DE102010008291A1

DE102010008291A1 - Mehrschichtrohr aus Kunststoff und Metall

Info

Publication number: DE102010008291A1
Application number: DE102010008291A
Authority: DE
Inventors: Franz-Josef Riesselmann
Original assignee: Riesselmann Franz-Josef 49393
Current assignee: Riesselmann Franz-Josef 49393
Priority date: 2010-02-17
Filing date: 2010-02-17
Publication date: 2011-08-18
Anticipated expiration: 2030-02-18
Also published as: DE102010008291B4

Abstract

Das Mehrschichtrohr aus Kunststoff und Metall [KMVR] (20), bestehend aus dem Innenrohr (21) und dem Außenrohr (30), zeichnet sich dadurch aus, dass es in der Flexibilität und Installationsverhalten dem sich im Markt befindlichen KMVR aus PE- oder PEX-Basis sehr nahe kommt und in dem Fittingbereich keine Querschnittsverengung auftritt. Das Innenrohr (21) als ein mehrschichtiges Rohr aufgebaut, wobei die innere Schicht (25) aus einem schweißbaren Thermoplasten besteht. Die mm folgende Schicht (26) verbindet Schicht (25) mit Schicht (27), die aus einem flexiblen Polymer besteht. Das Außenrohr (30) kann ebenfalls als ein mehrschichtiges Rohr aufgebaut sein wobei die Außenschicht (34) aus einem schweißbaren Thermoplast besteht. Mit entsprechenden Werkzeugen ist es möglich, eine stoffliche, sichere Verbindung in den Bereichen (3, 4, 5, 6 und 10) des Fittings (2) und den Bereichen (21 und 22) des Innenrohres (21) und dem Bereich (35) des Außenrohres (30) herzustellen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Kunststoff-Metall-Verbundrohr (KMVR) mit einem Innenrohr aus mehreren Polymerschichten, mit einer Haftvermittlerschicht, mit einem Metallband, das um das Innenrohr herum angeordnet ist, und mit einem Außenrohr aus einer oder mehreren Polymerschichten, das mittels einer Haftvermittlerschicht mit dem Metallband verbunden ist.
Im Stand der Technik sind KMVR's mit dem oben dargestellten Aufbau bekannt. Dabei besteht das Innenrohr aus einem vernetzten oder unvernetzten Polyethylen mit verbesserter Temperaturbeständigkeit. Um das Innenrohr ist eine Aluminiumschicht angeordnet, wobei die Dicke des Aluminiums in Abhängigkeit von der Rohrdimension und -konstruktion zwischen 0,15–2,0 mm liegt. Die Aluminiumschicht wird als Band um das Innenrohr angeordnet; das Band kann stumpf oder überlappt verschweißt sein. Zwischen dem Aluminium und dem Innenrohr ist eine Haftvermittlerschicht auf PE-Basis angeordnet. Auf der Außenseite des Aluminiumbandes ist ebenfalls eine Haftvermittlerschicht auf PE-Basis angeordnet, um die Verbindung zum Außenrohr aus vernetztem oder unvernetztem PE zu gewährleisten.
Im Stand der Technik sind weiterhin Kunststoffrohre aus Polypropylen bekannt; eine Variante ist das ”Stabi-Rohr”, das folgenden Aufbau aufweist:
Das Innenrohr besteht Polypropylen, wobei die Dimensionierung nach DIN 8077 und DIN 8078 erfolgt. Um das Innenrohr ist eine Aluminiumband, gelocht oder urgelocht angeordnet, wobei die Banddicken zwischen 0,15 und 0,5 mm – abhängig von der Rohrdimension – liegen. Das Aluminiumband ist mit dem Innenrohr und im Überlappungsbereich mit sich selbst verklebt. In den zu verklebenden Bereichen ist eine Haftvermittlerschicht auf PP-Basis angeordnet. Auf der Oberseite des Aluminiums ist eine Haftvermittlerschicht auf PP-Basis angeordnet, die die Verbindung zum Außenrohr herstellt. Bei dem gelochten Aluminiumband ist der Haftvermittler nicht notwendig, da das Polypropylen (PP) für das Außenrohr bei der Aufbringung in Schmelzeform eine werkstoffliche Verbindung mit dem Innenrohr im ”Lochbereich” eingeht.
