DE102008060550B3

DE102008060550B3 - Anordnung zur Verlegung von elektrischen Kabeln im Fußbodenbereich eines Flugzeuges

Info

Publication number: DE102008060550B3
Application number: DE102008060550A
Authority: DE
Inventors: Jan Haselmeier; Michael Bahs
Original assignee: Airbus Operations GmbH
Current assignee: Airbus Operations GmbH
Priority date: 2008-12-04
Filing date: 2008-12-04
Publication date: 2010-06-10
Anticipated expiration: 2028-12-05
Also published as: US8366042B2; US20100213314A1

Abstract

Anordnung zur Verlegung von elektrischen Kabeln im Fußbodenbereich eines Flugzeuges, wobei Kabelkanäle bildende Längsführungselemente vorgesehen sind, die im wesentlichen in Flugzeuglängsrichtung parallel zu im Flugzeugfußboden angeordneten, zur mechanischen Befestigung von Sitzbeinen dienenden Sitzschienen verlaufen, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Fußbodenplatte (1), die zwischen zwei parallelen Sitzschienen (5, 6) zur Befestigung der Beine (7) eines zugeordneten Sitzes oder mehrerer in Längsrichtung des Flugzeuges hintereinander liegender Sitze angeordnet ist, in ummittelbarer Nähe einer der beiden Sitzschienen (5) eine in Flugzeuglängsrichtung parallel zur Sitzschiene (5) verlaufende längliche nutförmige Ausnehmung (17) vorgesehen ist, und dass in der nutförmigen Ausnehmung (17) ein längliches Strangpressprofil (18) angeordnet und in der Fußbodenplatte integriert ist, welches einen länglichen Schubkasten (20) zur Übertragung von Schubkräften und von gegebenenfalls zusätzlich auftretenden Kräften sowie einen oberhalb des Schubkastens (20) angeordneten länglichen Kabelschacht (22) zur Aufnahme von elektrischen Kabeln aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Anordnung zur Verlegung von elektrischen Kabeln im Fußbodenbereich eines Flugzeuges, wobei Kabelkanäle bildende Längsführungselemente vorgesehen sind, die im wesentlichen in Flugzeuglängsrichtung parallel zu im Flugzeugfußboden angeordneten, zur mechanischen Befestigung von Sitzbeinen dienenden Sitzschienen verlaufen, sowie ein Verfahren zur Herstellung der Anordnung.
Aus der DE 102 48 241 A1 ist eine Anordnung der eingangs beschriebenen Art bekannt, bei der neben den Längsführungselementen auch Kabelkanäle bildende Querführungselemente vorhanden sind. Die Längs- und Querführungselemente werden jeweils aus Unterteilen sowie Oberteilen gebildet, wobei die Unterteile auf dem Flugzeugboden befestigt sind und die Oberteile an den Unterteilen angeordnet sind. An mindestens einem Kreuzungspunkt von Längs- und Querführungselementen ist eine Kabelweiche vorgesehen, die mit einem Längs- und einem Querführungselement einen Kabelverlegungsweg bildet. Alle Führungselemente sind oberhalb des Flugzeugbodens angebracht, so dass in nachteiliger Weise Stolperfallen für Flugpassagiere entstehen können.
Weiterhin ist in der US 2002/0144835 A1 ein geschützter Kabelverlegungsweg im Bereich einer Sitzschiene eines Flugzeuges beschrieben, wobei die Kabelverlegung innerhalb einer Kabelführung als Längsführungselement erfolgt. Auch dieses lang gestreckte Führungselement besteht aus einem Oberteil und einem Bodenteil, welches oberhalb des Fußbodens des Flugzeuges befestigt ist, und zwar zwischen der Kabinenaußenwand und den dieser Wand unmittelbar benachbarten Sitzen. Für die beschriebene Anwendung liegt somit eine Stolperfalle für Flugpassagiere nicht vor; allerdings würde eine Verwendung dieses Führungselementes in Sitzbereichen, die im Kabineninneren liegen, auch zu Stolperfallen führen. Darüber hinaus ist es von Nachteil, dass der bekannte Kabelverlegungsweg eine unflexible Layout Veränderung in der Kabine, eine schlechte Zugänglichkeit zu den verlegten elektrischen Leitungen sowie einen hohen Aufwand bei der Erstellung von vom Layout abhängigen Bauunterlagen und beim Einrüsten der Technik in der Flugzeugkabine mit sich bringt. Zudem liegen optische und designtechnische Nachteile vor, da die Kabelführungselemente für Passagiere sichtbar sind.
