DE102008060794A1 - Bauteil aus einer Magnesiumlegierung und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

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Kuo-Jung Tu-cheng City Chung
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Abstract

Es wird ein Magnesiumlegierungsbauteil (20) angegeben, das eine bessere Korrosionsbeständigkeit aufweist. Das Magnesiumlegierungsbauteil umfasst eine Magnesiumlegierungsbasis (21) und mindestens eine Kunstharzüberzugsschicht, ausgebildet auf mindestens einem Teil der Magnesiumlegierungsbasis (21). Ein Verfahren zur Herstellung des Magnesiumlegierungsbauteils (20) wird ebenfalls beschrieben.

Description

  • Hintergrund der Erfindung
  • 1. Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich im Allgemeinen auf ein Bauteil aus einer Magnesiumlegierung (Magnesiumlegierungsbauteil) und im Besonderen auf ein Bauteil aus einer Magnesiumlegierung mit einer verbesserten Korrosionsbeständigkeit.
  • 2. Diskussion des Standes der Technik
  • Magnesiumlegierungen haben Aufmerksamkeit erlangt, da sie einige hervorragende praktische Eigenschaften zur Verwendung als Strukturmaterialien aufweisen. Magnesium ist praktisch leichter, stärker und steifer als Eisen (Fe) und Aluminium (Al).
  • Magnesiumlegierungen besitzen unter den gebräuchlichen Metallmaterialien (Fe, Al usw.) die größte Fähigkeit zur Absorption von Vibrationen (Dämpfungsvermögen), sind sehr widerstandfähig gegen Verbeulen, deformieren weniger wahrscheinlich im Laufe der Zeit oder mit der Temperatur und sind leicht wieder zu verwerten. Aus diesen Gründen eignen sich Magnesiumlegierungen als Strukturmaterial für Fahrzeuge und für Gehäuse von tragbaren Geräten.
  • Da Magnesiumlegierungen die allgemein gebräuchlichsten Legierungen darstellen, werden sie typischerweise mit unterschiedlichen Metallen, wie z. B. Eisen und Aluminium, verschraubt oder verbunden. In solchen Fällen ist eine elektrolytische Korrosion aufgrund von in Regen, getautem Schnee, Salz usw. enthaltenen Elektrolyten wahrscheinlich. Besonders innerhalb der Kühlerhaube und auf der inneren Oberfläche der Karosserie von Automobilen tritt aufgrund der Elektrolyte häufiger Korrosion auf. Durch elektrolytische Korrosion können befestigte Teile gelockert oder abgelöst werden.
  • In 5 wird gezeigt, wie ein typisches AZ91D-Magnesiumslegierungsblech bzw. eine typische Magnesiumlegierungsplatte 12 und ein metallisches Blech 14 zwischen drei Aluminiumscheiben 18 mit einem Stahlbolzen 16 und einer Mutter 17 befestigt ist. Um elektrolytische Korrosion zwischen dem Magnesiumlegierungsblech 12, dem Bolzen 16 und den Scheiben 18 zu vermindern, können die Scheiben 18 durch anionische Oxidation isoliert werden, oder der Stahlbolzen 16 kann mit Harz beschichtet werden. Die anionische Oxidation der Scheiben 18 ist jedoch sehr teuer, und die Bindefestigkeit und die Haltbarkeit des harzbeschichteten Stahlbolzens 16 sind schlecht.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Bauteil aus einer Magnesiumlegierung anzugeben, das, bei Kontakt mit unterschiedlichen Metallen, elektrolytische Korrosion vermindern kann. Ein Verfahren zur Herstellung des neuen Magnesiumlegierungsbauteils wird ebenfalls beschrieben. Diese Aufgabe löst die Erfindung durch das Bauteil aus einer Magnesiumlegierung gemäß des unabhängigen Patentanspruchs 1 sowie das Verfahren zu dessen Herstellung gemäß des unabhängigen Patentanspruchs 9.
  • Weitere vorteilhafte Aspekte, Details und Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung, den abhängigen Patentansprüchen sowie den Zeichnungen.
