DE102010041292A1

DE102010041292A1 - Flexible, wasserdichte Dachbeschichtungen

Info

Publication number: DE102010041292A1
Application number: DE102010041292A
Authority: DE
Inventors: Dr. Herold Hardy; Dr. Reinschmidt Anke; Ken Kempinski; Gary Fischer
Original assignee: Wacker Chemie AG
Current assignee: Wacker Chemie AG
Priority date: 2010-09-23
Filing date: 2010-09-23
Publication date: 2012-03-29
Also published as: CN103124708A; US20120077906A1; BR112013006675A2; US9249060B2; MX2013003279A; WO2012038099A1

Abstract

Ein Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung von Beschichtungsmitteln auf Basis von einem oder mehreren mineralischen Bindemitteln, einem oder mehreren Polymeren, einem oder mehreren Füllstoffen und gegebenenfalls einem oder mehreren Additiven zur Herstellung von Dachbeschichtungen, wobei die Beschichtungsmittel mindestens 50 Gew.-% Polymere, bezogen auf das Trockengewicht der Polymere und der mineralischen Bindemittel enthalten.

Description

Die Erfindung betrifft die Verwendung von Beschichtungsmitteln zur Herstellung von Dachbeschichtungen sowie Verfahren zur Herstellung von Dachbeschichtungen.
Dachbeschichtungen stellen einen oberen Abschluss von Dächern dar. Dachbeschichtungen schützen die Dächer und damit auch die gesamten Bauwerke vor Witterungseinflüssen, insbesondere vor Regen, Tau, Nebel, Schnee oder extremen Temperaturen. Bei Dachbeschichtungen handelt es sich also nicht um Wände und auch nicht um die Dachkonstruktion, d. h. nicht um das Tragwerk von Dächern, sondern vielmehr um eine äußere, auf das Tragwerk von Dächern aufgebracht Haut. Dachbeschichtungen sind also auf der Außenfläche von Dächern, d. h. auf die der Umgebung zugewandten Seite von Dächern angebracht und nicht auf der Innenseite, d. h. dem Innenraum von Gebäuden zugewandten Seite. Bei Dachbeschichtungen handelt es sich also um eine äußere, vorzugsweise die äußerste Schicht eines Daches.
Als Dachbeschichtungen sind Dachplatten oder Beton zwar Standard. Es wurden aber eine Vielzahl von Alternativen entwickelt, beispielsweise auf bituminöser Basis, wie Dachpappe, oder Kunststoffbasis, wie EPDM (Kunststoffe auf Basis von Ethylen-, Propylen- und Dien-Monomeren), Epoxy (selbstvernetzende Epoxy-Gruppen enthaltende Kunststoffe) oder PUR (Polyurethansysteme). Diese Systeme können in Form von Folien, Platten oder in flüssiger Form appliziert werden. Gängig sind auch TPO-Folien (thermoplastische Polyolefin-Folien) oder Polyacrylate in flüssiger Form. Bisher bekannte flüssige Systeme, insbesondere wässrige Systeme, erfordern bei ihrer Applikation meist lange Trocknungszeiten bis die gewünschten Dachbeschichtungen erhalten werden. Dieser Nachteil kommt insbesondere bei kühlen oder feuchten Bedingungen zum Tragen. Während der Trocknung besteht auch immer die Gefahr von mechanischen Verletzungen der Beschichtung. Bei Folien oder Platten besteht die Gefahr mechanischer Beschädigungen während des Transports an die Baustelle oder bei der Applikation auf der Baustelle. Des Weiteren bedarf es zur Beschichtung eines Daches einer Vielzahl von Platten bzw. von Folienbahnen, die zum Erhalt eines Verbundes verklebt werden müssen. Diese Verklebungsstellen sind aber eine Quelle für Schäden in Folge von mangelhafter Verklebung oder Alterung, was zu Undichtigkeiten und schließlich Versagen der Dachbeschichtung führen kann. Schließlich zeigen die gängigen wässrigen Systeme bei Auftragsdicken im Bereich von 3 mm ein geringes Standvermögen, was den Einsatz von verstärkendem Gewebe oder Armierung erforderlich macht.
Vor diesem Hintergrund bestand die Aufgabe, alternative Dachbeschichtungen bereitzustellen, die hinsichtlich ihrer Herstellung und Wasserdichtigkeit oder rissüberbrückenden Eigenschaften den bisher bekannten, vergleichbaren Dachbeschichtungen überlegen sein sollen. Beispielsweise sollen die Dachbeschichtungen gegen Regenwasser beständig sein und folglich das Eindringen von Wasser in die mit den Dachbeschichtungen versehenen Substrate verhindern und auf diese Weise die Substrate vor Wasserschäden bewahren. Risse in Substraten können beispielsweise in Folge von Bewegungen des Untergrundes, Erdbeben oder Alterungsprozessen entstehen. Die Dachbeschichtungen sollen nun solche in den Substraten entstehenden Risse überbrücken und auf diese Weise das Eindringen von Wasser in die Substrate unterbinden. Insgesamt soll also eine dauerhafte und beständige Beschichtung bzw. Versiegelung von Substraten bewirkt werden. Des Weiteren sollen die Dachbeschichtungen sehr gut auf unterschiedlichsten Substraten haften. Des Weiteren sollen die wässrigen Beschichtungsmittel einfach applizierbar und im Zuge der Herstellung der Dachbeschichtungen rasch und ohne lange Trocknungszeit aushärten.
Überraschenderweise wurde dies Aufgabe gelöst durch Verwendung von Beschichtungsmitteln enthaltend mineralische Bindemittel, Polymere, Füllstoffe und gegebenenfalls Additive zur Herstellung von Dachbeschichtungen, wobei die Beschichtungsmittel mindestens 50 Gew.-% Polymere, bezogen auf das Trockengewicht der Polymere und der mineralischen Bindemittel enthalten.