Aus der US 2006/0 202 084 ist eine Anordnung zur Verlegung von elektrischen Kabeln im Fußbodenbereich eines Flugzeugs bekannt.
Die DE 102 44 189 A1 beschreibt ein im Boden installiertes Gehäusesystem mit einem Durchgangskanal für ein Kabelrohr unterhalb von Bodenpaneelen.
Die US 7,182,291 B2 betrifft Bodenstrukturen für Flugzeuge aus Verbundwerkstoffen.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine Anordnung der eingangs genannten Art zu schaffen, bei der die die zu verlegenden Daten- und Versorgungskabel aufnehmenden Längsführungselemente für die Flugpassagiere nicht sichtbar, aber trotzdem für das Wartungspersonal gut und leicht zugänglich ausgeführt sind.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass in einer Fußbodenplatte, die zwischen zwei parallelen Sitzschienen zur Befestigung der Beine eines zugeordneten Sitzes oder mehrerer in Längsrichtung des Flugzeuges hintereinander liegender Sitze angeordnet ist, in unmittelbarer Nähe einer der beiden Sitzschienen eine in Flugzeuglängsrichtung parallel zur Sitzschiene verlaufende längliche nutförmige Ausnehmung vorgesehen ist, und dass in der nutförmigen Ausnehmung ein längliches Strangpressprofil angeordnet und in der Fußbodenplatte integriert ist, welches einen länglichen Schubkasten zur Übertragung von Schubkräften und von gegebenenfalls zusätzlich auftretenden Kräften sowie einen oberhalb des Schubkastens angeordneten länglichen Kabelschacht zur Aufnahme von elektrischen Kabeln aufweist.
Eine besondere Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, dass die Fußbodenplatte als ein aus einer Wabenstruktur mit zwei äußeren Deckschichten bestehendes Sandwichbauteil ausgebildet ist, und dass das Strangpressprofil in der nutförmigen Ausnehmung der Wabenstruktur derart einlaminiert ist, dass der Boden des Schubkastens auf der unteren Deckschicht der Wabenstruktur aufliegt sowie verklebt ist und die Zwischenräume zwischen den äußeren Seitenwänden des Strangpressprofils und den inneren Seitenwänden der nutförmigen Ausnehmung mit Kernfüllmasse und/oder Klebstoff aufgefüllt sind.
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen 3 bis 17 beschrieben.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer Anordnung gemäß der Erfindung ist im Anspruch 18 beansprucht.
Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung besteht darin, dass ein elektrisches System in einer mechanischen Primärstruktur eines Flugzeuges, speziell in zwischen Sitzschienen angeordneten Fußbodenplatten, unter Erfüllung vorgegebener flugzeugspezifischer Vorschriften und unter Vermeidung der oben dargestellten Nachteile integriert ist. Die Verlegung einer Vielzahl von elektrischen Daten- und Versorgungskabeln von einem Sitz zu einem anderen, vorzugsweise einem direkt in Längsrichtung des Flugzeuges benachbarten Sitz, wird wesentlich erleichtert. Derartige Sitz-zu-Sitz-Verkabelungen können beispielsweise zur Versorgung von Passagiersitzen zugeordneten elektrischen Anschlusselementen oder von in die Passagiersitze integrierten Unterhaltungssystemen dienen.
In der nicht maßstabsgerechten Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel nach der Erfindung dargestellt, und zwar zeigt:
1 eine zwischen zwei Sitzschienen angeordnete Fußbodenplatte von etwa rechteckigem Querschnitt mit integriertem Strangpressprofil,
2 eine zwischen zwei Sitzschienen angeordnete Fußbodenplatte von etwa trapezförmigen Querschnitt mit integriertem Strangpressprofil,
3 einen vergrößerten Ausschnitt der Anordnung gemäß 1, und
4 eine vergrößerte Darstellung eines aus zwei Pregregschalen bestehenden und in einer Fußbodenplatte angeordneten Strangpressprofils.
