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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Höhenverstellung
des oberen Umlenk- oder Befestigungsbeschlages für den
Schultergurt eines Sicherheitsgurtsystems in Fahrzeugen, bestehend
aus einer an einem Fahrzeugaufbauteil angebrachten Riegelvorrichtung
mit einer Führungsschiene aus Metall und mit darin angeordneten
Rastausnehmungen, in die ein zugeordneter Rasthebel einer Rasteinrichtung
mit mindestens einer Rastnase eingreift, wobei der Rasthebel in
einem in der Führungsschiene längsbeweglichen
und mit einer Handhabe gekoppelten Gleitstück schwenkbeweglich
zwischen einer Raststellung und einer Verschiebestellung gelagert ist,
wobei der Rasthebel eine erste Rastnase oder ein Paar von ersten
Rastnasen aufweist, die im Crashfall mit Randkanten einer Rastausnehmung
oder eines Paares von Rastausnehmungen der Führungsschiene
in Eingriff ist oder sind, sowie mindestens eine zweite Rastnase,
die im normalen Betriebszustand der Vorrichtung an der Randkante
der Rastausnehmung angreift, wobei die zweite Rastnase der oder den
ersten Rastnasen vorgelagert ist oder diese überdeckt,
so dass sie in Raststellung des Rasthebels zuerst zum Anschlag an
die Randkante der Rastausnehmung zur Bestimmung der gewünschten Rastposition
kommt und bei Überschreiten einer bestimmten Zugkraft nachgibt
und ein Nachrücken des Rasthebels ermöglicht,
bis die ersten Rastnasen in Eingriff mit der Randkante der Rastausnehmung sind,
wobei die zweite Rastnase Bestandteil eines plastisch verformbaren
Kunststoffteiles ist.
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Eine
derartige Vorrichtung ist aus der
DE 100 17 970 A1 bekannt. Bei der dort beschriebenen
Vorrichtung weist der Rasthebel eine erste Rastnase auf, die im
Crashfall mit einer Randkante einer Rastnehmung der Führungsschiene
in Eingriff ist, wobei diese erste Rastnase durch eine Kunststoffeinlage überdeckt
ist, die eine zweite Rastnase bildet, die im normalen Betriebszustand
der Vorrichtung an der Randkante der Rastausnehmung angreift. Üblicherweise besteht
der Rasthebel aus Metall, insbesondere Stahl. Durch diese Ausbildung
wird erreicht, dass im normalen Betriebszustand durch die aus Kunststoff bestehende
zweite Rastnase Klappergeräusche an der Randkante der Rastausnehmung
vermieden sind. Zudem ist es infolge der Ausbildung aus Kunststoff
auch leicht möglich, die zweite Rastnase durch Bedienung
der Vorrichtung aus der Rastausnehmung der Führungsschiene
in einfacher Weise auszurasten beziehungsweise einrasten zu lassen,
was durch die verbesserten Lauf- und Gleiteigenschaften des Kunststoffmaterials
erreicht wird.
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Im
Stand der Technik ist auch eine Vorrichtung bekannt, bei der eine
elastische Rastnase zwischen einer ersten und zweiten starren Rastnase
angeordnet ist, wobei auch bei dieser Ausbildung im Normalfall die
elastische Rastnase, die aus Kunststoff besteht, an der Randkante
der Rastausnehmung anliegt. Bei Crashbelastung wird diese elastische
Rastnase zurückgedrückt, so dass dann die starren
Rastnasen zum Eingriff an die Randkante der Rastausnehmung gelangen.
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Ausgehend
von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde,
eine Vorrichtung gattungsgemäßer Art zu schaffen,
die einfach und funktionell herstellbar ist, die eine geräuscharme
Anordnung des Rasthebels samt Rastnasen in der Führungsschiene
ermöglicht und die insbesondere hohen Anforderungen an
die Geräuschminderung bei der normalen Betriebssituation
genügt.
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Zur
Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, dass die Führungsschiene
nur eine Reihe von vorzugsweise mittig ihrer Basis angeordneten Rastausnehmungen
aufweist, die eine Breite von mehr als 5 mm aufweisen, dass der
Rasthebel mit der ersten Rastnase aus zwei schmalen, vorzugsweise
formgleichen Metallplatten, insbesondere Stahlplatten, besteht,
die nebeneinander mit aneinander anliegenden Seitenflächen
angeordnet sind, so dass deren Anlageflächen parallel zur
Mittellängsachse der Führungsschiene ausgerichtet
sind, wobei deren zur Randkante der Rastausnehmung gerichteten Enden
die erste Rastnase bilden, und dass zumindest die die ersten Rastnasen
bildenden Enden der Metallplatten mit Kunststoffmasse überdeckt
sind, wobei die Kunststoffmasse die zweite Rastnase bildet.
