DE102010053256A1 - Drehschwingungsdämpfer - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Drehschwingungsdämpfer mit einem Eingangsteil und einem gegenüber diesem begrenzt verdrehbaren Ausgangsteil sowie zwei zwischen diesen wirksamen Dämpferstufen. Um einen Drehschwingungsdämpfer mit verbessertem Reibverhalten vorzuschlagen, ist zumindest eine erste Dämpferstufe ohne Reibeinrichtung und eine zweite Dämpferstufe mit geringer Reibwirkung ausgebildet ist.

Description

• Die Erfindung betrifft einen Drehschwingungsdämpfer mit einem Eingangsteil und einem gegenüber diesem begrenzt verdrehbaren Ausgangsteil sowie zwei zwischen diesen wirksamen Dämpferstufen.
• Ein gattungsgemäßer Drehschwingungsdämpfer in Form eines Zweimassenschwungrads mit zwei radial übereinander angeordneten Dämpferstufen ist beispielsweise aus der DE 10 2009 017 395 A1 bekannt. Hierbei ist eine erste, radial äußere Dämpferstufe mit Bogenfedern versehen, die zwar über einen weiten Verdrehwinkel von Eingangs- und Ausgangsteil erlauben, bei hohen Drehzahlen jedoch einer hohen Fliehkrafteinwirkung ausgesetzt sind, so dass unter Fliehkrafteinwirkung ein hohes Reibmoment zwischen den Bogenfedern und einer radial außen angeordneten Abstützschale ausgebildet wird und die Dämpferstufe teilweise unwirksam werden kann. Eine ausschließliche Verwendung von kurzen Schraubendruckfedern entbehrt einer wirksamen Schwingungsisolation mit großen Verdrehwinkeln.
• Es hat sich weiterhin gezeigt, dass bei an der Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine angebrachten wie verschraubten Drehschwingungsdämpfern insbesondere bei sogenannten Impacts mit besonders hohen Drehmomentspitzen im nachgeschalteten Antriebsstrang der Reibschluss zwischen Anlageflächen des Eingangsteils und der Kurbelwelle zumindest kurzzeitig aufgehoben und das Eingangsteil im Rahmen des von den Schrauben zulässigen Spiels gegenüber der Kurbelwelle verlagert werden kann. Dies hat zur Folge, dass sich die Gewindegänge der Befestigungsschrauben in das Eingangsteil eingraben können und zu einer Verlagerung des Drehschwingungsdämpfers gegenüber der Kurbelwelle führen, was insbesondere bei auf dem Drehschwingungsdämpfer vorhandenen Markierungen zur Steuerung der Brennkraftmaschine zu einer Beeinträchtigung des Betriebs dieser, beispielsweise zu einem Mehrverbrauch und Leistungsverlust führen kann.
• Weiterhin hat sich gezeigt, dass insbesondere als einteilige Primärschwungscheiben ausgebildete Eingangsteile von Drehschwingungsdämpfern teilweise unterschiedlichen Belastungen und Anforderungen insbesondere im Bereich der Aufnahme auf einer Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine und einem radial äußeren Bereich ausgesetzt sind.
• Aufgabe der Erfindung ist daher die Weiterbildung von Drehschwingungsdämpfern insbesondere vor dem Hintergrund einer verringerten Reibung, ohne auf eine Schwingungsisolation bei großen Verdrehwinkeln zwischen Eingangs- und Ausgangsteil des Drehschwingungsdämpfers zu verzichten.
• Die Aufgabe wird durch einen Drehschwingungsdämpfer mit einem Eingangsteil und einem gegenüber diesem begrenzt verdrehbaren Ausgangsteil sowie zwei zwischen diesen wirksamen Dämpferstufen gelöst, wobei zumindest eine erste Dämpferstufe ohne Reibeinrichtung und eine zweite Dämpferstufe mit geringer Reibwirkung ausgebildet ist. Durch die Vermeidung einer über übliche, praktisch nicht vermeidbare hinausgehende Reibung insbesondere in der radial äußeren, durch Fliehkrafteinwirkung besonders betroffenen Dämpferstufe kann ein reibungsarmer Drehschwingungsdämpfer vorgeschlagen werden. Dabei hat sich als