DE102010019766A1 - Verfahren zur Erzeugung einer Mikrostruktur auf einem Träger - Google Patents

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung einer Mikrostruktur (40, 41) auf einem Träger (45, 46), das folgende Schritte aufweist: (a) Herstellen einer Donorfolie (20) durch Ausbilden einer Prägestruktur mit Erhebungen und Vertiefungen in einem ersten Folienmaterial (21) und Auftragen einer Transferschicht (30, 31, 32) auf die Prägestruktur, (b) Herstellen einer Akzeptorfolie (50) durch Auftragen einer Klebstoffschicht (53, 54, 55) auf ein zweites Folienmaterial (51), (c) Kaschieren der Donorfolie (20) und der Akzeptorfolie (50) mittels der Klebstoffschicht (53, 54, 55), wobei die Transferschicht auf den Erhebungen der Prägestruktur mit der Klebstoffschicht (53, 54, 55) verklebt, und (d) Transferieren der verklebten Bereiche der Transferschicht (30, 31, 32) auf die Akzeptorfolie (50) durch voneinander Trennen der Donorfolie (20) und der Akzeptorfolie (50), wodurch in der Akzeptorfolie (50) eine erste Mikrostruktur (40) aus den transferierten Bereichen der Transferschicht gebildet wird, und/oder in der Donorfolie (20) eine zu der ersten Mikrostruktur (40) komplementäre zweite Mikrostruktur (41) gebildet wird. Die Erfindung betrifft außerdem die Verwendung der nach dem Verfahren erhältlichen Mikrostrukturträger als Bestandteil eines Sicherheitselements (5), sowie Sicherheitselemente (5), die einen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen Mikrostrukturträger aufweisen, und mit dem Sicherheitselement (5) gesicherte Produkte (1).

Description

• Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Erzeugung einer Mikrostruktur auf einem Träger, die Verwendung eines nach dem Verfahren erhältlichen Mikrostrukturträgers als Bestandteil eines Sicherheitselements, wobei der Mikrostrukturträger alleine oder als Teil einer mikrooptischen Darstellungsanordnung, verwendet werden kann, und wobei der Mikrostrukturträger das Mikromotiv oder die Mikromotiv-Betrachtungseinrichtung bereitstellen kann. Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Sicherheitselement mit mindestens einem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen Mikrostrukturträger, sowie ein Produkt wie ein Datenträger oder Markenartikel, das mit dem erfindungsgemäßen Sicherheitselement ausgestattet ist.
• Datenträger, wie Wert- oder Ausweisdokumente, aber auch andere Wertgegenstände, wie etwa Markenartikel, werden zur Absicherung oft mit Sicherheitselementen versehen, die eine Überprüfung der Echtheit des Datenträgers gestatten und die zugleich als Schutz vor unerlaubter Reproduktion dienen. Die Sicherheitselemente können beispielsweise in Form eines in eine Banknote eingebetteten Sicherheitsfadens, einer Abdeckfolie für eine Banknote mit Loch, eines aufgebrachten Sicherheitsstreifens oder eines selbsttragenden Transferelements ausgebildet sein, das nach seiner Herstellung auf ein Wertdokument aufgebracht wird.
• Eine besondere Rolle spielen dabei Sicherheitselemente mit optisch variablen Elementen, die dem Betrachter unter unterschiedlichen Betrachtungswinkeln einen unterschiedlichen Bildeindruck vermitteln, da diese selbst mit hochwertigen Farbkopiergeräten nicht reproduziert werden können. Die Sicherheitselemente können dazu mit Sicherheitsmerkmalen in Form beugungsoptisch wirksamer Mikro- oder Nanostrukturen ausgestattet werden, wie etwa mit konventionellen Prägehologrammen oder anderen hologrammähnlichen Beugungsstrukturen, wie sie beispielsweise in den Druckschriften EP 0 330 733 A1 oder EP 0 064 067 A1 beschrieben sind.
• Seit einiger Zeit werden auch so genannte Moiré-Vergrößerungsanordnungen als Sicherheitsmerkmale eingesetzt. Die prinzipielle Funktionsweise derartiger Moiré-Vergrößerungsanordnungen ist in dem Artikel "The moiré magnifier", M. C. Hutley, R. Hunt, R. F. Stevens und P. Savander, Pure Appl. Opt. 3 (1994), pp. 133–142, beschrieben. Kurz gesagt, bezeichnet Moiré-Vergrößerung danach ein Phänomen, das bei der Betrachtung eines Rasters aus identischen Bildobjekten durch ein Linsenraster mit annähernd demselben Rastermaß auftritt. Wie bei jedem Paar ähnlicher Raster ergibt sich dabei ein Moirémuster, das aus einer periodischen Anordnung vergrößerter und gegebenenfalls gedrehter Bilder der Elemente des Bildrasters besteht.
• Die Gitterperiode und der Durchmesser der Bildobjekte liegen dabei in derselben Größenordnung wie die der Mikrolinsen des Linsenrasters. Mit bloßem Auge sollten die Bildobjekte nicht erkennbar sein. Je kleiner die Strukturen ausgebildet werden, desto größer ist die Fälschungssicherheit.
• Bedingt durch die geringe Größe der Strukturen sind alle Verfahren zur Erzeugung der Bildobjekte (Mikromotivelemente), bei denen Auftragungsverfahren wie Druckverfahren eine maßgebliche Rolle für die erzielbaren Abmessungen spielen, wenig geeignet. Die erzielbare Minimalgröße der Mikromotivelemente ist begrenzt durch das Auflösungsvermögen des Auftragungsverfahrens. Dies gilt gleichermaßen für Verfahren, bei denen die Mikrostrukturen durch unmittelbares Aufdrucken erzeugt werden, als auch für alle Verfahren, bei denen die Herstellung der Mikrostrukturen irgendeinen Verfahrensschritt mit begrenztem Auflösungsvermögen beinhaltet, beispielsweise das Auftragen eines Photoresists. Bei unmittelbar aufgedruckten Mikrostrukturen ist außerdem wegen der hohen lateralen Auflösung die maximal erreichbare Farbschichtdicke begrenzt, wodurch der maximal erzielbare Kontrast begrenzt ist.
• Mikrostrukturen bzw. Mikromotivelemente werden daher bevorzugt unter Verwendung von Prägestrukturen hergestellt. Prägungen können in sehr hoher Auflösung erzeugt werden.
• Aus der WO 2009/121578 ist ein Verfahren zum Erzeugen einer mikrooptischen Darstellungsanordnung bekannt, bei dem in einem Träger eine Prägestruktur erzeugt und die Prägevertiefungen mit Farbe gefüllt werden. Die Farbe in den Vertiefungen bildet die Mikromotivelemente, während der Überschuss an Farbe abgerakelt wird. Bei diesem Verfahren bleibt jedoch ein Tonungsfilm zurück, der den maximal erreichbaren Kontrast begrenzt.
• Aus der WO 2009/083146 ist ein Verfahren zur Erzeugung einer Mikrostruktur bekannt, bei dem eine Prägestruktur erzeugt wird, und entweder nur die Erhebungen oder nur die Vertiefungen der Prägestruktur mit einem Aufdruckstoff bedeckt bzw. mit einem Aufdruckstoff gefüllt werden. Der Aufdruckstoff muss entsprechend hochviskos gewählt werden, um nur auf den Erhebungen der Prägestruktur zu haften, oder entsprechend niedrigviskos gewählt werden, um nur die Vertiefungen der Prägestruktur zu füllen. Um die gewünschte selektive Auftragung zu erzielen, müssen die Viskosität des Aufdruckstoffs und die Übertragungsbedingungen genau aufeinander abgestimmt werden.
• Der Stand der Technik ermöglicht es bisher nicht, Mikrostrukturen für mikrooptische Darstellungsanordnungen auf einfache Weise und in der gewünschten Qualität zu erzeugen. Eine zusätzliche Problematik, die insbesondere bei metallisierten Mikrostrukturen auftritt, ist, dass für viele Metalle keine einfachen und befriedigenden Verfahren zur ”Grobstrukturierung” existieren, d. h. Strukturierungen wie beispielsweise Mehrfarbigkeit oder Negativschriften sind nicht oder nur schwer zu verwirklichen.
• Davon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Nachteile des Stands der Technik zu vermeiden, und insbesondere ein vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung einer Mikrostruktur bereitzustellen, die die Anforderungen an ein Motiv für mikrooptische Darstellungsanordnungen, insbesondere für mikrooptische Vergrößerungsanordnungen, erfüllt. Diese Anforderungen sind eine hohe Auflösung des Mikromotivs, d. h. geringe Abmessungen der Mikromotivelemente, Kontrastreichtum und Konturenschärfe im mikroskopischen Bereich, sowie die Möglichkeit einer makroskopischen Strukturierung, möglichst unabhängig vom Material der Mikromotivelemente.
• Die Aufgabe wird gelöst durch das Verfahren mit den Merkmalen, wie sie im unabhängigen Anspruch 1 angegeben sind. Ein Sicherheitselement mit einem solchen Mikrostrukturträger und ein Produkt mit einem solchen Mikrostrukturträger sind in den nebengeordneten Ansprüchen angegeben. Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
• Die Erfindung basiert auf der Entdeckung, dass es möglich ist, Prägestrukturen vollflächig zu beschichten, d. h. sowohl die Erhebungen als auch die Vertiefungen einer Prägestruktur als auch die Bereiche zwischen Erhebungen und Vertiefungen zu beschichten, die beschichtete Prägestruktur dann mit einem Trägermaterial, das mit einer Klebstoffschicht ausgestattet ist, unter Druck zu verkleben, die Prägestruktur wieder von dem klebstoffbeschichteten Träger zu trennen, und dabei ausschließlich die Beschichtung von den Erhebungen der Prägestruktur auf den klebstoffbeschichteten Träger zu übertragen. Überraschenderweise bricht die Beschichtung dabei präzise und kantenscharf, so dass kontrastreiche Mikrostrukturen mit geringen Abmessungen und hoher Präzision, die sich hervorragend für mikrooptische Betrachtungsanordnungen eignen, erhalten werden können.
• Ein besonderer Vorteil des Verfahrens liegt in den vielen Freiheitsgraden und Variationsmöglichkeiten, die es bietet. Ein derartiger Vorteil ist die Möglichkeit der Überlagerung mikroskopischer und makroskopischer Strukturen, auch bei Verwendung von Beschichtungen, die nicht ohne weiteres makroskopisch strukturiert werden können. Diese Kombination von makroskopischer und mikroskopischer Strukturierung wird durch das Zusammenwirken eines mikroskopisch strukturierten Mikrostrukturträgers und eines makroskopisch strukturierten Motivträgers erreicht. Bei der Übertragung der Mikrostruktur auf den makroskopisch strukturierten Motivträger entstehen auf den beiden Trägern komplementäre Mikrostrukturen. Ein anderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, dass die Mikrostruktur noch weiter strukturiert werden kann, beispielsweise durch Beugungsstrukturen oder andere Nanostrukturierungen. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass die Abmessungen der zu übertragenden Bereiche der Beschichtung problemlos so gewählt werden können, dass jedes der beiden Ausgangsmaterialien (Donorfolie und Akzeptorfolie) als Mikrostrukturträger in Frage kommt. Darüber hinaus kann jedes der beiden Ausgangsmaterialien, das (sofern ein transparentes Trägermaterial verwendet wird) nach der Übertragung jeweils transparente Stellen aufweist, auch anstelle einer Linsenanordnung als mikrooptische Betrachtungseinrichtung dienen.
• Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Erzeugung einer Mikrostruktur auf einem Träger wird zunächst eine Beschichtungs-Donorfolie hergestellt, indem ein erstes Folienmaterial mit einer Prägestruktur in Gestalt der Mikrostrukturanordnung ausgestattet, und auf die Prägestruktur eine Beschichtung aufgebracht wird. Die Beschichtung kann auf die gesamte Prägestruktur aufgebracht werden oder nur auf einen bestimmten Teilbereich davon. In jedem Fall liegt die Beschichtung aber in dem betreffenden Bereich/Teilbereich vollflächig vor, d. h. die Gestalt der Beschichtung bildet die Prägestruktur nach. Das heißt nicht, dass auf Erhebungen, Vertiefungen und Flanken der Erhebungen jeweils dieselbe Menge an Beschichtungsmaterial vorliegen muss. Typischerweise ist die Dicke der Beschichtung auf den Erhebungen und in den Vertiefungen der Prägestruktur wesentlich größer als an den Flanken der Erhebungen, auf denen sich meist nur wenig Beschichtungsmaterial befindet. Wie dick die Beschichtung an den Flanken tatsächlich ist, hängt von mehreren Faktoren ab, unter anderem davon, wie stark die Prägestruktur gerundet ist und davon, in welchem Winkel das Metall aufgedampft wird.