Für das Verbinden von PP-Rohren hat sich die Schweißtechnologie bewährt, und zwar die Muffenverbindung, wobei die Muffe an der Innenseite und das Rohr an der Oberfläche in einem Heizwerkzeug über den Materialschmelzpunkt erwärmt werden. Dann wird das erwärmte Rohrende in die erwärmte Muffe geschoben, wobei die angeschmolzenen Oberflächen eine stoffliche Verbindung eingehen.
Bei dem ”Stabi-Rohr” werden das Außen- und Aluminiumrohr z. B. durch Schälen entfernt; das freigelegte Innenrohr ist nun für die Muffenschweißverbindung präpariert. Polypropylen hat neben Polyethylen als Material für Kunststoffrohre im Sanitär- und Heizungsbereich einen guten Platz im Markt; ein Grund ist u. a. die einfache und preiswerte Verbindungstechnik.
Ein Nachteil ist allerdings, dass die Rohre höhere Wanddicken aufweisen, was sich in höheren Materialkosten und in der höheren Steifigkeit der Rohre bemerkbar macht. Die höhere Steifigkeit führt zu höherem Installationsaufwand.
In dem Patent DE 10 2007 041 377 wird ein Rohrsystem beschrieben, bei dem als Polymer Polypropylen für das Innen- und Außenrohr zum Einsatz kommt. Für die Herstellung der Verbindungen kann auf Muffenschweißtechnik zurück gegriffen werden, die eine preiswerte und sichere Verbindung ermöglichen.
Im täglichen Einsatz hat sich nun herausgestellt, dass das KMVR auf Polypropylen-Basis doch einen Nachteil gegenüber dem auf Polyethylen-Basis aufweist: Es ist steifer und somit weniger handlich, was sich auf die Verlegung auf der Baustelle erschwerend für den Installateur auswirkt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Kunststoff-Metall-Verbundrohr zu schaffen, das in der Steifigkeit und Installationsverhalten dem KMVR auf PE- oder PEX-Basis sehr nahe kommt und bei dem eine Muffenschweißverbindung Einsatz finden kann. Der Rohraufbau entspricht den marktüblichen Abmessungen der Kunstsstoff-Metall-Verbundrohre auf z. B. PEX-Basis, da die Druckfestigkeit des Rohres hauptsächlich vom Aluminium getragen wird.
Zur Lösung dieser Anforderung wird ein Kunststoff-Metall-Verbundrohr (KMVR) nach Anspruch 1 vorgeschlagen, bei dem insbesondere das Innenrohr aus mehreren Polymerschichten mit einer innen liegenden Schicht aus Polypropylen – in bevorzugter Weise aus einem Random-Copolymer-Propylen [PPR] – und das Außenrohr aus einer außen liegenden Schicht aus PPR oder einem modifizierten PE oder PEX besteht.
Mit der Erfindung wird ein Verbundrohrsystem geschaffen, bei dem für das Innenrohr ein mehrschichtiger Rohraufbau zum Einsatz kommt.
Der Aufbau für das Innenrohr besteht aus 3 Schichten, beginnend von innen:
Polypropylen/Haftvermittler/PEX, PE-RT, PB, etc.
Das Außenrohr ist ein- oder mehrschichtig aufgebaut.
Bei einem mehrschichtigen Aufbau des Außenrohres ist der Aufbau ähnlich dem des Innenrohres. Der Aufbau ist wie folgt von innen nach außen:
PEX, PE-RT, PE, etc./Haftvermittler/Polypropylen
Für den Fitting kommt ebenfalls Polypropylen zum Einsatz, in bevorzugter Weise Random-Copolymer-Polypropylen (PPR), so dass die Voraussetzungen für eine stoffliche Verbindung gegeben sind.