besonders vorteilhaft gezeigt, wenn die erste Dämpferstufe ohne Reibeinrichtung radial außerhalb der zweiten Dämpferstufe angeordnet ist. Hierbei ist die erste Dämpferstufe bevorzugt mit über den Umfang verteilten, kurzen Schraubendruckfedern und die zweite Dämpferstufe mit über den Umfang angeordneten Bogenfedern bestückt. Auf diese Weise wird die unter Fliehkrafteinwirkung reibungsbehaftete Anordnung von Bogenfedern auf einem geringerem Durchmesser vorgesehen, so dass auf dem großen Durchmesser die per se reibungsarmen kurzen Schraubendruckfedern zur Dämpfung von Schwingungen mit kleinen Schwingwinkeln wie Verdrehwinkeln und radial innen die Schwingungsisolation mittels der Bogenfedern bei großen Schwingwinkeln bei infolge des geringeren Anordnungsdurchmessers geringerer Fliehkrafteinwirkung reibungsvermindert erfolgt.
• Dabei kann zumindest eine Dämpferstufe, bevorzugt die Dämpferstufe mit den Bogenfedern gekapselt ausgeführt werden, so dass eine Schmiermittelbefüllung ermöglicht wird, die die Reibung zwischen den Bogenfedern und einer radial außerhalb dieser angeordneten Abstützschale weiter herabsetzt.
• Zum reibungsarmen Betrieb des Drehschwingungsdämpfers hat sich gemäß einem Ausführungsbeispiel die Verwendung mehrerer axial ineinander geschachtelter Seitenteile, die bevorzugt zur Senkung der Werkzeugkosten zumindest paarweise als Gleichteile ausgebildet sind, als vorteilhaft erwiesen. Beispielsweise kann das Eingangsteil aus einem derartigen Seitenteilpaar gebildet sein, das die vorzugsweise in Umfangsrichtung angeordneten Energiespeicher wie Schraubendruckfedern stirnseitig beaufschlagt. Zwischen diesen Seitenteilen können axial beabstandete Seitenteile vorgesehen sein, die sowohl das Ausgangsteil der ersten Dämpferstufe als auch das Eingangsteil der zweiten Dämpferstufe bilden. Diese Seitenteile können Aufnahmen wie Fenster für die Schraubendruckfedern und Erweiterungen zur Bildung eines Ringraums für die Aufnahme der Bogenfedern samt Abstützschalen und Schmiermittel aufweisen, wobei die Scheibenteile gegeneinander nach außen abgedichtet sein können und Einzüge zur Beaufschlagung der Bogenfedern enthalten können. Eine derartige Baugruppe mit den Energiespeichern beider Dämpferstufen kann frei schwimmend zwischen den Seitenteilen des Eingangsteils aufgenommen und beispielsweise mittels eines Gleitlagers auf dem Ausgangsteil gelagert und zentriert sein.
• Die Aufnahme des Drehschwingungsdämpfers erfolgt mittels eines mit dem Eingangsteil verbundenen, sogenannten Flexplates an der Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine. Alternativ kann eine direkte Aufnahme des Eingangsteils an der Kurbelwelle erfolgen. Eine derartige Aufnahme von Drehschwingungsdämpfern unabhängig von deren weiterer Ausführung kann gemäß einem erfinderischen Gedanken dadurch erfolgen, dass eine Anlagefläche eines Eingangsteils – massiv als Schmiedeteil oder aus Blech in Form eines Flexplates eine Beschichtung aufweist. Eine derartige Beschichtung kann an allen Kontaktflächen wie Anlageflächen zwischen der Kurbelwelle und des Drehschwingungsdämpfers einschließlich von gegebenenfalls lose angeordneten Distanzscheiben zwischen den Befestigungsschrauben und dem Drehschwingungsdämpfer angebracht sein. In gleicher Weise können auch andere Bauteile wie Flexplates von Doppelkupplungen und hydrodynamischen Drehmomentwandlern und Schwungrädern wie Einmassenschwungrädern mit Reibungskupplungen mit entsprechend beschichteten Anlageflächen vorgesehen werden.