Beschichtungsmittel auf Basis von mineralischen Bindemitteln, Füllstoffen, Polymeren und gegebenenfalls Additiven sind an sich seit langem bekannt und werden im Baubereich für eine Vielzahl sonstiger Anwendungen eingesetzt. Beispielsweise werden in der US 4746365 derartige Beschichtungsmittel zur Beschichtung von Beton empfohlen. Die WO-A 2009/064369 empfiehlt Maßnahmen zur Reparatur von Beton, bei denen zementäre Systeme zum Einsatz kommen. Die JP-A 4-300231 empfiehlt zur Herstellung von wasserdichten Beschichtungen den Einsatz von schnellhärtenden zementären Systemen, die 1 bis 100 Gewichtsteile Polymere, bezogen auf 100 Gewichtsteile Zement, enthalten. Ebenso empfiehlt die JP-A 8-120192 für die Herstellung von wasserdichten Beschichtungen, wie Flachdächern oder Veranden, den Einsatz zementärer Beschichtungsmittel, die relativ zu Polymeren einen hohen Zementgehalt haben. Die WO-A 2009/132967 beschreibt die Nachbehandlung von Beton bestimmter Restfeuchte mit Dichtungsschlämmen. Die CN-C 100364916 befasst sich mit wasserbeständigen, wärmeisolierenden Wandbeschichtungen auf Basis von zementären Mörteln, die mit geringen Mengen an Polymeren vergütet sind. Die JP-A 2001-064881 lehrt den Einsatz von Fasermatten, die mit zementären, polymermodifizierten Massen beschichtet sind, als Dachunterlage. Die US 2006/0054059 beschreibt flexible Beschichtungen in Form von aufrollbaren Membranen auf Basis von hydraulisch abbindenden Bindemitteln und Polymeren. Die CA 1046361 empfiehlt Matten enthaltend eine Schicht auf Basis von Zement und Polymeren zur Oberflächenbeschichtung von Gebäuden. Dauerflexible oder rissüberbrückende Dachbeschichtungen sind jedoch nicht beschrieben.
Ein Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung von Beschichtungsmitteln auf Basis von einem oder mehreren mineralischen Bindemitteln, einem oder mehreren Polymeren, einem oder mehreren Füllstoffen und gegebenenfalls einem oder mehreren Additiven zur Herstellung von Dachbeschichtungen, wobei die Beschichtungsmittel mindestens 50 Gew.-% Polymere enthalten, bezogen auf das Trockengewicht der Polymere und der mineralischen Bindemittel.
Als Polymere werden im Allgemeinen Polymerisate von einem oder mehreren ethylenisch ungesättigten Monomeren eingesetzt. Bevorzugte ethylenisch ungesättigte Monomere werden ausgewählt aus der Gruppe umfassend Vinylester, (Meth)acrylsäureester, Vinylaromaten, Olefine, 1,3-Diene und Vinylhalogenide und gegebenenfalls weiteren damit copolymerisierbaren Monomeren.
Geeignete Vinylester sind beispielsweise solche von Carbonsäuren mit 1 bis 15 C-Atomen. Bevorzugt werden Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat, Vinyl-2-ethylhexanoat, Vinyllaurat, 1-Methylvinylacetat, Vinylpivalat und Vinylester von α-verzweigten Monocarbonsäuren mit 9 bis 11 C-Atomen, beispielsweise VeoVa9^R oder VeoVa10^R (Handelsnamen der Firma Resolution). Besonders bevorzugt ist Vinylacetat.
Geeignete Monomeren aus der Gruppe Acrylsäureester oder Methacrylsäureester sind beispielsweise Ester von unverzweigten oder verzweigten Alkoholen mit 1 bis 15 C-Atomen. Bevorzugte Methacrylsäureester oder Acrylsäureester sind Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Ethylmethacrylat, Propylacrylat, Propylmethacrylat, n-Butylacrylat, n-Butylmethacrylat, t-Butylacrylat, t-Butylmethacrylat, 2-Ethylhexylacrylat. Besonders bevorzugt sind Methylacrylat, Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat.
Als Vinylaromaten bevorzugt sind Styrol, Methylstyrol und Vinyltoluol. Bevorzugtes Vinylhalogenid ist Vinylchlorid. Die bevorzugten Olefine sind Ethylen, Propylen und die bevorzugten Diene sind 1,3-Butadien und Isopren.
Gegebenenfalls können noch 0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Monomergemisches, Hilfsmonomere copolymerisiert werden. Bevorzugt werden 0,1 bis 5 Gew.-% Hilfsmonomere eingesetzt. Beispiele für Hilfsmonomere sind ethylenisch ungesättigte Mono- und Dicarbonsäuren, vorzugsweise Acrylsäure, Methacrylsäure, Fumarsäure und Maleinsäure; ethylenisch ungesättigte Carbonsäureamide und -nitrile, vorzugsweise Acrylamid und Acrylnitril; Mono- und Diester der Fumarsäure und Maleinsäure wie die Diethyl-, und Diisopropylester sowie Maleinsäureanhydrid; ethylenisch ungesättigte Sulfonsäuren bzw. deren Salze, vorzugsweise Vinylsulfonsäure, 2-Acrylamido-2-methyl-propansulfonsäure. Weitere Beispiele sind vorvernetzende Comonomere wie mehrfach ethylenisch ungesättigte Comonomere, beispielsweise Diallylphthalat, Divinyladipat, Diallylmaleat, Allylmethacrylat oder Triallylcyanurat, oder nachvernetzende Comonomere, beispielsweise Acrylamidoglykolsäure (AGA), Methylacrylamidoglykolsäuremethylester (MAGME), N-Mehylolacrylamid (NMA), N-Methylolmethacrylamid, N-Methylolallylcarbamat, Alkylether wie der Isobutoxyether oder Ester des N-Methylolacrylamids, des N-Methylolmethacrylamids und des N-Methylolallylcarbamats. Geeignet sind auch epoxidfunktionelle Comonomere wie Glycidylmethacrylat und Glycidylacrylat. Weitere Beispiele sind siliciumfunktionelle Comonomere, wie Acryloxypropyltri(alkoxy)- und Methacryloxypropylri(alkoxy)-Silane, Vinyltrialkoxysilane und Vinylmethyldialkoxysilane, wobei als Alkoxygruppen beispielsweise Ethoxy- und Ethoxypropylenglykolether-Reste enthalten sein können. Genannt seien auch Monomere mit Hydroxy- oder CO-Gruppen, beipielsweise Methacrylsäure- und Acrylsäurehydroxyalkylster wie Hydroxyethyl-, Hydroxypropyl- oder Hydroxybutylcrylat oder -methacrylat sowie Verbindungen wie Diacetonacrylamid und Acetylacetoxyethylacrylat oder -methacrylat.
Bevorzugt werden ein oder mehrere Polymerisate ausgewählt aus der Gruppe umfassend Vinylester-Homopolymerisate, Vinylester-Mischpolymerisate enthaltend eine oder mehrere Monomereinheiten aus der Gruppe umfassend Vinylester, Olefine, Vinylaromaten, Vinylhalogenide, Acrylsäureester, Methacrylsäureester, Fumar- und/oder Maleinsäuremono- oder -diester; (Meth)acryläueester-Homopolymerisate, (Meth)acrylsäureester-Mischpolyerisate enthaltend eine oder mehrere Monomereinheiten aus der Gruppe umfassend Methacrylsäureester, Acrylsäureester, Olefine, Vinylaromaten, Vinylhalogenide, Fumar- und/oder Maleinsäuremono- oder -diester; Homo- oder Mischpolymerisate von Dienen wie Butadien oder Isopren, sowie von Olefinen wie Ethen oder Propen, wobei die Diene beispielsweise mit Styrol, (Meth)acrylsäureestern oder den Estern der Fumar- oder Maleinsäure copolymerisiert sein können; Homo- oder Mischpolymerisate von Vinylaromaten, wie Styrol, Methylstyrol, Vinyltoluol; Homo- oder Mischpolymerisate von Vinylhalogenverbindungen wie Vinylchlorid, wobei die Polymerisate noch Hilfsmonomere enthalten können.