Mit dem Rohr nach der Erfindung ist weiterhin die Voraussetzung geschaffen, dass alle Verbindungstechniken nach dem Stand der Technik zum Einsatz kommen können. Des Weiteren haben sich die anwendungstechnischen Eigenschaften bei der Installation gegenüber dem KVMR nach dem Stand der Technik so gut wie nicht verändert.
Und es ist die Voraussetzung geschaffen, dass die bekannte, preiswerte und bewährte Muffenschweißtechnik zum Einsatz kommen kann, die auch noch den Vorteil bietet, dass es zu keiner Querschnittsverengung im Fittingbereich kommt. Das ermöglicht häufig, dass die Dimensionierung des Rohrleitungssystems mit einer kleineren Dimension vorgenommen werden kann, ohne dass der Druckverlust im System zunimmt, da die größten Druckverluste in den Fittingen auftreten.
Mit der Erfindung ist die Voraussetzung geschaffen worden, die Betriebsfähigkeit – insbesondere das Langzeitverhalten – des Rohres zu verbessern, wenn der inneren Schicht des Innenrohres Sauerstoffabsorber zugegeben werden, wodurch der Abbau der Stabilsatoren verzögert werden kann.
Die Zugabe von antimikrobiellen Materialien ermöglicht ein dauerhaft hygienisches Rohrsystem, das in stärkerem Maße an Bedeutung gewinnt.
Überraschenderweise wurde festgestellt, dass das Druckverhalten von KMVR's mit einem Innenrohr mit dem mehrschichtigen Aufbau leicht über dem Druckverhalten des KMVR's mit einem Innenrohr aus vernetztem HD-PE liegt. Die Steifigkeit ist aber gleichwertig, d. h. das Installationsverhalten auf der Baustelle ist gleich. Die Verschweißung des Innenrohres mit dem Fitting hat zu praxistauglichen Verbindungen geführt, d. h. die auftretenden Kräfte und Spannungen werden aufgefangen. Das KMVR mit einem mehrschichtigen Innenrohr und dem Außenrohr wie oben beschrieben lasst sich im Gegensatz zum ”Stabi-Rohr” wie ein KMVR nach dem Stand der Technik biegen, was zu einer Reduzierung der Verbindungen führt. Neben der Zeitersparnis bei der Installation wird das Risiko von Leckagen vermindert. Aus der Praxis ist bekannt, dass gerade Verbindungen ein Risiko für mögliche Undichtigkeiten darstellen können, d. h. je weniger Verbindungsstellen im System, desto sicherer ist das Rohrleitungssystem.
Weitere für die Erfindung vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Nachfolgend wird anhand der Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert. Im Einzelnen zeigen
1 einen Halbschnitt durch das Rohr mit einem mehrschichtigem Innenrohraufbau
2 einen Halbschnitt durch ein Rohr mit einem mehrschichtigem Innen- und Außenrohraufbau
3 einen Halbschnitt durch ein aufgeweitetes Rohr
4 einen Halbschnitt durch eine Verbindung
5 einen Halbschnitt durch eine Muffenschschweißverbindung
1 stellt ein Kunststoffmetallverbundrohr (KMVR) 20 dar, das aus 7 Einzelschichten besteht:
Das Innenrohr 21 ist als mehrschichtiges Rohr ausgebildet. Der Aufbau des Innenrohres ist beginnend von innen nach außen wie folgt:
Die 1. Schicht 25 besteht aus Polypropylen (PPR). Andere schweißbare Kunststoffe sind möglich, z. B. PB, PA. Sie müssen kompatibel mit dem Fittingmaterial sein. Die 2. Schicht 26 ist ein Haftvermittler, der für die Verbindung zwischen der 1. Schicht 25 und der 3. Schicht 27 verantwortlich ist. Die Schicht 27 besteht aus einem flexibleren Polymer – in der Regel aus PEX oder PE-RT. Die Schichtdicke des mehrschichtigen Innenrohres aus den Schichten 25, 26 und 27 beträgt min. 0,5 mm nach der DIN 16837, im Mittel 1 mm für die Dimension 16 mm. Mit steigendem Durchmesser nimmt die Schichtdicke entsprechend zu. Die Schicht 28 bildet den Haftvermittler, der für den Verbund zwischen dem Innenrohr 21 und dem Aluminiumrohr 29 verantwortlich ist. Schicht 31 ist wieder eine Haftvermittlerschicht, um einen Verbund zwischen dem Aluminiumrohr 29 und dem Außenrohr 30 darzustellen. Das Material für die äußere Schicht 34 des Außenrohres 30 ist PPR oder modifiziertes PEX, PE-RT, PE. Andere flexible Thermoplaste sind möglich, wie z. B. PB, PA.
