DE102011120539A1

DE102011120539A1 - Device and method for testing a thermal coating system

Info

Publication number: DE102011120539A1
Application number: DE102011120539A
Authority: DE
Inventors: Eyüp Akin Özdeniz
Original assignee: Daimler AG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 2011-12-08
Filing date: 2011-12-08
Publication date: 2013-06-13
Anticipated expiration: 2031-12-09
Also published as: WO2013083228A1; DE102011120539B4

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Prüfung einer thermischen Beschichtungsanlage. Erfindungsgemäß weist ein Normbrenner (1), welcher zum Prüfen der thermischen Beschichtungsanlage gegen einen Standardbetriebsbrenner der thermischen Beschichtungsanlage auszutauschen und an dieser zu montieren ist, zumindest eine Sensoreinheit (2, 5, 6, 10) zur Erfassung zumindest eines Parameters der thermischen Beschichtungsanlage auf. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Prüfung einer thermischen Beschichtungsanlage.The invention relates to a device for testing a thermal coating system. According to the invention, a standard burner (1), which is to be replaced and mounted on a standard operating burner of the thermal coating installation for testing the thermal coating installation, has at least one sensor unit (2, 5, 6, 10) for detecting at least one parameter of the thermal coating installation. Furthermore, the invention relates to a method for testing a thermal coating system.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Prüfung einer thermischen Beschichtungsanlage nach den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 und ein Verfahren zur Prüfung einer thermischen Beschichtungsanlage nach den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 5.The invention relates to a device for testing a thermal coating installation according to the features of the preamble of claim 1 and to a method for testing a thermal coating installation according to the features of the preamble of claim 5.

Aus dem Stand der Technik ist, wie in der DE 10 2009 005 081 A1 beschrieben, eine Spritzvorrichtung zum Lichtbogendrahtspritzen bekannt. Die Spritzvorrichtung umfasst Mittel zum Führen zweier Elektroden mit jeweiligen Enden, zwischen denen in einem Brennerkopf ein Lichtbogen durch Anlegen einer Spannung erzeugbar ist. Zumindest eine der Elektroden ist im Bereich des Lichtbogens schmelzbar und zur Aufrechterhaltung des Lichtbogens nachführbar. Geschmolzene Partikel sind in Richtung einer zu beschichtenden Innenfläche eines Hohlkörpers transportierbar und auf der Innenfläche abscheidbar. Zumindest ein den Brennerkopf umfassender Teil der Spritzvorrichtung ist zum Beschichten der Innenfläche rotierbar. Der Brennerkopf weist einen Außendurchmesser von maximal 42 mm auf.From the prior art, as in the DE 10 2009 005 081 A1 described, a spray device for arc wire spraying known. The injection device comprises means for guiding two electrodes with respective ends, between which an arc can be generated in a burner head by applying a voltage. At least one of the electrodes is fusible in the region of the arc and can be tracked to maintain the arc. Molten particles can be transported in the direction of an inner surface of a hollow body to be coated and can be deposited on the inner surface. At least one of the burner head comprehensive part of the spray device is rotatable to coat the inner surface. The burner head has an outer diameter of a maximum of 42 mm.