Besonders bevorzugt werden Mischpolymerisate von einem oder mehreren Vinylestern mit 1 bis 50 Gew.-% Ethylen; Mischpolymerisate von Vinylacetat mit 1 bis 50 Gew.-% Ethylen und 1 bis 50 Gew.-% von einem oder mehreren weiteren Comonomeren aus der Gruppe Vinylester mit 1 bis 12 C-Atomen im Carbonsäurerest wie Vinylpropionat, Vinyllaurat, Vinylester von alpha-verzweigten Carbonsäuren mit 9 bis 13 C-Atomen wie VeoVa9, VeoVa10, VeoVa11; Mischpolymerisate von ein oder mehreren Vinylestern, 1 bis 50 Gew.-% Ethylen und vorzugsweise 1 bis 60 Gew.-% (Meth)Acrylsäureester von unverzweigten oder verzweigten Alkoholen mit 1 bis 15 C-Atomen, insbesonders n-Butylacrylat oder 2-Ethylhexylacrylat; und Mischpolymerisate mit 30 bis 75 Gew.-% Vinylacetat, 1 bis 30 Gew.-% Vinyllaurat oder Vinylester einer alpha-verzweigten Carbonsäure mit 9 bis 11 C-Atomen, sowie 1 bis 30 Gew.-% (Meth)Acrylsäureester von unverzweigten oder verzweigten Alkoholen mit 1 bis 15 C-Atomen, insbesonders n-Butylacrylat oder 2-Ethylhexylacrylat, welche noch 1 bis 40 Gew.-% Ethylen enthalten; Mischpolymerisate mit ein oder mehreren Vinylestern, 1 bis 50 Gew.-% Ethylen und 1 bis 60 Gew.-% Vinylchlorid; wobei die Polymerisate noch die genannten Hilfsmonomere in den genannten Mengen enthalten können, und sich die Angaben in Gew.-% auf jeweils 100 Gew.-% aufaddieren.
Besonders bevorzugt werden auch (Meth)acrylsäureester-Polymerisate, wie Mischpolymerisate von n-Butylacrylat oder 2-Ethylhexylacrylat oder Copolymerisate von Methylmethacrylat mit n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat; Styrol-Acrylsäureester-Copolymerisate mit einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, n-Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat; Vinylacetat-Acrylsäureester-Copolymerisate mit einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, n-Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat und gegebenenfalls Ethylen; Styrol-1,3-Butadien-Copolymerisate; wobei die Polymerisate noch Hilfsmonomere in den genannten Mengen enthalten können, und sich die Angaben in Gew.-% auf jeweils 100 Gew.-% aufaddieren.
Beispiele für besonders bevorzugte Comonomere für Vinylchlorid-Mischpolymerisate sind α-Olefine, wie Ethylen oder Propylen, und/oder Vinylester, wie Vinylacetat, und/oder Acrylsäureester bzw. Methacrylsäureester von Alkoholen mit 1 bis 15 C-Atomen, wie Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Ethylmethacrylat, Propylacrylat, Propylmethacrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat, n-Butylmethacrylat, t-Butylmethacrylat, 2-Ethylhexylacrylat und/oder Fumar- und/oder Maleinsäuremono- oder -diester wie die Dimethyl-, Methyl-t-butyl-, Di-n-butyl-, Di-t-Butyl- und Diethylester der Maleinsäure bzw. Fumarsäure.
Am meisten bevorzugt werden Mischpolymerisate mit Vinylacetat und 5 bis 50 Gew.-% Ethylen; oder Mischpolymerisate mit Vinylacetat, 1 bis 50 Gew.-% Ethylen und 1 bis 50 Gew.-% von einem Vinylester von α-verzweigten Monocarbonsäuren mit 9 bis 11 C-Atomen; oder Mischpolymerisate mit 30 bis 75 Gew.-% Vinylacetat, 1 bis 30 Gew.-% Vinyllaurat oder Vinylester einer alpha-verzweigten Carbonsäure mit 9 bis 11 C-Atomen, sowie 1 bis 30 Gew.-% (Meth)Acrylsäureester von unverzweigten oder verzweigten Alkoholen mit 1 bis 15 C-Atomen, welche noch 1 bis 40 Gew.-% Ethylen enthalten; oder Mischpolymerisate mit Vinylacetat, 5 bis 50 Gew.-% Ethylen und 1 bis 60 Gew.-% Vinylchlorid.
Am meisten bevorzugte Mischpolymerisate sind auch Vinylchlorid-Ethylen-Mischpolymerisate enthaltend 60 bis 98 Gew.-% Vinylchlorideinheiten und 1 bis 40 Gew.-% Ethyleneinheiten, wobei sich die Angaben in Gew.-% auf das Gesamtgewicht des Copolymerisats beziehen und sich jeweils auf 100 Gew.-% addieren. Solche Vinylchlorid-Ethylen-Copolymerisate sind aus EP 0 149 098 A2 bekannt.
Die Monomerauswahl bzw. die Auswahl der Gewichtsanteile der Comonomere erfolgt dabei so, das eine Glasübergangstemperatur Tg von –50°C bis +30°C, vorzugsweise –40°C bis +10°C, besonders bevorzugt –30°C bis 0°C resultiert. Die Glasübergangstemperatur Tg der Polymerisate kann in bekannter Weise mittels Differential Scanning Calorimetry (DSC) ermittelt werden. Die Tg kann auch mittels der Fox-Gleichung näherungsweise vorausberechnet werden. Nach Fox T. G., Bull. Am. Physics Soc. 1, 3, page 123 (1956) gilt: 1/Tg = x1/Tg1 + x2/Tg2 + ... + xn/Tgn, wobei xn für den Massebruch (Gew.-%/100) des Monomeren n steht, und Tgn die Glasübergangstemperatur in Kelvin des Homopolymeren des Monomeren n ist. Tg-Werte für Homopolymerisate sind in Polymer Handbook 2nd Edition, J. Wiley & Sons, New York (1975) aufgeführt.
Die Herstellung der Polymere erfolgt im Allgemeinen in wässrigem Medium und bevorzugt nach dem Emulsions- oder Suspensionspolymerisationsverfahren – wie beispielsweise in DE-A 10 2008 043 988 beschrieben. Die Polymere fallen dabei in Form von wässrigen Dispersionen an. Bei der Polymerisation können die gängigen Schutzkolloide und/oder Emulgatoren eingesetzt werden, wie in der DE-A 10 2008 043 988 beschrieben. Die Schutzkolloide können anionisch oder vorzugweise kationisch oder nichtionisch sein. Bevorzugt sind auch Kombinationen von kationischen und nichtionischen Schutzkolloiden. Bevorzugte nichtionische Schutzkolloide sind Polyvinylalkohole. Bevorzugte kationische Schutzkolloide sind Polymere, die ein oder mehrere kationische Ladungen tragen, wie beispielsweise in E. W. Flick, Water Soluble Resins – an Industrial Guide, Noyes Publications, Park Ridge, N. J., 1991, beschrieben. Bevorzugt werden als Schutzkolloide teilverseifte oder vollverseifte Polyvinylalkohole mit einem Hydrolysegrad von 80 bis 100 Mol-%, insbesondere teilverseifte Polyvinylalkohole mit einem Hydrolysegrad von 80 bis 94 Mol-% und einer Höpplerviskosität, in 4%-iger wässriger Lösung von 1 bis 30 mPas (Methode nach Höppler bei 20°C, DIN 53015). Die genannten Schutzkolloide sind mittels dem Fachmann bekannter Verfahren zugänglich und werden im Allgemeinen in einer Menge von insgesamt 1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomere, bei der Polymerisation zugesetzt.
