung ein zu validierendes Waschprogramm gestartet wird. Die Steuerung 14 öffnet ein Ventil 15, das in einer Frischwasserleitung 16 angeordnet ist. Hierdurch gelangt Frischwasser in den Waschraum 13, füllt diesen teilweise und gelangt über einen Auslass 17 und ein geöffnetes Ventil 18 zu einer Umwälzpumpe 19, die das Wasser über Düsen 20 und/oder einen Dreharm 21 zurück in den Waschraum 13 fördert. Das von den Düsen 20 oder dem Dreharm 21 durch den Druck der Umwälzpumpe 19 in den Waschraum 13 gesprühte Wasser gelangt teilweise entsprechend den Pfeilen 3 auch in den Auffangbehälter 1 und von dort in das Rohr 5, in dem sich der Leitfähigkeitssensor 6 befindet.
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Der Leitfähigkeitssensor 6 und ggf. weitere oben genannte Sensoren messen kontinuierlich die elektrische Leitfähigkeit der Flüssigkeit sowie ggf. weitere Parameter. Sein Ausgangssignal wird von den Datenlogger 8 aufgezeichnet. Die Flüssigkeit strömt dann über die Öffnungen 7 aus dem Rohr 5 aus und gelangt zurück in den Waschraum 13. Da die Summe der Querschnitte der Öffnungen 7 kleiner ist als der Querschnitt der Eintrittsöffnung 3 des Auffangbehälters 1, befindet sich während des Vorganges stets Flüssigkeit im Auffangbehälter 1 und dem Rohr 5 und damit am Leitfähigkeitssensor 6.
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Beim weiteren Ablauf des Programmes kann die Flüssigkeit aus dem Waschraum 13 über ein von der Steuerung 14 angesteuertes Ventil 22 in einen Abwasserkanal 23 abgelassen werden. Weiter können, je nach Programmablauf, Chemikalien oder VE-Wasser aus Behältern 24, 25 über Pumpen 26, 27 und gegebenenfalls steuerbare Ventile 28, 29 dem Waschraum 13 zugeführt werden, gegebenenfalls auch in Mischung mit Frischwasser aus der Frischwasserleitung 16. Alle Ventile und Pumpen werden von der Steuerung 14 angesteuert.
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Die unterschiedlichen Chemikalien oder Mischungen von Frischwasser und Chemikalien haben spezifische elektrische Leitwerte, die in einem Labor in Abhängigkeit von den verschiedenen relevanten Konzentrationen untersucht werden können. Entsprechend den vom Chemikalienhersteller empfohlenen oder vom Betreiber definierten Konzentrationen können diese Sollwerte dann als Grundlage für die Festlegung eines Toleranzbandes dienen. Die von dem Leitfähigkeitssensor 6 gemessen und von dem Datenlogger 8 aufgezeichnet Leitwerte können dann mit den Sollwerten des Toleranzbandes verglichen werden. Gleiches gilt ggf. für den pH-Wert, die Erfassung der Temperatur oder weiterer mittels Sensoren und Datenlogger erfasster Werte.
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Selbstverständlich können unterschiedliche Wasch-, Reinigungs- und Desinfektionsprogramme, die von der Steuerung 14 vorgesehen sind, einzeln durchlaufen werden, wobei dann die jeweils charakteristischen Leitwertkurven ermittelt werden.
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3 zeigt eine typische Leitwertkurve, d. h. den zeitlichen Verlauf der elektrischen Leitfähigkeit. Die einzelnen Phasen, wie Vorspülung, Reinigung, Neutralisierung, Nachspülen 2, Nachspülen 3 und thermische Desinfektion lassen sich deutlich voneinander unterscheiden.
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Die 1. Vorspülung erfolgt zunächst mit Trinkwasser, dass im Beispielfall eine Leitfähigkeit von ca. 250 μS/cm hat. In der 2. Vorspülung wird Trinkwasser mit VE-Wasser gemischt und erreicht so eine geringere Leitfähigkeit von ca. 150 μS/cm.
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Nach der Vorspülung folgt eine kurze Phase des Abpumpens und der erneuten Befüllung (Wasseraustausch), während der die Leitfähigkeit auf Null μS/cm zurückgeht, weil sich keine Flüssigkeit mehr in dem Auffangbehälter 1 befindet und daher auch keine Leitfähigkeit mehr registriert wird.
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Nach erfolgter Neubefüllung wird Reinigungsmittel zudosiert. Der Leitwert der Mischung aus Wasser und Reinigungsmittel ist entsprechend höher. Bei der anschließenden Phase der Neutralisierung und den nachfolgenden Nachspülvorgängen mit VE-Wasser sowie der anschließenden thermischen Desinfektion geht der Leitwert stark zurück. In der Nachspülung findet sich noch ein Rest von Reiniger, der aus der Reinigungsphase ”verschleppt” wurde und die Leitfähigkeit über Null begründet.