In der DE 101 11 565 C2 wird ein Innenbrenner beschrieben. Der Innenbrenner zum Lichtbogendrahtspritzen von Hohlräumen, insbesondere von Zylinderlaufflächen, umfasst mindestens zwei Brennerrohre zur Zuführung von Elektroden, welche zur Aufschmelzung vorgesehen und als in einem Lichtbogen abbrennbare Drähte ausgebildet sind. Ferner umfasst der Innenbrenner eine Gaszuführung für ein Prozessgas, welches zum Transport und Zerstäuben des aufgeschmolzenen Drahtmaterials in Richtung der zu beschichtenden Oberfläche des Hohlraumes vorgesehen ist. Die Drähte sind durch die Brennerrohre austrittsseitig und im Bereich des Lichtbogens aufeinander zu geführt. Der im Berührungsbereich der Drähte angeordnete Lichtbogen der Elektroden-Drähte ist im Bereich des Gasstromes des ausgetretenen Prozessgases angeordnet. Der Gasstrom des ausgetretenen Prozessgases ist quer zur Haupttransportrichtung der Drähte angeordnet. Die Drähte sind außer aufeinander zu zusätzlich noch quer dazu gebogen.In the DE 101 11 565 C2 an internal burner is described. The internal burner for the arc wire spraying of cavities, in particular of cylinder running surfaces, comprises at least two burner tubes for the supply of electrodes, which are provided for melting and are formed as wires which can be burned in an arc. Furthermore, the internal burner comprises a gas supply for a process gas, which is provided for transporting and atomizing the molten wire material in the direction of the surface of the cavity to be coated. The wires are routed through the burner tubes on the outlet side and in the area of the arc towards each other. The arranged in the contact region of the wires arc of the electrode wires is arranged in the region of the gas flow of the leaked process gas. The gas stream of the leaked process gas is arranged transversely to the main transport direction of the wires. The wires are in addition to each other additionally bent across it.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine verbesserte Vorrichtung und ein verbessertes Verfahren zur Prüfung einer thermischen Beschichtungsanlage anzugeben.The invention is based on the object to provide an improved apparatus and an improved method for testing a thermal coating system.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Vorrichtung zur Prüfung einer thermischen Beschichtungsanlage mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und ein Verfahren zur Prüfung einer thermischen Beschichtungsanlage mit den Merkmalen des Anspruchs 5.The object is achieved by a device for testing a thermal coating system with the features of claim 1 and a method for testing a thermal coating system with the features of claim 5.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.Advantageous embodiments of the invention are the subject of the dependent claims.

Bei einer erfindungsgemäße Vorrichtung zur Prüfung einer thermischen Beschichtungsanlage weist ein Normbrenner, welcher zum Prüfen der thermischen Beschichtungsanlage gegen einen Standard betriebsbrenner der thermischen Beschichtungsanlage auszutauschen und an dieser zu montieren ist, zumindest eine Sensoreinheit zur Erfassung zumindest eines Parameters der thermischen Beschichtungsanlage auf.In a device according to the invention for testing a thermal coating system, a standard burner, which is to be exchanged for testing the thermal coating system against a standard operating burner of the thermal coating system and to be mounted on this, at least one sensor unit for detecting at least one parameter of the thermal coating system.

Durch Montage dieses Normbrenners an der beispielsweise als Lichtbogendrahtspritzanlage ausgebildeten thermischen Beschichtungsanlage sind während einer Spritzprobe ein oder mehrere Parameter der thermischen Beschichtungsanlage zu erfassen und zu überprüfen. Bei derartigen Beschichtungsanlagen können sich diese Parameter aufgrund von Verschleiß und auftretenden Temperaturbedingungen ändern. Dies führt dazu, dass sich eine Beschichtungsqualität, beispielsweise bei Beschichtungen von Zylinderlaufbahnen von Verbrennungsmotoren, ändert. Dies kann beispielsweise zu einer verschlechterten Schichthaftung und/oder zu verschlechterten Motorparametern des Verbrennungsmotors führen, zum Beispiel zu einem höheren Verschleiß, einem höheren Kohlenstoffdioxidausstoß und/oder zu einem höheren Kraftstoffverbrauch.By mounting this standard burner on the thermal coating system designed, for example, as an arc wire spraying system, one or more parameters of the thermal coating system must be recorded and checked during a spray test. In such coating systems, these parameters may change due to wear and temperature conditions occurring. This leads to a coating quality, for example, in coatings of cylinder liners of internal combustion engines, changes. This may for example lead to a deteriorated layer adhesion and / or to deteriorated engine parameters of the internal combustion engine, for example to higher wear, higher carbon dioxide emissions and / or to higher fuel consumption.

Die Änderung der Parameter der Beschichtungsanlage ist mit einer aus dem Stand der Technik bekannten Prozesskontrolle nicht erkennbar. Mittels des Normbrenners sind diese Parameter in sehr großer oder unmittelbarer Nähe zu einem Lichtbogen zu ermitteln, mittels welchem ein Beschichtungsmaterial zum thermischen Beschichten aufzuschmelzen ist. Der Normbrenner ermöglicht auf diese Weise eine einfache Prozesskontrolle, so dass bei festgestellten Abweichungen zu vorgegebenen Werten die thermische Beschichtungsanlage neu einzustellen ist, wodurch die vorgegebenen Werte wieder erreichbar sind. Dadurch ist eine Einhaltung der Beschichtungsqualität sichergestellt.The change in the parameters of the coating system can not be detected with a process control known from the prior art. By means of the standard burner, these parameters are to be determined in very large or immediate proximity to an arc, by means of which a coating material for thermal coating is to be melted. The standard burner thus enables a simple process control so that if deviations from predetermined values are detected, the thermal coating system has to be readjusted, whereby the given values can be reached again. This ensures compliance with the coating quality.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand einer Zeichnung näher erläutert.Embodiments of the invention will be explained in more detail below with reference to a drawing.