In 1 ist eine Fußbodenplatte 1 als ein aus einer Wabenstruktur 2 mit zwei äußeren Deckschichten 3 und 4 bestehendes Sandwichbauteil ausgebildet, wobei die Wabenstruktur 2 aus Kunststoff und die Deckschichten 3 und 4 aus kohlefaser- oder glasfaserverstärktem Kunststoff bestehen können. Zum Beispiel können diese äußeren Deckschichten aus einer der Wabenstruktur benachbarten CFK-Schicht, einer mittleren CFK-Schicht und einer äußeren GFK-Schicht bestehen, die zeichnerisch nicht dargestellt sind. Die Fußbodenplatte 1 ist zwischen den parallel in Längsrichtung des Flugzeuges verlaufenden Sitzschienen 5 und 6 angeordnet, die zur Befestigung von Sitzbeinen 7 eines oder mehrerer Passagiersitze(s) mittels üblicher Nut-/Federklemmverbindungen 8 dienen. Sie kann zwischen den Sitzschienen 5 und 6 zum Beispiel eine Breite von 493 mm aufweisen, während ihre Länge sich über einen Sitz oder mehrere in Längsrichtung des Flugzeuges hintereinander angeordnete Sitze erstrecken kann. Die Wabenstruktur 2 des Sandwichbauteils gemäß 1 weist in ihrem mittleren Bereich einen vorgegebenen etwa rechteckigen Querschnitt 9 auf, während der Querschnitt 9 der Wabenstruktur 2 nach 2 etwa trapezförmig ausgebildet ist. Hierbei kann die maximale Dicke des trapezfömigen Querschnitts 9 in unmittelbarer Nähe eines Strangpressprofils 18 etwa 27 mm und die minimale Dicke auf der gegenüberliegenden Seite etwa 9,5 mm betragen. In den parallel zu den Sitzschienen 5 und 6 verlaufenden Randbereichen 10 und 11 sind die Wabenstrukturen gegenüber den vorgegebenen Querschnitten 9 mit verringerten Querschnitten 12 bzw. 13 mit einer Dicke von beispielsweise 9,5 mm ausgeführt. Die Randbereiche 10 und 11 mit ihren verringerten Querschnitten 12 und 13 liegen auf Längsflächen 14 bzw. 15 der zugeordneten Sitzschienen 5 und 6 auf und sind an diesen mechanisch befestigt, beispielsweise durch Verschraubungen 16.
Wie besonders gut aus den vergrößerten Darstellungen gemäß den 3 und 4 zu entnehmen ist, weist die Fußbodenplatte 1 in unmittelbarer Nähe der Sitzschiene 5 eine in Flugzeuglängsrichtung parallel zur Sitzschiene 5 verlaufende längliche nutförmige Ausnehmung 17 auf, in der ein längliches Strangpressprofil 18 angeordnet ist. Das Strangpressprofil 18 kann eine Breite von etwa 75 mm besitzen und besteht aus einen länglichen Schubkasten 20 zur Übertragung von Schubkräften und von gegebenenfalls zusätzlich auftretenden Kräften sowie einen oberhalb des Schubkastens 20 angeordneten länglichen Kabelschacht 22 zur Aufnahme von elektrischen Kabeln. Der Schubkasten 20 mit einer Tiefe von zum Beispiel 11 mm und der Kabelschacht 22, der beispielsweise eine Tiefe von 13 mm haben kann, sind durch eine in Längsrichtung des Flugzeuges verlaufende Zwischenwand 23 von einander getrennt. Das Strangpressprofil 18 ist in der nutförmigen Ausnehmung 17 der Wabenstruktur 2 derart integriert, dass der Boden 21 des Schubkastens 20 auf der unteren Deckschicht 4 aufliegt und mit dieser Deckschicht verklebt ist, sowie die Zwischenräume zwischen den äußeren Seitenwänden 19 des Strangpressprofils 18 und den inneren Seitenwänden der nutförmigen Ausnehmung 17 mit Kernfüllmasse und/oder Klebstoff 31 aufgefüllt sind.