Die Polymere in Form von wässrigen Dispersionen können wie in der DE-A 10 2008 043 988 beschrieben in entsprechende in Wasser redispergierbare Pulver überführt werden. Dabei wird in der Regel eine Trocknungshilfe in einer Gesamtmenge von 3 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die polymeren Bestandteile der Dispersion, eingesetzt. Abs Trocknungshilfe sind die vorgenannten Polyvinylalkohole bevorzugt.
Geeignete mineralische Bindemittel sind beispielsweise Zement, insbesondere Portlandzement, Aluminatzement, insbesondere Calcium-Sulfo-Aluminatzement, Trasszement, Hüttenzement, Magnesiazement, Phosphatzement, oder Hochofenzement, sowie Mischzemente, Füllzemente, Flugasche, Microsilica, Hüttensand, Kalkhydrat, Weißkalkhydrat, Calciumoxid (ungelöschter Kalk) und Gips. Bevorzugt werden Portlandzement, Aluminatzement und Hüttenzement, sowie Mischzemente, Füllzemente, Kalkhydrat, Weißkalkhydrat oder Gips.
Beispiele für geeignete Füllstoffe sind Quarzsand, Quarzmehl, Kalksteinmehl, Calciumcarbonat, Dolomit, Ton, Kreide, Weißkalkhydrat, Talkum oder Glimmer, Gummigranulat oder Hartfüllstoffe, wie Aluminiumsilicate, Korund, Basalt, Carbide, wie Siliciumcarbid oder Titancarbid, oder puzzolanisch reagierende Füllstoffe, wie Flugasche, Metakaolin, Mikrosilica, Diatomeenerde. Bevorzugt werden als Füllstoffe Quarzsand, Quarzmehl, Kalksteinmehl, Calciumcarbonat, Calciummagnesiumcarbonat (Dolomit), Kreide oder Weißkalkhydrat. Vorzugsweise umfassen die Füllstoffe kein Kies. Kies hat im Allgemeinen Durchmesser von ≥ 2 mm.
Es können auch beliebige Gemische der genannten Füllstoffe eingesetzt werden. Bevorzugte Gemische umfassen ein oder mehrere silikatische Füllstoffe ausgewählt aus der Gruppe umfassend Sand und ein oder mehrere carbonatische Füllstoffe ausgewählt aus der Gruppe umfassend Calciumcarbonat, Kreide, Dolomit und Kalkstein. Bevorzugte Gemische enthalten ein oder mehrere silikatische Füllstoffe und ein oder mehrere carbonatische Füllstoffe im Verhältnis 1 zu 1 bis 4 zu 1. Besonders bevorzugt sind als Füllstoffe nur silikatische Füllstoffe enthalten.
Die Füllstoffe haben vorzugsweise mittlere Teilchendurchmesser von 0,01 bis 5 mm, besonders bevorzugt 0,05 bis 3 mm und am meisten bevorzugt 0,1 bis 2 mm (bestimmbar mittels Laserbeugungsanalyse).
Vorzugsweise haben mindestens 15 Gew.-% der Füllstoffe einen Durchmesser von 0,063 bis 0,5 mm, bezogen auf das Trockengewicht der insgesamt eingesetzten Füllstoffe; besonders bevorzugt haben mindestens 10 Gew.-% der Füllstoffe einen Durchmesser von 0,063 bis 0,25 mm, bezogen auf das Trockengewicht der insgesamt eingesetzten Füllstoffe; am meisten bevorzugt haben mindestens 5 Gew.-% der Füllstoffe einen Durchmesser von 0,063 bis 0,125 mm; jeweils bezogen auf das Trockengewicht der insgesamt eingesetzten Füllstoffe. In Folge der erfindungsgemäßen Teilchendurchmesser der Füllstoffe erleiden die erfindungsgemäß erhältlichen Beschichtungen im Zuge ihrer Herstellung einen geringeren Schwund, was der Rissbildung innerhalb der erfindungsgemäßen Beschichtungen entgegenwirkt und der Rissüberbrückung förderlich ist.
Typische Rezepturen für die Beschichtungsmittel enthalten vorzugsweise 10 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 55 Gew.-% und am meisten bevorzugt 25 bis 50 Gew.-% Polymere; vorzugsweise 2 bis 40 Gew.-% und am meisten bevorzugt 10 bis 30 Gew.-% mineralische Bindemittel; vorzugsweise 5 bis 80 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 bis 60 Gew.-% und am meisten bevorzugt 20 bis 40 Gew.-% Füllstoffe; wobei sich die Angaben in Gew.-% auf das Trockengewicht der Beschichtungsmittel beziehen und sich insgesamt auf 100 Gew.-% addieren.
Die Beschichtungsmittel enthalten vorzugsweise 50 bis 95 Gew.-%, besonders bevorzugt 55 bis 90 Gew.-% und am meisten bevorzugt 60 bis 85 Gew.-% Polymere, bezogen auf das Trockengewicht der Polymere und der mineralischen Bindemittel,
Die Beschichtungsmittel sind vorzugsweise Trockenmischungen.
Im Allgemeinen wird den Beschichtungsmitteln vor ihrer Applikation Wasser zugesetzt. Die so erhaltenen wässrigen Beschichtungsmittel enthalten vorzugsweise 15 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 45 Gew.-% und am meisten bevorzugt 25 bis 35 Gew.-% Wasser, bezogen auf das Trockengewicht der Beschichtungsmittel.
Die anwendungstechnischen Eigenschaften der Beschichtungsmittel können durch Additive oder Zusatzstoffe verbessert werden. Geeignete Additive sind beispielsweise Pigmente, insbesondere anorganische Pigmente, wie Oxid-, Oxidhydroxid-, Sulfat-, Sulfid-, Sulfoselenid-, Carbonat-, Chromat-, Chromat-Molybdat-Mischphasen-, oder Silicat-Pigmente. Bevorzugte Pigmente sind hierbei Titan, Eisen, Chrom, Cadmium oder Sulfat-, enthaltende Pigmente. Die am meisten bevorzugten Pigmente sind Titandioxid, Bariumsulfat oder Zinkoxid. Pigmente sind vorzugsweise zu 0 bis 15 Gew.-%, besonders bevorzugt zu 0,1 bis 10 Gew.-% und am meisten bevorzugt zu 0,1 bis 7 Gew.-%, bezogen auf das Trockengewicht der jeweiligen Beschichtungsmittel, in den Beschichtungsmittel enthalten. Die Pigmente werden zur Einfärbung der Dachbeschichtungen zugesetzt. Auf diese Weise kann auf einen etwaigen zusätzlichen Schritt zum Auftragen von Farbe auf die Dachbeschichtungen verzichtet werden. Pigmente erfüllen ästhetische Zwecke, haben aber auch Einfluss auf das Raumklima, da beispielsweise weiße Dachbeschichtungen, wie Titandioxidpigmente enthaltende Dachbeschichtungen, bei Sonneneinstrahlung thermisch weniger aufgeheizt werden.