• Als nächstes wird eine Beschichtungs-Akzeptorfolie hergestellt, indem auf ein zweites Folienmaterial vollflächig oder teilflächig eine Klebstoffschicht aufgetragen wird.
• Die Donorfolie und die Akzeptorfolie werden nun so zusammengeführt, dass die beiden Oberflächen mit der Beschichtung bzw. mit der Klebstoffschicht miteinander in Kontakt sind, und unter geeigneten Bedingungen zusammengepresst, dass die Beschichtungsbereiche auf den Erhebungen der Prägestruktur mit der Klebstoffschicht der Akzeptorfolie verkleben.
• Zuletzt werden die Donorfolie und die Akzeptorfolie wieder voneinander getrennt, beispielsweise durch Trennwicklung. Dabei bleibt die Beschichtung der Donorfolie in den verklebten Bereichen an der Akzeptorfolie haften, und aus der Akzeptorfolie entsteht ein erster Mikrostrukturträger, dessen Mikrostruktur exakt die Mikrostruktur der Erhebungen der Donorfolie widerspiegelt. Bei einer Akzeptorfolie mit nur teilflächig aufgetragener Klebstoffschicht gilt dies natürlich nur für die entsprechenden Teilflächen. Aus der Donorfolie entsteht ein zweiter Mikrostrukturträger, der zu dem ersten Mikrostrukturträger komplementär ist, d. h. die beiden Mikrostrukturträger verhalten sich hinsichtlich der Beschichtung wie Positiv und Negativ.
• Zunächst wird die Herstellung der Donorfolie näher erläutert. Die Donorfolie weist ein erstes Folienmaterial auf, das grundsätzlich relativ beliebig gewählt werden kann, beispielsweise aus Papier oder Kunststoff bestehen kann. Bevorzugt sind Kunststoff-Folien, beispielsweise aus Polypropylen, Polyethylen, Polystyrol, Polyester, insbesondere aus Polycarbonat oder Polyethylenterephthalat. Transparente oder transluzente Folien sind besonders bevorzugt. Es muss entweder eine prägbare Folie verwendet werden, oder die Folie muss an einer ihrer Oberflächen mit einer prägbaren Beschichtung ausgestattet werden. Geeignete prägbare Folien und prägbare Beschichtungen sind einem Fachmann bekannt. Besonders gut geeignet sind Thermoplaste, vernetzbare Thermoplaste und Prägelacke wie UV-Lacke. Die prägbare Beschichtung kann vollflächig oder beispielsweise auch in Form eines Motivs aufgetragen werden.
• Das Folienmaterial oder die darauf befindliche prägbare Schicht wird unter erhöhtem Druck und gegebenenfalls erhöhter Temperatur und gegebenenfalls unter Einwirkung von UV-Strahlung mit der gewünschten Mikrostruktur in Form eines Prägemotivs versehen. Als Prägewerkzeug kann beispielsweise ein Prägezylinder oder eine andere geprägte Folie dienen. Die Prägung wird in den Bereichen des Folienmaterials durchgeführt, in denen der spätere Mikrostrukturträger eine Mikrostruktur aufweisen soll. Da die Mikrostruktur in erster Linie zur Herstellung der Motivschicht einer mikrooptischen Darstellungsanordnung oder zur Herstellung einer mikrooptischen Motivbetrachtungseinrichtung gedacht ist, weist die Mikrostruktur vorzugsweise Mikrostrukturelemente mit einer Strichstärke zwischen etwa 0,5 μm und etwa 10 μm und/oder mit einer Strukturtiefe zwischen etwa 0,2 μm und etwa 20 μm, vorzugsweise zwischen etwa 1 μm und etwa 10 μm, auf. Die Mikrostrukturen können selbstverständlich auch flächige Bereiche enthalten, und sie können sowohl positive Elemente als auch negative Elemente aufweisen. Die Erhebungen und Vertiefungen können auch zumindest teilweise ein zusammenhängendes Netz bilden.
• Auf die Prägestruktur wird die gewünschte Beschichtung, die Transferschicht, vollflächig oder teilflächig aufgetragen. Dabei ist zu beachten, dass die Transferschicht später teilweise wieder abgelöst werden muss. Sie darf daher nicht zu stark an dem Untergrund haften, jedenfalls weniger stark, als die erreichbare Klebkraft mit dem später einzusetzenden Klebstoff. Eine ausreichend geringe Haftkraft kann gegebenenfalls bereits durch eine geeignete Wahl der Materialien für die Prägefolie bzw. die prägbare Beschichtung erzielt werden. Bevorzugt wird der Untergrund aber haftungsverringernd vorbehandelt. Beispielswiese kann der Untergrund mit Wasser und/oder Lösungsmitteln mit oder ohne geeignete Additive abgewaschen werden. Als entsprechende Additive geeignet sind beispielsweise tensidisch wirkende Substanzen, Entschäumer oder Verdicker. Additive können auch in die Prägefolie oder die prägbare Beschichtung selbst eingebracht werden. Alternativ kann mindestens in einem Teilbereich auch eine zusätzliche haftvermindernde Schicht vorgesehen werden. Die haftungsverringernde Behandlung kann vor oder nach der Prägung durchgeführt werden.
• Als Beschichtungsmaterialien kommen grundsätzlich alle opaken Materialien in Frage, deren lateraler Zusammenhalt nicht allzu groß ist. Bei zähen Materialien ist es schwierig, das gewünschte kantenscharfe Brechen der Transferschicht zu erreichen. Bei sehr dünnen Schichten ist generell eine kantenschärfere Übertragung möglich als bei dickeren Schichten aus demselben Material. Geeignete Schichtdicken liegen im Bereich von etwa 30 bis 200 nm. Besonders gut geeignet sind Metalle, Metall-Legierungen, Mischungen von Metallen, die keine Legierung bilden, Schichten von Metallen übereinander, Metalle, die nach der Auftragung als Cluster vorliegen, d. h. grundsätzlich alle denkbaren Kombinationen von miteinander verträglichen Metallen. Die metallischen Beschichtungen werden bevorzugt aufgedampft, insbesondere durch physikalische Dampfabscheidung (PVD). Besonders bevorzugte Metalle sind Aluminium, Kupfer, Zinn, Zink, Silber und Gold. Durch entsprechende Kombinationen können auch mehrfarbige Beschichtungen erhalten werden. Die besten Ergebnisse wurden bisher für Aluminium mit einer Strichbreite von 2 μm und einer Schichtdicke der Al-Schicht von etwa 50 nm erhalten.
• Andere Beschichtungsmaterialien sind beispielsweise Metalleffektfarben, thermochrome Schichten, Schichten mit Farbpigmenten oder Fluoreszenzpigmenten, Flüssigkristall-Schichten, und andere Beschichtungen mit Farbkippeffekt wie Schichten aus Dünnschichtelementen. Geeignete Schichtdicken für die vorstehenden Beschichtungsmaterialien liegen im Bereich von einigen Mikrometern. Auch Schichtkombinationen sind möglich. Farben werden üblicherweise aufgedruckt, aber auch die Erzeugung farbiger Schichten durch Sublimationsfarbstoffe ist möglich. Einige dieser Schichten können nicht unmittelbar auf die geprägte Folie bzw. die Prägelackschicht aufgebracht werden, sondern erfordern die Auftragung einer Zwischenschicht. Eine Zwischenschicht ist beispielsweise bei Flüssigkristall-Schichten vorteilhaft, um für eine passende Orientierung der Flüssigkristalle zu sorgen. Metallisierungen mit Farbkippeffekt weisen typischerweise eine keramische Zwischenschicht (beispielsweise SiO₂) auf, die sehr dünn sein muss, da ansonsten ein kantenscharfes Brechen des Dielektrikums nicht immer gewährleistet ist. Mittels besonders dünner Dielektrika oder hochbrechender Dielektrika können farbige Schichten ohne Farbkippeffekt erhalten werden, wodurch ein nicht kantenscharfes Brechen vermieden werden kann. Eine Schichtdicke des Dielektrikums von 300 nm sollte in der Regel nicht überschritten werden, wobei die Schichtdicke des Dielektrikums auch von der Prägetiefe und der Art und Qualität der Bedampfung bzw. Beschichtung abhängt.
• Außer der Donorfolie wird eine Akzeptorfolie vorbereitet. Die Akzeptorfolie weist ebenfalls eine Trägerfolie auf, wobei grundsätzlich dieselben Folienmaterialien geeignet sind wie für die Donorfolie. Wie bei der Donorfolie sind Folienmaterial-Dicken zwischen etwa 3 μm und etwa 50 μm bevorzugt, insbesondere etwa 5 μm bis etwa 25 μm. Besonders bevorzugt sind transparente oder zumindest transluzente Folienmaterialien.
• Dieses Folienmaterial wird an einer Oberfläche mit einem Klebstoff beschichtet. Die Klebstoffschicht kann entweder vollflächig oder als Motiv aufgetragen werden. Unter einem Klebstoff ist dabei ein Material zu verstehen, das unter den späteren Transferbedingungen klebrig ist oder für den Transfer hinreichend klebrig gemacht werden kann. Geeignet sind beispielsweise Klebstoffe auf der Basis von Vinylchlorid-Copolymeren und beliebige Heißsiegellacke (Thermoplaste), die unter erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur eine Haftung zu der zu übertragenden Beschichtung entwickeln. Es ist vorteilhaft, wenn die Klebstoffschicht bei Raumtemperatur blockfrei ist, damit die Folienmaterialien gewickelt oder gestapelt auf Vorrat gehalten werden können. Alternativ wird der Klebstoff erst unmittelbar bei Bedarf aufgetragen. Wenn die Beschichtung mit Klebstoff zeitnah zu der beabsichtigten Übertragung erfolgt, kann die Klebstoffbeschichtung auch vernetzend aufgebaut sein, so dass das Verkleben von Donorfolie und Akzeptorfolie bei einer verhältnismäßig niedrigen Temperatur durchgeführt werden kann, während nach einer gewissen Liegezeit, also bei der späteren Trennung von Donorfolie und Akzeptorfolie, der Klebstoff soweit vernetzt ist, dass er einerseits die zu übertragenden Bereiche der Transferschicht kantenscharf von der Donorfolie abzulösen vermag und andererseits in den nicht verklebten Bereichen nicht mehr zum Verblocken neigt. Eine elegante Lösung sind Dual-Cure-Systeme. Diese Beschichtungssysteme werden mit Lösemitteln oder mit Wasser verdünnt aufgedruckt und anschließend getrocknet, d. h. Lösemittel und/oder Wasser werden entfernt, typischerweise einfach durch Verdunsten. Beim Verkleben mit der Donorfolie ist das Klebstoffsystem noch klebefähig, zumindest unter erhöhter Temperatur, aber nach der Verklebung wird durch eine Nachbelichtung, oder allgemein Nachbestrahlung, die Klebstoffbeschichtung soweit vernetzt, dass die nicht verklebten Bereiche der Beschichtung nicht mehr zum Verblocken neigen. Ob noch Verblockungsneigung (Tack) vorliegt, kann durch folgenden Test überprüft werden: beschichtete Folienstücke von etwa 100 cm² werden gestapelt und mit einem Gewicht von 10 kg belastet und 72 Stunden lang bei 40°C gelagert. Lassen sich die Folienstücke danach ohne Beschädigung der Beschichtungen mühelos voneinander trennen, ist die Beschichtung als tackfrei anzusehen.
• Die Klebstoffe können übliche Additive, beispielsweise Weichmacher zur Anpassung des Erweichungspunkts, oder Netzmittel, Entschäumer, Wachse, etc., enthalten. Sie können auch als Träger für Merkmalsstoffe dienen, beispielsweise für Fluoreszenzstoffe, thermochrome oder andere Farbstoffe, Magnetpigmente, und andere Zusatzstoffe.
• Besonders geeignete Klebstoffe, die bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind in der DE 10 2004 035 979 beschrieben, deren Offenbarungsgehalt insoweit in die vorliegende Anmeldung aufgenommen wird. Es sind Klebstoffe, insbesondere Dispersionsklebstoffe, die mindestens eine strahlenvernetzbare Komponente enthalten und durch kurzwellige Strahlung, wie ultraviolette Strahlung oder kurzwellige sichtbare Strahlung, oder durch Elektronenstrahlung, bevorzugt durch UV-Strahlung, vernetzt werden.
• Weitere geeignete Klebstoffe sind die in DE 10 2008 036 480 genannten Resistlacke. Beispielhafte Zusammensetzungen sind dort genannt und werden insoweit zum Gegenstand der vorliegenden Anmeldung. Die Resist-Eigenschaften dieser Klebstoffe werden bei der vorliegenden Erfindung jedoch nicht genutzt.