Das Strangpressprofil 18, welches aus glasfaserverstärktem Kunststoff, kohlefaserverstärktem Kunststoff oder aus Aluminium hergestellt sein kann, ist im oberen Bereich des Kabelschachts 23 zu seiner zusätzlichen Befestigung an der Wabenstruktur 2 mit Flanschen 24 und 25 ausgerüstet. Diese Flansche erstrecken sich von den äußeren Seitenwänden 19 des Strangpressprofils 18 in Richtung der jeweils benachbarten Wabenstruktur 2, wobei sie unterhalb der oberen Deckschicht 3 mit dieser Deckschicht und mit der Wabenstruktur 2 verklebt sind. Die Flansche 24 und 25 können auch, vorzugsweise im unmittelbar benachbarten Bereich der Sitzschiene 5, auf der oberen Deckschicht 3 aufliegen und mit dieser Deckschicht verklebt sein. Die Flansche 25 sind zusammen mit dem Randbereich 10 der Wabenstruktur 2 mittels Verschraubung 16 an der Längsfläche 14 der Sitzschiene 5 mechanisch befestigt. Wie es aus 3 zu entnehmen ist, kann es zweckmäßig sein, die Zwischenräume zwischen den äußeren Deckschichten 3 und 4, beispielsweise einer CFK-Schicht, und der Wabenstruktur 2 oder dem Flansch 25 ebenfalls mit Kernfüllmasse und/oder Klebstoff 31 aufzufüllen.
In 4 ist dargestellt, dass das Strangpressprofil 18 aus zwei ineinander verklebten Pregpregschalen aus kohlefaserverstärktem Kunststoff besteht, von denen das CFK-Oberteil 33 den Kabelschacht 22 und das CFK-Unterteil 34 den Schubkasten 20 bilden. Hierbei sind die oben bezeichnete Zwischenwand 23 sowie die Flansche 24 und 25 des Strangpressprofils 18 in das CFK-Oberteil 33 integriert.
Die 1, 2, 3 und 4 zeigen, dass die längliche Öffnung des Kabelschachts 22 durch eine längliche Abdeckung 26 mit abgewinkelten Seitenwänden 27 verschlossen ist, wobei die Seitenwände 27 in den Kabelschacht 22 eingreifen und an dessen inneren Seitenwänden anliegen. Im Falle eines Strangpressprofils 18 aus Aluminium ist in vorteilhafter Weise im Kabelschacht 22 eine zeichnerisch nicht dargestellte nicht leitende Schicht auf der Aluminium-Oberfläche des Kabelkanals 22 aufgebracht, da die im Kabelkanal 22 anzuordnenden Kabel, Leitungen oder dergleichen nicht auf einer blanken Metalloberfläche aufliegen dürfen. Die Isolierschicht kann aus glasfaserverstärktem Kunststoff bestehen. Auch ist es möglich, die obere Deckschicht 3 oder die äußere GFK-Schicht dieser Deckschicht 3 in dem Kabelkanal 22 als Isolierschicht durch zu legen. Zwischen den aneinander liegenden Flächen der Seitenwände der Abdeckung 26 und des Kabelschachts 22 sind in vorteilhafter Weise Dichtungsmittel 32 vorgesehen, um einen Schutz gegen Feuchtigkeit und einen unberechtigten Zugang zu erzielen. Die Seitenwände 27 der Abdeckung 26, die zweckmäßigerweise aus Kunststoff besteht, sind vorzugsweise rechtwinklig zu der nicht bezeichneten Längsfläche der Abdeckung 26 angeordnet. Andere Abwinkelungen sind von der Lage