  • Zusammenfassung
  • Gemäß eines Gesichtspunktes schließt ein Magnesiumlegierungsbauteil entsprechend einer bevorzugten Ausführungsform eine Magnesiumslegierungsbasis und zumindest eine Kunstharzüberzugsschicht ein, die mindestens auf einem Teil der Magnesiumlegierungsbasis ausgebildet ist.
  • Gemäß eines weiteren Gesichtspunktes schließt ein Verfahren zur Herstellung des Magnesiumlegierungsbauteils, das in dem vorherigen Abschnitt beschrieben wurde, ein: Bereitstellen einer Magnesiumlegierungsbasis; und Ausbildung von mindestens einer Kunstharzüberzugsschicht auf zumindest einem Teil der Oberflächen der Magnesiumlegierungsbasis.
  • Weitere neue Eigenschaften und Vorteile ergeben sich aus der folgenden detaillierten Beschreibung von Ausführungsformen unter Berücksichtigung der Zeichnungen.
  • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Die Bauteile in den Zeichnungen sind nicht unbedingt maßstabsgerecht gezeichnet, da stattdessen das Gewicht auf eine klare Darstellung der Prinzipien des vorliegenden Magnesiumlegierungsbauteils, das eine bessere Korrosionsbeständigkeit aufweist, und auf das Verfahren zur Herstellung des Magnesiumlegierungsbauteils gelegt wird. Außerdem sind in den Zeichnungen in allen Darstellungen entsprechende Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen, und alle Darstellungen sind schematisch.
  • 1 ist eine Querschnittsansicht eines Teils eines Magnesiumlegierungsbauteils, entsprechend einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wobei das Magnesiumlegierungsbauteil mit einem metallischen Blech bzw. einer metallischen Platte durch einen Bolzen und eine Mutter aus unterschiedlichem Material verbunden ist.
  • 2 ist eine Querschnittsansicht eines Teils einer Form zur Herstellung des Magnesiumlegierungsbauteils aus 1 mit einer Magnesiumlegierungsbasis in der Form.
  • 3 ist eine Querschnittsansicht eines Magnesiumlegierungsbauteils, entsprechend einer zweiten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wobei das Magnesiumlegierungsbauteil mit zwei metallischen Bauteilen durch einen Bolzen und eine Mutter aus unterschiedlichem Material verbunden ist.
  • 4 ist eine Quershcnittsansicht einer Form zur Herstellung des Magnesiumlegierungsbauteils aus 3 mit einer Magnesiumlegierungsbasis in der Form.
  • 5 ist eine Seitenansicht eines Teils eines herkömmlichen Magnesiumlegierungsblechs, das durch einen Bolzen und eine Mutter aus unterschiedlichem Material mit einem metallischen Blech verbunden ist.
  • Detaillierte Beschreibung der Ausführungsformen
  • Im Folgenden wird auf die Zeichnungen Bezug genommen, um die Ausführungsformen des vorliegenden Magnesiumlegierungsbauteils, das eine bessere Korrosionsbeständigkeit aufweist, und die Verfahren zur Herstellung des Magnesiumlegierungsbauteils im Detail zu beschreiben.
  • 1 zeigt ein Magnesiumlegierungsbauteil 20 entsprechend einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Das Magnesiumlegierungsbauteil 20 und ein Metallblech 29 sind mit Hilfe eines Stahlbolzens 27 und einer Mutter 28 miteinander befestigt. Das Magnesiumlegierungsbauteil 20 schließt eine Magnesiumlegierungsbasis 21, eine Polyethylenschaumschicht 23 und eine starre Polyethylenschicht 25 ein. In dieser Ausführungsform enthält die Magnesiumlegierungsbasis 21 eine Vielzahl von Mikrovorsprüngen 212, die sich von gegenüberliegenden Seiten eines Befestigungsendes der Magnesiumlegierungsbasis 21 vorwölben. Die Polyethylenschaumschicht 23 und die starre Polyethylenschicht 25 ummanteln in dieser Reihenfolgedas Befestigungsende. Die Dicke der Polyethylenschaumschicht 23 ist größer als die Höhe der Mikrovorsprünge 212. Anders ausgedrückt sind die Mikrovorsprünge 212 in die Polyethylenschaumschicht 23 eingebettet, was die Bindungsstärke zwischen der Magnesiumlegierungsbasis 21 und der Polyethylenschaumschicht 23 steigert. Die starre Polyethylenschicht 25 bedeckt und schützt die Polyethylenschaumschicht 23 vollständig.