• Die Dicke der Klebstoffschicht ist auf die Dicke der zu übertragenden Beschichtung abzustimmen. Sie sollte vorzugsweise maximal ebenso dick sein wie die zu übertragende Beschichtung, wobei hier im Wesentlichen die Dicke der zu übertragenden Beschichtung auf den Erhebungen der Prägestruktur eine Rolle spielt. Bevorzugt ist die Klebstoffschicht dünner als die zu übertragende Beschichtung. Unter der Voraussetzung, dass die Klebstoffschicht beim Kaschieren nicht zu stark nachgibt, kann diese prinzipiell auch dicker sein als die zu übertragende Beschichtung.
• Das Auftragen der Klebstoffschicht kann nach beliebigen bekannten Verfahren erfolgen. Bevorzugt wird die Klebstoffschicht aufgedruckt. Neben einer vollflächigen Auftragung ist auch eine teilflächige Auftragung, beispielsweise als Motiv, möglich. Auf diese Weise kann festgelegt werden, an welchen Stellen die Donorfolie mit der Akzeptorfolie verkleben soll, d. h. an welchen Stellen eine Beschichtungsübertragung stattfinden soll.
• Als nächster Schritt werden die Donorfolie und die Akzeptorfolie kaschiert, d. h. die beiden Folien werden mittels der Klebstoffschicht miteinander verklebt. Zu diesem Zweck werden die beiden Folien so zusammengeführt bzw. aufeinandergelegt, dass die zu übertragende Beschichtung der Donorfolie und die Klebstoffschicht der Akzeptorfolie zueinander weisen, und dann zusammengepresst, bevorzugt unter erhöhter Temperatur. Dabei kann die Prägestruktur der Donorfolie in die Klebstoffschicht der Akzeptorfolie gegebenenfalls eingeprägt werden. Geeignete Verklebungsbedingungen sind typischerweise etwa 60°C bis 160°C und ein Liniendruck von typischerweise 0,1 N/mm bis 15 N/mm. Die exakten Bedingungen sind natürlich von der Art des verwendeten Klebstoffs abhängig. Bei vernetzenden Systemen muss gegebenenfalls bestrahlt werden oder zumindest der verklebte Verbund eine gewisse Zeit ruhen lassen werden, um die Vernetzung zu ermöglichen. Bei der Trennung von Donorfolie und Akzeptorfolie voneinander muss gewährleistet sein, dass die Klebeverbindung zwischen Beschichtung und Klebststoffschicht so fest ist, dass sie unter den Trennungsbedingungen nicht mehr gelöst werden kann. Bevorzugt sollte gleichzeitig der nicht verklebte Bereich der Klebstoffschicht tackfrei sein. Bei gängigen Heißsiegellacken ist es meist ausreichend, das Abkühlen des Lacks abzuwarten. Dann können die Donorfolie und die Akzeptorfolie voneinander getrennt werden.
• Die Trennung wird bevorzugt durch eine Trennwicklung durchgeführt. Beim Trennen der Donorfolie und der Akzeptorfolie voneinander reißt die Beschichtung der Donorfolie exakt an den Umrisslinien der Verklebungsflächen von Beschichtung und Klebstoffschicht. Da die Beschichtung an der Klebstoffschicht wesentlich besser haftet als an der Donorfolie, bleiben die Bereiche der Beschichtung (Transferschicht-Flächenelemente), die sich auf Erhebungen der Prägestruktur der Donorfolie befinden, an der Klebstoffschicht haften, während alle übrigen Bereiche der Beschichtung weiterhin an der Donorfolie haften. Die auf die Akzeptorfolie transferierten Beschichtungs-Flächenbereiche geben daher exakt die Anordnung und Gestalt der Erhebungen der Prägestruktur der Donorfolie wieder. Bei dem Transfervorgang entsteht somit aus der Akzeptorfolie ein Träger mit einer Mikrostruktur, die die transferierten Beschichtungs-Flächenelemente aufweist, während aus der Donorfolie ein Träger mit einer Mikrostruktur entsteht, bei der genau diese Flächenelemente fehlen. Die Mikrostrukturen der beiden Träger sind insofern komplementär. Abschließend werden die Mikrostrukturträger bevorzugt mit einer Schutzbeschichtung ausgestattet.
• Das erfindungsgemäße Verfahren ist auch hervorragend geeignet zur Erzeugung mehrfarbiger Mikrostrukturen aus Materialien, aus denen auf andere Weise mehrfarbige Mikrostrukturen nicht oder nur sehr umständlich erzeugt werden können. Beispiele hierfür sind Mikrostrukturen aus diversen Metallen. Die Möglichkeiten zur Erzeugung mehrfarbiger Mikrostrukturen werden nachfolgend anhand der 5 und 6 erläutert.
• Die Prägestruktur der Donorfolie weist typischerweise eine Primärstruktur und eine Sekundärstruktur auf. Die Primärstruktur wird durch die geprägten Flächen vorgegeben. Beispielsweise kann sie dadurch vorgegeben werden, dass die prägbare Beschichtung in Form eines bestimmten Motivs aufgebracht wird, wodurch nur die mit der Beschichtung versehenen Flächen geprägt werden können. Eine alternative Art der Grobstrukturierung besteht darin, die Transferbeschichtung mehrfarbig auszubilden oder nur in bestimmten Flächenbereichen vorzusehen, beispielsweise in Form eines Motivs. Die Strichbreite der Grobstrukturierung beträgt typischerweise mehr als 50 μm mit einer Insettertoleranz von etwa 300 μm. Die Sekundärstruktur wird durch die Gestalt der Erhebungen und Vertiefungen des Prägemotivs vorgegeben. Bei dieser Feinstrukturierung liegt die Strichbreite in der Größenordnung von etwa 2 μm. Eine weitere Art der Primärstrukturierung ergibt sich, wenn eine bereichsweise modulierte haftvermindernde Schicht eingesetzt wird. In Bereichen mit reduzierter Haftung (d. h. mit haftvermindernder bzw. Antihaft-Schicht) wird die Transferbeschichtung übertragen, in Bereichen, in denen die haftvermindernde Schicht fehlt oder deaktiviert ist, findet keine Übetragung der Transferbeschichtung statt. Die Primärstruktur kann auch fehlen und durch die Klebstoffschicht der Akzeptorfolie vorgegeben werden.
• Die Primärstruktur und die Sekundärstruktur können zusätzlich mit einer Tertiärstruktur kombiniert werden. Eine derartige Tertiärstruktur sind beispielsweise Beugungsstrukturen und Brechungsstrukturen wie Hologrammprägestrukturen. Die typische Hologrammprägestruktur ist wesentlich flacher als die Sekundärstruktur. Die Tertiärstruktur kann entweder vollflächig oder nur auf den Erhebungen oder nur in den Vertiefungen der Sekundärstruktur vorliegen. Die Tertiärstruktur wird entsprechend auch in der Transferbeschichtung ausgebildet und beim Übertragen der Transferbeschichtung in die Klebstoffschicht der Akzeptorfolie eingeprägt und gleichzeitig mit den übertragenen Bereichen der Beschichtung mit übertragen. Ist die Tertiärstruktur beispielsweise ein Hologramm, das in die Erhebungen der Prägestruktur der Donorfolie eingeprägt ist, wird diese holographische Information beim Transfervorgang in die Klebstoffschicht der Akzeptorfolie übertragen. Ist die holographische Information in die Vertiefungen der Prägestruktur der Donorfolie eingeprägt, bleibt sie beim Transfervorgang zusammen mit der Transferschicht in diesen Bereichen auf der Donorfolie.
• Nach einer Variante kann die Tertiärstruktur beispielsweise eine Nanostrukturierung darstellen, die als geeignete zusätzliche Struktur in den Prägelack der Donorfolie eingeprägt ist. Bei dieser Form der Nanostrukturierung kann unter Ausnutzung von Plasmonen, Resonanzerscheinungen oder Mottenaugenstrukturen zusätzliche Farbigkeit erzeugt werden. Sind die Nanostrukturen in die Erhebungen der Prägestruktur der Donorfolie eingeprägt, so ist bei der Übertragung auf die Akzeptorfolie darauf zu achten, dass die Nanostrukturierung in den Klebstoff übertragen wird. Befinden sich hingegen die geprägten Nanostrukturen in den Vertiefungen der Prägestruktur, so ist dies nicht erforderlich.
• Eine andere Variante einer Tertiärstruktur stellt eine Nanostrukturierung durch eine geeignete Beschichtung dar. Auch bei dieser Form der Nanostrukturierung kann unter Ausnutzung von Plasmonen, Resonanzerscheinungen oder Mottenaugenstrukturen zusätzliche Farbigkeit erzeugt werden. Diese Effekte erhält man hier beispielsweise mit Beschichtungen aus Farben auf der Basis eines Lackträgers mit metallischen Nanopartikeln. Der Effekt der Farbgebung beruht wahrscheinlich darauf, dass einfallende elektromagnetische Strahlung Volumen- oder Oberflächenplasmonen in den Nanopartikeln anregt und/oder Resonanzerscheinungen hervorruft. Vorteilhaft weisen die metallischen Nanopartikel eine Abmessung zwischen 2 nm und 400 nm, bevorzugt zwischen 5 nm und 300 nm, auf. Die metallischen Nanopartikel können im Wesentlichen kugelförmig ausgebildet sein, können aber auch mit einer Vorzugsrichtung, insbesondere als Rotationsellipsoide oder in Stäbchen- oder Plättchenform, ausgebildet sein. Bezüglich geeigneter Materialien wird verwiesen auf den Offenbarungsgehalt der Anmeldung WO 2009/083151 , der insoweit in die vorliegende Beschreibung aufgenommen wird. Diese nanostrukturierenden Beschichtungen können selbst die Transferbeschichtung bilden oder zusätzlich zu einer Transferbeschichtung vorgesehen werden. Sie werden ebenfalls vollflächig aufgetragen (jedenfalls in den Motivbereichen der Donorfolie, in denen eine Übertragung stattfinden soll), und von den Erhebungen der Prägestruktur der Donorfolie in die Klebstoffschicht der Akzeptorfolie übertragen. Alle übrigen nanostrukturierten Bereiche der Donorfolie, d. h. die Bereiche, die sich nicht auf Erhebungen befinden, bleiben auf der Donorfolie zurück. Die Ausstattung mit einer Tertiärstruktur wird nachfolgend anhand der 8, 9 und 10 noch näher beschrieben.
• Die nach dem Transferprozess aus der Akzeptorfolie und aus der Donorfolie erhaltenen Mikrostrukturträger können als Sicherheitsmerkmale verwendet werden, und zwar jeweils für sich alleine oder in Kombination mit einer mikrooptischen Betrachtungseinrichtung. Wenn ein derartiger Mikrostrukturträger für sich alleine genommen ein Sicherheitsmerkmal eines Sicherheitselements bildet, wird er in bekannter Weise mit Schutzschichten, Klebstoffschichten und gegebenenfalls weiteren Funktionsschichten ausgestattet, um das Sicherheitselement, beispielsweise einen Sicherheitsfaden, herzustellen. Ein Mikrostrukturträger, der vorteilhaft ohne mikrooptische Betrachtungseinrichtung eingesetzt werden kann, ist nachfolgend im Zusammenhang mit 10 erläutert.
• Meist werden die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Mikrostrukturträger mit einer oder mit zwei Mikromotivbetrachtungseinrichtungen zu einer mikrooptischen Darstellungsanordnung kombiniert. Der Mikrostrukturträger bildet dann die Mikromotivschicht der mikrooptischen Darstellungsanordnung. Mikrooptische Darstellungsanordnungen sind insbesondere mikrooptische Vergrößerungsanordnungen wie Moiré-Vergrößerungsanordnungen, Vergrößerungsanordnungen vom Moiré-Typ und Modulo-Vergrößerungsanordnungen, wie sie in den Druckschriften DE 10 2005 062 132 , WO 2007/076952 , DE 10 2007 029 203 , WO 2009/000529 , WO 2009/000527 und WO 2009/000528 beschrieben sind, deren diesbezüglicher Offenbarungsgehalt hiermit durch Bezugnahme aufgenommen wird. Alle diese mikrooptischen Vergrößerungsanordnungen enthalten ein Motivbild mit Mikrostrukturen, das bei Betrachtung mit einem geeignet abgestimmten Betrachtungsraster ein vorgegebenes Sollbild rekonstruiert. Wie in den oben genannten Druckschriften genauer erläutert, lassen sich dabei eine Vielzahl visuell attraktiver Vergrößerungs- und Bewegungseffekte erzeugen, die zu einem hohen Wiedererkennungswert und einer hohen Fälschungssicherheit der damit ausgestatteten Sicherheitselemente führen. Als Betrachtungseinrichtungen dienen Mikrolinsenanordnungen, aber es können auch andere Mikrofokussierelement-Anordnungen verwendet werden. Die erfindungsgemäßen Mikrostrukturträger können allgemein die zu betrachtenden Mikromotive in beliebigen mikrooptischen Darstellungsanordnungen bereitstellen. Zwei Beispiele für mikrooptische Darstellungsanordnungen mit einem erfindungsgemäßen Mikrostrukturträger sind nachfolgend in den 11 und 12 gezeigt. Wie aus diesen Figuren ersichtlich ist, kann der erfindungsgemäße Mikrostrukturträger einseitig oder beidseitig mit Mikrofokussierelementen (Mikrolinsen in den Figuren) ausgestattet werden. Außerdem kann der Mikrostrukturträger entweder ein separater Bestandteil der Darstellungsanordnung sein, d. h. ein eigenes Trägermaterial besitzen, oder er kann in die Mikrofokussiereinrichtung integriert sein, d. h. das Trägermaterial der Mikrofokussiereinrichtung kann gleichzeitig das Trägermaterial der Mikrostruktur sein.