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Gegenüber
einer vorbekannten Ausbildung ist hierbei der Rasthebel mit den
beiden ersten Rastnasen nicht aus einem relativ dicken Blechstanzteil oder
dergleichen gebildet, welches eine Breite von etwa 5 mm aufweist,
sondern der Rasthebel, der die erste Rastnase aufweist, besteht
aus zwei schmalen formgleichen Metallplatten, die zu einem Paket
zusammengefasst sind, so dass die entsprechenden Enden die ersten
Rastnasen bilden. Durch diese Ausbildung wird die Herstellung des
Rasthebels erheblich erleichtert, da ein entsprechendes Blech geringerer
Dicke leichter zu schneiden ist und insbesondere beim Stanzen dieser
Teile nur ein geringer Stanzgrat entsteht, der für die
Funktion bedeutungslos ist, anders als bei dem bisher üblichen
dicken Teil, bei dem ein sehr großer Stanzgrat entsteht,
der zu Funktionsverschlechterungen führt, so dass dieser Stanzgrat
entfernt werden muss. Alternativ wäre bei den herkömmlichen
Teilen ein Feinschnitt möglich, was aber zu erheblich höheren
Kosten führt, so dass dies aus wirtschaftlichen Gründen
nicht durchführbar ist. Bei dieser neuen Gestaltung sind
die Enden, die die ersten Rastnasen bilden, mit Kunststoffmasse überdeckt,
wobei diese Kunststoffmasse die zweite Rastnase bildet, die im Normalfall
an der Randkante der Rastausnehmung der Führungsschiene
anliegt.
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Bevorzugt
ist dabei vorgesehen, dass auch die beiden außen liegenden
Seitenflächen der Metallplatten von Kunststoffmasse überdeckt
sind.
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Hierdurch
wird eine Geräuschminderung zwischen dem Rasthebel und
der Führungsschiene im normalen Betrieb des damit ausgerüsteten
Fahrzeuges weiter verbessert.
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Besonders
bevorzugt ist vorgesehen, dass die Dicke der beiden Metallplatten
maximal 2,5 mm beträgt.
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Um
die Konstruktion weiter zu vereinfachen und eine kostengünstige
Fertigung zu realisieren, ist vorgesehen, dass die die Schwenkachse
des Rasthebels bildenden Lagerzapfen aus Kunststoff bestehen und
an die Kunststoffmasse, insbesondere im Bereich der Seitenflächen
angeformt sind.
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Gemäß dieser
Ausgestaltung ist es möglich, entweder ein Kunststoffformteil
zu bilden, welches die Schwenkachse, die außen liegenden
Seitenflächen und die die Rastnasen überdeckenden
Bereiche aufweist, wobei in dieses Formteil dann die entsprechenden
Metallteile eingesetzt werden können, die den Rasthebel
bilden und die ersten Rastnasen aufweisen. Alternativ ist es auch
möglich, den aus den beiden Teilen gebildeten Rasthebel
in einer entsprechenden Form mit Kunststoff zu umspritzen, um die
Seitenflächen, die Lagerzapfen und die die ersten Rastnasen überdeckenden
Bereiche zu formen.
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Eine
alternative Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet,
dass die Führungsschiene zwei parallele Reihen von außermittig
ihrer Basis vorgesehenen Rastausnehmungen aufweist, die jeweils eine
Breite von weniger als 5 mm aufweisen, dass zwei erste Rastnasen
an zwei schmalen vorzugsweise formgleichen Metallplatten, insbesondere
Stahlplatten, ausgebildet sind, die nebeneinander mit voneinander
beabstandeten Seitenflächen angeordnet sind, wobei deren
zur Randkante der zugehörigen Rastausnehmung gerichteten
Enden die ersten Rastnasen bilden, dass zumindest die die ersten
Rastnasen bildenden Enden der Metallplatten mit Kunststoffmasse überdeckt
sind, wobei die Kunststoffmasse die zweiten Rastnasen bildet, und
dass die Metallplatte vorzugsweise am den Rastnasen abgewandten
Endbereich miteinander zu einer Funktionseinheit verbunden sind.