Ein weiteres bevorzugtes Additiv sind hochdisperse Kieselsäuren, auch bekannt unter der Abkürzung HDK. Hochdisperse Kieselsäuren sind vorzugsweise zu 0,1 bis 3 und besonders bevorzugt zu 0,3 bis 1 Gew.-%, bezogen auf das Trockengewicht der jeweiligen Beschichtungsmittel, in den Beschichtungsmitteln enthalten. Der Einsatz von hochdispersen Kieselsäuren führt zu Dachbeschichtungen, die gegen das Eindringen von Wasser dichter sind. Darüberhinaus wirkt sich der Einsatz auch bei der Herstellung der Dachbeschichtungen vorteilhaft aus, da entsprechende wässrige Beschichtungsmittel weniger klebrig sind und im Zuge des Abbindens der mineralischen Bindemittel schneller austrocknen.
Ein bevorzugtes Additiv sind auch Schichtsilikate. Schichtsilikate enthaltende Beschichtungsmittel führen zu Beschichtungen mit einer höheren Dichtigkeit gegenüber Wasser. Schichtsilikate sind vorzugsweise zu 0 bis 3 Gew.-% und besonders bevorzugt zu 0,1 bis 2 Gew.-%, bezogen auf das Trockengewicht der Beschichtungsmittel, enthalten.
Bevorzugte Additive sind auch Fasern. Beispiele für geeignete Fasern sind Keflar, Viskosefasern, Polyamidfasern, Polyesterfasern, Polyacrylnitrilfasern, Dralonfasern, Polyethylenfasern, Polypropylenfasern, Polyvinylalkoholfasern, Aramidfasern oder Kohlenstofffasern. Fasern sind vorzugsweise zu 0 bis 1 Gew.-% und besonders bevorzugt zu 0 bis 0,5 Gew.-%, bezogen auf das Trockengewicht der Beschichtungsmittel, enthalten. Der Einsatz von Fasern führt zu Dachbeschichtungen mit stärker rissüberbrückenden Eigenschaften.
Übliche Zusatzstoffe für Beschichtungsmittel sind Verdickungsmittel, beispielsweise Polysaccharide wie Celluloseether und modifizierte Celluloseether, Stärkeether, Guar Gum, Xanthan Gum, Polycarbonsäuren wie Polyacrylsäure und deren Teilester, sowie Polyvinylalkohole welche gegebenenfalls acetalisiert oder hydrophob modifiziert sein können, Casein und assoziativ wirkende Verdicker. Übliche Zusatzstoffe sind auch Verzögerer, wie Hydroxycarbonsäuren, oder Dicarbonsäuren oder deren Salze, Saccharide, Oxalsäure, Bernsteinsäure, Weinsäure, Gluconsäure, Zitronensäure, Sucrose, Glucose, Fructose, Sorbit, Pentaerythrit. Gängige Zusatzstoffe sind auch Vernetzer wie Metall- oder Halbmetalloxide, insbesondere Borsäure oder Polyborate, oder Dialdehyde, wie Glutardialdehyd; übliche Zusatzstoffe sind auch Abbindebeschleuniger, beispielsweise Alkali- oder Erdalkalisalze von anorganischen oder organischen Säuren. Darüberhinaus sind noch zu nennen: Konservierungsmittel, Filmbildehilfsmittel, Dispergiermittel, Schaumstabilisatoren, Entschäumer, Verflüssiger, Fließmittel und Flammschutzmittel (z. B. Aluminiumhydroxid).
Im Allgemeinen beträgt der Anteil an Zusatzstoffen an den Beschichtungsmitteln insgesamt 0 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 15 Gew.-% und besonders bevorzugt 0,1 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Trockengewicht der Beschichtungsmittel.
Die Herstellung der Beschichtungsmittel auf Basis von mineralischen Bindemitteln, Polymeren, Füllstoffen und gegebenenfalls Additiven ist an keine besondere Vorgehensweise oder Mischvorrichtung gebunden. Beschichtungsmittel sind erhältlich, indem die einzelnen Bestandteile der Rezeptur in herkömmlichen Pulvermischvorrichtungen, beispielsweise mittels Mörtel-, Beton-Mischer oder Putzmaschinen oder Rührern vermischt und homogenisiert werden. Die einzelnen Bestandteile werden beim Mischen im Allgemeinen in trockener Form eingesetzt.
Die Polymere können in Form von wässrigen Dispersionen oder vorzugsweise in Form von in Wasser redispergierbaren Pulvern eingesetzt werden.
Die Beschichtungsmittel können beispielsweise in Form von Einkomponentensystemen oder Zweikomponentensystemen bereitgestellt werden. Einkomponentensysteme enthalten sämtliche Bestandteile der Beschichtungsmittel. Bei Einkomponentensystemen handelt es sich im Allgemeinen um Trockenformulierungen. Einkomponentensysteme werden vorzugsweise hergestellt, indem Polymere, gegebenenfalls Additive und gegebenenfalls Zusatzstoffe vorgemischt werden und mineralische Bindemittel sowie Füllstoffe zu einem späteren Zeitpunkt beigemischt werden. Zur Herstellung der wässrigen Beschichtungsmittel kann das Wasser zu einem beliebigen späteren Zeitpunkt, im Allgemeinen kurz vor Applikation der Beschichtungsmittel, beigemischt werden.
Zweikomponentensysteme umfassen eine erste Komponente und eine zweite Komponente. Die erste Komponente enthält alle Bestandteile der Beschichtungsmittel bis auf Polymere. Die erste Komponente ist im Allgemeinen eine Trockenformulierung. Die zweite Komponente enthält die Polymere, vorzugsweise in Form von wässrigen Dispersionen. Zur Herstellung der, gegebenenfalls wässrigen, Beschichtungsmittel werden die erste Komponente und die zweite Komponente gemischt, gegebenenfalls unter Zusatz von Wasser.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung sind Verfahren zur Herstellung von Dachbeschichtungen, dadurch gekennzeichnet, dass wässrige Beschichtungsmittel auf Basis von einem oder mehreren mineralischen Bindemitteln, einem oder mehreren Polymeren, einem oder mehreren Füllstoffen und gegebenenfalls einem oder mehreren Additiven auf einen Untergrund appliziert werden, wobei