• Die Beschichtung erfolgt durch Auftrag von Partikeln, die eine große Härte aufweisen, beispielsweise Karbiden, und die während des Verschraubens oder später sich infolge ihrer Härte in die weichere Gegenfläche wie Anlagefläche der Kurbelwelle eingraben und so Mikroformschlüsse mit diesen bilden. Es versteht sich, dass eine derartige Beschichtung alternativ oder zusätzlich auf der Anlagefläche der Kurbelwelle vorgesehen sein kann. Der Auftrag der Partikel kann beispielsweise mittels eines Flammspritzverfahrens, Lichtbogen- und/oder Plasmaschweißens erfolgen
• Gemäß einem weiteren Gedanken wird ein Drehschwingungsdämpfer mit zwei gegeneinander entgegen der Wirkung von Bogenfedern oder anderen Energiespeichern begrenzt verlagerbaren Schwungmassen insbesondere vorgeschlagen, dessen einer eingangsseitigen Schwungmasse zugeordnete Primärschwungscheibe zweiteilig ausgebildet beziehungsweise hergestellt ist. Dabei weist die Primärschwungscheibe einen mit einem Masseteil fest verbundenen getrenntteilig gefertigten Befestigungsflansch auf, wobei diese nach ihrer Herstellung fest verbunden bevorzugterweise verschweißt sind. Um die unterschiedlichen Anforderungen an das Masseteil und den Befestigungsflansch jeweils gegenüber einer einteilig werkzeugfallenden oder geschmiedeten Primärschwungscheibe verbessert erfüllen zu können, können das Masseteil und der Befestigungsflansch aus unterschiedlichen Materialien und/oder Materialstärken gefertigt sein. Dabei hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn der Befestigungsflansch aus stärkerem Material hergestellt ist.
• Gemäß dem erfinderischen Gedanken werden unterschiedliche Materialien verwendet, die bevorzugt miteinander verschweißbar sind. Eine Verschweißung kann in vorteilhafter Weise optimiert ausgeführt werden, wenn die Schweißdurchmesser des Masseteils und des Befestigungsflansches beispielsweise spanend aufeinander abgestimmt werden. Weiterhin können beispielsweise bereits während der umformenden Herstellung dieser Teile die Materialstärken im Bereich der nachfolgenden Verschweißung aneinander angepasst werden. Die Verschweißung der beiden Teile kann mittels Laserschweißen, MAG-Schweißen oder dergleichen erfolgen. Um Kerbeffekte der Schweißnaht zu vermeiden, kann diese spanend bearbeitet werden.
• Als vorteilhafte Materialien für das Masseteil und den Befestigungsflansch haben sich tiefziehbare und schweißbare Stähle, beispielsweise DD12 als vorteilhaft erwiesen. Zur Bildung von geeigneten Paarungen für das Masseteil und den Befestigungsflansch kann beispielsweise der tiefziehbare Stahl DD12 mit folgenden lediglich beispielsweise aufgeführten Stahlsorten kombiniert werden: S355MC, 16MnCr5, 20MoCr4, C15, C35. Weiterhin hat sich eine Kombination der Stahlsorten S355MC und 16MnC5 als vorteilhaft erwiesen. Hierbei wird jeweils die Stahlsorte mit den besseren Tiefzieheigenschaften bevorzugt für das Masseteil und die gegen Risse und Materialbrüche beständigere Stahlsorte bevorzugt zur Herstellung des Befestigungsflansches verwendet. Des Weiteren wird der Befestigungsflansch bevorzugt aus Blech mit einer größeren Materialstärke als der Materialstärke des Masseteils verwendet.
• Die Erfindung wird anhand der in den 1 bis 6 dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Dabei zeigen:
• 1 eine geschnittene Ansicht eines Drehschwingungsdämpfers,
• 2 einen Teilschnitt durch den Drehschwingungsdämpfer der 1 entlang der Schnittlinie Y-Y,
• 3 einen Schnitt durch den Drehschwingungsdämpfer der 1 entlang der Schnittlinie X-X,
• 4 einen Teilschnitt durch einen Drehschwingungsdämpfer mit montierter Reibungskupplung,
• 5 einen Teilschnitt durch einen Drehschwingungsdämpfer mit zweiteiliger Primärschwungscheibe und