• In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung bildet die Mikrostruktur ein Motivbild, das in eine Mehrzahl von Zellen eingeteilt ist, in denen jeweils abgebildete Bereiche eines vorgegebenen Sollbilds angeordnet sind. Die lateralen Abmessungen der abgebildeten Bereiche liegen vorzugsweise zwischen etwa 5 μm und etwa 50 μm, insbesondere zwischen etwa 10 μm und etwa 35 μm. Bei den oben zuerst genannten mikrooptischen Moiré-Vergrößerungsanordnungen stellen die abgebildeten Bereiche der Zellen des Motivbilds jeweils verkleinerte Abbilder des vorgegebenen Sollbilds dar, die voll-ständig innerhalb einer Zelle Platz finden. Bei den mikrooptischen Vergrößerungsanordnungen vom Moirétyp stellen die abgebildeten Bereiche mehrerer beabstandeter Zellen des Motivbilds zusammengenommen jeweils ein verkleinertes und gegebenenfalls linear abgebildetes Abbild des Sollbilds dar, dessen Ausdehnung größer als eine Zelle des Motivbilds ist. Im allgemeinsten Fall stellt die Vergrößerungsanordnung eine Modulo-Vergrößerungsanordnung dar, bei der die abgebildeten Bereiche der Zellen des Motivbilds jeweils durch eine Modulo-Operation abgebildete, nicht vollständige Ausschnitte des vorgegebenen Sollbilds darstellen.
• Gemäß einer anderen Variante der vorliegenden Erfindung können die Mikrostrukturträger auch so gestaltet werden, dass sie anstelle von Mikrofokussieranordnungen als alternative Betrachtungsanordnungen in mikrooptischen Darstellungsanordnungen eingesetzt werden können. Beispiele für alternative Betrachtungselemente sind Lochmasken und Schlitzmasken oder inverse Loch- und Schlitzmasken, die sehr einfach hergestellt werden können, indem ein Donor-Folienmaterial mit einer Prägung geeigneter Abmessungen ausgestattet und mit einer nicht transparenten Beschichtung beschichtet wird. Nach Übertragung der nicht transparenten Beschichtung von den Erhebungen der Donorfolie auf eine Akzeptorfolie weist die Akzeptorfolie in den Bereichen der Erhebungen nicht transparente Stellen und in den Bereichen der Vertiefungen transparente Stellen auf, wobei jede transparente Stelle ein Mikromotivbetrachtungselement darstellen kann. Entsprechend weist die Donorfolie in den Bereichen der Erhebungen transparente Stellen und in den Bereichen der Vertiefungen nicht transparente, beschichtete Stellen auf, wobei auch hier jede transparente Stelle als Mikromotivbetrachtungselement dienen kann. Ein Vorteil derartiger Mikromotivbetrachtungselemente ist, dass kein definierter Fokus-Abstand zu dem zu betrachtenden Mikromotiv erforderlich ist, wie bei Linsenanordnungen.
• Insbesondere zur Ausbildung von Lochmasken und Schlitzmasken zur Verwendung in mikrooptischen Darstellungsanordnungen sollten die Abmessungen der transparenten Stellen im Vergleich zu den Abmessungen der nicht transparenten Stellen eher gering sein. Mit Vorteil liegen die Abmessungen der transparenten Stellen zwischen 1 μm und 5 μm, besonders bevorzugt zwischen 1 μm und 3 μm. Um außerdem zu vermeiden, dass sich Akzeptorfolie und Donorfolie beim Kaschieren in den Bereichen der Vertiefungen berühren und zu einer nicht erwünschten zusätzlichen Übertragung der Beschichtung führen, ist die Prägestruktur hier bevorzugt derart ausgestaltet, dass die Erhebungs-Flächenelemente einen deutlich größeren Flächeninhalt aufweisen als die Vertiefungs-Flächenelemente. Entsprechend werden die Mikromotivbetrachtungselemente von Loch- bzw. Schlitzmasken bevorzugt durch die transparenten Stellen der Akzeptorfolie gebildet.
• Da sowohl der Mikromotivbestandteil als auch der Mikromotivbetrachtungsbestandteil einer mikrooptischen Darstellungsanordnung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar ist, können mikrooptische Darstellungsanordnungen einen erfindungsgemäß hergestellten Mikromotivbestandteil oder einen erfindungsgemäß hergestellten Mikromotivbetrachtungsbestandteil oder beides aufweisen.
• Es soll jedoch betont werden, dass die Erfindung nicht auf diese Anwendungen beschränkt ist. Vielmehr kann das beschriebene Verfahren vorteilhaft auch bei der Herstellung anderer Sicherheitselemente genutzt werden, beispielsweise bei der Erzeugung von Mikrotextdrucken auf Papier oder Folie.
• Sicherheitselemente mit einem erfindungsgemäßen Mikrostrukturträger können weitere Funktionsschichten aufweisen, also Schichten, die irgendwelche Eigenschaften aufweisen, die visuell oder maschinell nachgewiesen werden können. Funktionsschichten enthalten daher beispielsweise Farbstoffe, Lumineszenzstoffe, thermochrome Stoffe, Flüssigkristalle, Interferenzpigmente, elektrisch leitfähige Stoffe, magnetische Stoffe, lichtbeugende oder lichtbrechende Strukturen oder Kombinationen davon. Außerdem sind geeignete Schichten zur Anbringung an einem zu schützenden Gegenstand vorzusehen, wie eine Klebstoffschicht.
• Die erfindungsgemäßen Sicherheitselemente können zur Echtheitssicherung von Waren beliebiger Art verwendet werden. Bevorzugt werden sie zur Echtheitssicherung von Wertdokumenten eingesetzt, beispielsweise bei Banknoten, Schecks oder Ausweiskarten. Dabei können sie auf einer Oberfläche des Wertdokuments angeordnet werden oder ganz oder teilweise in das Wertdokument eingebettet werden. Mit besonderem Vorteil werden sie bei Wertdokumenten mit Loch zur Lochabdeckung benutzt. In einem solchen Fall kann das Sicherheitselement von beiden Seiten betrachtet werden, wobei bei den erfindungsgemäßen Sicherheitselementen, je nach Ausgestaltung, gleiche oder verschiedene Motive erkennbar werden. Auch Negativschriften mit feinen Strukturen, die mittels der erfindungsgemäßen Mikrostrukturträger leicht herstellbar sind, können im Durchlicht deutlich erkannt werden. Derartige Sicherheitselemente sind von einem Fälscher praktisch nicht nachahmbar.
• Die erfindungsgemäßen Mikrostrukturträger bzw. Sicherheitselemente können einzeln hergestellt werden, werden aber üblicherweise in Form von Bögen oder Bändern mit einer Vielzahl von Einzelnutzen hergestellt. Die Sicherheitselemente können auch in Form von Transfermaterialien, das heißt Bögen oder Bändern mit einer Vielzahl von fertigen und für den Transfer vorbereiteten Sicherheitselementen, bereitgestellt werden. Bei einem Transfermaterial wird der Schichtaufbau des späteren Sicherheitselements in der umgekehrten Reihenfolge, in der der Schichtaufbau später auf einem zu sichernden Wertgegenstand vorliegen soll, auf einem Trägermaterial vorbereitet, wie einem Fachmann bekannt ist.
• Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Figuren noch weiter veranschaulicht. Es wird darauf hingewiesen, dass die Figuren nicht maßstabs- und nicht proportionsgetreu sind. Ferner sind die in einer Figur dargestellten Merkmale nicht nur in Kombination mit den übrigen in der entsprechenden Figur dargestellten Merkmalen anwendbar. Vielmehr können im Zusammenhang mit einer speziellen Ausführungsform beschriebene Merkmale ganz allgemein bei dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. Mikrostrukturträger bzw. Sicherheitselement zur Anwendung kommen. Außerdem sind jeweils nur die zum Verständnis des geschilderten Verfahrens oder der geschilderten Effekte wesentlichen Merkmale bzw. Schichten dargestellt. Es versteht sich, dass zusätzliche Merkmale bzw. Schichten vorhanden sein können. Gleiche Bezugsziffern bezeichnen gleiche oder entsprechende Elemente. Es zeigen:
• 1 eine schematische Darstellung einer Banknote mit Sicherheitselementen in Form eines eingebetteten Sicherheitsfadens und eines aufgeklebten Transferelements,
• 2 eine schematische Darstellung des Schichtaufbaus einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Sicherheitselements,
• 3 einen Verfahrensablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Erzeugung eines Mikrostrukturträgers, dargestellt an Schnitten durch Donorfolie und Akzeptorfolie in verschiedenen Verfahrensstadien,
• 4 einen alternativen Verfahrensablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Erzeugung eines Mikrostrukturträgers, ebenfalls dargestellt an Schnitten durch Donorfolie und Akzeptorfolie in verschiedenen Verfahrensstadien,
• 5 einen Verfahrensablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem ein Mikrostrukturträger mit mehrfarbigem Motiv und Negativschrift hergestellt wird,
• 6 einen alternativen Verfahrensablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem ein Mikrostrukturträger mit mehrfarbigem Motiv und Negativschrift hergestellt wird,
• 7 Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens, jeweils dargestellt an Aufsichten auf und Schnitten durch Donorfolie und Akzeptorfolie,
• 8 bis 10 Schnitte durch verschiedene Ausführungsformen erfindungsgemäßer Mikrostrukturträger mit Tertiärstrukturen,
• 11 und 12 Schnitte durch Ausführungsformen erfindungsgemäßer Sicherheitselemente,
• 13 einen Schnitt durch eine Donorfolie bei der Herstellung eines Mikrostrukturträgers zur Verwendung als Mikromotivbetrachtungseinrichtung, und
• 14 einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Sicherheitselements.
• Die Erfindung wird nun anhand nicht beschränkender Beispiele erläutert. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Banknote 1, die mit zwei Sicherheitselementen 2 und 3 gemäß der vorliegenden Erfindung versehen ist. Das Sicherheitselement 2 ist ein Sicherheitsfaden, der in bestimmten Fensterbereichen 4 an der Oberfläche der Banknote 1 hervortritt, während er in den dazwischen liegenden Bereichen im Inneren der Banknote eingebettet ist. Das Sicherheitselement 3 ist ein aufgeklebtes Transferelement beliebiger Form. Es kann sich alternativ auch um ein Sicherheitselement in Form einer Abdeckfolie handeln, die in oder über einem Fensterbereich oder einer durchgehenden Öffnung der Banknote angeordnet ist.
• Sowohl der Sicherheitsfaden 2 als auch das Transferelement 3 können eine mikrooptische Darstellungsanordnung nach einem Ausführungsbeispiel der Erfindung enthalten. Wie oben näher erläutert, kann eine derartige mikrooptische Darstellungsanordnung insbesondere als Moiré-Vergrößerungsanordnung, als mikrooptische Vergrößerungsanordnung vom Moirétyp oder als Modulo-Vergrößerungsanordnung ausgebildet sein. Die Funktionsweise und das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren für derartige Anordnungen werden im Folgenden anhand des Sicherheitselements 5 mit einer Moiré-Vergrößerungsanordnung näher beschrieben.
• 2 zeigt schematisch den Schichtaufbau einer Ausführungsform des Sicherheitselements 5, beispielsweise des Sicherheitsfadens 2 oder des Transferelements 3 von 1. Dargestellt sind hier wie auch in allen übrigen Figuren nur die für die Erläuterung des Funktionsprinzips erforderlichen Teile der Schichtaufbaus. Das Sicherheitselement 5 besitzt ein Trägermaterial 10 in Form einer transparenten Kunststofffolie, beispielsweise einer etwa 20 μm dicken Polyethylenterephthalat(PET)-Folie. Die Oberseite des Trägers 10 ist mit einer rasterförmigen Anordnung von Mikrolinsen 11 versehen, die auf der Oberfläche des Trägers ein zweidimensionales Bravais-Gitter mit einer vorgewählten Symmetrie bilden. Das Bravais-Gitter kann beispielsweise eine hexagonale Gittersymmetrie aufweisen, bevorzugt ist wegen der höheren Fälschungssicherheit jedoch eine niedrigere Symmetrie und damit eine allgemeinere Form, insbesondere die Symmetrie eines Parallelogramm-Gitters.