2 stellt ein Kunststoffmetallverbundrohr (KMVR) 20 dar, das aus 9 Einzelschichten besteht:
Das Innenrohr 21 ist als mehrschichtiges Rohr ausgebildet. Der Aufbau des Innenrohres ist beginnend von innen nach außen wie folgt:
Die 1. Schicht 25 besteht aus Polypropylen (PPR). Andere schweißbare Kunststoffe sind möglich, z. B. PB, PA. Die 2. Schicht 26 ist ein Haftvermittler, der für die Verbindung zwischen der 1. Schicht 25 und der 3. Schicht 27 verantwortlich ist. Die Schicht 27 besteht aus einem flexibleren Polymer – in der Regel aus PEX oder PE-RT. Die Schichtdicke des mehrschichtigen Innenrohres aus den Schichten 25, 26 und 27 beträgt min. 0,5 mm nach der DIN 16837, im Mittel 1 mm für die Dimension 16 mm. Mit steigendem Durchmesser nimmt die Schichtdicke des Innenrohres 21 entsprechend zu. Die Schicht 28 bildet den Haftvermittler, der für den Verbund zwischen dem Innenrohr 21 und dem Aluminiumrohr 29 verantwortlich ist. Schicht 31 ist wieder eine Haftvermittlerschicht, um einen Verbund zwischen dem Aluminiumrohr 29 und dem Außenrohr 30 darzustellen. Der Aufbau des mehrschichtigen Außenrohres 30 ist von innen nach außen wie folgt:
Die Schicht 31 ist ein Haftvermittler, der für den Verbund zwischen dem Aluminiumrohr 29 und dem Außenrohr 30 verantwortlich ist. Die 1. Schicht des Außenrohres 30 ist die Schicht 32 aus einem flexibleren Polymer – in der Regel aus PEX oder PE-RT. Dann folgt als 2. Schicht die Haftvermittlerschicht 33, die für den Verbund zwischen der 1. Schicht 32 und der 3. Schicht 34 verantwortlich ist. Die 3. Schicht 34 des mehrschichtigen Außenrohres ist PPR. Andere schweißbare Kunststoffe sind möglich, z. B. PB, PA. Wichtig ist, dass das Kunststoffmaterial der Schicht 34 mit dem Material des Fittings 2 kompatibel ist, um eine Schweißverbindung herstellen zu können.
3 zeigt das KMVR 20 in einem aufgeweiteten Zustand, wobei der Bereich 22 eine konische Aufweitung und der Bereich 23 den aufgeweiteten Endzustand darstellen. Die einzelnen Schichten sind so miteinander verklebt, dass keine Delaminationen zwischen den einzelnen Schichten in Bereichen 21 und 22 auftreten. Delaminationen in Bereichen 21 und 22 können bei der Herstellung der Schweißverbindung hinderlich sein bzw. eine Schweißverbindung unmöglich machen. Andere Aufweitkonturen sind möglich, z. B. Tulpenform.