die Beschichtungsmittel mindestens 50 Gew.-% Polymere enthalten, bezogen auf das Trockengewicht der Polymere und der mineralischen Bindemittel.
Die Dachbeschichtungen haben Schichtdicken von vorzugsweise 0,1 mm bis 30 mm, besonders bevorzugt 0,5 mm bis 10 mm und am meisten bevorzugt 1 mm bis 4 mm.
Die wässrigen Beschichtungsmittel können nach manuellen Verfahren oder maschinellen Verfahren appliziert werden. Bei Handverfahren werden die wässrigen Beschichtungsmittel mit Hilfe von Bürsten, Pinseln, Rollern, Spachteln, Kellen, Traufeln oder Schaufeln auf den Untergrund aufgebracht. Bei maschinellen Verfahren werden die wässrigen Beschichtungsmittel mittels Spritzmaschinen, Putzmaschinen oder Robotern auf den Untergrund aufgebracht. Es können mehrere Schichten von Beschichtungsmitteln übereinander aufgetragen werden. Vorzugsweise wird nur eine Schicht der Beschichtungsmittel auf einen Untergrund aufgetragen. Im Anschluss an den Auftrag von Beschichtungsmitteln auf den Untergrund kann die Oberfläche des Auftrags geglättet werden, beispielsweise unter Einsatz von Glättscheiben oder Flügelglättern.
In die Dachbeschichtungen können zur Verstärkung auch Gewebe, Matten, Vliese, Membrane oder Armierung eingebracht werden. Vorzugsweise enthalten die erfindungsgemäßen Dachbeschichtungen aber keine Gewebe, Matten, Vliese, Membrane oder Armierungen.
Die Beschichtungsmittel werden üblicherweise bei Umgebungstemperaturen appliziert, d. h. im Allgemeinen bei Temperaturen von 0 bis 50°C, insbesondere von 5 bis 35°C.
Die Untergründe können organischer oder anorganischer, natürlicher oder künstlicher Art sein. Üblicherweise handelt es sich bei den Untergründen um gängige Substrate aus dem Baubereich, wie Substrate basierend auf Zusammensetzungen enthaltend mineralische Bindemittel, insbesondere Beton oder Estrich. Als Untergründe können aber auch Holz, wie Sperrholz oder Holzpressplatten, oder Kunststoffe, wie Kunststofffolien, Kunststoffschaumplatten oder Gummimatten, insbesondere Polyurethan- oder Styroporschaumplatten, oder Metalle, insbesondere Aluminium, Asphalt oder bituminöse Folien oder Pappen dienen.
Die Untergründe können vor Applikation der Beschichtungsmittel grundiert werden. Als Grundierungsmittel eignen sich beispielsweise wässrige Dispersionen der oben genannten Polymere, vorzugsweise mit Feststoffgehalten von 20 bis 50, oder auch Kunststofffolien, Kunststoffschaumplatten oder Gummimatten. Schließlich können auf die erfindungsgemäßen Dachbeschichtungen weitere Schichten aufgebracht werden, wie beispielsweise Fliesen, Verlaufsmassen, Putze oder insbesondere Farbanstriche.
Auf Untergründe basierend auf Holz, wie Sperrholz, werden vorzugsweise zuerst Kunststofffolien, Kunststoffschaumplatten oder Gummimatten appliziert und darauf das erfindungsgemäß eingesetzte Beschichtungsmittel aufgebracht. Im Falle von Substraten basierend auf Zusammensetzungen enthaltend mineralische Bindemittel, wie Beton oder Estrich, wird vorzugsweise zuerst eine wässrige Dispersion der oben genannten Polymere appliziert und darauf das erfindungsgemäß eingesetzte Beschichtungsmittel aufgebracht. Vorzugsweise bilden die erfindungsgemäßen Dachbeschichtungen die oberste bzw. abschließende Schicht auf den Untergründen.
Die Dachbeschichtungen sind für alle Arten von Bauwerken geeignet, wie beispielsweise für Gebäude, insbesondere Häuser, Fabriken oder öffentliche Gebäude. Die Dächer bzw. Untergründe können hierbei geneigt oder flach, eben oder gewölbt sein. Vorzugsweise haben die Untergründe eine geringe Neigung, so dass darauf aufgebrachtes Wasser gerade abfließt und nicht dauerhaft stehen bleibt. Besonders bevorzugt haben die Untergründe eine Neigung von 0 bis 20%, besonders bevorzugt von 2 bis 5%.
Die erfindungsgemäßen Dachbeschichtungen zeigen eine sehr gute Haftung auf den unterschiedlichsten Untergründen. Die erfindungsgemäß hergestellten Dachbeschichtungen zeichnen sich in überraschender Weise durch vorteilhafte anwendungstechnische Eigenschaften aus und haben beispielsweise hervorragende mechanische Eigenschaften, Wasserdichtigkeit und Temperaturbeständigkeit. Die Dachbeschichtungen besitzen auf Grund ihrer Flexibilität vorteilhafte Riss-überbrückende Eigenschaften, so dass in Untergründen entstehende Risse abgedichtet sind und die Untergründe vor Umgebungswasser geschützt werden. Trotz ihrer Wasserdichtigkeit sind die erfindungsgemäßen Dachbeschichtungen wasserdampfdurchlässig. Schließlich haben die Dachbeschichtungen auf Grund der Zusammensetzung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel und der Auswahl der Polymere eine geringe Verschmutzungsneigung. Dies lässt sich auch auf die Oberflächeneigenschaften der erfindungsgemäßen Dachbeschichtungen zurückführen. Des Weiteren sind die Dachbeschichtungen ausgehend von den Beschichtungsmitteln durch einfache und wenige Arbeitsschritte unter Einsatz von gängigem Baustellenequipment in zeiteffizienter Weise zugänglich. Dies trifft insbesondere auch deswegen zu, da die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel rasch durchtrocknen.
Die folgenden Beispiele dienen der detaillierten Erläuterung der Erfindung und sind in keiner Weise als Einschränkung zu verstehen.
Beispiel 1 (Bsp. 1):
Zur Herstellung des Beschichtungsmittels wurden die Bestandteile der unten angegebenen Trockenrezeptur in einen Toni-Mischer (handelsüblicher Labormischer) gegeben und während 15 Minuten auf Stufe 1 homogen vermischt. Aus der so erhaltenen Trockenmischung wurde in Analogie zu EN 196-1 unter Einsatz von 32 Gew.-% Wasser, bezogen auf das Gesamtgewicht der Trockenrezeptur, das wässrige Beschichtungsmittel hergestellt.
Trockenrezeptur:

10 Gew.-% Portlandzement,
30 Gew.-% Quarzsand (Durchmesser: 0,063 mm bis 0,3 mm),
13,4 Gew.-% Calciumcarbonat,
0,5 Gew.-% hochdisperse Kieselsäure (Wacker HDK H 15),
0,5 Gew.-% Entschäumer (Silikonentschäumer),
1,5 Gew.-% Bentonit,
44,1 Gew.-% VINNAPAS LL 4040 N (Vinylacetat-Ethylen-Copolymer, stabilisiert mit Polyvinylalkohol und einem kationischen Schutzkolloid).

Das wässrige Beschichtungsmittel wurde auf Teflonschalungen (Grundfläche: 30 × 15 cm) mit einer Nassfilmstärke von 2 mm aufgebracht. Die nassen Filme wurden mit einer Traufel geglättet. Nach 24 Stunden Lagerung unter Normalbedingungen nach DIN50014 waren die Filme ausgehärtet und wurden nach Abziehen von den Teflonschalungen folgenden Lagerbedingungen unterworfen:

– ein Film wurde für 28 Tage bei Normklima (23°C/50% relative Luftfeuchtigkeit) gelagert (Trockenlagerung);
– ein anderer, identischer Film wurde im Anschluss an die vorgenannte Trockenlagerung für weitere 38 Tage in Leitungswasser bei 23°C und anschließend für 28 Tage bei Normklima (23°C/50% relative Luftfeuchtigkeit) gelagert (Nasslagerung).

Beispiel 2 (Bsp. 2):
Analog zu Beispiel 1, mit dem Unterschied, dass folgendes als Trockenrezeptur und folgende Wassermenge zur Herstellung des Beschichtungsmittels eingesetzt wurde:
Trockenrezeptur:

20 Gew.-% Portlandzement,
35,9 Gew.-% Quarzsand,
2 Gew.-% Titandioxid,
0,6 Gew.-% Beschleuniger (Calciumformiat),
1,5 Gew.-% Bentonit,
40 Gew.-% VINNAPAS 7055 N (Vinylacetat-Ethylen-Vinylester-Terpolymer, stabilisiert mit Polyvinylalkohol).

Es wurden 30 Gew.-% Wasser, bezogen auf das Gesamtgewicht der Trockenrezeptur eingesetzt.
Beispiel 3 (Bsp. 3):
Analog zu Beispiel 1, mit dem Unterschied, dass folgendes als Trockenrezeptur und folgende Wassermenge zur Herstellung des Beschichtungsmittels eingesetzt wurde:
Trockenrezeptur:

13 Gew.-% Portlandzement,
5 Gew.-% Aluminatzement,
32 Gew.-% Quarzsand,
5 Gew.-% Leichtfüllstoff,
13,4 Gew.-% Carbonat,
0,1 Gew.-% Verzögerer (Natriumtartrat),
0,5 Gew.-% hochdisperse Kieselsäure (Wacker HDK H 15),
0,3 Gew.-% Polyacrylnitril-Fasern,
0,7 Gew.-% Verdicker (Acrylatverdicker),
30 Gew.-% VINNAPAS 5044 N (Vinylacetat-Ethylen-Copolymer, stabilisiert mit Polyvinylalkohol).