• Der Abstand benachbarter Mikrolinsen 11 ist vorzugsweise so gering wie möglich, um eine möglichst hohe Flächendeckung und damit eine kontrastreiche Darstellung zu gewährleisten. Die sphärisch oder asphärisch ausgestalteten Mikrolinsen 11 weisen vorzugsweise einen Durchmesser zwischen 5 μm und 50 μm, und insbesondere einen Durchmesser zwischen nur 10 μm und 35 μm, auf und sind daher mit bloßem Auge nicht zu erkennen.
• Auf der Unterseite des transparenten Trägers 10 befindet sich eine Motivschicht 15, die eine ebenfalls rasterförmige Anordnung von identischen Mikromotivelementen 14 enthält. Auch die Anordnung der Mikromotivelemente 14 bildet ein zweidimensionales Bravais-Gitter mit einer vorgewählten Symmetrie, beispielsweise mit hexagonaler Gittersymmetrie oder der Symmetrie eines Parallelogramm-Gitters. Die Mikromotivschicht 15 wird von einem erfindungsgemäßen Mikrostrukturträger gebildet, wobei die Mikromotivelemente 14 entweder aus Vertiefungen der Prägestruktur der Donorfolie hervorgegangen sind oder auf die Akzeptorfolie übertragenen Erhebungs-Flächenelementen der Beschichtung der Donorfolie entsprechen. Zur Befestigung des Sicherheitselements an einem Wertdokument ist eine Klebstoffschicht 16 vorgesehen.
• Wie in 2 durch den Versatz der Mikromotivelemente 14 gegenüber den Mikrolinsen 11 angedeutet, unterscheidet sich das Bravais-Gitter der Mikromotivelemente 14 in seiner Symmetrie und/oder in der Größe seiner Gitterparameter geringfügig von dem Bravais-Gitter der Mikrolinsen 11, um den gewünschten Moiré-Vergrößerungseffekt zu erzeugen. Die Gitterperiode und der Durchmesser der Mikromotivelemente 14 liegen dabei in derselben Größenordnung wie die der Mikrolinsen 11, also im Bereich von 1 μm bis 50 μm, insbesondere im Bereich von 10 μm bis 35 μm, so dass auch die Mikromotivelemente 14 mit bloßem Auge nicht zu erkennen sind.
• Die optische Dicke des Trägers 10 und die Brennweite der Mikrolinsen 11 sind so aufeinander abgestimmt, dass sich die Motivschicht 15 und damit die Mikromotivelemente 14 etwa im Abstand der Linsenbrennweite befinden (angedeutet durch die gestrichelten Linien). Der Träger 10 bildet somit eine optische Abstandsschicht, die einen gewünschten konstanten Abstand der Mikrolinsen 11 und der Mikromotivelemente 14 gewährleistet. Aufgrund der sich geringfügig unterscheidenden Gitterparameter sieht der Betrachter bei Betrachtung von oben durch die Mikrolinsen 11 hindurch jeweils einen etwas anderen Teilbereich der Mikromotivelemente 14, so dass die Vielzahl der Mikrolinsen 11 insgesamt ein vergrößertes Bild der Mikromotivelemente 14 erzeugt. Die sich ergebende Moiré-Vergrößerung hängt dabei von dem relativen Unterschied der Gitterparameter der verwendeten Bravais-Gitter ab. Unterscheiden sich beispielsweise die Gitterperioden zweier hexagonaler Gitter um 1%, so ergibt sich eine 100-fache Moiré-Vergrößerung. Für eine ausführlichere Darstellung der Funktionsweise und für vorteilhafte Anordnungen der Motivraster und der Mikrolinsenraster wird nochmals auf die Druckschriften DE 10 2005 062 132 und WO 2007/076952 verwiesen, deren Offenbarungsgehalt insoweit in die vorliegende Anmeldung aufgenommen wird.
• Die vorstehenden Ausführungen sollen jedoch nicht so verstanden werden, dass die vorliegende Erfindung in irgendeiner Weise auf Moiré-Vergrößerungsanordnungen beschränkt ist. Die Erfindung ist vielmehr generell auf mikrooptische Darstellungsanordnungen anwendbar, und mit besonderem Vorteil insbesondere auch auf Modulo-Mapping-Vergrößerungsanordnungen, wie sie in den Anmeldungen WO 2009/00528 und WO 2009/00527 beschrieben sind.
• 3 veranschaulicht den Verfahrensablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens. Man geht aus von einer transparenten Donorfolie 20 (3a), die an einer ihrer Hauptflächen 22 mit einer transparenten prägbaren Schicht 23 beschichtet wird. In die prägbare Schicht 23 wird eine Prägestruktur eingeprägt, die Erhebungen und Vertiefungen aufweist, wobei die Strukturtiefe vorzugsweise im Bereich zwischen etwa 1 μm und etwa 10 μm liegt, und die Strichstärke bevorzugt ebenfalls im Bereich zwischen etwa 1 μm und etwa 10 μm liegt. Die Oberfläche der Prägestruktur setzt sich also aus Erhebungsoberflächen 25, Vertiefungsoberflächen 26 und Oberflächen an den Flanken 27 der Erhebungen zusammen.
• Es soll darauf hingewiesen werden, dass in dieser sowie allen nachfolgenden Figuren die Prägestruktur wegen der einfacheren Darstellung stets als Rechteckstruktur dargestellt wird. Tatsächlich sind Prägestrukturen mit scharfen Kanten bevorzugt, da hier die Trennung der Erhebungs- und Vertiefungs-Flächenelemente definierter erfolgen kann. Je nach eingesetztem Beschichtungsmaterial kann es in der Praxis zur Erzielung des gewünschten kantenscharfen Brechens der Beschichtung auch ausreichen, gerundete Prägestrukturen mit kontinuierlichen Übergängen zwischen Erhebungen und Vertiefungen zu verwenden.
• Es soll ein Mikrostrukturträger mit einem Mikromotiv aus metallischen Mikromotivelementen hergestellt werden, wobei es das Motiv erfordert, dass bestimmte Bereiche des Mikromotivträgers frei von einer Metallisierung bleiben. Bei Beschichtungen, die in Form eines bestimmten Motivs aufgedruckt werden können, stellt eine derartige Anforderung kein Problem dar, aber Metallisierungen können nur vollflächig erzeugt werden, da sie üblicherweise aufgedampft werden, und ein Aufdampfen in Motivform bisher nicht möglich ist. Die metallisierungsfreien Flächenbereiche müssen daher in anderer Weise erzeugt werden. Bei der in 3 dargestellten Verfahrensvariante wird ein sogenanntes ”Waschverfahren” eingesetzt, wie es zur Erzeugung sogenannter ”Negativschriften” bekannt ist. Eine Negativschrift ist eine Aussparung beliebiger Form, also jede Nicht-Vollflächigkeit, in einer nicht transparenten Beschichtung. Im Falle der vorliegenden Erfindung, bei der die Mikromotivelemente zwangsläufig keine vollflächige Beschichtung darstellen, wird unter einer Negativschrift das Fehlen von Mikromotivelementen in einer ansonsten regelmäßigen Anordnung von Mikromotivelementen verstanden. Bei einem solchen Waschverfahren wird vorzugsweise vor der Metallisierung eine lösliche Waschfarbe in Form des gewünschten Demetallisierungsbereichs auf die Prägestruktur aufgedruckt, und die Waschfarbe nach der Metallisierung zusammen mit dieser durch ein Lösungsmittel abgewaschen. Weitere Einzelheiten zu einem derartigen Waschverfahren können der Druckschrift WO 99/13157 entnommen werden, deren Offenbarung insoweit in die vorliegende Anmeldung aufgenommen wird.
• Vor der Auftragung der Transferbeschichtung ist es bevorzugt, eine haftungsverringernde Behandlung der zu beschichtenden Oberfläche vorzunehmen. Dazu wird beispielsweise die Prägestruktur vollflächig mit Waschfarbe beschichtet und die Waschfarbe wieder abgewaschen.
• Wie in 3b dargestellt, wird die Oberfläche der Prägestruktur dann in jenen Bereichen, die von Mikromotivelementen frei bleiben sollen, mit einer Waschfarbe 35 beschichtet. Danach wird auf die Prägestruktur vollflächig ein Metall aufgedampft, wobei die Beschichtung 30 entsteht, die sowohl die Waschfarbe 35 als auch die Erhebungsoberflächen 25 und die Vertiefungsoberflächen 26 der Prägestruktur bedeckt. In 3b nicht dargestellt ist, dass die metallische Beschichtung auch die Flanken 27 der Erhebungen der Prägestruktur in mehr oder weniger starkem Ausmaß bedeckt. Wie dick die Beschichtung an den Flanken tatsächlich ist, hängt von mehreren Faktoren ab, unter anderem davon, wie stark die Prägestruktur gerundet ist und davon, in welchem Winkel das Metall aufgedampft wird. Jedenfalls liegt die Beschichtung stets als eine im Wesentlichen kontinuierliche Schicht vor, die aus Erhebungsflächenelementen 33 auf den Erhebungsoberflächen 25, Vertiefungsflächenelementen 34 auf den Vertiefungsoberflächen 26 und Flächenelementen an den Flanken 27 sowie Flächenelementen über der Waschfarbe 35 zusammengesetzt ist. Die Dicke der Beschichtung 30 liegt bevorzugt in der Größenordnung von etwa 50 nm. ”Flächenelemente” haben im Gegensatz zu Oberflächen eine bestimmte Dicke.
• 3c zeigt den Zustand nach dem Abwaschen der Waschfarbe 35 und der darüber liegenden Metallisierung 30. Der vorher mit Waschfarbe beschichtete Bereich ist nun frei von einer Metallisierung, während die Metallisierung in den übrigen Bereichen unverändert vorhanden ist. Diese Donorfolie 20 wird nun mit einer Akzeptorfolie 50 in Kontakt gebracht. Die Akzeptorfolie 50 ist in 3d dargestellt. Sie besteht aus einem transparenten Folienmaterial 51, das an einer seiner Hauptflächen 52 mit einer transparenten Klebstoffschicht 53 vollflächig beschichtet ist. Die Akzeptorfolie 50 (3d) und die Donorfolie 20 (3c) werden zusammengepresst, bevorzugt unter erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur. Bei dem Kaschierprozess kann die Prägestruktur der Donorfolie 20 optional in die Klebstoffschicht 53 der Akzeptorfolie 50 übertragen werden. Die genauen Kaschierungsbedingungen hängen ab von der Art des verwendeten Klebstoffs. Gegebenenfalls kann eine Bestrahlung des Verbunds aus Donorfolie 20 und Akzeptorfolie 50 erforderlich sein, oder zumindest eine gewisse Liegezeit, um eine Vernetzung und Aushärtung des Klebstoffs zu erreichen. Wenn der Klebstoff abgekühlt und/oder ausreichend ausgehärtet ist, werden die beiden Folien wieder voneinander getrennt, bevorzugt durch Trennwicklung. Dabei entsteht aus der Donorfolie 20 der Mikrostrukturträger 46 (3e), und aus der Akzeptorfolie 50 entsteht der Mikrostrukturträger 45 (3f). Wie aus 3f ersichtlich ist, weist der Mikrostrukturträger 45 nur in einem Teilbereich seiner Oberfläche Transferschicht-Erhebungsflächenelemente 33 auf. Der Bereich, der Transferschicht-Erhebungsflächenelemente 33 aufweist, entspricht dem Bereich 28 der Donorfolie, der vollflächig metallisiert war. Aus dem Bereich 29 der Donorfolie, von dem die Transferschicht vorher mittels Waschfarbe entfernt worden war, konnten natürlich keine Transferschicht-Erhebungsflächenelemente in die vollflächige Klebstoffschicht 53 der Akzeptorfolie übertragen werden. Die Transferschicht-Erhebungsflächenelemente 33 bilden das Mikromotiv des Mikrostrukturträgers 45. Die Primärstruktur des Mikromotivs wird durch die Anordnung der Flächenelemente 33 bestimmt, während die Feinstruktur (Sekundärstruktur) durch das Prägemotiv bestimmt wird. Bei der in 3f gezeigten Ausführungsform wird das Motiv abschließend mit einer Schutzschicht 65 beschichtet. Es ist grundsätzlich sinnvoll, das Motiv in irgendeiner Weise zu schützen, aber diese Funktion kann auch durch irgendwelche anderen Schichten, mit denen der Mikrostrukturträger aus anderen Gründen kombiniert werden soll, übernommen werden.