Dabei zeigt:Showing:

1 eine schematische Darstellung eines Normbrenners. 1 a schematic representation of a standard burner.

1 zeigt schematisch einen Normbrenner 1 einer Vorrichtung zur Prüfung einer hier nicht näher dargestellten thermischen Beschichtungsanlage, mittels welcher ein Verfahren zur Prüfung der thermischen Beschichtungsanlage durchführbar ist. Mittels derartiger thermischer Beschichtungsanlagen, welche beispielsweise als Lichtbogendrahtspritzanlagen ausgebildet sind, sind beispielsweise Zylinderlaufbahnen von Verbrennungsmotoren zu beschichten. 1 schematically shows a standard burner 1 a device for testing a thermal coating system, not shown here, by means of which a method for testing the thermal coating system is feasible. through Such thermal coating systems, which are formed for example as Lichtbogendrahtspritzanlagen are, for example, cylinder liners of internal combustion engines to coat.

Bei derartigen Beschichtungsanlagen können sich Parameter aufgrund von Verschleiß und auftretenden Temperaturbedingungen ändern. So verändern sich beispielsweise reale Prozessstaudrücke eines Primärgases und/oder eines Sekundärgases, obwohl ein jeweiliger Prozessvolumenstrom weiterhin eingehalten wird. Dies ist beispielsweise eine Folge eines an einem Drehverteiler auftretenden Verschleißes. Des Weiteren kann sich beispielsweise eine Prozessleistung verändern, d. h. eine Beschichtungsspannung und/oder ein Beschichtungsstrom, beispielsweise aufgrund eines veränderten Innenwiderstandes. Auch ein Getriebeschlupf eines Drahtvorschubgetriebes kann sich aufgrund von Verschleiß verändern. Diese Veränderungen führen dazu, dass sich eine Beschichtungsqualität ändert. Dies kann beispielsweise zu einer verschlechterten Schichthaftung und/oder zu verschlechterten Motorparametern des Verbrennungsmotors führen, zum Beispiel zu einem höheren Verschleiß, einem höheren Kohlenstoffdioxidausstoß und/oder zu einem höheren Kraftstoffverbrauch.In such coating systems parameters may change due to wear and temperature conditions occurring. For example, real process pressures of a primary gas and / or a secondary gas change, although a respective process volume flow is still maintained. This is, for example, a consequence of wear occurring on a rotary distributor. Furthermore, for example, a process performance may change, i. H. a coating voltage and / or a coating current, for example due to a changed internal resistance. Also, a transmission slip of a wire feed gear may change due to wear. These changes cause a coating quality to change. This may for example lead to a deteriorated layer adhesion and / or to deteriorated engine parameters of the internal combustion engine, for example to higher wear, higher carbon dioxide emissions and / or to higher fuel consumption.

Die Änderung der Parameter der Beschichtungsanlage ist mit einer aus dem Stand der Technik bekannten Prozesskontrolle nicht erkennbar, da die Parameter hier nur in der Beschichtungsanlage kontrolliert werden, zum Beispiel eine Stickstofffördermenge für das Primärgas und das Sekundärgas sowie ein Gesamtstrom und eine Gesamtspannung an einer Energiequelle der Beschichtungsanlage. Mittels des Normbrenners 1 sind diese Parameter in sehr großer oder unmittelbarer Nähe zu einem Lichtbogen zu ermitteln, mittels welchem ein Beschichtungsmaterial zum thermischen Beschichten aufzuschmelzen ist. Der Normbrenner 1 ermöglicht auf diese Weise eine einfache Prozesskontrolle, so dass bei festgestellten Abweichungen zu vorgegebenen Werten die thermische Beschichtungsanlage neu einzustellen ist, wodurch die vorgegebenen Werte wieder erreichbar sind. Dadurch ist eine Einhaltung der Beschichtungsqualität sichergestellt.The change in the parameters of the coating system is not recognizable with a process control known from the prior art, since the parameters are controlled here only in the coating system, for example, a nitrogen flow rate for the primary gas and the secondary gas and a total current and a total voltage at an energy source coating plant. By means of the standard burner 1 These parameters are to be determined in very close or immediate proximity to an arc, by means of which a coating material for thermal coating is to be melted. The standard burner 1 allows in this way a simple process control, so that when discrepancies to predetermined values, the thermal coating system is to be readjusted, whereby the predetermined values can be reached again. This ensures compliance with the coating quality.