  • Das Befestigungsende des Magnesiumlegierungsbauteils 20 begrenzt eine Durchgangsbohrung 214. Eine entsprechende Durchgangsbohrung (nicht gekennzeichnet) befindet sich im Metallblech 29. Das Magnesiumlegierungsbauteil 20 und das Metallblech 29 sind fest verbunden durch das Einbringen des Bolzens 27 durch die Durchgangsbohrung 214 und die (weitere) Durchgangsbohrung (nicht gekennzeichnet) und das Anziehen der Mutter 28 am Ende des Bolzens 27. Bei dieser Ausführungsform ist der Durchmesser der Durchgangsbohrung 214 des Magnesiumlegierungsbauteils 20 größer als der Durchmesser des Stahlbolzens 27, so dass der Stahlbolzen 27 eingebracht und verschraubt werden kann, ohne dass er mit der inneren Oberfläche der Magnesiumlegierungsbasis 21 in Kontakt kommt.
  • In weiteren oder anderen Ausführungsformen kann die Magnesiumlegierungsbasis 21 eine oder mehrere beliebige Mikrostrukturen aus einer Vielzahl verschiedener anderer Mikrostrukturen zusätzlich zu oder anstelle der Mikrovorsprünge 212 aufweisen. Solche Mikrostrukturen können beispielsweise Fugen, Durchgangsbohrungen, Erhebungen usw. einschließen. Diese Arten von Mikrostrukturen steigern ebenfalls die Bindungsstärke zwischen der Magnesiumlegierungsbasis 21 und der Polyethylenschaumschicht 23.
  • Ein beispielhaftes Verfahren zur Herstellung des Magnesiumlegierungsbauteils 20 schließt die folgenden Schritte ein:
    Zuerst wird die Magnesiumlegierungsbasis 21 durch Gieß-, Schmiede- oder Strangpressverfahren hergestellt, um jede gewünschte Form bzw. Gestalt auszubilden. In dieser Ausführungsform ist ein Endteil der Magnesiumlegierungsbasis 21 im allgemeinen L-förmig. Bei der Magnesiumlegierungsbasis 21 sind die Mikrovorsprünge 212 an gegenüberliegenden Seiten ihres Befestigungsendes ausgebildet.
  • In einem zweiten Schritt wird das Befestigungsende der Magnesiumlegierungsbasis 21 mit der Polyethylenschaumschicht 23 überzogen. Mit Bezug auf 2 werden eine Form 30 und eine Einspritzmaschine bzw. Spritzgussmaschine (nicht gezeigt) bereitgestellt. Die Form 30 besitzt eine erste Aussparung (Nest) 32. Der Endteil der Magnesiumlegierungsbasis 21 mit den Mikrovorsprüngen 212 wird so in dem ersten Nest 32 positioniert, dass ein geeigneter Raum geschaffen wird, um die Polyethylenschaumschicht 23 auszubilden. Etwa 90 Gew.-% Polyethylenpellets und etwa 10 Gew.-% Schaummittel (wie z. B. Natriumbicarbonat) werden gemischt, um ein gleichmäßiges Zuführmaterial bzw. Einspritzmaterial zu erhalten. Das Zuführmaterial wird in einen Heizzylinder (nicht gezeigt) der Einspritzmaschine eingebracht und auf etwa 90°C erhitzt, so dass das Zuführmaterial schmilzt. Wenn das Zuführmaterial erhitzt wird, bildet sich aus dem Natriumbicarbonat Kohlenstoffdioxidgas, das in das geschmolzene Zuführmaterial eindringt und in dem geschmolzenen Zuführmaterial zahlreiche Lufteinschlüsse (Blasen) bildet. Das geschmolzene Zuführmaterial wird von einer Längsschraube (Schnecke) der Spritzmaschine mit einem relativ hohen Druck vorangeschoben, damit es über eine Düse der Einspritzmaschine in das erste Nest 32 der Form 30 hineinschießt. Nach dem Abkühlen der Form 30 erhält man eine Polyethylenschaumschicht 23, die das Befestigungsende der Magnesiumlegierungsbasis 21 ummantelt, d. h. eine Magnesiumlegierungsvorform.