• 4 zeigt einen alternativen Verfahrensablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Erzeugung eines Mikrostrukturträgers. Diese Verfahrensvariante wird insbesondere dann angewendet, wenn das herzustellende Mikromotiv Bereiche aufweist, die frei von Mikromotivelementen sind (beispielsweise eine Negativschrift), aber kein praktikables Verfahren existiert, um diese Grobstruktur (Primärstruktur) in der Donorfolie vorzubilden. Dies trifft insbesondere für diverse metallische Transferschichten zu. In einem solchen Fall wird eine Donorfolie 20, die beispielsweise aus einem ersten Folienmaterial 21 und einer vollflächigen Prägeschicht 23 besteht, wie in 4a dargestellt, vollflächig mit einer Transferschicht beschichtet. Die Transferschicht besteht wiederum aus Vertiefungsflächenelementen 34, Erhebungsflächenelementen 33 und, in 4a nicht dargestellten, Flächenelementen an den Flankenbereichen der Erhebungen der Prägeschicht. Diese Donorfolie 20 wird auf eine Akzeptorfolie 50 aufkaschiert, die nur in Teilbereichen mit einer Klebstoffschicht 53 ausgestattet ist. Eine derartige Akzeptorfolie 50 ist in 4b dargestellt. Hier ist das Trägerfolienmaterial 51 in dem Bereich 60 frei von einer Klebstoffschicht 53. Der Bereich 60 ist der Bereich, in dem der aus der Akzeptorfolie 50 herzustellende Mikrostrukturträger 45 keine Mikromotivelemente aufweisen soll. Die Donorfolie 20 und die Akzeptorfolie 50 werden, wie oben beschrieben, unter erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur miteinander verbunden, und dann wieder voneinander getrennt.
• Der Zustand nach der Trennung ist in 4c und 4d dargestellt. In dem Bereich, in dem die Akzeptorfolie 50 mit Klebstoff beschichtet war, wurde die Transferschicht von den Erhebungen der Prägestruktur der Donorfolie in die Klebstoffschicht der Akzeptorfolie eingeprägt und übertragen. Der Mikrostrukturträger 45 (4d) weist dementsprechend ein Motiv auf, das von den übertragenen Transferschicht-Erhebungsflächenelementen 33 gebildet wird. Der aus der Donorfolie 20 gebildete Mikrostrukturträger 46 (4c) weist dementsprechend die komplementäre Mikrostruktur auf, wobei die Mikrostruktur in diesem Fall eine vollflächige Metallisierung mit einer Anordnung von ”Löchern” in der Metallisierung ist. Die Löcher befinden sich jeweils an den Stellen der Erhebungsoberflächen 25, von denen die Transferschicht-Erhebungsflächenelemente 33 auf die Akzeptorfolie 50 übertragen wurden.
• In 5 ist ein Verfahrensablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt, der analog zu dem in 3 dargestellten Verfahrensablauf ist. Im Unterschied zu 3 soll nun jedoch ein dreifarbiges Motiv hergestellt werden.
• Es wird wiederum ausgegangen von einer Donorfolie 20 mit einer Trägerfolie 21, die eine vollflächig geprägte Prägeschicht 23 aufweist. Die Prägestruktur weist Erhebungsoberflächen 25 und Vertiefungsoberflächen 26 auf (5a). Die Oberfläche der Prägeschicht 23 wird, gegebenenfalls nach einer haftungsverringernden Vorbehandlung, in einem Teilbereich mit einer ersten Waschfarbe 35 beschichtet, wie in 5b dargestellt. Ein Bereich 30' bleibt frei von Waschfarbe. Anschließend wird eine erste Metallisierung 30 vollflächig aufgedampft. Die Metallisierung 30 befindet sich lediglich in dem Bereich 30' unmittelbar auf der Oberfläche der Prägeschicht 23, in allen anderen Bereichen aber auf der Waschfarbe 35. In diesen Bereichen kann die Metallisierung 30 nun in bekannter Weise weggewaschen werden, so dass der in 5c dargestellte Zustand erreicht wird. In 5b und den nachfolgenden Figuren ist die Beschichtung 30, im Gegensatz zu 3 und 4, auch an den Flanken 27 der Erhebungen der Prägestruktur dargestellt.
• Die Schritte des teilflächigen Auftragens einer Waschfarbe, des nachfolgenden Metallisierens, sowie des Entfernen der Metallisierung in den Bereichen über der Waschfarbe werden nun so oft wiederholt, wie erforderlich ist, um die gewünschte Mehrfarbigkeit des herzustellenden Motivs zu erzeugen. Im vorliegenden Fall soll ein dreifarbiges Motiv hergestellt werden. Es muss also insgesamt dreimal teilflächig mit Waschfarbe beschichtet werden, vollflächig eine Metallisierung aufgetragen werden, und die Metallisierung in den über der Waschfarbe liegenden Bereichen wieder entfernt werden. Zunächst wird (5d) eine Waschfarbe 36, die mit der vorherigen Waschfarbe 35 identisch sein kann oder nicht, teilflächig auf die Oberfläche der Prägeschicht 23 aufgetragen, wobei sie teilweise auch die Metallisierung 30 bedeckt. Ein Teilbereich 31' der Oberfläche bleibt frei. Anschließend wird eine zweite Metallisierung 31 aufgedampft, wobei sich der in 5d gezeigte Zustand ergibt. Nach dem Abwaschen der Waschfarbe 36 und der über der Waschfarbe liegenden Bereiche der Metallisierung 31 erhält man die in 5e gezeigte Folie, die in einem Teilbereich mit einer ersten Metallisierung 30 beschichtet ist, und in einem anderen Teilbereich mit einer zweiten Metallisierung 31 beschichtet ist.
• Nun wird, wie in 5f gezeigt, eine dritte Waschfarbe 37 aufgetragen, die mit den Waschfarben 35, 36 identisch sein kann oder nicht. Ein Teilbereich 32' der Oberfläche der Prägeschicht 23 bleibt frei von der Waschfarbe 37. Anschließend wird eine dritte Metallisierung 32 aufgetragen, und dann in dem Bereich, der über der Waschfarbe 37 liegt, zusammen mit der Waschfarbe wieder entfernt. Dabei ergibt sich die in 5g dargestellte Donorfolie mit einer Transferschicht, die aus drei unterschiedlichen Metallen, typischerweise mit verschiedener Farbe, aufgebaut ist. In dem Bereich 38 weist die Transferschicht eine Lücke auf. In diesem Bereich war die Trägerfolie 21 bei den vorangegangenen Metallisierungen stets von einer Waschfarbe bedeckt, so dass die Metallisierung immer wieder zusammen mit der Waschfarbe abgewaschen wurde.
• Mit Hilfe dieser Donorfolie soll nun in einer Akzeptorfolie eine mehrfarbige Mikromotivschicht erzeugt werden. Eine geeignete Akzeptorfolie 50 weist eine Trägerfolie 51 auf, die an einer Hauptfläche 52 vollflächig mit einer Klebstoffschicht 53 beschichtet ist (5h). Zur besseren Erkennbarkeit des nun folgenden Übertragungsvorgangs ist die Donorfolie 20 unmittelbar unter der Akzeptorfolie 50 nochmals dargestellt. Wie aus 5i ersichtlich, besitzt die Donorfolie 20 Bereiche 28 mit Transferschicht und einen Bereich 29 ohne Transferschicht. Nach dem Kaschieren der Donorfolie 20 und der Akzeptorfolie 50 und der darauf folgenden Trennung der Folien zur Übertragung der Transferschicht erhält man aus der Akzeptorfolie 50 den in 5j gezeigten Mikromotivträger 45, und aus der Donorfolie 20 den in 5k gezeigten Mikromotivträger 46. Der Mikromotivträger 45 weist wiederum ein Motiv auf, das von den übertragenen Transferschicht-Erhebungsflächenelementen gebildet wird. Der hier dargestellte Mikromotivträger 45 weist die Besonderheit auf, dass er unterschiedliche Ansichten zeigt, je nach dem, von welcher Seite er betrachtet wird. Aus der in 5j mit dem Pfeil bezeichneten Betrachtungsrichtung sieht der Betrachter ein lediglich zweifarbiges Motiv (Mikromotivelemente 30, 32), aus der entgegengesetzten Betrachtungsrichtung aber ein dreifarbiges Motiv (Mikromotivelemente 30, 31, 32). Dies ist dadurch bedingt, dass ein Teil der Mikromotivelemente (die drei rechten Mikromotivelemente in 5j) ”doppellagig” ist, da hier eine zweifache Metallisierung vorgenommen wurde.
• Der aus der Donorfolie 20 gebildete Mikrostrukturträger 46 weist die zu dem Mikromotivträger 45 komplementäre Mikrostruktur auf, d. h. die Erhebungsoberflächen 25 sind nun alle transferschichtfrei, während die Transferschicht-Vertiefungsflächenelemente 34 sowie die Transferschichtflächenelemente an den Flanken der Erhebungen unverändert vorhanden sind. Die ”Negativschrift” des nicht metallisierten Bereichs 29 ist natürlich in beiden Mikrostrukturträgern 45, 46 vorhanden. Es soll darauf hingewiesen werden, dass die auf dem Mikrostrukturträger 46 verbleibende Transferschicht an den Flanken der Erhebungen tatsächlich wesentlich dünner ist als in 5k dargestellt.
• 6 veranschaulicht einen Verfahrensablauf wie bei 4, jedoch mit dem Unterschied, dass ein dreifarbiges Mikromotiv erzeugt werden soll, wie bei 5. Wie in 6a dargestellt, wird wiederum eine Trägerfolie 21 mit einer Prägeschicht 23 mit einer vollflächigen Prägung versehen, wobei die Prägung Erhebungsoberflächen 25, Vertiefungsoberflächen 26 und Flanken 27 der Erhebungen aufweist. Diese Prägestruktur wird vollflächig mit einer Transferschicht aus einem ersten Metall 30 beschichtet, wobei die Beschichtung aus Erhebungsflächenelementen 33, Vertiefungsflächenelementen 34 und Flächenelementen an den Flanken 27 der Erhebungen besteht. Ein weiteres Folienmaterial 51 wird an einer seiner Hauptflächen 52 mit einer Klebstoffschicht 53 beschichtet. Die Beschichtung erfolgt jedoch nur teilflächig, wie in 6b dargestellt, so dass es Bereiche 56 mit Klebstoff und Bereiche 60 ohne Klebstoff gibt. Die Donorfolie aus 6a und die Akzeptorfolie aus 6b werden dann zu einem Folienverbund verklebt, wobei die Verklebung lediglich in dem Bereich 56 der Akzeptorfolie 50 stattfinden kann. In diesem Bereich werden die Erhebungsflächenelemente 33 der Transferschicht 30 in den Klebstoff 53 eingeprägt und mit ihm verklebt. In 6 sind die übertragenen Flächenelemente der Transferschicht jeweils auf einer Oberfläche der Klebstoffschicht dargestellt. Tatsächlich werden sie in mehr oder weniger starkem Umfang, abhängig vom Druck bei der Kaschierung, in die Klebstoffschicht eingeprägt. 6c zeigt den Zustand der Akzeptorfolie 50 nach der Trennwicklung.
• In weiteren Beschichtungs- und Kaschierungsschritten werden nun Mikromotivelemente aus weiteren Metallen aufgebracht. Dabei ergibt sich das Problem, dass die Klebstoffschicht 53 nach der Trennwicklung in allen Bereichen, in denen sie nicht mit dem Metall 30 verklebt ist, nach wie vor potentiell klebrig ist, zumindest unter Kaschierungsbedingungen, d. h. unter erhöhtem Druck und gegebenenfalls erhöhter Temperatur. Daher könnte auf diese Klebstoffschicht bei einem weiteren Übertragungsschritt unkontrolliert Transferschichtmaterial übertragen werden. Bei allen Verfahrensvarianten, die eine mehrmalige Übertragung von Transferschicht-Flächenelementen auf eine Akzeptorfolie beinhalten, werden daher bevorzugt Maßnahmen getroffen, um die jeweils vorhergehende Klebstoffschicht zu deaktivieren. Dafür stehen im Wesentlichen zwei Maßnahmen zur Verfügung, nämlich eine Veränderung der Klebstoffschicht selbst einerseits und eine Abdeckung der Klebstoffschicht andererseits. Eine Veränderung der Klebstoffschicht selbst in der Weise, dass sie bei weiteren Übertragungsschritten völlig inaktiv bleibt, ist eine bevorzugte Vorgehensweise bei Klebstoffschichten, die durch Vernetzung hinreichend deaktiviert werden können. Die Deaktivierung durch Vernetzung erfolgt bevorzugt vor dem Aufbringen weiterer Klebstoffschichten. Alternativ kann die Klebstoffschicht durch eine nicht klebende Abdeckschicht daran gehindert werden, sich an weiteren Übertragungen zu beteiligen. Bei der Wahl derartiger Abdeckschichten muss darauf geachtet werden, dass sie die Schichten, auf denen sie aufgebracht werden, nicht zu stark anlösen.