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Bei
dieser Ausgestaltung weist die Führungsschiene paarweise
in zwei parallelen Reihen angeordnete Rastausnehmungen auf, die
beispielsweise jeweils eine Breite von ca. 3 mm haben. Der Rasthebel
besteht dabei wiederum aus zwei schmalen etwa formgleichen Metallplatten,
beispielsweise Stahlplatten, die eine solche Dicke haben, dass sie zwanglos
in die Ausnehmungen eingreifen können. Diese Metallplatten
sind nebeneinander und mit Abstand voneinander angeordnet. Die zur
Randkante der Rastausnehmung gerichteten Enden bilden die ersten
Rastnasen, die mit Kunststoffmasse überdeckt sind, so dass
die zweiten Rastnasen gebildet sind. Um die Teile zu einer Einheit
zu vereinigen sind die Metallplatten über einen Verbindungssteg
miteinander zu einer Funktionseinheit verbunden.
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Zur
Geräuschminimierung in der normalen Betriebssituation ist
hierbei vorgesehen, dass die Metallplatten auch auf den einander
zugewandten Seitenflächen und/oder an ihren den Rastnasen
abgewandten Rastbereich mit Kunststoffmasse überdeckt sind.
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Zudem
kann vorgesehen sein, dass der Verbindungssteg aus Kunststoffmasse
besteht und an die Kunststoffmasse vorzugsweise der Seitenflächen angeformt
ist.
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Auch
kann vorgesehen sein, dass die die Schwenkachse des Rasthebels bildenden
Lagerzapfen aus Kunststoff bestehen und an die Kunststoffmasse angeformt
sind.
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Auch
hierbei ist es möglich, einerseits einen Kunststoffformkörper
zu bilden, der sämtliche aus Kunststoff bestehenden Elemente
umfasst, wobei in diesen Formkörper die Metallplatten eingegliedert sind,
so dass ein handhabbares Bauteil erzeugt ist. Alternativ können
die Metallplatten entsprechend mit Kunststoff umspritzt werden,
um eine Montage- und Funktionseinheit herzustellen.
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Gemäß einer
weiteren Gestaltung kann vorgesehen sein, dass der Verbindungssteg
als Formkörper ausgebildet ist, der den Freiraum zwischen den
Metallplatten füllt, wobei im neben den Rastnasen befindlichen
Bereich eine Aussparung vorgesehen ist, so dass ein Freiraum für
den zwischen den Rastausnehmungen der Schiene befindlichen Mittelsteg
der Führungsschiene gebildet ist.
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Hierbei
ist ein kompaktes Bauteil durch den Formkörper gebildet,
der die Metallplatten aufnimmt, wobei die Aussparung den Freiraum
schafft, damit die Rastnasen in die Löcher der aus parallelen
Löchern bestehenden Rastausnehmung der Führungsschiene
eingesetzt werden können.
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Eine
bevorzugte Weiterbildung wird darin gesehen, dass ein Kunststoffformkörper
vorgesehen ist, der die zweiten Rastnasen, eine Mittelwand, die Lagerzapfen,
eine Betätigungsfläche für einen Bedienhebel,
sowie eine Begrenzungswand auf der den Rastnasen abgewandten Seite
aufweist, wobei die beiden Metallplatten seitlich in Freiräume
des Kunststoffformkörpers eingepasst sind.
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Eine
solche Ausbildung ist besonders einfach zu fertigen, wobei eine
kostengünstige Fertigung und eine hohe Funktionalität
gewährleistet ist.
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Um
die Geräuschdämmung noch zu verbessern kann bei
allen Ausführungsformen vorgesehen sein, dass mindestens
die zweiten Rastnasen auf ihrer der Randkante der Rastausnehmung
zugewandten Seite von einem weichelastischen Kunststoff überdeckt
sind.
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Beispielsweise
kann in einem Zweikomponenten-Spritzverfahren auf die Kunststoffmasse,
die mindestens die zweiten Rastnasen bildet, weitere Kunststoffmasse
als weichelastische Elastomerkomponente aufgespritzt werden. Dieser
weichelastische Kunststoff ist vor allem in den Bereichen vorzusehen, bei
denen das Element Kontakt mit der metallischen Führungsschiene
hat, so dass Klappergeräusche im normalen Betriebszustand
verhindert sind.