  • Im dritten Schritt wird die Polyethylenschaumschicht 23 der Magnesiumlegierungsvorform mit der starren Polyethylenschicht 25 ummantelt. Dieser Schritt ist ähnlich dem vorhergehenden Schritt zur Bildung der Polyethylenschaumschicht 23. Eine zweite Form (nicht gezeigt) mit einer zweiten Aussparung bzw. einem zweiten Nest (nicht gezeigt) wird bereitgestellt. Ein mit der Polyethylenschaumschicht 23 beschichtetes Endteil der Magnesiumlegierungsvorform wird so in dem zweiten Nest positioniert, dass ein geeigneter Raum geschaffen wird, um die starre Polyethylenschicht 25 auszubilden.
  • Polyethylenpellets werden in einen Heizzylinder einer Einspritzmaschine (nicht gezeigt) gegeben. Die Polyethylenpellets werden auf etwa 95°C erhitzt, so dass sie schmelzen. Das geschmolzene Polyethylen wird von einer Längsschraube (Schnecke) der Einspritzmaschine mit einem relativ hohen Druck vorangeschoben, damit es über eine Düse der Einspritzmaschine in das zweite Nest der zweiten Form hineinschießt. Schließlich erhält man, nach Abkühlen der zweiten Form, die starre Polyethylenschicht 25 auf der Polyethylenschaumschicht 23.
  • Bei der dargestellten Verwendung des Magnesiumlegierungsbauteils 20 werden Teile des Stahlbolzens 27 durch die Polyethylenschaumschicht 23 und die starre Polyethylenschicht 25 von der Magnesiumlegierungsbasis 21 isoliert, und andere Teile des Bolzens 27 werden durch eine Luftschicht in der Durchgangsbohrung 214 von der Magnesiumlegierungsbasis 21 isoliert. Demzufolge wird eine elektrolytische Korrosion zwischen dem Magnesiumlegierungsbauteil 20 und dem Bolzen 27 vermindert oder sogar vermieden. Die Polyethylenschaumschicht 23 ist gestaltet, um die Magnesiumlegierungsbasis 21 zu isolieren und zusätzlich eine gute Hitzeresistenz zu gewährleisten. Die starre Polyethylenschicht 25 besitzt eine gute mechanische Festigkeit zum Schutz der Polyethylenschaumschicht 23. Das Magnesiumlegierungsbauteil 20 eignet sich zur Verwendung als Bauelement in Fahrzeugen, Gehäusen von tragbaren Geräten und zahlreichen anderen Anwendungen.
  • Bezug nehmend auf 3 ist ein Magnesiumlegiemmngsbauteil 40 entsprechend einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung gezeigt. Das Magnesiumlegierungsbauteil 40 wird als Ölwanne für einen Automotor verwendet. Das Magnesiumlegierungsbauteil 40 schließt eine Magnesiumlegierungsbasis 41, eine Methylendiphenyl-diisocyanat-Schaumschicht 43 (hier im Weiteren als „MDI-Schaumschicht" bezeichnet) und eine starre Polyurethanschicht 45 (hier im Weiteren als „starre PU-Schicht" bezeichnet) ein. Die Magnesiumlegierungsbasis 41 ist im wesentlichen hutförmig. Die Querschnittsdarstellung der Magnesiumlegierungsbasis 41 zeigt den Rand (oder den vorspringenden Ring bzw. Flansch) der Hutform. Die MDI-Schaumschicht 43 ummantelt Oberflächen der Magnesiumlegierungsbasis 41, und die starre PU-Schicht 45 ummantelt Oberflächen der MDI-Schaumschicht 43. Die Dicke der MDI-Schaumschicht 43 ist größer als die der starren PU-Schicht 45. Die MDI-Schaumschicht 43 ist konfiguriert, um die Wärmebeständigkeit zu erhöhen. Die starre PU-Schicht 45 ist konfiguriert, um die MDI-Schaumschicht 43 zu schützen und Festigkeit zu gewährleisten.