Zum Prüfen der thermischen Beschichtungsanlage ist der Normbrenner 1 gegen einen hier nicht dargestellten Standard betriebsbrenner der thermischen Beschichtungsanlage auszutauschen, d. h. an Stelle des Standardbetriebsbrenners an der thermischen Beschichtungsanlage zu montieren. Dieser Normbrenner 1 weist eine Mehrzahl von Sensoreinheiten 2, 5, 6, 10 zur Erfassung der Parameter der thermischen Beschichtungsanlage auf.To test the thermal coating system is the standard burner 1 to replace against a standard, not shown here standard burner of the thermal coating system, ie to install in place of the standard operating burner to the thermal coating system. This standard burner 1 has a plurality of sensor units 2 . 5 . 6 . 10 for recording the parameters of the thermal coating system.

In dem dargestellten Beispiel weist der Normbrenner 1 eine Staudrucksensoreinheit 2 zur Erfassung eines Staudruckparameters eines Primärgases und eines Staudruckparameters eines Sekundärgases auf. Das Primärgas, welches auch als Zerstäubergas bezeichnet wird, dient einem Zerstäuben des durch den Lichtbogen aufgeschmolzenen Beschichtungsmaterials und einem Transport des Beschichtungsmaterials zu einer zu beschichtenden Oberfläche. Das Sekundärgas dient einem Umhüllen des Lichtbogens und/oder des aufgeschmolzenen Beschichtungsmaterials, um beispielsweise eine Oxidation zu verhindern oder zu vermindern. Zur Erfassung der Staudruckparameter weist die Staudrucksensoreinheit 2 beispielsweise entsprechende, in einem Primärgaskanal 3 und in Sekundärgaskanälen 4 angeordnete Staudrucksensoren auf. Alternativ kann auch an jedem Gaskanal 3, 4 jeweils eine derartige Staudrucksensoreinheit 2 angeordnet sein, welche dann den Staudruck des jeweiligen Gases ermittelt. Durch diese Staudruckermittlung in den Gaskanälen 3, 4 wird auch eine Expansion des jeweiligen Gases im jeweiligen Gaskanal 3, 4 berücksichtigt.In the example shown, the standard burner 1 a dynamic pressure sensor unit 2 for detecting a dynamic pressure parameter of a primary gas and a dynamic pressure parameter of a secondary gas. The primary gas, which is also referred to as atomizing gas, serves to atomize the coating material which has been melted by the arc and to transport the coating material to a surface to be coated. The secondary gas is used to envelop the arc and / or the molten coating material, for example, to prevent or reduce oxidation. To detect the dynamic pressure parameters, the dynamic pressure sensor unit 2 for example, corresponding, in a primary gas channel 3 and in secondary gas channels 4 arranged dynamic pressure sensors. Alternatively, it can also be connected to any gas channel 3 . 4 in each case such a dynamic pressure sensor unit 2 be arranged, which then determines the back pressure of the respective gas. Through this dynamic pressure determination in the gas channels 3 . 4 is also an expansion of the respective gas in the respective gas channel 3 . 4 considered.

Des Weiteren weist der hier dargestellte Normbrenner 1 eine Spannungssensoreinheit 5 und eine Stromsensoreinheit 6 zur Erfassung eines Spannungsparameters bzw. eines Stromparameters auf, welche zur Erzeugung und Aufrechterhaltung des Lichtbogens zwischen Beschichtungsmaterialdrähten erforderlich sind. Diese (hier nicht dargestellten) Beschichtungsmaterialdrähte sind aus dem Beschichtungsmaterial oder aus einzelnen Bestandteilen des Beschichtungsmaterials gebildet. Im Bereich einer Düse 9 des Normbrenners 1 bzw. des normalerweise an der Beschichtungsanlage montierten Standardbetriebsbrenners ist zwischen den Beschichtungsmaterialdrähten der Lichtbogen zu zünden und die Beschichtungsmaterialdrähte sind durch diesen Lichtbogen aufzuschmelzen.Furthermore, the standard burner shown here 1 a voltage sensor unit 5 and a current sensor unit 6 for detecting a voltage parameter or parameter required to create and maintain the arc between coating material wires. These coating material wires (not shown here) are formed from the coating material or from individual constituents of the coating material. In the area of a nozzle 9 the standard burner 1 or the standard operation burner normally mounted on the coater, ignite the arc between the coating material wires and the coating material wires are to be fused by this arc.