• In 6 ist die Verfahrensvariante mit Abdeckschichten dargestellt. 6d zeigt die Akzeptorfolie 50 nach dem ersten Übertragungsschritt (6c), und bereits vorbereitet für den nächsten Übertragungsschritt. Die Akzeptorfolie ist mit einer Abdeckschicht 65 beschichtet, und darauf befindet sich ein weiterer Klebstoff 54, der nur teilflächig aufgetragen ist, beispielsweise in Form eines makroskopischen Motivs. Es ergeben sich somit wiederum Bereiche 57 mit Klebstoffschicht und Bereiche 61 ohne Klebstoffschicht 54. Eine weitere Donorfolie 20 wird, wie in 6e dargestellt, mit einer weiteren Transferschicht 31 vollflächig beschichtet. Bei der Transferschicht 31 kann es sich ebenfalls um ein Metall handeln oder um irgendeine andere Beschichtung. Die Beschichtung 31 wird nun auf die Akzeptorfolie von 6d übertragen, wie vorher im Zusammenhang mit 6a und 6b erläutert. Dabei erhält man die in 6f dargestellte Akzeptorfolie. Um die Klebstoffschicht 54 zu deaktivieren, wird nun erneut eine Abdeckschicht 66 aufgetragen (6g). Auf die Abdeckschicht 66 wird dann eine dritte Klebstoffschicht 55 teilflächig aufgetragen (6i), so dass sich klebende Bereiche 58 und nicht klebende Bereiche 62 ergeben. Auf diese Akzeptorfolie 50 wird erneut Transferschichtmaterial in Form von Mikromotivelementen übertragen. Dazu wird die in 6h dargestellte Donorfolie 20 verwendet, die sich von den in 6a und 6e dargestellten Donorfolien lediglich durch die Art der Transferbeschichtung unterscheidet.
• In 61 ist der fertige Mikromotivträger 45, der nach dem Transfer der Transferschicht 32 und Abdeckung mit der Abdeckschicht 67 aus der Akzeptorfolie 50 erhalten wurde, dargestellt. 6k zeigt den Mikrostrukturträger 46, der aus der in 6h dargestellten Donorfolie 20 erhalten wurde. Im Unterschied zu der in 5 dargestellten Verfahrensvariante erhält man bei der Verfahrensvariante gemäß 6 keinen Mikrostrukturträger aus der Donorfolie 20, der dem Mikrostrukturträger 45 genau komplementär ist. Man erhält vielmehr mehrere Mikrostrukturträger 46, die zu dem Mikrostrukturträger 45 jeweils teilweise komplementär sind.
• Anders als bei der Verfahrensvariante gemäß 5 wird hier auch ein Mikrostrukturträger 45 erhalten, der bei Betrachtung von oben und bei Betrachtung von unten jeweils gleiche Ansichten zeigt. Wenn ein Mikrostrukturträger 45 (6l) hergestellt werden soll, der verschiedene Ansichten bietet, wie der in 5j dargestellte Mikrostrukturträger, dann muss die Donorfolie 20 in 6e mit einer doppellagigen Transferschicht ausgestattet werden, d. h. auf oder unter der Transferschicht 31 muss eine Transferschicht 32 vorgesehen werden. Überlappen sich die Mikromotivelemente 30, 31, 32 verschiedener Übertragungsebenen teilweise, so führt dies ebenfalls zu unterschiedlichen Ansichten bei Betrachtung von oben bzw. bei Betrachtung von unten.
• Bei der in 6 dargestellten Verfahrensvariante kann keine so exakte Passerung der Motive erreicht werden, wie bei der in 5 dargestellten Verfahrensvariante. Es ist daher bevorzugt, die einzelnen Klebstoffschichten 53, 54, 55 nicht überlappen zu lassen, da im Überlappungsbereich insbesondere bei Einsatz des Mikrostrukturträgers als Motivschicht einer mikrooptischen Moiré-Vergrößerungsanordnung Motivsprünge bzw. eine Überlagerung der Motive zu erwarten ist. Diesen Nachteil kann man allerdings auch zu einem Vorteil umgestalten, und durch die Schaffung unterschiedlicher Fokusebenen zusätzliche Effekte erzeugen. So ist insbesondere bei der Wahl unterschiedlicher Motivraster eine registergenaue Überlagerung in der Regel nicht erforderlich.
• Zur besseren Veranschaulichung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden in 7 jeweils Schnittansichten von Donorfolie 20 und Akzeptorfolie 50 den entsprechenden Ansichten in Aufsicht gegenübergestellt. Dargestellt wird im Prinzip eine Verfahrensvariante gemäß 4. 7a zeigt eine Aufsicht auf eine Donorfolie 20, quasi ”von unten”. Die Trägerfolie 21 ist hier direkt geprägt, d. h. es gibt keine separate Prägeschicht, und die Prägung besteht hier der einfacheren Darstellbarkeit halber in einer regelmäßigen Anordnung von Rechtecken, die Erhebungen bilden. Es versteht sich, dass die Prägung in Gestalt beliebiger Muster, Zeichen oder Codierungen ausgebildet sein kann. Die Donorfolie 20 ist mit einer Beschichtung 30 vollflächig beschichtet, wobei es sich um eine beliebige Beschichtung handeln kann, beispielsweise eine Metallisierung oder eine Druckschicht. In der Aufsicht von unten sieht man die Erhebungsflächenelemente 33 und die Vertiefungsflächenelemente 34 der Beschichtung, d. h. der Transferschicht. 7b zeigt die Donorfolie 20 der 7a im Schnitt entlang der Linie A-A'.
• 7c zeigt die Akzeptorfolie 50 in einer Aufsicht von oben. Die Akzeptorfolie 50 ist teilflächig mit einer Klebstoffschicht 53 beschichtet, wobei ein mittiger Bereich 60 in Form eines Rechtecks frei bleibt. In diesem Bereich sieht man auf die Hauptfläche 52 der Trägerfolie 51. 7d zeigt wiederum einen Schnitt durch die Akzeptorfolie 50 der 7c.
• In 7e ist der Moment der Kaschierung der beiden Folien 20 und 50 im Schnitt dargestellt. In den mit Klebstoff beschichteten Bereichen 56 der Akzeptorfolie 50 ergeben sich Kontaktbereiche 70 mit der Transferschicht 30 der Donorfolie 20, während sich in dem klebstofffreien Bereich 60 der Akzeptorfolie 50 kein Kontakt mit der Transferschicht 30 ergibt. Dementsprechend findet in dem Bereich 60 auch keine Übertragung statt.
• In den 7f bis 7i ist das Ergebnis der Übertragung dargestellt, wobei 7f und 7g den aus der Donorfolie 20 gebildeten Mikrostrukturträger 46 zeigen, und 7h und 7i den aus der Akzeptorfolie 50 gebildeten Mikrostrukturträger 45 zeigen. In der Aufsicht auf den Mikrostrukturträger 46 (7f) blickt man nun in den vorherigen Kontaktbereichen 70 auf die freien Erhebungsoberflächen 25 der Prägestruktur, während in allen anderen Bereichen nach wie vor die Beschichtung 30 vorhanden ist. Auch in dem Bereich 60 tragen die Erhebungsoberflächen noch die Transferschicht-Erhebungsflächenelemente 33.
• Der aus der Akzeptorfolie 50 gebildete Mikrostrukturträger 45 (7h) weist nun eine Mikrostruktur 40 auf, die aus den transferierten Transferschicht-Erhebungsflächenelementen 33 besteht. In dem Bereich 60 wurde keine Transferschicht transferiert. Abhängig vom Druck beim Kaschieren kann die Trägerfolie 51 eine leichte Prägung aufweisen, angedeutet durch die gepunkteten Rechtecke. Eine solche Prägung muss jedoch nicht dauerhaft bestehen bleiben und kann gegebenenfalls durch anschließendes Überlackieren ausgeglichen werden, so dass sie für einen Betrachter nicht mehr wahrnehmbar ist. Die Mikrostruktur 40 und die Mikrostruktur 41 des Mikrostrukturträgers 46 sind zu einander komplementär.
• Ein völlig identisches Ergebnis kann natürlich erhalten werden, wenn die Akzeptorfolie 50 vollflächig mit Klebstoff beschichtet wird und statt dessen die Transferschicht 30 der Donorfolie 20 nur in einem entsprechenden Teilbereich vorgesehen wird. Eine Aufbringung der Transferschicht in Motivform ist jedoch nicht bei allen Transferschichtmaterialien möglich.
• Die 8 bis 10 zeigen beispielhafte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung, bei denen die Prägestruktur der Donorfolie 20 zusätzlich mit einer weiteren, feineren Strukturierung kombiniert ist. Eine derartige Tertiärstruktur wird am Beispiel von diffraktiven Mikroreliefstrukturen, die eine holographische Information tragen, dargestellt. Natürlich sind auch andere Tertiärstrukturen, beispielsweise Subwellenlängengitter oder Nanostrukturen, insbesondere Mottenaugenstrukturen, möglich.
• 8 zeigt eine Donorfolie 20 mit geprägter Trägerfolie 21 und einer vollflächig aufgetragenen Transferschicht. Die Prägestruktur der Trägerfolie 21 weist Vertiefungsoberflächen 26 ohne zusätzliche Tertiärstruktur und Erhebungsoberflächen 81 mit Hologrammstruktur auf. Durch die Hologrammstruktur wird auch die Transferschicht entsprechend strukturiert, so dass sie Erhebungsflächenelemente 33 aufweist, die zumindest an der an die Erhebungsoberfläche 81 angrenzenden Oberfläche ebenfalls eine Hologrammstruktur aufweisen. An der entgegengesetzten Oberfläche kann eine Hologrammstruktur vorhanden sein oder nicht, je nach Transferschichtmaterial. Aufgedruckte Transferschichten haben typischerweise eine glatte Oberfläche, während aufgedampfte Metallisierungen die Hologrammstruktur des Untergrunds übernehmen. Die Transferschicht-Vertiefungsflächenelemente 34 weisen im Ausführungsbeispiel glatte Oberflächen auf.
• Nach einer hier nicht dargestellten Variante können zusätzlich auch die Vertiefungsoberflächen mit der gleichen oder einer anderen Tertiärstruktur versehen sein.
• Von der Donorfolie 20 werden die Transferschicht-Erhebungsflächenelemente 33 mit zusätzlicher Hologrammstruktur auf eine Akzeptorfolie 50 übertragen. Dadurch wird aus der Akzeptorfolie 50 ein Mikromotivträger 45 mit einem Mikromotiv 40. Das Mikromotiv 40 weist eine Primärstruktur auf, die entweder durch den Auftragungsbereich der Transferschicht oder durch den Auftragungsbereich der Klebstoffschicht der Akzeptorfolie bestimmt wird, außerdem eine Sekundärstruktur, die durch das Prägemotiv der Trägerfolie 21 bestimmt wird, und darüber hinaus eine Tertiärstruktur in Form eines Hologramms. Der Mikromotivträger 45 kann dann mit einer Mikromotiv-Betrachtungseinrichtung, beispielsweise mit Mikrolinsen, zu einer mikrooptischen Darstellungsanordnung kombiniert werden, beispielsweise wie in 11 gezeigt.
• Gemäß einer alternativen Variante, die beispielhaft in 9 dargestellt ist, werden nicht die Erhebungsoberflächen 25, sondern die Vertiefungsoberflächen der Prägestruktur einer Trägerfolie 21 einer Donorfolie 20 mit einer Tertiärstruktur ausgestattet. Dementsprechend sind die Erhebungsflächenelemente 33 der Transferschicht im Ausführungsbeispiel glatt, während die Vertiefungsflächenelemente 34 der Transferschicht die Hologrammstruktur der Vertiefungsoberfläche 83 der Prägung in einer strukturierten Oberfläche 84 wiedergeben können. In diesem Fall werden die glatten Erhebungsflächenelemente 33 der Transferschicht auf eine Akzeptorfolie 50 übertragen, und der aus der Donorfolie 20 erzeugte Mikrostrukturträger 46 wird zur Bereitstellung einer Motivschicht mit Hologrammstruktur in einer mikrooptischen Darstellungsanordnung verwendet. Natürlich kann auch zusätzlich der Mikrostrukturträger 45 aus der Akzeptorfolie 50 als Mikromotivträger in einer mikrooptischen Darstellungsanordnung dienen.