  • Zwei Enden des Magnesiumlegierungsbauteils 40 sind an jeweils zwei Metallbauteilen 49 mit beispielsweise zwei Bolzen 47 und zwei Mutter 48 befestigt. Das Material der Metallbauteile 49 unterscheidet sich von den Materialien des Magnesiumlegierungsbauteils 40.
  • Ein beispielhaftes Verfahren zur Herstellung des Magnesiumlegierungsbauteils 40 schließt die folgenden Schritte ein:
    Zuerst wird eine Magnesiumlegierungsbasis 41 durch Gieß-, Schmiede- oder Strangpressverfahren hergestellt, um jede gewünschte Form bzw. Gestalt auszubilden.
  • In einem zweiten Schritt werden Oberflächen der Magnesiumlegierungsbasis 41 mit der MDI-Schaumschicht 43 ummantelt. Bezug nehmend auf 4, werden eine Form 60 und eine Einspritzmaschine (nicht gezeigt) bereitgestellt. Die Form 60 weist eine erste Aussparung (Nest) 62 auf. Die Magnesiumlegierungsbasis 41 ist durch viele Abstandshalter 64 im Zentrum des ersten Nestes 62 positioniert, wodurch ein geeigneter Raum zur Ausbildung der MDI-Schaumschicht 43 geschaffen wird. Etwa 85 Gew.-% MDI-Pellets und etwa 15 Gew.-% Schaummittel bzw. Schäumungsmittels (wie z. B. Trichlorfluormethan) werden gemischt, um ein gleichmäßiges Zuführmaterial zu erhalten. Das Zuführmaterial wird in einen Heizzylinder (nicht gezeigt) der Einspritzmaschine zugegeben und auf etwa 160°C erhitzt, so dass das Zuführmaterial schmilzt. Wenn das Zuführmaterial erhitzt wird, bildet sich aus dem Trichlorfluormethan Gas, das in das geschmolzene Zufuhrmaterial eindringt und in dem geschmolzenen Zuführmaterial zahlreiche Lufteinschlüsse bildet. Das geschmolzene Zuführmaterial wird von einer Längsschraube (Schnecke) der Einspritzmaschine mit einem relativ hohen Druck vorangetrieben, damit es über eine Düse der Spritzmaschine in das erste Nest 62 der Form 60 hineinschießt. Nach dem Abkühlen der Form 60 erhält man eine MDI- Schaumschicht 43, welche die Oberflächen der Magnesiumlegierungsbasis 41 ummantelt, d. h. eine Magnesiumlegierungsvorform.
  • Im dritten Schritt wird die MDI-Schaumschicht 43 mit der starren PU-Schicht 45 ummantelt. Dieser Schritt ist ähnlich dem vorhergehenden Schritt zur Bildung der MDI-Schaumschicht 43. Eine zweite Form (nicht gezeigt) mit einer zweiten Aussparung bzw. einem zweiten Nest (nicht gezeigt) wird bereitgestellt. Die Magnesiumlegierungsvorform wird so in dem zweiten Nest positioniert, dass ein geeigneter Raum geschaffen wird, um die starre PU-Schicht 45 auszubilden. Polyurethanpellets werden in einen Heizzylinder einer Einspritzmaschine zugegeben. Die Polyurethanpellets werden auf etwa 95°C erhitzt, so dass sie schmelzen. Das geschmolzene Polyurethan wird von einer Längsschraube (Schnecke) der Spritzmaschine mit einem relativ hohen Druck vorangeschoben, damit es über eine Düse der Einspritzmaschine in das zweite Nest der zweiten Form hineinschießt. Schließlich erhält man, nach Abkühlen der zweiten Form, die starre PU-Schicht 45 auf der MDI-Schaumschicht 43.
  • In Abwandlungen der ersten Ausführungsform können zwei oder mehr von jeder der Kunstharzüberzugsschichten (d. h. die Polyethylenschaumschicht 23, die starre Polyethylenschicht 25) verwendet werden. In Abwandlungen der zweiten Ausführungsform können zwei oder mehr von jeder der Kunstharzüberzugsschichten (d. h. die MDI-Schaumschicht 43, die starre PU-Schicht 45) verwendet werden. In beiden Ausführungsformen können ein oder mehrere ausgewählte Teile der Magnesiumlegierungsbasis 21, 41 mit den Kunstharzüberzugsschichten laminiert werden. Die Laminierung kann durch Aufkleben, Aufschmelzen (Fusionskleben) usw. erfolgen.