Die Spannungssensoreinheit 5 ist beispielsweise als ein Multimeter ausgebildet, welches zur Spannungsermittlung mit der Stromzufuhr 7, 8 der Beschichtungsmaterialdrähte elektrisch gekoppelt ist. Die Stromsensoreinheit 6 ist beispielsweise als ein Zangenamperemeter ausgebildet, auch als Strommesszange oder Stromzange bezeichnet. Dieses Zangenamperemeter kann eine eigene Auswerteeinheit aufweisen oder mit dem Multimeter zur Auswertung gekoppelt sein. Durch diese Spannungs- und Stromermittlung in großer oder unmittelbarer Nähe zum Lichtbogen sind eine tatsächlich wirksame Beschichtungsspannung und ein tatsächlich wirksamer Beschichtungsstrom und darüber direkt eine elektrische Schmelzleistung zu ermitteln, ohne einen Einfluss von Verlusten, welche durch einen Anlagenaufbau, durch elektrische Verbindungen sowie durch Leitungslängen verursacht sind.The voltage sensor unit 5 is designed, for example, as a multimeter, which is used for voltage determination with the power supply 7 . 8th the coating material wires is electrically coupled. The current sensor unit 6 is for example designed as a forceps ammeter, also referred to as current clamp or current clamp. This nipper ammeter can have its own evaluation unit or be coupled to the multimeter for evaluation. By this voltage and current detection in large or immediate proximity to the arc, a true effective coating voltage and an actually effective coating flow and directly to determine an electrical melting performance, without an influence of losses, which caused by a system structure, by electrical connections and cable lengths are.

Zudem weist der hier dargestellte Normbrenner 1 eine Schlupfsensoreinheit 10 zur Erfassung zumindest eines Schlupfparameters eines Drahtvorschubgetriebes auf. Mittels der Schlupfsensoreinheit 10 ist über Drehsensoren 10.1, 10.2, welche an dem jeweiligen Beschichtungsmaterialdraht anliegen und durch einen Drahtvorschub gedreht werden, eine Vorschubgeschwindigkeit jedes der Beschichtungsmaterialdrähte zu erfassen und mit einer durch das Drahtvorschubgetriebe ermittelten Vorschubgeschwindigkeit zu vergleichen. Auf diese Weise ist ein Schlupf zwischen dem Drahtvorschubgetriebe und jedem der Beschichtungsmaterialdrähte und ein Schlupfunterschied sowie ein Vorschubgeschwindigkeitsunterschied zwischen den Beschichtungsmaterialdrähten zu ermitteln. Die Drehsensoren 10.1, 10.2 sind bevorzugt nach einer Drahtumlenkung und kurz vor dem Lichtbogen im Normbrenner 1 angeordnet. Es ist dabei besonders vorteilhaft, dass diese Schlupfermittlung während des Betriebs der Beschichtungsanlage durchzuführen ist. Bei aus dem Stand der Technik bekannten Methoden ist dies nicht möglich, sondern der Schlupf wird im Stand der Technik während eines Stillstandes der Anlage durch einen aufwändigen Getriebetest ermittelt.In addition, the standard burner shown here 1 a slip sensor unit 10 for recording at least one slip parameter of a wire feed transmission. By means of the slip sensor unit 10 is about rotary sensors 10.1 . 10.2 which abut the respective coating material wire and are rotated by a wire feed, to detect a feed rate of each of the coating material wires and to compare with a feed rate determined by the wire feed gear. In this way, a slip between the wire feed gear and each of the coating material wires and a slip difference as well as a feed speed difference between the coating material wires are to be detected. The rotary sensors 10.1 . 10.2 are preferred after a wire deflection and just before the arc in the standard burner 1 arranged. It is particularly advantageous that this slip determination is carried out during operation of the coating system. In known from the prior art methods, this is not possible, but the slip is determined in the prior art during a standstill of the system by a complex transmission test.