Es wurden 35 Gew.-% Wasser, bezogen auf das Gesamtgewicht der Trockenrezeptur eingesetzt.
Vergleichsbeispiel 4 (VBsp. 4):
Analog zu Beispiel 1, mit dem Unterschied, dass folgendes als Trockenrezeptur und folgende Wassermenge zur Herstellung des Beschichtungsmittels eingesetzt wurde:
Trockenrezeptur:

36 Gew.-% Portlandzement,
27 Gew.-% Quarzsand,
20,9 Gew.-% Calciumcarbonat,
0.1 Gew.-% Cellulose Ether,
1 Gew.-% Entschäumer (Silikonentschäumer),
4 Gew.-% Bentonit,
11,0 Gew.-% VINNAPAS LL 4040 N.

Es wurden 40 Gew.-% Wasser, bezogen auf das Gesamtgewicht der Trockenrezeptur eingesetzt.
Austestung der Reissfestigkeit und der Reissdehnung der Beschichtungen

Nach ISO 527-3 (8/1995) wurde aus dem jeweiligen, nach der Trocken- bzw. Nasslagerung erhaltenen Film des jeweiligen (Vergleichs)Beispiels ein Normstab vom Typ 1B ausgestanzt. Anschließend wurde die Reißfestigkeit bzw. Reißdehnung der Normstäbe mittels Zugversuch nach ISO 527-3 (8/1995) bestimmt. Die Normstäbe wurden mit einer Zuggeschwindigkeit von 50 mm/min bis zum Versagen gedehnt. Die Ergebnisse der Austestung sind in Tabelle 1 aufgeführt. Tabelle: Austestung der Beschichtungen:

	Reißfestigkeit [N/mm²]		Reißdehnung [%]
	Trockenlagerung	Nasslagerung	Trockenlagerung	Nasslagerung
Bsp. 1	1.9	2.3	49	40
Bsp. 2	1.6	2.05	103	70
Bsp. 3	1.8	2.4	55	29
VBsp. 4	1.6	n. b.*	5	n. b.*

*: n. b. = nicht bestimmt.

Die Beispiele 1 bis 3 zeigen hohe Reißfestigkeiten kombiniert mit hohen Reißdehnungen, d. h. hohen rissüberbrückenden Eigenschaften bzw. Flexibilität. Das Vergleichsbeispiel 4 zeichnet sich dagegen durch praktisch nicht vorhandene Reißdehnung aus und besitzt praktisch keine Flexibilität nach Wasserlagerung.
Austestung der Wasserundurchlaessigkeit der Beschichtungen
Die Wasserundurchlaessigkeit wurde nach DIN EN 14891 an Hand der Prüflinge nach Trockenlagerung geprüft.
Die Beschichtungen der Beispiele 1 bis 3 bestanden die Normanforderungen und zeigten kein Eindringen von Wasser. Vergleichsbeispiel 4 bestand die Prüfung der Wasserundurchlässigkeit nach DIN EN 14891 nicht.
Die erfindungsgemäßen Beschichtungen eignen sich folglich bestens als Dachbeschichtungen und lösen die erfindungsgemäßen Aufgaben.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

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WO 2009/064369 A [0006]
JP 4-300231 A [0006]
JP 8-120192 A [0006]
WO 2009/132967 A [0006]
CN 100364916 C [0006]
JP 2001-064881 A [0006]
US 2006/0054059 [0006]
CA 1046361 [0006]
EP 0149098 A2 [0018]
DE 102008043988 A [0020, 0020, 0021]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

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E. W. Flick, Water Soluble Resins – an Industrial Guide, Noyes Publications, Park Ridge, N. J., 1991 [0020]
DIN 53015 [0020]
EN 196-1 [0052]
DIN50014 [0053]
ISO 527-3 (8/1995) [0060]
ISO 527-3 (8/1995) [0060]
DIN EN 14891 [0062]
DIN EN 14891 [0063]

Claims

Verwendung von Beschichtungsmitteln auf Basis von einem oder mehreren mineralischen Bindemitteln, einem oder mehreren Polymeren, einem oder mehreren Füllstoffen und gegebenenfalls einem oder mehreren Additiven zur Herstellung von Dachbeschichtungen, wobei die Beschichtungsmittel mindestens 50 Gew.-% Polymere, bezogen auf das Trockengewicht der Polymere und der mineralischen Bindemittel, enthalten.
Verwendung von Beschichtungsmitteln zur Herstellung von Dachbeschichtungen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsmittel 55 bis 90 Gew.-% Polymere enthalten, bezogen auf das Trockengewicht der Polymere und der mineralischen Bindemittel.
Verwendung von Beschichtungsmitteln zur Herstellung von Dachbeschichtungen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymere auf einem oder mehreren Monomeren ausgewählt aus der Gruppe umfassend Vinylester, (Meth)acrylsäureester, Vinylaromaten, Olefine, 1,3-Diene und Vinylhalogenide und gegebenenfalls weiteren damit copolymerisierbaren Monomeren basieren.
Verwendung von Beschichtungsmitteln zur Herstellung von Dachbeschichtungen nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllstoffe Gemische von einem oder mehreren silikatischen Füllstoffen und einem oder mehreren carbonatischen Füllstoffen umfassen.
Verwendung von Beschichtungsmitteln zur Herstellung von Dachbeschichtungen nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsmittel ein oder mehrere Pigmente enthalten.
Verwendung von Beschichtungsmitteln zur Herstellung von Dachbeschichtungen nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsmittel ein oder mehrere Additive enthalten aus der Gruppe umfassend hochdisperse Kieselsäuren, Schichtsilikate und Fasern.
Verwendung von Beschichtungsmitteln zur Herstellung von Dachbeschichtungen nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dachbeschichtungen Schichtdicken von vorzugsweise 0,1 mm bis 30 mm haben.
Verwendung von Beschichtungsmitteln zur Herstellung von Dachbeschichtungen nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Untergründe, auf die die Beschichtungsmittel aufgebracht werden, eine Neigung von 0 bis 20° haben.
Verwendung von Beschichtungsmitteln zur Herstellung von Dachbeschichtungen nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Dachbeschichtungen kein verstärkendes Gewebe, keine Matten oder keine Armierung enthalten.
Verfahren zur Herstellung von Dachbeschichtungen, dadurch gekennzeichnet, dass wässrige Beschichtungsmittel auf Basis von einem oder mehreren mineralischen Bindemitteln, einem oder mehreren Polymeren, einem oder mehreren Füllstoffen und gegebenenfalls einem oder mehreren Additiven auf einen Untergrund appliziert werden, wobei die Beschichtungsmittel mindestens 50 Gew.-% Polymere enthalten, bezogen auf das Trockengewicht der Polymere und der mineralischen Bindemittel.