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In der letzten Desinfektionsphase konvergiert die Leitfähigkeit aufgrund der Befüllung ausschließlich mit ”VE-Wasser” gegen Null.
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3 kann somit als Sollkurve für einen ordnungsgemäßen Verlauf definiert werden.
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4 zeigt die Entwicklung der Leitfähigkeit im RDG-Prozess als Funktion der Zeit an verschiedenen Messtagen. Man erkennt, dass die Kurven voneinander abweichen, was vor allem bei dem Programmteil der Reinigung darauf zurückzuführen ist, dass die Zudosierung von Chemikalien zu dem Wasser an den einzelnen Messtagen unterschiedlich ist. Erwartet wird dagegen von der Dosiereinrichtung, dass die zudosierten Chemikalienmengen an den einzelnen Testtagen – im Rahmen des Toleranzbandes – identisch sind.
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Normalerweise haben die zu überprüfenden Geräte größere Vorratsbehälter 24, 25 für Zudosierung der Chemikalien, die nur selten ausgetauscht werden müssen. Aus dem Diagramm der 4 erkennt man also, dass die Zudosierung und damit das Mischungsverhältnis von Wasser und die Chemikalien an den einzelnen Tagen unterschiedlich ist. So ist an dem Beispiel zu sehen, dass am ”Tag 3” der Leitwert während der Reinigungsphase signifikant größer ist als an den Tagen 1 und 2. Daraus lässt sich bei Einsatz identischer Chemikalien schließen, dass das Mischungsverhältnis von Chemikalien und Wasser und damit die Dosierung fehlerhaft war. Auch erkennt man aus dem Verlauf, dass die einzelnen Phasen zeitlich voneinander abweichen, was auf Ungenauigkeiten der Ablaufsteuerungen zurückzuführen ist.
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Werden mehrere Messungen, wie in 4 dargestellt, an mehreren Tagen ausgeführt, lässt sich auch ein Trend erkennen, aus dem sich frühzeitig ablesen lässt, ob eine Wartung der Geräte erforderlich ist.
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Die einzelnen Kurven aus dem Datenlogger 8 werden bei der Auswertung in einen Computer oder die Steuerung 14 ausgelesen und mit einer hinterlegten Sollkurve verglichen. Liegen die gemessenen Kurven innerhalb eines vorgegebenen Toleranzbandes zu der hinterlegten Sollkurve, so wird die Überprüfung oder Validierung als erfolgreich bewertet. Liegen die Werte außerhalb des festgelegten Toleranzbandes, so wird das Gerät als fehlerhaft bewertet und die Benutzer werden aufgefordert, eine Wartung/Reparatur durchzuführen und/oder die Qualität von Wasser und Chemikalien zu überprüfen.
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Das mit der mobilen Vorrichtung nach der Erfindung durchzuführende Verfahren zum Überprüfen von Reinigungs- und Desinfektionsmaschinen läuft wie folgt ab:
Zuerst werden alle sich noch eventuell in dem RDG befindlichen Gegenstände entnommen. Dies gilt selbstverständlich nicht für Bestandteile des RDG, wie z. B. Waschkörbe oder sonstige zum Gerät gehörende Einrichtungen.
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Danach wird die mobile Vorrichtung mit Auffangbehälter, Leitfähigkeits- und/oder pH-Sensor und Datenlogger in den Waschraum eingesetzt, der Waschraum verschlossen und ein zu überprüfendes Reinigungsprogramm gestartet.
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Während des Reinigungsprogrammes wird die Waschflotte im Waschraum durch den Dreharm und/oder die Spritzdüsen im Waschraum verteilt, wobei ein Teil der Waschflotte in den Auffangbehälter gelangt. Da dessen Eintrittsöffnung größer ist als seine Ausgangsöffnung, füllt sich der Auffangbehälter und die Waschflotte gelangt zum Messbereich des Leitfähigkeitssensors und/oder anderer oder weiterer Sensoren. Der Datenlogger speichert die elektrische Leitfähigkeit und/oder die anderen Parameter der Waschflotte kontinuierlich und zeitanalog.
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Nach Beendigung des Waschprogrammes wird die Vorrichtung aus dem Waschraum der Maschine entnommen und die im Datenlogger aufgezeichneten Daten werden in eine Auswertevorrichtung ausgelesen und dort durch Vergleich mit einer gespeicherten Referenzkurve ausgewertet.
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Wenn die ausgelesenen Daten innerhalb eines vorgegebenen Toleranzbandes mit der gespeicherten Referenzkurve übereinstimmen, wird die Überprüfung der Maschine als erfolgreich bewertet.
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Die Auswertevorrichtung kann ein externer Computer sein. Es ist aber auch möglich, die elektronische Steuerung der Maschine mit einer entsprechenden Schnittstelle zu versehen, über die die Daten des Datenloggers gelesen werden können. Die Auswertung kann dann von der Steuerung der Maschine vorgenommen werden.
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Zur Validierung ist selbstverständlich auch die Möglichkeit gegeben, ein Protokoll der Messergebnisse auszudrucken.