der länglichen Innenflächen der Seitenwände des Kabelschachts 22 zueinander abhängig und möglich. Die längliche Abdeckung 26 ist in dem Kabelschacht 22 durch ein Klicksystem 28 fixiert, welches aus mehreren an der Zwischenwand 23 zwischen Schubkasten 20 und Kabelschacht 22 befestigten und in den Kabelschacht 22 hineinragenden vorzugsweise mit Befestigungsflanschen 29a ausgerüsteten Spannstiften 29 sowie mit diesen Spannstiften 29 zusammenwirkenden Spannhülsen 30 besteht. Hierzu sind die Spannhülsen 30 an der dem Kabelschacht 22 zugewandten Innenfläche der Abdeckung 26 und die Befestigungsflansche 29a der Spannstifte 29 auf dem Boden des Kabelschachts 22 oder der diesen Boden bedeckenden Isolierschicht beispielsweise durch eine Klebeverbindung befestigt. Alternativ können die Spannhülsen 30 auf dem Boden des Kabelschachts 22 und die Spannstifte 29 an der Innenfläche der Abdeckung 26 befestigt sein. Das Klicksystem 28 kann sich einerseits über die Gesamtlänge der Abdeckung 26 und andererseits über die Gesamtlänge des Kabelschachts 22 erstrecken. Hierbei liegen mehrere Abdeckungen 26 Stoß an Stoß hintereinander über die gesamte Länge der nutförmigen Ausnehmung 17, die der Sitzschienenlänge entspricht.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer Anordnung der oben beschriebenen Art unter Verwendung einer in Sandwichbauweise hergestellten und zwischen zwei in Längsrichtung eines Flugzeuges verlaufenden Sitzschienen 5 und 6 angeordneten Fußbodenplatte 1 zeichnet sich durch folgende Verfahrensschritte aus:

– die Fußbodenplatte 1 wird im Bereich der Sitzschiene 5 derart aufgeschlitzt, dass eine längliche parallel zur Sitzschiene 5 angeordnete nutförmige Ausnehmung 17 zur Aufnahme eines mit Befestigungsflanschen 24 und 25 versehenen Strangpressprofils 18 entsteht,
– das einen Schubkasten 20 und einen Kabelschacht 22 bildende Strangpressprofil 18 wird in die nutförmige Ausnehmung 17 derart eingefügt und in einem Autoklaven zur Einlaminierung gebacken, dass die Unterseite des Strangpressprofils 18 auf der unteren Deckschicht 4 des Sandwichbauteils aufliegt und mit ihr verklebt wird sowie die Zwischenräume zwischen den Seitenwänden des Strangpressprofils 18 und der Wabenstruktur 2 sowie gegebenenfalls die Zwischenräume zwischen den Befestigungsflanschen 24 und 25 und der Wabenstruktur 2 mit Kernfüllmasse und/oder Klebestoff 31 aufgefüllt werden, und
– die dem vorgegebenen Querschnitt 9 der Wabenstruktur 2 benachbarten Befestigungsflansche 25 werden unterhalb der oberen Deckschicht 3 mit dieser Deckschicht und mit der Wabenstruktur 2 verklebt. Hierbei können alternativ die im benachbarten Bereich der Sitzschiene 5 angeordneten Befestigungsflansche 24 im Randbereich 10 der Wabenstruktur 2 auf der oberen Deckschicht 3 aufgelegt und dort mit der Deckschicht 3 verklebt werden.