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Eine
weiter bevorzugte Ausführungsform wird darin gesehen, dass
zwischen den Metallplatten oder außenseitig auf den einander
abgewandten Seitenflächen der Metallplatten mindestens
ein gegenüber Metallplatten dünnes Deformationsblech
aus Metall angebracht ist, das bis zur Flucht mit der die zweite
oder zweiten Rastnase(n) bildenden Kunststoffmasse gegenüber
den Metallplatten vorragt.
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Gemäß dieser
Ausgestaltung werden die aus Kunststoff bestehenden zweiten Rastnasen
in ihrer Funktion durch die Deformationsbleche aus Metall ergänzt,
deren mit den zweiten Rastnasen fluchtende Endkanten quasi ebenfalls
zweite Rastnasen bilden, so dass auch diese im Normalzustand an
der Randkante der entsprechenden Ausnehmung der Führungsschiene
anliegen. Durch die relativ außen liegenden Deformationsbleche
ist sichergestellt, dass bei normaler Benutzung ein gutes Reibverhalten
zwischen diesen und der aus Stahl bestehenden Führungsschiene
erreicht wird, so dass der Verstellkomfort gut ist. Auch ist hierbei
sichergestellt, dass auch bei höherer Krafteinleitung,
infolge beispielsweise einer Vollbremsung eine Ausbildung von Kerben
oder dergleichen in der aus Kunststoff bestehenden zweiten Rastnase
nicht auftritt, da diese vor Verformung durch das Deformationsblech
geschützt ist.
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Im
Crashfall verformt sich aber sowohl jeweils die aus Kunststoff bestehende
zweite Rastnase als auch der überstehende Bereich des Deformationsbleches,
so dass im Endzustand dann nur die ersten Rastnasen der Metallplatten
an der entsprechenden Randkante der Rastausnehmung der Führungsschiene
anliegen.
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In
an sich bekannter Weise ist bevorzugt vorgesehen, dass die Metallplatten
aus gehärtetem Stahl bestehen.
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Zudem
ist bevorzugt vorgesehen, dass die Deformationsbleche aus weichem,
ungehärtetem Stahl bestehen.
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Hierdurch
ist einerseits die Formhaltigkeit der Deformationsbleche im Normalbetrieb
gewährleistet, während bei Crashbelastung eine
entsprechende plastische Verformung der mit der Randkante der Ausnehmung
der Führungsschiene in Berührung kommenden Bereiche
des Deformationsbleches ermöglicht ist.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und im Folgenden
näher beschrieben.
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Es
zeigt:
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1 eine
Gesamtansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
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2 desgleichen
in Draufsicht gesehen;
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3 die
Vorrichtung in einem Teilschnitt A-A der 2 gesehen;
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4 bis 11 Varianten
jeweils im Schnitt B-B analog 3 gesehen
sowie Einzelteile dazu;
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12 eine
Einzelheit in einer besonderen Ausführungsform in Seitenansicht;
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13 ein
Teil des Gegenstandes der 12 in
Alleinstellung gezeigt;
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14 das
Teil gemäß 13 in
einer anderen Blickrichtung.
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Die 1 zeigt
eine Vorrichtung zeigt eine Vorrichtung 1 zur Höhenverstellung
des oberen Umlenk- oder Befestigungsbeschlages für den
Schultergurt eines Sichergurtssystems in Kraftfahrzeugen. Sie besteht
aus einer an einem Fahrzeugaufbauteil anzubringenden Riegelvorrichtung
mit einer Führungsschiene 2 aus Stahl und mit
darin angeordneten Rastausnehmungen 2.1, in die ein zugeordneter Rasthebel 4 einer
Rasteinrichtung mit mindestens einer Rastnase 4.11 eingreift,
wobei der Rasthebel 4 in einem in der Führungsschiene 2 längsbeweglichen und
mit einer Handhabe 5 gekoppelten Gleitstück 3 schwenkbeweglich
(Schwenkachse 4.5) zwischen einer Raststellung und einer
Verschiebestellung gelagert ist. Die Handhabe 5 ist um
die Drehachse 5.1 an dem Gleitstück oder Verstellteil 3 schwenkbar
gehalten. Der Rasthebel 4 weist eine erste Rastnase oder ein
Paar von ersten Rastnasen 4.11 auf, die im Crashfall mit
Randkanten 2.2 einer Rastausnehmung 2.1 oder eines
Paares von Rastausnehmungen 2.1 der Führungsschiene 2 in
Eingriff ist oder sind. Ferner weist der Rasthebel 4 mindestens
eine zweite Rastnase 4.12 auf, die im normalen Betriebszustand
der Vorrichtung an der Randkante 2.2 der Rastausnehmung 2.1 angreift,
wobei die zweite Rastnase 4.12 der oder den ersten Rastnasen 4.11 so
vorgelagert ist oder diese überdeckt, so dass sie in Raststellung des
Rasthebels 4 zuerst zum Anschlag an die Randkante 2.2 der
Rastausnehmung 2.1 zur Bestimmung der gewünschten
Rastposition kommt und bei Überschreiten einer bestimmten
Zugkraft, die auf den Sicherheitsgurt einwirkt, beispielsweise im
Falle eines Crashes, nachgibt und ein Nachrücken des Rasthebels 4 ermöglicht,
bis die erste Rastnase 4.11 in Eingriff mit der Randkante 2.2 der
Rastausnehmung 2.1 ist, wobei die zweite Rastnase 4.12 Bestandteil
eines plastisch verformbaren Kunststoffteiles ist. Diese Ausbildung
ist insbesondere anhand der 3 verdeutlicht.