4 zeigt eine Schweißverbindung 1 ohne eine Querschnittreduzierung im Fittingbereich. Der Fitting 2 ist in den Bereichen 3 und 4 mit den Innenrohr 21 in den Bereichen 22 und 23 stofflich verbunden. Der Bereich 6 stellt die Verschweißung der Stirnseite des Innenrohres 21 im Bereich der Schicht 25 mit dem Fitting dar. Der Bereich 5 stellt die restlichen Schichten dar, wo eine partielle Verschweißung der Schichten bei entsprechender Kompatibilität der Materialien mit dem Fitting erfolgen kann, z. B. Schichten 26, 27, 28, 31, 32, 33 und 34. Das Außenrohr 30 ist über die Schicht 34 stofflich mit dem Fitting 2 im Bereich 10 verbunden. Das Material der Schicht 34 entspricht in der Regel dem Material des Fittings 2.
Eine Variante des Kragenfittings aus PPR ist folgende: Der Bereich 10 ist mit einer innen angeordneten Schicht 12 versehen, die eine stoffliche Verbindung mit der Außenschicht 34 aus z. B. PE oder PE-RT ermöglicht.
5 stellt eine Schweißverbindung 1 dar, bei der eine Standardschweißmuffe aus PPR 40 zum Einsatz kommt. Die Innenhülse 41 aus PPR ist mit den Seiten 42 und 43 mit den Innenseiten 22 und 23 der Schicht 25 des Innenrohres 21 stofflich verbunden.
Der Bereich 45 stellt die Verschweißung der Stirnseite des Innenrohres 21 im Bereich der Schicht 25 mit der Innenhülse 41 dar. Der Bereich 44 stellt eine partielle Verschweißung der kompatiblen Schichten mit der Innenhülse 41 dar, z. B. mit den Schichten 26, 27, 28, 31, 32, 33 und 34.
Die Standardschweißmuffe 40 ist in dem Bereich 46 mit der Innenhülse 41 und im Bereich 47 mit dem Bereich 35 der Schicht 34 des Außenrohres 30 stofflich verbunden. Somit ist sicher gestellt, dass die in der Praxis auftretenden mechanischen Kräfte auf das Aluminiumrohr 29 übertragen werden können.
Eine Herstellung einer Verbindung läuft wie folgt ab: Das aufgeweitete Rohrende 24 und der entsprechende Fitting 2 werden mit entsprechenden Aufheizwerkzeugen in den zu verschweißenden Bereichen 22, 23 und 35 bzw. 3, 4, 10 und 6 soweit aufgeheizt, dass die Oberfläche bzw. Innenfläche angeschmolzen sind. Im Bereich 5 kann ebenfalls eine Anschmelzung der Stirnseiten der Einzelschichten des Rohres 20 und des Fittings 2 erfolgen. Dann werden die Aufheizwerkzeuge entfernt und der Fitting in das Rohr geschoben und einen kurzen Moment gehalten. Damit ist der Vorgang abgeschlossen. Kommt der Muffenfitting 40 mit der Innenhülse 41 zum Einsatz sind die Aufheizwerkzeuge entsprechend ausgelegt, um die verschweißenden Bereiche des Rohres und des Fittings zu erwärmen und die einzelnen Oberflächen des Fittings und des Rohres anzuschmelzen. Nach Entfernung der Aufheizwerkzeuge schiebt man den Fitting in das Rohr, hält es einen kurzen Moment. Somit ist der Vorgang abgeschlossen. Der Vorgang läuft in 2 Schritten ab, und zwar im 1. Schritt erfolgt die Verschweißung der Innenhülse 41, dann folgt die Verschweißung der Muffe 40.
Eine andere Verbindungstechnik ist, dass man eine Klebeverbindung macht. Die zu verklebenden Bereiche werden dazu mit dem Klebstoff versehen und nach einer kurzen Ablüftphase zusammengesteckt.
Die Schweiß- oder Klebeverbindung führen zu einem bestmöglichen Schutz des Aluminiumrohres gegen Kontakt zu Wasser und Korrosion.