  • Bei anderen Alternativen zu jeder der oben beschriebenen Ausführungsformen kann jede beliebige Kunstharzüberzugsschicht oder können mehrere beliebige Kunstharzüberzugsschichten aus anderem Material bestehen. Ein derartiges anderes Material kann beispielsweise aus einer Gruppe, bestehend aus Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyvinylchlorid (PVC), Polystyrol bzw. Polystyren (PS), Polyurethan (PU), Harnstoffformaldehyd (UF), Phenolformaldehydharz (PF), Ethylenharz (ER), Acrylnitrilbutadienstyren (ABS), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polytetrafluorethylen (PTFE), Polyimid (PI) und jeder Kombination daraus, ausgewählt werden. Zusätzlich kann jeder beliebige oder können mehrere beliebige aus zahlreichen Zusatzstoffen in mindestens eine der Kunstharzüberzugsschichten hineingemischt werden, um andere erwünschte Eigenschaften zu erhalten oder diese zu verbessern, wie z. B. hohe Dichte, geringes Gewicht, Steifigkeit, Hitzeresistenz und gute Schallisolierung.
  • Schließlich dient, obwohl bestimmte Ausführungsformen beschrieben wurden, die Beschreibung der Veranschaulichung und soll nicht als limitierend für die Erfindung betrachtet werden. Es können verschiedene Modifikationen der Ausführungsformen von Fachleuten auf diesem Gebiet vorgenommen werden, ohne von dem wahren Geist und dem Umfang der Erfindung, die in den angefügten Ansprüchen definiert sind, abzuweichen.

Claims (19)

  1. Magnesiumlegierungsbauteil (20; 40), umfassend: eine Magnesiumlegierungsbasis (21; 41), und mindestens eine Kunstharzüberzugsschicht, die zumindest an einem Teil der Magnesiumlegierungsbasis (21, 41) ausgebildet ist.
  2. Magnesiumlegierungsbauteil (20; 40) nach Anspruch 1, wobei die zumindest eine Kunstharzüberzugsschicht eine Schaumschicht auf dem zumindest einen Teil der Magnesiumlegierungsbasis (21; 41) und eine starre Schicht, die auf der Schaumschicht ausgebildet wird, umfasst.
  3. Magnesiumlegierungsbauteil (20; 40) nach Anspruch 2, wobei die Magnesiumlegierungsbasis (21; 41) mindestens eine Mikrostruktur auf mindestens einem Teil von dessen Oberfläche definiert und die mindestens eine Mikrostruktur aus der Gruppe, bestehend aus einer Fuge, einer Durchgangsbohrung, einer Mikrovorwölbung und einer Erhebung, ausgewählt ist.
  4. Magnesiumlegierungsbauteil (20; 40) nach Anspruch 3, wobei die mindestens eine Mikrostruktur zwei Mikrovorsprünge (212) umfasst, die sich von zwei Oberflächen auf gegenüberliegenden Seiten der Magnesiumlegierungsbasis (21; 41) vorwölben und in der Schaumschicht eingebettet sind.
  5. Magnesiumlegierungsbauteil (20; 40) nach einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei die Schaumschicht eine Polyethylenschaumschicht (23) und die starre Schicht eine starre Polyethylenschicht (25) ist.
  6. Magnesiumlegierungsbauteil (20; 40) nach einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei die Schaumschicht eine Methylen-diphenyl-diisocyanat-Schaumschicht (43) und die starre Schicht eine starre Polyurethanschicht (45) ist.
  7. Magnesiumlegierungsbauteil (20; 40) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei ein Material von jeder der mindestens einen Kunstharzüberzugsschicht aus der Gruppe, bestehend aus Polyethylen, Methylen-diphenyl-diisocyanat, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polystyren, Polyurethan, Harnstoffformaldehyd, Phenolformaldehydharz, Ethylenharz, Acrylnitrilbutadienstyren, Polymethylmethacrylat, Polycarbonat, Polytetrafluorethylen, Polyimid und jeder Kombination daraus, ausgewählt ist.