• Alternativ können sowohl die Vertiefungsoberflächen als auch die Erhebungsoberflächen der Prägestruktur mit einer Hologrammstruktur oder irgendeiner anderen Tertiärstruktur ausgestattet werden.
• 10 zeigt eine weitere Variante, bei der die Erhebungen der Prägestruktur und die Vertiefungen der Prägestruktur einer Donorfolie 20 kein regelmäßiges Muster aufweisen. In diesem Ausführungsbeispiel weisen die Erhebungsoberflächen 25 der Prägestruktur keine Tertiärstruktur auf, während die Vertiefungsoberflächen mit unterschiedlichen Tertiärstrukturen ausgestattet sind. Die Transferschicht 30, bei 10 eine Metallisierung, besitzt demnach nicht tertiärstrukturierte Erhebungsflächenelemente 33, nicht tertiärstrukturierte Vertiefungsflächenelemente 34 sowie unterschiedlich tertiärstrukturierte Vertiefungsflächenelemente 84', 84'', 84'''. Nach dem Transfer der Erhebungsflächenelemente 33 auf eine Akzeptorfolie 50 kann der aus der Donorfolie 20 entstehende Mikrostrukturträger 46 als Sicherheitselement verwendet werden.
• Die 11 und 12 zeigen Schnitte durch erfindungsgemäße mikrooptische Darstellungsanordnungen für Sicherheitselemente. In 11 ist eine Moiré-Vergrößerungsanordnung eines Sicherheitselements 5 dargestellt, bei der die Mikromotivelemente von einem erfindungsgemäßen Mikromotivträger 45 bereitgestellt werden, wie er beispielsweise durch den Transfer der tertiärstrukturierten Erhebungsflächenelemente 33 der in 8 dargestellten Donorfolie 20 auf eine Akzeptorfolie 50 erhalten wird. Der Mikrostrukturträger 45 weist eine Trägerfolie 51 und eine Klebstoffschicht 53 auf, in die die Mikromotivelemente eingeprägt sind. Die Kaschierung mit dem mit Mikrolinsen 11 versehenen Trägermaterial 10 kann mithilfe einer zusätzlichen, hier nicht dargestellten Klebstoffschicht erfolgen. Das Mikromotiv wird betrachtet durch die Mikrolinsen 11, durch die ein Betrachter das Prägemotiv vergrößert wahrnimmt. Bei Betrachtung von der entgegengesetzten Seite her nimmt der Betrachter das holographische Bild wahr. Da die Abmessungen des Mikromotivs, d. h. der Mikromotivelemente und der Abstände dazwischen, unterhalb der Auflösungsgrenze des menschlichen Auges liegen, nimmt der Betrachter das holographische Bild als vollflächiges Bild wahr.
• 12 zeigt eine Ausführungsform einer weiteren erfindungsgemäßen mikrooptischen Darstellungsanordnung, bei der an beiden Seiten der Mikromotivschicht Mikrolinsen 11 zur Betrachtung des Mikromotivs angebracht sind. Die Mikromotivelemente 14 bestehen bei dieser Ausführungsform aus Transferschicht-Erhebungsflächenelementen, wie sie beispielsweise in 5j dargestellt sind (die drei in der Zeichnung rechts dargestellten Mikromotivelemente aus den Metallisierungen 31 und 32). Diese Mikromotivelemente 14 können auf einer Donorfolie 20 vorbereitet werden, wie in 5 beschrieben, und dann auf eine Akzeptorfolie 50 übertragen werden. Bei der in 12 dargestellten Ausführungsform ist die Akzeptorfolie 50 gleichzeitig der Mikrolinsenträger. Die Akzeptorfolie 50 besteht daher aus dem Mikrolinsenträgermaterial 10, den Mikrolinsen 11, und einer Klebstoffschicht 53, in die die Mikromotivelemente 14 eingeprägt werden. Mittels der Klebstoffschicht 16 wird dann ein weiterer Mikrolinsenträger 10 mit Mikrolinsen 11 aufgeklebt. Ein Betrachter sieht dann aus den beiden möglichen Betrachtungsrichtungen jeweils Moiré-vergrößerte Mikromotivelemente, wobei die Motive gleich oder verschieden sein können.
• Die erfindungsgemäßen Mikrostrukturträger können nicht nur die Mikromotivschicht einer mikrooptischen Darstellungsanordnung bereitstellen, sondern auch die Mikromotivbetrachtungseinrichtung. Eine derartige Mikromotivbetrachtungseinrichtung, bzw. eine Vorstufe davon, ist in 13 dargestellt. Eine Donorfolie 20 besteht aus einer transparenten Trägerfolie 21 mit einer Prägestruktur, die Erhebungsoberflächen 25 und Vertiefungsoberflächen 26 aufweist. Darauf befindet sich eine opake Transferschicht, die Erhebungsflächenelemente 33 und Vertiefungsflächenelemente 34 aufweist. Werden die Erhebungsflächenelemente 33 auf eine Akzeptorfolie 50 übertragen, erhält man aus der Akzeptorfolie 50 einen Mikrostrukturträger 45', dessen Mikrostruktur eine Lochmaske bildet, die anstelle von Mikrofokussierelementen als ein alternatives Betrachtungselement eingesetzt werden kann. Ein Vorteil einer derartigen Lochmaske ist, dass kein definierter Fokus-Abstand erforderlich ist, was bei Mikrolinsen 11 oft ein gewisses Problem darstellt.
• 14 zeigt, wie der aus dem Transfer der Erhebungsflächenelemente 33 der Donorfolie 20 von 13 auf die Akzeptorfolie 50 erhaltene Mikrostrukturträger 45' mit einem weiteren Mikrostrukturträger 45 zu einem Sicherheitselement 5 mit Moiré-Vergrößerungsanordnung kombiniert werden kann. Der Mikrostrukturträger 45 ist beispielsweise ein Mikromotivträger, wie er in 3f und 4d dargestellt ist. Die beiden erfindungsgemäßen Mikrostrukturträger 45 und 45' sind mittels einer Klebstoffschicht 16 miteinander verklebt.
• ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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• Zitierte Patentliteratur
• EP 0330733 A1 [0003]
• EP 0064067 A1 [0003]
• WO 2009/121578 [0008]
• WO 2009/083146 [0009]
• DE 102004035979 [0027]
• DE 102008036480 [0028]
• WO 2009/083151 [0037]
• DE 102005062132 [0039, 0066]
• WO 2007/076952 [0039, 0066]
• DE 102007029203 [0039]
• WO 2009/000529 [0039]
• WO 2009/000527 [0039]
• WO 2009/000528 [0039]
• WO 2009/00528 [0067]
• WO 2009/00527 [0067]
• WO 99/13157 [0070]
• Zitierte Nicht-Patentliteratur
• ”The moiré magnifier”, M. C. Hutley, R. Hunt, R. F. Stevens und P. Savander, Pure Appl. Opt. 3 (1994), pp. 133–142 [0004]

Claims (16)

1. Verfahren zur Erzeugung einer Mikrostruktur auf einem Träger, gekennzeichnet durch folgende Schritte: (a) Herstellen einer Donorfolie durch (a1) Ausbilden einer Prägestruktur mit Erhebungsoberflächen und Vertiefungsoberflächen mindestens in einem Teilbereich einer Hauptfläche eines ersten Folienmaterials oder in einer pragbaren Schicht auf mindestens einem Teilbereich einer Hauptfläche eines ersten Folienmaterials, wobei die Erhebungsoberflächen und/oder die Vertiefungsoberflächen eine gewünschte Mikrostruktur bilden, (a2) Auftragen einer Beschichtung mindestens auf einen Teilbereich der Prägestruktur zur Ausbildung einer Transferschicht, wobei die Transferschicht Transferschicht-Flächenelemente auf Erhebungsoberflächen der Prägestruktur, Transferschicht-Flächenelemente auf Vertiefungsoberflächen der Prägestruktur und die Erhebungs-Flächenelemente und die Vertiefungs-Flächenelemente verbindende Transferschicht-Flächenelemente besitzt, (b) Herstellen einer Akzeptorfolie durch Auftragen einer Klebstoffschicht mindestens auf einen Teilbereich einer Hauptfläche eines zweiten Folienmaterials, (c) Kaschieren der Donorfolie und der Akzeptorfolie mittels der Klebstoffschicht dergestalt, dass mindestens ein Teilbereich der beschichteten Prägestruktur und ein Teilbereich der Klebstoffschicht miteinander in Kontakt kommen, wobei in dem Kontaktbereich die Transferschicht auf Erhebungsoberflächen mit der Klebstoffschicht der Akzeptorfolie verklebt, (d) Transferieren der Flächenelemente der Transferschicht auf Erhebungsoberflächen der Prägestruktur der Donorfolie in dem Kontaktbereich auf die Klebstoffschicht der Akzeptorfolie durch voneinander Trennen der Donorfolie und der Akzeptorfolie, wodurch aus der Akzeptorfolie ein erster Mikrostrukturträger mit einer ersten Mikrostruktur, die die transferierten Transferschicht-Erhebungsflächenelemente aufweist, entsteht und/oder aus der Donorfolie ein zweiter Mikrostrukturträger mit einer zweiten Mikrostruktur entsteht, wobei die zweite Mikrostruktur die Mikrostruktur aus Schritt (a) ohne die auf die Akzeptorfolie transferierten Transferschicht-Erhebungsflächenelemente ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt eine Transferschicht gebildet wird, die gleiche oder verschiedene Erhebungs-Flächenelemente und gleiche oder verschiedene Vertiefungsflächenelemente aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt (a2) die Transferschicht in Form eines einfarbigen oder mehrfarbigen Motivs aufgetragen, bevorzugt aufgedruckt, wird, wobei die gesamte Prägestruktur oder nur ein Teilbereich der Prägestruktur beschichtet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt (a2) die Transferschicht aufgedampft wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt (a2) die Beschichtung zur Ausbildung der Transferschicht auf die gesamte Prägestruktur aufgetragen wird, wobei vor Schritt (a2) ein Teilbereich der Prägestruktur mit einer Transferschicht-Ablösebeschichtung beschichtet wird, und nach Schritt (a2) die auf die gesamte Prägestruktur aufgetragene Beschichtung in dem über der Transferschicht-Ablösebeschichtung liegenden Bereich entfernt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass Schritt (a2) und gegebenenfalls die Schritte des Beschichten mit der Transferschicht-Ablösebeschichtung und des Entfernen der Beschichtung über der Transferschicht-Ablösebeschichtung, mindestens einmal wiederholt wird, wobei unter Ausbildung verschiedener Transferschicht-Erhebungsflächenelemente und verschiedener Transferschicht-Vertiefungsflächenelemente verschiedene Teilbereiche der Prägestruktur beschichtet werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens auf einem Teilbereich der Prägestruktur eine mehrlagige Transferschicht ausgebildet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass alle Erhebungsflächenelemente der Transferschicht der Donorfolie in einem Arbeitsgang in die Klebstoffschicht der Akzeptorfolie übertragen werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Folge der Schritte (a2), (b), (c) und (d) mindestens einmal wiederholt wird, wobei in Schritt (b) die Klebstoffschicht jeweils auf verschiedene Teilbereiche der Hauptfläche des zweiten Folienmaterials aufgetragen wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt (a) in die Erhebungsoberflächen und/oder in die Vertiefungsoberflächen der Prägestruktur eine zusätzliche Strukturierung, bevorzugt eine Hologrammstruktur, eingebracht wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche Strukturierung in die Klebstoffschicht der Akzeptorfolie übertragen wird.
12. Sicherheitselement, dadurch gekennzeichnet, dass es einen Mikrostrukturträger aufweist, der nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 erhältlich ist.
13. Sicherheitselement nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass es eine mikrooptische Darstellungsanordnung mit mindestens einem Mikromotiv und einer Mikromotivbetrachtungseinrichtung aufweist, wobei das Mikromotiv von der Mikrostruktur eines nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 erhältlichen Mikrostrukturträgers gebildet wird und/oder die Mikromotivbetrachtungseinrichtung von der Mikrostruktur eines nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 erhältlichen Mikrostrukturträgers gebildet wird.
14. Sicherheitselement nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die mikrooptische Darstellungsanordnung mindestens ein Mikromotiv und eine mikrooptische Betrachtungseinrichtung zu beiden Seiten des Mikromotivs aufweist.
15. Sicherheitselement nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die mikrooptische Darstellungsanordnung eine Moiré-Vergrößerungsanordnung, eine Vergrößerungsanordnung vom Moirétyp oder eine Modulo-Vergrößerungsanordnung ist.
16. Produkt beliebiger Art, insbesondere Markenartikel oder Wertgegenstand wie Banknote, dadurch gekennzeichnet, dass es mit einem Sicherheitselement nach einem der Ansprüche 12 bis 15 ausgestattet ist.

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