Das anhand der Figuren beschriebene erfindungsgemäße Rohr- und Verbindungssystem zeichnet sich durch folgende Merkmalsgruppen aus, die einzeln oder in Kombination untereinander vorgesehen sein können:

1. Ein Rohr 20, das ein Innenrohr 21, bestehend aus mehreren Einzelschichten, und ein einschichtiges Außenrohr 30 aufweist. Die Einzelschichten der Innenrohres 21 sind Schicht 25 aus einem Thermoplasten, Haftvermittlerschicht 26 aus einem Polymer, das die Haftung zwischen Schicht 25 und 27 übernimmt, und Schicht 27 aus einem flexibleren Polymer wie z. B. PEX oder PE-RT. Das Innenrohr 21 und das Außenrohr 30 sind mittels Haftvermittler der Schichten 28 und 31 mit dem Metallrohr 29 verbunden.
2. Ein Rohr 20, das ein Außenrohr 30, bestehend aus mehreren Einzelschichten, aufweist. Die Einzelschichten sind Schicht 32 aus einem flexibleren Polymer wie z. B. PEX oder PE-RT, Haftvermittlerschicht 33 aus einem Polymer, wodurch eine flächige Verbindung zwischen Schicht 32 und 34 erzielt wird, und der Außenschicht 34 aus einem Thermoplasten. Das mehrschichtige Außenrohr 30 ist mit dem Metallrohr 29 über die Haftvermittlerschicht 31 verbunden.
3. Ein Metallrohr 29 aus Aluminium; es können auch andere metallische Werkstoff wie Eisen, Edelstahl, Titan, Kupfer und deren Legierungen zum Einsatz kommen.
4. Ein Rohr 20 mit der Schicht 25 des Innenrohres 21 und der Schicht 34 des Außenrohres, bestehend aus einem thermoplastischen und schweißbaren Werkstoff, z. B. PPR.
5. Ein Rohr 20, das die Aufweitbereiche 22 und 23 aufweist, und ein Kunststofffitting 2, der die Bereiche 3, 4 und 10 aufweist, wobei zwischen dem Innenrohr 21 in den Bereichen 22 und 23 und dem Fitting 2 in den Bereichen 3, 4 und dem Außenrohr 30 im Bereich 35 und dem Fitting 2 im Bereich 10 eine stoffliche Verbindung besteht.
6. Ein Fitting 2, bestehend aus einem thermoplastischen Werkstoff, der mit Werkstoff der Schicht 25 und der Schicht 34 verschweißbar ist.
7. Eine partielle, stoffliche Verbindung im Bereich 5 und 6.
8. Ein Fitting 2, der eine Verschweißung mit dem Außenrohr 30 im Bereich 35 dadurch ermöglicht, weil die Werkstoffe der zu verschweißenden Bereiche identisch oder kompatibel sind.
9. Ein Fitting 2 mit einem Bereich 10, der eine Innenbeschichtung 12 aus einem mit dem Material der Außenschicht 34 kompatiblen Werkstoff aufweist.
10. Eine Muffenverbindung 40, bestehend aus einer Standardmuffe für Monorohre und einer Innenhülse 41, wodurch eine stoffliche Verbindung mit dem Innenrohr 21 und dem Außenrohr 30 ermöglicht wird.
11. Der Fitting 40 weist einen Verbindungsabschnitt 48 zur mechanischen Verbindung – insbesondere durch Verschraubung oder Pressen – mit einem Rohrleitungselement auf.
12. Eine stoffliche Verbindung, die das Aluminiumrohr 29 vor Feuchtigkeit und Korrosion schützt.
13. Die Schicht 25 des Innenrohres 21 und die Schicht 34 des Außenrohres 30 und der Fittinge 2, 40 und 41 bestehen aus einem Werkstoff, der eine Klebeverbindung ermöglicht.