1: Fußbodenplatte
2: Wabenstruktur
3: äußere Deckschicht der Wabenstruktur 2
4: äußere Deckschicht der Wabenstruktur 2
5: Sitzschiene
6: Sitzschiene
7: Bein eines Sitzes
8: Nut-/Federklemmverbindung
9: Querschnitt der Wabenstruktur 2
10: Randbereich der Wabenstruktur 2
11: Randbereich der Wabenstruktur 2
12: Querschnitt eines Randbereichs der Wabenstruktur 2
13: Querschnitt eines Randbereichs der Wabenstruktur 2
14: Längsfläche der Sitzschiene 5
15: Längsfläche der Sitzschiene 6
16: Verschraubung
17: Nutförmige Ausnehmung in der Wabenstruktur 2
18: Strangpressprofil
19: äußere Seitenwände des Stranggussprofils 18
20: Schubkasten
21: Boden des Schubkastens 20
22: Kabelschacht
23: Zwischenwand zwischen Schubkasten 20 und Kabelschacht 22
24: Flansch des Strangpressprofils 18
25: Flansch des Strangpressprofils 18
26: Längliche Abdeckung
27: Seitenwand der Abdeckung 26
28: Klicksystem
29: Spannstift mit Befestigungsflansch 29a des Klicksystems 28
30: Spannhülse des Klicksystems 28
31: Kernfüllmasse und/oder Klebestoff
32: Dichtungsmittel für die Seitenwände der Abdeckung 26 und des Kabelschachts 22
33: CFK-Oberteil von verklebten Pregpegschalen
34: CFK-Unterteil von verklebten Pregpegschalen

Claims

Anordnung zur Verlegung von elektrischen Kabeln im Fußbodenbereich eines Flugzeuges, wobei Kabelkanäle bildende Längsführungselemente vorgesehen sind, die im wesentlichen in Flugzeuglängsrichtung parallel zu im Flugzeugfußboden angeordneten, zur mechanischen Befestigung von Sitzbeinen dienenden Sitzschienen verlaufen, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Fußbodenplatte (1), die zwischen zwei parallelen Sitzschienen (5, 6) zur Befestigung der Beine (7) eines zugeordneten Sitzes oder mehrerer in Längsrichtung des Flugzeuges hintereinander liegender Sitze angeordnet ist, in ummittelbarer Nähe einer der beiden Sitzschienen (5) eine in Flugzeuglängsrichtung parallel zur Sitzschiene (5) verlaufende längliche nutförmige Ausnehmung (17) vorgesehen ist, und dass in der nutförmigen Ausnehmung (17) ein längliches Strangpressprofil (18) angeordnet und in der Fußbodenplatte integriert ist, welches einen länglichen Schubkasten (20) zur Übertragung von Schubkräften und von gegebenenfalls zusätzlich auftretenden Kräften sowie einen oberhalb des Schubkastens (20) angeordneten länglichen Kabelschacht (22) zur Aufnahme von elektrischen Kabeln aufweist.
Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fußbodenplatte (1) als ein aus einer Wabenstruktur (2) mit zwei äußeren Deckschichten (3, 4) bestehendes Sandwichbauteil ausgebildet ist, und dass das Strangpressprofil (18) in der nutförmigen Ausnehmung (17) der Wabenstruktur (2) derart einlaminiert ist, dass der Boden (21) des Schubkastens (20) auf der unteren Deckschicht (4) der Wabenstruktur (2) aufliegt und mit dieser verklebt ist und die Zwischenräume zwischen den äußeren Seitenwänden (19) des Strangpressprofils (18) und den inneren Seitenwänden der nutförmigen Ausnehmung (17) mit Kernfüllmasse und/oder Klebstoff (31) aufgefüllt sind.
Anordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Strangpressprofil (18) im oberen Bereich des Kabelschachts (22) Flansche (24, 25) aufweist, die sich von den äußeren Seitenwänden (19) des Strangpressprofils (18) in Richtung der benachbarten Wabenstruktur (2) erstrecken und die entweder unterhalb der oberen Deckschicht (3) mit dieser Deckschicht und mit der Wabenstruktur (2) verklebt sind oder im benachbarten Bereich der Sitzschiene (5) auf der oberen Deckschicht (3) aufliegen und dort mit der Deckschicht (3) verklebt sind.
Anordnung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die äußeren Deckschichten (3, 4) aus einer der Wabenstruktur (2) benachbarten CFK-Schicht, einer mittleren CFK-Schicht und einer äußeren GFK-Schicht bestehen.
Anordnung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung des länglichen Kabelschachts (22) durch eine längliche Abdeckung (26) mit abgewinkelten Seitenwänden (27) verschlossen ist, und dass die Seitenwände (27) der Abdeckung (26) in den Kabelschacht (22) eingreifen und an dessen inneren Seitenwänden anliegen.
Anordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den aneinander liegenden Flächen der Seitenwänden der Abdeckung (26) und des Kabelschachts (22) Dichtungsmittel (32) angeordnet sind.
Anordnung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die längliche Abdeckung (26) durch ein Klicksystem (28) mit mehreren Spannstiften (29) und mit diesen zusammenwirkenden Spannhülsen (30) in dem länglichen Kabelschacht (22) fixiert ist.
Anordnung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Klicksystem (28) sich einerseits über die Gesamtlänge der Abdeckung (26) und andererseits über die Gesamtlänge des Kabelschachts (22) erstreckt.