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Bei
der Ausführungsform gemäß 4 und 5 weist
die Führungsschiene 2 nur eine Reihe von mittig
ihrer Basis angeordneten Rastausnehmungen 2.1 auf, wobei
diese eine Breite von mehr als 5 mm haben. Der Rasthebel 4 mit
der ersten Rastnase 4.11 besteht aus zwei schmalen, vorzugsweise formgleichen
Metallplatten 4.1, 4.2, insbesondere Stahlplatten,
die nebeneinander mit aneinander anliegenden Seitenflächen
angeordnet sind, so dass deren Anlageflächen parallel zur
Mittellängsachse der Führungsschiene 2 ausgerichtet
sind. Deren zur Randkante 2.2 der Rastausnehmung 2.1 gerichtete Enden
bilden die ersten Rastnasen 4.11. Dabei sind zumindest
die die ersten Rastnasen 4.11 bildenden Enden der Metallplatten 4.1, 4.2 mit
Kunststoffmasse 4.3 überdeckt, wobei diese Kunststoffmasse 4.3 die zweite
Rastnase 4.12 bildet.
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Im
Ausführungsbeispiel sind auch die beiden außen
liegenden Seitenflächen der Metallplatten 4.1, 4.2 von
Kunststoffmasse überdeckt. Die Dicke der beiden Metallplatten 4.1, 4.2 beträgt
maximal etwa 2,5 mm. Diese relativ dünne Ausbildung der
Metallplatten 4.1, 4.2 führt dazu, dass
diese in einfacher Weise in einem Stanzvorgang aus einem Blech gestanzt
werden können, ohne dass ein für die Funktion störender
Stanzgrat entsteht. Auch die Beanspruchung der entsprechenden Stanzwerkzeuge
ist relativ gering, so dass diese hohe Stanzzeiten erreichen.
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Die
die Schwenkachse 4.5 des Rasthebels 4 bildenden
Lagerzapfen 4.9 bestehen ebenfalls aus Kunststoff und sind
vorzugsweise an die Kunststoffmasse 4.3, insbesondere im
Bereich der Seitenflächen angeformt.
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Bei
der Variante nach 6 und 7 weist die
Führungsschiene 2 zwei parallele Reihen von außermittig
ihrer Basis vorgesehenen Rastausnehmungen 2.1 auf, die
jeweils eine Breite von deutlich weniger als 5 mm haben. Hierbei
sind zwei erste Rastnasen 4.11 an zwei schmalen, vorzugsweise
formgleichen, Metallplatten 4.1, 4.2, insbesondere
Stahlplatten ausgebildet, die nebeneinander mit voneinander beabstandeten
Seitenflächen angeordnet sind. Deren zur Randkante 2.2 der
zugehörigen Rastausnehmung 2.1 gerichteten Enden
bilden die ersten Rastnasen 4.11. Zumindest die die ersten
Rastnasen 4.11 bildenden Enden der Metallplatten 4.1, 4.2 sind
mit Kunststoffmasse 4.3 überdeckt, wobei die Kunststoffmasse 4.3 die
zweiten Rastnasen 4.12 bildet. Zusätzlich sind
die Metallplatten 4.1, 4.2 über einen
Verbindungssteg 4.10 miteinander zu einer Funktionseinheit
verbunden. Dabei sind die Metallplatten 4.1, 4.2 auch
auf den einander zugewandten Seitenflächen und/oder an
ihrem den Rastnasen 4.12 abgewandten Randbereich mit Kunststoffmasse 4.3 überdeckt. Auch
der Verbindungssteg 4.10 besteht aus Kunststoffmasse und
ist an die Kunststoffmasse 4.3 vorzugsweise im Bereich
der Seitenflächen angeformt. Zudem bestehen auch die die
Schwenkachse 4.5 des Rasthebels 4 bildenden Lagerzapfen 4.9 aus
Kunststoff und sind an die Kunststoffmasse 4.3 angeformt. Auch
hierbei weisen die Metallplatten 4.1, 4.2 eine geringere
Dicke von beispielsweise 2,5 mm auf.