• 6 einen Schnitt durch die Primärschwungscheibe des Drehschwingungsdämpfers der 5.
• Die 1 zeigt den Drehschwingungsdämpfer 1 in geschnittener Ansicht von der Ausgangsseite her mit dem zu dem Eingangsteil 2 gehörigen Seitenteil 3 und dem Ausgangsteil 4 mit Öffnungen 5 zum Durchgriff auf die Verschraubungsöffnungen 6 zur Befestigung des Eingangsteils 2 an einer Antriebswelle, beispielsweise einer Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine. Radial außen ist an dem Eingangsteil 2 das mit dem Seitenteil 3 verbundene Ringteil 7 mit Markierungen zur Steuerung der Brennkraftmaschine und der mit dem nicht einsehbaren, auf der Rückseite des Drehschwingungsdämpfers 1 angeordneten Seitenteil verbundene Anlasserzahnkranz 8 vorgesehen.
• Aus dem geschnittenen Seitenteil 3 geht die Anordnung der beiden Dämpferstufen 9, 10 hervor, wobei das Seitenteil 11 des Eingangsteils 12 der Dämpferstufe 10 ebenfalls teilweise geschnitten dargestellt ist. Die erste Dämpferstufe 9 ist radial außerhalb der Dämpferstufe 10 angeordnet und aus mehreren, über den Umfang verteilten Schraubendruckfedern 13 gebildet, die in Fenster 15 des aus zwei Seitenteilen gebildeten Eingangsteils 14 der Dämpferstufe 9 eingelegt und nach außen gegen Fliehkraft abgestützt sind. Die Seitenteile des Eingangsteils 2 und des Eingangsteils 14 der Dämpferstufe 9 sind radial außen mittels der Niete 16 miteinander verbunden. Die Dämpferstufe 9 ist ohne Reibeinrichtung und daher im Wesentlichen reibungsfrei ausgebildet.
• Die radial innere, zweite Dämpferstufe 10 ist aus sich über einen weiten Umfang erstreckenden Bogenfedern 17 gebildet, die von den als Ausgangsteil der ersten Dämpferstufe 9 fungierenden, miteinander mittels der Nieten 19 verbundenen Seitenteilen 11 des Eingangsteils 12 eingangsseitig und von radial erweiterten Armen 18 des Ausgangsteils 4 des Drehschwingungsdämpfers 1 ausgangsseitig beaufschlagt werden. Die zweite Dämpferstufe 10 weist gegenüber den Seitenteilen 11 zur Abstützung bei Fliehkraft die vorzugsweise gehärtete Abstützschale 20 auf, die infolge der Anordnung der Dämpferstufe 10 auf dem geringen Durchmesser radial innerhalb der ersten Dämpferstufe 9 eine verringertes, fliehkraftabhängiges Reibmoment zu den Bogenfedern 17 ausbildet, so dass der gesamte Drehschwingungsdämpfer 1 reibungsarm ist und im Wesentlichen auftretende Drehmomentübertragungsspitzen als potentielle Energie in den Dämpferstufen 9, 10 speichert und bei abklingendem Drehmoment wieder an den Antriebsstrang abgibt.
• Die 2 und 3 zeigen den Drehschwingungsdämpfer 1 der 1 entlang der Schnittlinien X-X beziehungsweise Y-Y. Hieraus geht die Anbindung des Eingangsteils 2 an einen Antrieb wie Brennkraftmaschine mittels des axial elastischen Verbindungsteils 21 hervor, das hier aus mehreren aneinander gelegten und gegebenenfalls zur Vermeidung von Geräuschen miteinander verklebten Federblechen 22 gebildet ist und mittels der Niete 29 mit dem Seitenteil 3a des Eingangsteils 2 verbunden ist. Das Seitenteil 3a trägt den Anlasserzahnkranz 8 und ist mittels der Niete 16 mit dem anderen Seitenteil 3 und den axial zwischen diesen angeordneten, bevorzugt als Gleichteile ausgebildeten Seitenteilen 23, die das Eingangsteil 14 der ersten Dämpferstufe 9 bilden, vernietet.