14. Das Aluminiumrohr 29 ist gelocht oder perforiert.
15. Anstatt des Aluminiumrohres 29 kommt ein metallisches Geflecht zum Einsatz.

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102007041377 [0007]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN 8077 [0003]
DIN 8078 [0003]
DIN 16837 [0028]
DIN 16837 [0029]

Claims

Kunststoff-Metall-Verbundrohr und ein Verbindungssystem mit – einem Innenrohr (21) aus mehreren Einzelschichten. Die Einzelschichten sind von innen nach außen Schicht (25) aus einem Thermoplasten, Schicht (26) aus einem Haftvermittlermaterial und Schicht (27) aus einem flexiblen Polymer – einem Metallrohr (29), das um das Innenrohr (21) angeordnet ist und – einem mehr- oder einschichtigen Außenrohr (30) mit der Außenschicht (34) dadurch gekennzeichnet, – dass das Innenrohr (21) aus einem mehrschichtigen Aufbau besteht, und zwar einer inneren Schicht (25) aus einem schweißbaren Thermoplasten, einer Haftvermittlerschicht (26) und einer flexiblen Schicht (27) aus einem weniger steifen Polymer, – dass die Einzelschichten (25, 27) mittels der Schicht (26) vollflächig verbunden sind, – dass das Innenrohr (21) vollflächig über die Schicht (28) mit dem Metallrohr (29) verbunden ist, – dass das Außenrohr (30) aus einem mehrschichtigen Aufbau besteht, und zwar einer inneren flexiblen Schicht (32) aus einem weniger steifen Polymer, einer Haftvermittlerschicht (33) und einer Außenschicht (34) aus einem schweißbaren Thermoplasten, – dass die Einzelschichten (32, 34) des Außenrohres (30) mittels der Schicht (33) vollflächig verbunden sind, – dass das Außenrohr (30) aus einem einschichtigen Aufbau besteht, und zwar der Außenschicht (34) aus einem schweißbaren Thermoplasten, – dass das Außenrohr (30) vollflächig über die Schicht (31) mit dem Metallrohr (29) verbunden ist, – dass die Innenflächen (22, 23) und die Außenfläche (35) des aufgeweiteten Rohres (20) mit dem Anschlussbereichen (3, 4 und 10) des Fittings (2) stoffschlüssig verbunden sind.
Kunststoff-Metall-Verbundrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstoffe des Innenrohres (21) in den Aufweitbereichen (22, 23) und des Kunststofffittings (2) in den Anschlussbereichen (3, 4) identisch und/oder kompatibel sind.
Kunststoff-Metall-Verbundrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstoffe des Außenrohres (30) in dem Anschlussbereich (35) und des Kunststofffittings (2) in dem Anschlussbereich (10) identisch und/oder kompatibel sind.
Kunststoff-Metall-Verbundrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (25) des Innenrohres (21) einen Sauerstoffabsorber und/oder einen antimikrobiellen Zusatz aufweist.
Kunststoff-Metall-Verbundrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenrohr (21) in den Aufweitbereichen (22, 23) und das Außenrohr (30) im Bereich (35) und der Kunststofffitting (2) in den Anschlussbereichen (3, 4 und 10) stoffschlüssig verbunden sind.
Kunststoff-Metall-Verbundrohr nach Anspruch 1–4, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnseiten des Innenrohres (21) und des Außenrohres (30) mit dem Fitting (2) in den Bereichen (5, 6) stoffschlüssig verbunden sind.
Kunststoff-Metall-Verbundrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Fitting (2) im Anschlussbereich (10) eine Polymerschicht (12) aufweist, die eine stoffschlüssige Verbindung der Außenschicht (34) im Bereich (35) ermöglicht.
Kunststoff-Metall-Verbundrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Fitting (40) als Muffe ausgebildet ist und eine Innenhülse (41) mit einem konischen Bereich (42) und einem zylindrischen Bereich (43) aufweist.
Kunststoff-Metall-Verbundrohr nach Anspruch 1 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenhülse (41) in den Anschlussbereichen (42, 43) mit dem Innenrohr (21) in den Aufweitbereichen (22, 23) und im Anschlussbereich (44, 45) mit den Stirnseiten des Innenrohres (21) und des Außenrohres (30) stofflich verbunden ist.
Kunststoff-Metall-Verbundrohr nach Anspruch 8 und 9 dadurch gekennzeichnet, dass der Fitting (40) mit der Innenhülse (41) im Bereich (46) und mit der Außenschicht (34) des Außenrohres (30) im Bereich (35) stofflich verbunden ist.