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Bei
der Ausführungsform gemäß 10 und 11 ist
der Verbindungssteg 4.10 als massiver Formkörper
ausgebildet, der den Freiraum zwischen den Metallplatten 4.1, 4.2 füllt,
wobei im neben den Rastnasen 4.12 befindlichen Bereich
eine Aussparung 4.8 vorgesehen ist, so dass ein Freiraum
für den zwischen den Rastausnehmungen 2.1 befindlichen Mittelsteg
der Führungsschiene 2 gebildet ist.
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Bei
der Ausführungsform gemäß 12 bis 14 ist
ein Kunststoffformkörper 4.3 vorgesehen, der die
zweiten Rastnasen 4.12, eine Mittelwand 4.13,
die Lagerzapfen 4.9, eine Betätigungsfläche
für den Bedienhebel 5 sowie eine Begrenzungswand 4.14 auf
der den Rastnasen 4.12 abgewandten Seite aufweist, wobei
die beiden Metallplatten 4.1, 4.2 in seitliche
Freiräume des Kunststoffkörpers 4.3 eingepasst
sind.
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In 12 ist
der Komplettzusammenbau gezeigt, während in 13 und 14 lediglich
das Kunststoffteil ohne die beiden Metallplatten 4.1, 4.2 gezeigt
ist.
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Wie
in 6 und 7 gezeigt, kann auf die Kunststoffmasse 4.3,
die die zweiten Rastnasen 4.12 bildet, auf ihrer der Randkante 2.2 der
Rastausnehmung 2.1 zugewandten Seite zusätzlich
ein weichelastischer Kunststoff 4.4 aufgebracht sein, wobei hierdurch
die Geräuschbildung zwischen dem Rasthebel 4 und
der Führungsschiene 2 zusätzlich gemindert
oder unterbunden werden kann. Diese weichelastische Kunststoffschicht 4.4 kann
aus elastomerem Kunststoff bestehen, die auch in anderen Bereichen
des Kunststoffteiles 4.3 aufgebracht werden kann.
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Wie
anhand des Ausführungsbeispieles gemäß 8 und 9 verdeutlicht,
kann zwischen den Metallplatten 4.1, 4.2 oder
außenseitig auf den einander abgewandten Seitenflächen
der Metallplatten 4.1, 4.2 mindestens ein gegenüber
den Metallplatten 4.1, 4.2 dünnes Deformationsblech 4.6, 4.7 aufgebracht
sein, welches bis zur Flucht mit der die zweite oder die zweiten
Rastnase(n) 4.12 bildenden Kunststoffmasse 4.3 gegenüber
den Metallplatten 4.1, 4.2 vorragt. Im Crashfall
wird also dann nicht nur die Kunststoffmasse verdrängt,
sondern ebenfalls der Randbereich des dünnen Deformationsbleches 4.6 beziehungsweise 4.7 plastisch
verformt, bis die ersten Rastnasen 4.11 an der entsprechenden
Randkante 2.2 der jeweiligen Rastausnehmung 2.1 der Führungsschiene 2 zur
Anlage kommen.
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Vorzugsweise
bestehen die Metallplatten 4.1, 4.2 aus gehärtetem
Stahl. Die Deformationsbleche 4.6, 4.7 bestehen
vorzugsweise aus weichem, ungehärtetem Stahl, der sich
bei Crashbelastung relativ leicht plastisch verformen lässt.
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Die
Erfindung ist nicht auf das Ausführungsbeispiel beschränkt,
sondern im Rahmen der Offenbarung vielfach variabel.
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Alle
neuen, in der Beschreibung und/oder Zeichnung offenbarten Einzel-
und Kombinationsmerkmale werden als erfindungswesentlich angesehen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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