• Axial innerhalb der Seitenteile 23 sind die bevorzugt als Gleichteile ausgebildeten Seitenteile 11 angeordnet, die radial außen das Ausgangsteil 24 der ersten Dämpferstufe 9 und radial innen das Eingangsteil 12 für die zweite Dämpferstufe 10 bilden. Die Schraubendruckfedern 13 werden bei Verdrehung des Eingangsteils 2 gegenüber dem Ausgangsteil 4 des Drehschwingungsdämpfers 1, das auf einer Welle, beispielsweise einer Getriebeeingangswelle oder einem Rotor einer Elektromaschine drehfest aufgenommen sein kann und hierzu die Innenverzahnung 26 aufweist, mittels der Seitenteile 23 eingangsseitig und mittels der Seitenteile 11 ausgangsseitig beaufschlagt. Durch die Wölbung der Fenster 15 wird bei gewöhnlichen Betriebssituationen ein Anlegen der Schraubendruckfedern 13 unter Fliehkrafteinfluss vermieden, so dass die axial erweiterten Flügel 27 der Fenster 15 lediglich als Verliersicherung bei großen Fliehkräften dienen und die Dämpferstufe 9 unter Normalbedingungen ohne beziehungsweise mit vernachlässigbarer Reibung betrieben wird. Bei hohen Verdrehwinkeln von Eingangsteil 2 und Ausgangsteil 4 wird die Dämpferstufe 9 überbrückt, indem beispielsweise die Schraubendruckfedern 13 auf Block gehen, so dass lediglich die Dämpferstufe 10 aktiv ist. Alternativ können die Schraubendruckfedern mit großer Steifigkeit versehen werden, so dass die erste Dämpferstufe 9 bei kleinen Verdrehwinkeln und hohen über den Drehschwingungsdämpfer 1 übertragenen Momenten parallel zu der zweiten Dämpferstufe 10 aktiv ist. Durch die Seitenteile 23 ist die erste Dämpferstufe 9 zumindest nach radial außen gekapselt, so dass diese mit entsprechendem Schmiermittel wie Fett zumindest teilbefüllt betrieben werden kann
• Zur eingangsseitigen Beaufschlagung der zweiten Dämpferstufe 10 bilden die Seitenteile 11 zur Aufnahme der Bogenfedern 17 einen im Wesentlichen gekapselten Ringraum 25, in dem radial zwischen den Bogenfedern 17 und den Seitenteilen 11 die Abstützschale 20 eingebracht ist. Der Ringraum 25 kann zumindest teilweise mit Schmiermittel befüllt wie befettet sein, so dass die Reibung zwischen den Bogenfedern 17 und der Abstützschale 20 vermindert wird. Die eingangsseitige Beaufschlagung der Bogenfedern 17 erfolgt mittels der axialen Einzüge 28 der Seitenteile 11, die mittels der Niete 29 nach dem Einlegen der Schraubendruckfedern 13, der Bogenfedern 17 und der Abstützschalen 20 miteinander verbunden werden. Die Dichtung wie Ringdichtung 11a dichtet die beiden Seitenteile 11 gegeneinander und damit den Ringraum 25 nach radial außen ab. Die ausgangsseitige Beaufschlagung der Bogenfedern 17 erfolgt mittels der einteilig mit dem Ausgangsteil 4 verbundenen Armen 18, die axial zwischen den Einzügen 28 der Seitenteile 11 nach radial außen gegenüber dem Ausgangsteil 4 erweitert sind.
• Das aus den Seitenteilen 11 gebildete Bauteil, das als Ausgangsteil 24 der ersten Dämpferstufe 9 und als Eingangsteil 12 der zweiten Dämpferstufe 10 dient, ist innerhalb der Seitenteile 3, 3a frei schwimmend angeordnet und mittels des Gleitlagers 11b an dem Ausgangsteil 4 verdrehbar gelagert und zentriert.
• Die 4 zeigt den Drehschwingungsdämpfer 1a in Form des Zweimassenschwungrads 30, an dem die Reibungskupplung 31 erweitert ist, wobei die sekundäre Schwungmasse 32 des Zweimassenschwungrads als Gegendruckplatte für die Reibungskupplung 31 dient. Am Beispiel des gezeigten Drehschwingungsdämpfers 1a soll dessen vorteilhafte Aufnahme auf der Kurbelwelle 33 gezeigt werden. Der Drehschwingungsdämpfer 1a wird mittels der Schrauben 34 an der Kurbelwelle verschraubt, wobei die Drehfestigkeit des Eingangsteils 2a des Drehschwingungsdämpfers 1a gegenüber der Kurbelwelle 33 wesentlich von dem zwischen der Anlagefläche 35 des Drehschwingungsdämpfers 1a – hier des Lagerdoms 36 – und der Anlagefläche 37 der Kurbelwelle abhängt. Zur Verbesserung dieses Reibschlusses ist zumindest die Anlagefläche 35 mit der Beschichtung 38 versehen, die den Reibwert zwischen Anlageflächen 35, 37 erhöht, so dass bei hohen Drehmomenten, beispielsweise Impacts genannten Drehmomentspitzen der Reibschluss zwischen diesen erhalten bleibt und negative Auswirkungen, beispielsweise ein Eingraben der Gewindegänge der Schrauben 34 in die Primärschwungscheibe 39 oder zwischengelegte Distanzscheiben 40 vermieden werden kann. Es versteht sich, dass der komplette Lagerdom 36 die Beschichtung 38 aufweisen kann, so dass auch der Reibwert zwischen dem Lagerdom 36 und der Primärschwungscheibe 39 erhöht wird.