  8. Magnesiumlegierungsbauteil (20; 40) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, des Weiteren umfassend mindestens einen Zusatzstoff, der in mindestens eine der mindestens einen Kunstharzüberzugsschicht inkorporiert ist, wobei der mindestens eine Zusatzstoff mindestens eine der mindestens einen Kunstharzüberzugsschicht mit Eigenschaften, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus hoher Dichte, geringem Gewicht, Steifigkeit, Hitzeresistenz und Schallisolierung, versieht.
  9. Verfahren zur Herstellung eines Magnesiumlegierungsbauteils (20; 40), umfassend: Bereitstellen einer Magnesiumlegierungsbasis (21; 41); und Bildung mindestens einer Kunstharzüberzugsschicht an zumindest einem Teil der Magnesiumlegierungsbasis (21; 41).
  10. Verfahren zur Herstellung eines Magnesiumlegierungsbauteils (20; 40) nach Anspruch 9, wobei die mindestens eine Kunstharzüberzugsschicht eine Schaumschicht und eine starre Schicht, ausgebildet auf der Schaumschicht, einschließt, und das Verfahren umfasst: Bereitstellung einer Einspritzmaschine und einer ersten Form (30), die ein erstes Nest (32) definiert; Platzieren der Magnesiumlegierungsbasis (21; 41) derart in das erste Nest (32), dass ein Raum zur Ausbildung der Schaumschicht geschaffen wird; Mischen und Erhitzen von Harzpellets und Schaummittel, um ein erstes geschmolzenes Zuführmaterial zu erhalten; Einspritzen des ersten Zuführmaterials in das erste Nest (32) durch die Einspritzmaschine, um die Schaumschicht auf zumindest einem Teil der Magnesiumlegierungsbasis (21; 41) auszubilden, wodurch eine Magnesiumlegierungsvorform erhalten wird; Bereitstellen einer zweiten Form, die ein zweites Nest definiert; Platzieren der Magnesiumlegierungsvorform derart in das zweite Nest, dass ein Raum zur Ausbildung der starren Schicht geschaffen wird; Erhitzen von Harzpellets, um ein zweites, geschmolzenes Zuführmaterial zu erhalten; und Einspritzen des zweiten Zuführmaterials in das zweite Nest, um die starre Schicht auf der Schaumschicht auszubilden.
  11. Verfahren zur Herstellung eines Magnesiumlegierungsbauteils (20; 40) nach Anspruch 10, wobei die zumindest eine Kunstharzüberzugsschicht eine Polyethylenschaumschicht (23) und eine starre Polyethylenschicht (25), ausgebildet auf der Polyethylenschaumschicht (23), einschließt, und das Verfahren umfasst: Bereitstellen einer Einspritzmaschine und einer ersten Form (30), die ein erstes Nest (32) definiert; Platzieren der Magnesiumlegierungsbasis (21; 41) derart in das erste Nest (32), dass ein Raum zur Ausbildung der Polyethylenschaumschicht (23) geschaffen wird; Mischen und Erhitzen von Polyethylenpellets und Schaummittel, um ein erstes geschmolzenes Zuführmaterial zu erhalten; Einspritzen des ersten Zuführmaterials in das erste Nest (32) durch die Einspritzmaschine, um die Polyethylenschaumschicht (23) auf zumindest einem Teil der Magnesiumlegierungsbasis (21; 41) auszubilden, wodurch man eine Magnesiumlegierungsvorform erhält; Bereitstellen einer zweiten Form, die ein zweites Nest definiert; Platzieren der Magnesiumlegierungsvorform derart in das zweite Nest, dass ein Raum zur Ausbildung der starren Polyethylenschicht (25) geschaffen wird; Erhitzen von Polyethylenpellets, um ein zweites, geschmolzenes Zuführmaterial zu erhalten; und Einspritzen des zweiten Zuführmaterials in das zweite Nest, um die starre Polyethylenschicht (25) auf der Polyethylenschaumschicht (23) auszubilden.
  12. Verfahren zur Herstellung eines Magnesiumlegierungsbauteils (20; 40) nach Anspruch 11, wobei das Schaummittel Natriumbicarbonat ist.