Anordnung nach Anspruch 5, 6, 7 oder 8, gekennzeichnet durch eine aus Kunststoff bestehende Abdeckung (26).
Anordnung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Strangpressprofil (18) aus glasfaserverstärktem Kunststoff besteht.
Anordnung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Strangpressprofil (18) aus kohlefaserverstärktem Kunststoff besteht.
Anordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Strangpressprofil (18) aus zwei ineinander verklebten Pregpegschalen aus kohlefaserverstärktem Kunststoff besteht, von denen ein CFK-Oberteil (33) den Kabelschacht (22) und ein CFK-Unterteil den Schubkasten (20) bilden.
Anordnung nach Anspruch 1, 2 oder 3, gekennzeichnet durch ein Aluminium-Strangpressprofil (18), in dessen Kabelschacht (22) eine nicht leitende Schicht auf der Aluminium-Oberfläche aufgebracht ist.
Anordnung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass im Kabelschacht (22) des Aluminium-Strangpressprofils (18) eine Isolierschicht aus glasfaserverstärktem Kunststoff angeordnet ist.
Anordnung nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Strangpressprofil (18) aus Aluminium hergestellt ist, in dessen Kabelschacht (22) die obere Deckschicht (3) der Wabenstruktur (2) oder die äußere GFK-Schicht dieser Deckschicht (3) als Isolierschicht durchgelegt ist.
Anordnung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannstifte (29) oder Spannhülsen (30) des Klicksystems (28) auf den Boden des Kabelschachts (22) oder auf der diesen Boden bedeckenden Isolierschicht aufgeklebt sind.
Anordnung nach Anspruch 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Wabenstruktur (2) des die Fußplatte (1) bildenden Sandwichbauteils mit einem vorgegebenen Querschnitt (9) versehen ist, dass die Wabenstruktur (2) in ihren parallel zu den Sitzschienen (5, 6) verlaufenden Randbereichen (10, 11) gegenüber dem vorgegebenen Querschnitt (9) verringerte Querschnitte (12, 13) aufweist, und dass die Randbereiche (10, 11) mit ihren verringerten Querschnitten (12, 13) auf Längsflächen (14, 15) der zugeordneten Sitzschienen (5, 6) aufliegen und an diesen mechanisch befestigt sind.
Verfahren zur Herstellung einer Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 17 unter Verwendung einer in Sandwichbauweise hergestellten und zwischen zwei in Längsrichtung des Flugzeuges verlaufenden Sitzschienen (5, 6) angeordneten Fußbodenplatte (1), dadurch gekennzeichnet, dass die Fußbodenplatte (1) im Bereich einer Sitzschiene (5) derart aufgeschlitzt wird, dass eine längliche parallel zur Sitzschiene (5) angeordnete nutförmige Ausnehmung (17) zur Aufnahme eines mit Flanschen (24, 25) versehenen Strangpressprofils (18) entsteht, dass das einen Schubkasten (20) und einen Kabelschacht (22) bildende Strangpressprofil (18) in die nutförmige Ausnehmung (17) derart eingefügt und zur Einlaminierung in einem Autoklaven gebacken wird, dass die Unterseite des Strangpressprofils (18) auf der unteren Deckschicht (4) des Sandwichbauteils aufliegt und mit ihr verklebt wird sowie die Zwischenräume zwischen den Seitenwänden des Strangpressprofils (18) und der Wabenstruktur (2) sowie die Zwischenräume zwischen den Flanschen (24, 25) und der Wabenstruktur (2) mit Kernfüllmasse und/oder Klebestoff (31) aufgefüllt werden, und dass die dem vorgegebenen Querschnitt (9) der Wabenstruktur (2) benachbarten Flansche (25) unterhalb der oberen Deckschicht (3) mit dieser Deckschicht (3) und mit der Wabenstruktur (2) verklebt werden. Hierbei können alternativ die im benachbarten Bereich der Sitzschiene (5) angeordneten Flansche (24) im Randbereich (10) der Wabenstruktur (2) auf der oberen Deckschicht (3) aufgelegt und dort mit der Deckschicht (3) verklebt werden.