• Die Beschichtung 38 ist durch ein thermisches Spritzverfahren, beispielsweise mittels Flammspritzen aufgebracht. Hierbei können sehr harte Materialien wie beispielsweise Karbide auf die Anlageflächen 35, 37 aufgebracht werden, die sich beim Verschrauben in die Gegenfläche eingraben und so quasi einen Mikroformschluss bilden.
• 5 zeigt den Drehschwingungsdämpfer 1b in Form des Zweimassenschwungrads 30b mit der zweiteiligen Primärschwungscheibe 39b im Teilschnitt. Die Primärschwungscheibe 39b bildet mit dem Seitenteil 41 und der Zusatzmasse 42 die primäre Schwungmasse 43. Gegenüber dieser ist das Ausgangsteil 4b mit der sekundären Schwungmasse 44 begrenzt entgegen der Wirkung der in Umfangsrichtung angeordneten Bogenfedern 17b begrenzt verdrehbar auf dem Lagerdom 36b aufgenommen. Die Bogenfedern 17b werden eingangsseitig durch nicht einsehbare Beaufschlagungseinrichtungen 48 (6) wie in dem Masseteil 47 und dem Seitenteil 41 eingebrachten Einzügen und ausgangsseitig mittels des mit der sekundären Schwungmasse 44 vernieteten Flanschteils 52 beaufschlagt.
• Die Primärschwungscheibe 39b ist zweiteilig aus dem Befestigungsflansch 46 und dem Masseteil 47, die beide werkzeugfallend ausgebildet sein können, zusammengesetzt.
• 6 zeigt die Primärschwungscheibe 39b der 5 im Teilschnitt. Die getrennt voneinander hergestellten Teile, nämlich Befestigungsflansch 46 und Masseteil 47 können aus unterschiedlichen Materialstärken und/oder Materialien hergestellt werden, so dass sie auf ihre spezifischen Anforderungen angepasst sein können. Wie gezeigt ist hierbei der Befestigungsflansch 46 aus stärkerem Blechmaterial hergestellt wie gestanzt, so dass dieser den dort mechanisch höheren Ansprüchen beispielsweise durch eine dynamische Anregung der Brennkraftmaschine genügt. Das Masseteil 47 ist aus dünnerem Blechmaterial hergestellt und entsprechend werkzeugfallend zur Bildung des Ringraums 25b (5) und Beaufschlagungseinrichtungen 48 für die Bogenfedern 17b (5). Die für den Befestigungsflansch 46 und das Masseteil 47 verwendeten Materialien können gleich oder unterschiedlich sein, wobei sie in bevorzugter Weise miteinander schweißbar sind, so dass diese mittels der Schweißnaht 49 verbunden sein können. Zur Vermeidung einer Kerbwirkung der Schweißnaht 49 kann zumindest eine Seite der geschweißten Bereiche spanend bearbeitet werden. Im Weiteren können die sich berührenden Umfänge – der Außendurchmesser des Befestigungsflansches 46 und der Innendurchmesser des Masseteils 47 aufeinander beispielsweise spanend kalibriert werden. Weiterhin können unterschiedliche Materialstärken bereits werkzeugfallend im Bereich der Schweißnaht 49 aufeinander abgestimmt werden. Hierzu ist der Ringbereich 50 des Befestigungsflansches 46 bereits auf die Materialstärke des Masseteils 47 beispielsweise mittels einer Materialumformung verjüngt. Die Schweißnaht 49 ist radial außerhalb der Öffnungen 51 zum Vernieten des Flanschteils 52 mit der sekundären Schwungmasse 44 (5) angeordnet, so dass die Öffnungen 51 in den Befestigungsflansch integriert sind.
• Bezugszeichenliste