  13. Verfahren zur Herstellung eines Magnesiumlegierungsbauteils (20; 40) nach Anspruch 11 oder 12, wobei das erste geschmolzene Zuführmaterial von mindestens den folgenden Materialien abgeleitet ist: etwa 90 Gew.-% Polyethylenpellets und etwa 10 Gew.-% Schaummittel.
  14. Verfahren zur Herstellung eines Magnesiumlegierungsbauteils (20; 40) nach einem der Ansprüche 11 bis 13, wobei das erste Zuführmaterial bis zum geschmolzenen Zustand auf etwa 90°C erhitzt wird.
  15. Verfahren zur Herstellung eines Magnesiumlegierungsbauteils (20; 40) nach Anspruch 10, wobei die mindestens eine Kunstharzüberzugsschicht eine Methylen-diphenyl-diisocyanat-Schaumschicht (43) und eine starre Polyurethanschicht (45), ausgebildet auf der Methylen-diphenyl-diisocyanat-Schaumschicht (43), einschließt, und das Verfahren umfasst: Bereitstellen einer Spritzmaschine und einer ersten Form (60), die ein erstes Nest (62) definiert; Platzieren der Magnesiumlegierungsbasis (21; 41) derart in das erste Nest, dass ein Raum zur Ausbildung der Methylen-diphenyl-diisocyanat-Schaumschicht (43) geschaffen wird; Mischen und Erhitzen von Methylen-diphenyl-diisocyanatpellets und Schaummittel, um ein erstes geschmolzenes Zuführmaterial zu erhalten; Einspritzen des ersten Zuführmaterials in das erste Nest (62) durch die Einspritzmaschine, um die Methylen-diphenyl-diisocyanat-Schaumschicht (43) auf zumindest einem Teil der Magnesiumlegierungsbasis (21; 41) auszubilden, wodurch eine Magnesiumlegierungsvorform erhalten wird; Bereitstellen einer zweiten Form, die ein zweites Nest definiert; Platzieren der Magnesiumlegierungsvorform derart in das zweite Nest, dass ein Raum zur Ausbildung der starren Polyurethanschicht (45) geschaffen wird; Erhitzen von Polyurethanpellets, um ein zweites geschmolzenes Zuführmaterial zu erhalten; und Einspritzen des zweiten Zuführmaterials in das zweite Nest, um die starre Polyurethanschicht (45) auf der Methylen-diphenyl-diisocyanat-Schaumschicht (43) auszubilden.
  16. Verfahren zur Herstellung eines Magnesiumlegierungsbauteils (20; 40) nach Anspruch 15, wobei das Schaummittel Trichlorfluormethan ist.
  17. Verfahren zur Herstellung eines Magnesiumlegierungsbauteils (20; 40) nach Anspruch 15 oder 16, wobei das erste geschmolzene Zuführmaterial von mindestens den folgenden Materialien abgeleitet ist: etwa 85 Gew.-% Methylen-diphenyl-diisocyanatpellets und etwa 15 Gew.-% Schaummittel.
  18. Verfahren zur Herstellung eines Magnesiumlegierungsbauteils (20; 40) nach Anspruch 9 oder 10, wobei ein Material von der mindestens einen Kunstharzüberzugsschicht aus der Gruppe, bestehend aus Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polystyren, Polyurethan, Harnstoffformaldehyd, Phenolformaldehydharz, Ethylenharz, Acrylnitrilbutadienstyren, Polymethylmethacrylat, Polycarbonat, Polytetrafluorethylen, Polyimid und jeder Kombination daraus, ausgewählt ist.
  19. Verfahren zur Herstellung eines Magnesiumlegierungsbauteils (20; 40) nach einem der Ansprüche 9 bis 18, wobei mindestens ein Zusatzstoff gleichförmig in das Material von mindestens einer der mindestens einen Kunstharzüberzugsschicht eingemischt ist, wobei der mindestens eine Zusatzstoff mindestens eine der mindestens einen Kunstharzüberzugsschicht mit Eigenschaften, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus hoher Dichte, geringem Gewicht, Steifigkeit, Hitzeresistenz und Schallisolierung, versieht.
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