Im Verfahren zur Prüfung der thermischen Beschichtungsanlage wird der Standardbetriebsbrenner der thermischen Beschichtungsanlage gegen den Normbrenner 1 ausgetauscht. Danach wird mit der thermischen Beschichtungsanlage und mit dem mit dieser gekoppelten Normbrenner 1 eine Spritzprobe durchgeführt, wobei mittels der Sensoreinheiten 2, 5, 6, 10 die entsprechenden Parameter der thermischen Beschichtungsanlage erfasst werden. Weichen erfasste Werte dieser Parameter von vorgegebenen Werten ab, wird die thermische Beschichtungsanlage neu eingestellt und/oder verschlissene Bestandteile der Beschichtungsanlage werden ausgetauscht.In the process of testing the thermal coating equipment, the standard operating burner of the thermal coating equipment is set against the standard burner 1 replaced. Thereafter, with the thermal coating system and with the coupled with this standard burner 1 performed a spray test, wherein by means of the sensor units 2 . 5 . 6 . 10 the corresponding parameters of the thermal coating system are detected. If values of these parameters differ from given values, the thermal coating system is readjusted and / or worn components of the coating system are replaced.

Vorzugsweise wird eine erstmalige Prüfung durchgeführt, wenn die Beschichtungsanlage neu und exakt eingestellt ist, um zunächst Referenzwerte für die Parameter zu ermitteln.Preferably, a first-time test is performed when the coating equipment is new and accurately set to first determine reference values for the parameters.

Diese Referenzwerte werden dann als vorgegebene Werte für nachfolgende Prüfungen verwendet. Die Prüfungen werden dann beispielsweise jeweils nach einer vorgegebenen Anzahl von Beschichtungen durchgeführt, beispielsweise nachdem jeweils 1000 Zylinderkurbelgehäuse von Verbrennungsmotoren beschichtet wurden. Auf diese Weise kann eine gleichbleibend hohe Beschichtungsqualität sichergestellt werden.These reference values are then used as default values for subsequent tests. The tests are then carried out, for example, each after a predetermined number of coatings, for example, after each 1000 cylinder crankcases were coated by internal combustion engines. In this way, a consistently high coating quality can be ensured.

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

11: Normbrennerstandard burner
22: StaudrucksensoreinheitDynamic pressure sensor unit
33: PrimärgaskanalPrimary gas channel
44: SekundärgaskanalSecondary gas channel
55: SpannungssensoreinheitVoltage sensor unit
66: StromsensoreinheitCurrent sensor unit
7, 87, 8: Stromzufuhr (zu einem Beschichtungsmaterialdraht)Power supply (to a coating material wire)
99: Düsejet
1010: SchlupfsensoreinheitSlip sensor unit
10.1, 10.210.1, 10.2: Drehsensorrotation sensor

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG QUOTES INCLUDE IN THE DESCRIPTION

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Zitierte PatentliteraturCited patent literature

DE 102009005081 A1 [0002]
DE 10111565 C2 [0003]

Claims

Device for testing a thermal coating installation , characterized in that a standard burner ( 1 ), which is to be replaced and mounted on a standard operating burner of the thermal coating installation for testing the thermal coating installation, at least one sensor unit ( 2 . 5 . 6 . 10 ) for detecting at least one parameter of the thermal coating system.

Apparatus according to claim 1, characterized in that the standard burner ( 1 ) at least one dynamic pressure sensor unit ( 2 ) for detecting a dynamic pressure parameter of a primary gas and / or a secondary gas.

Apparatus according to claim 1 or 2, characterized in that the standard burner ( 1 ) a voltage sensor unit ( 5 ) for detecting a voltage parameter and / or a current sensor unit ( 6 ) for detecting a current parameter.

Device according to one of claims 1 to 3, characterized in that the standard burner ( 1 ) a slip sensor unit ( 10 ) for detecting at least one slip parameter of a wire feed transmission.

Method for testing a thermal coating installation using a device according to one of Claims 1 to 4, characterized in that a standard operating burner of the thermal coating installation is fitted against a standard burner ( 1 ) is exchanged, with the thermal coating system a spray test is carried out and during the injection test by means of at least one sensor unit ( 2 . 5 . 6 . 10 ) of the standard burner ( 1 ) at least one parameter of the thermal coating system is detected.

A method according to claim 5, characterized in that a dynamic pressure parameter of a primary gas and / or a secondary gas is detected.

A method according to claim 5 or 6, characterized in that a voltage parameter and / or a current parameter for generating and maintaining an arc is detected.

Method according to one of claims 5 to 7, characterized in that at least one slip parameter of a wire feed transmission is detected.