1

Drehschwingungsdämpfer

1a

Drehschwingungsdämpfer

1b

Drehschwingungsdämpfer

2

Eingangsteil

2a

Eingangsteil

3

Seitenteil

3a

Seitenteil

4

Ausgangsteil

4b

Ausgangsteil

5

Öffnung

6

Verschraubungsöffnung

7

Ringteil

8

Anlasserzahnkranz

9

Dämpferstufe

10

Dämpferstufe

11

Seitenteil

11a

Ringdichtung

11b

Gleitlager

12

Eingangsteil

13

Schraubendruckfeder

14

Eingangsteil

15

Fenster

16

Niet

17

Bogenfeder

17b

Bogenfeder

18

Arm

19

Niet

20

Abstützschale

21

Verbindungsteil

22

Federblech

23

Seitenteil

24

Ausgangsteil

25

Ringraum

25b

Ringraum

26

Innenverzahnung

27

Flügel

28

Einzug

29

Niet

30

Zweimassenschwungrad

30b

Zweimassenschwungrad

31

Reibungskupplung

32

Schwungmasse

33

Kurbelwelle

34

Schraube

35

Anlagefläche

36

Lagerdom

36b

Lagerdom

37

Anlagefläche

38

Beschichtung

39

Primärschwungscheibe

39b

Primärschwungscheibe

40

Distanzscheibe

41

Seitenteil

42

Zusatzmasse

43

Schwungmasse

44

Schwungmasse

46

Befestigungsflansch

47

Masseteil

48

Beaufschlagungseinrichtung

49

Schweißnaht

50

Ringbereich

51

Öffnung

52

Flanschteil

X-X

Schnittlinie

Y-Y

Schnittlinie

• ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
• Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
• Zitierte Patentliteratur
• DE 102009017395 A1 [0002]

Claims (10)

1. Drehschwingungsdämpfer (1) mit einem Eingangsteil (2) und einem gegenüber diesem begrenzt verdrehbaren Ausgangsteil (4) sowie zwei zwischen diesen wirksamen Dämpferstufen (9, 10), dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine erste Dämpferstufe (9) ohne Reibeinrichtung und eine zweite Dämpferstufe (10) mit geringer Reibwirkung ausgebildet ist.
2. Drehschwingungsdämpfer (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Dämpferstufe (9) radial außerhalb der zweiten Dämpferstufe (10) angeordnet ist.
3. Drehschwingungsdämpfer (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Dämpferstufe (9) über den Umfang verteilte kurze Schraubendruckfedern (13) und die zweite Dämpferstufe (10) über den Umfang angeordnete Bogenfedern (17) aufweist.
4. Drehschwingungsdämpfer (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Dämpferstufe (9, 10) gekapselt und zumindest teilweise mit Schmiermittel befüllt ist.
5. Drehschwingungsdämpfer (1) nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Bogenfedern (17) und die Schraubendruckfedern (13) jeweils einseitig von zwei miteinander verbundenen Seitenteilen (11) beaufschlagt werden.
6. Drehschwingungsdämpfer (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenteile (11) schwimmend mittels eines Gleitlagers (11b) auf dem Ausgangsteil (4) gelagert sind.
7. Drehschwingungsdämpfer (1a) insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anlagefläche (35) eines Eingangsteils (2a) eine Beschichtung (38) aufweist.
8. Drehschwingungsdämpfer (1b) mit zwei gegeneinander entgegen der Wirkung von Bogenfedern (17b) begrenzt verlagerbaren Schwungmassen (43, 44) insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine einer Schwungmasse (43) zugeordnete Primärschwungscheibe (39b) zweiteilig ausgebildet ist.
9. Drehschwingungsdämpfer (1b) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Primärschwungscheibe (39b) einen mit einem Masseteil (47) fest verbundenen getrenntteilig gefertigten Befestigungsflansch (46) aufweist.
10. Drehschwingungsdämpfer (1b) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass Masseteil (47) und Befestigungsflansch (46) aus unterschiedlichen Materialien und/oder Materialstärken gefertigt sind.

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