DE102008057143B4 - Abdampfgehäuse für eine Dampfturbine - Google Patents

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Abstract

Abdampfgehäuse (1) für eine Dampfturbine, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdampfgehäuse (1) Gehäuseteile aus Mineralguss aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Abdampfgehäuse für eine Dampfturbine entsprechend dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Abdampfgehäuses. Ein gattungsgemäßes Abdampfgehäuse ist beispielsweise aus der DE 26 50 131 A1 bekannt.
  • Abdampfgehäuse für Dampfturbinen wurden früher vorwiegend aus Grauguss hergestellt. Mit zunehmender Leistung der Dampfturbinen nahmen die Abmessungen der Abdampfgehäuse immer weiter zu, so dass ihre Herstellung aus Grauguss nicht mehr wirtschaftlich war. Nach und nach wurden daher die Graugussabdampfgehäuse durch Schweißkonstruktionen ersetzt. Die geschweißten Abdampfgehäuse bestehen aus dünnwandigen Blechen, deren äußere Schale den Strömungskanal mit bis nahezu dem Vakuum gegen den Umgebungsdruck abschirmt. Zur Aufnahme der Kräfte werden die dünnwandigen Bleche durch Streben, die konstruktionsbedingt im Strömungskanal liegen, verstärkt. Die Streben in den geschweißten Abdampfgehäusen sind als Rundprofile oder aus geformten Blechen in die Gehäusekonstruktion eingeschweißt. Es werden besonders bei den größeren Gehäusevarianten sehr viele Streben benötigt, die im Strömungskanal liegen und die Strömung negativ beeinflussen.
  • Die DE 43 15 694 A1 offenbart die Verwendung von Mineralguss in einem Grundrahmen für eine körperschallerzeugende Zentrifuge, die zur weiteren Körperschalldämpfung mit Mineralguss ausgefüllt wird.
  • Die EP 0 190 538 B1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Maschinenteils aus Mineralguss. Bei dem Verfahren wird zunächst eine Gussform hergestellt. Dann wird ein Mineralguss aufbereitet und unter einbringen einer Vibration in die Gussform gegossen. Nach dem Aushärten des Mineralgusses kann das Maschinenteil der Form entnommen werden.
  • Das Gehäuse, insbesondere bei axialer Ausführung der Dampfturbine und integrierter Lagerung, hat des Weiteren die Aufgabe, Reaktionskräfte der Turbine ins Fundament zu leiten und die Lagerbauteile abzustützen. Die dafür notwendige Steifigkeit und Dämpfung definiert den möglichen Einsatzbereich der Gehäusekonstruktion.
  • Die geschweißten Abdampfgehäuse haben, wie bereits oben beschrieben, den Nachteil, dass die Verstrebungen in den Strömungskanal hineinragen und dadurch die Strömung negativ beeinflussen. Die Schweißkonstruktion ist darüber hinaus aufgrund der Vielzahl von notwendigen Verstrebungen sehr zeit- und kostenaufwendig in der Herstellung.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb ein Abdampfgehäuse bereitzustellen, welches einfach herzustellen ist und welches eine verbesserte Abströmung im Abdampfkanal gewährleistet. Des Weiteren ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Abdampfgehäuses bereitzustellen.
  • Die Aufgabe wird hinsichtlich des Abdampfgehäuses durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs 1 gelöst. Das Verfahren zum Herstellen des Abdampfgehäuses wird durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs 13 gelöst.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen, welche einzeln oder in Kombination miteinander einsetzbar sind, sind Gegenstand der jeweiligen Unteransprüche.
  • Das erfindungsgemäße Abdampfgehäuse für Dampfturbinen zeichnet sich dadurch aus, dass das Abdampfgehäuse Gehäuseteile aus Mineralguss aufweist. Dabei können sowohl einzelne Gehäuseteile als auch das gesamte Abdampfgehäuse aus einem Mineralguss hergestellt sein. Die Ausbildung der Gehäuseteile bzw. des gesamten Abdampfgehäuses aus Mineralguss weist wesentliche Vorteile sowohl gegenüber einem aus Grauguss, als auch aus einer Schweißkonstruktion hergestellten Gehäuses auf. Der Vorteil gegenüber einem Graugussgehäuse besteht vor allem in dem geringerem Gewicht, der einfacheren Verarbeitbarkeit und der einfachen Herstellung des Mineralgussbauteils als auch in dem wesentlich besseren Dämpfungseigenschaften des Mineralgusses. Zusätzlich ist der Mineralguss wesentlich preisgünstiger als ein fertigbearbeitetes Graugussgehäuse und darüber hinaus auch korrosionsbeständiger. Die Vorteile des Mineralgusses gegenüber einer Schweißkonstruktion liegen vor allem in der wesentlich größeren Gestaltungsfreiheit. Da der Mineralguss ohne Probleme in ausreichenden Wandstärken ausführbar ist, sind zu dem keine zusätzlichen Verstrebungen wie bei der Schweißkonstruktion notwendig, so dass sich eine glatte und srömungsgünstige Innenkontur des Abdampfgehäuses ergibt.
  • Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass in das Abdampfgehäuse eine oder mehrere Rohrleitungen eingegossen sind. Die Rohrleitungen können besonders bevorzugt zur Versorgung der Dampfturbine mit Luft, Wasser, Lageröl, Wellendichtungsdampf und/oder zur Verlegung von Kabeln genutzt werden. Durch das direkte Eingießen der Rohrleitungen wird eine spätere aufwendigere Herstellung, wie dies häufig bei Schweißkonstruktionen erforderlich ist vermieden. Das Ausbilden der Rohrleitungen erfordert beim Gießprozess, wenn einmal die Form ausgebildet ist, keine zusätzlichen Schritte. Hierdurch verringert sich der Herstellungsaufwand gegenüber einer Schweißkonstruktion erheblich.
  • Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass in das Abdampfgehäuse Metallhülsen und/oder Gewindehülsen zur Durchführung und/oder Befestigung von Schrauben eingegossen sind. Hierdurch können für die besonders beanspruchten Bereiche Hülsen mit einer entsprechenden Materialauswahl verwendet werden. Die Gewindehülsen haben weiterhin den Vorteil, dass keine zusätzlichen Gewinde nachträglich eingebracht werden müssen. Das Eingießen der Hülsen erfordert beim Gießprozess nur einen sehr geringen Arbeitsaufwand.
  • Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass das Abdampfgehäuse wenigstens ein Gehäuseteil aus Grobguss mit begrenzter Genauigkeit und wenigstens ein Gehäuseteil aus Feinguss mit lokal ausgebildeten Präzisionsflächen aufweist. Der besondere Vorteil an einer solchen Ausgestaltung liegt darin, dass für Bereiche die eine hohe Maßgenauigkeit und/oder Oberflächengüte aufweisen müssen ein spezieller Mineralfeinguss verwendet wird. Hierdurch wird eine Nachbehandlung in diesem Bereich unnötig und man erhält beim Gießen direkt Oberflächen mit der geforderten Oberflächengüte.
  • Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass das Abdampfgehäuse eine Armierung aufweist, welche durch den Gussvorgang am oder im Abdampfgehäuse fixiert ist. Die Armierung sorgt dafür, dass das Gussteil bzw. das Abdampfgehäuse zusätzlich verstärkt wird, wodurch sich eine besonders hohe Dauerfestigkeit des Abdampfgehäuses ergibt. Die Armierung kann auf einfache Weise beim Gussvorgang dauerhaft mit dem Abdampfgehäuse verbunden werden. Es sind keine zusätzlichen Schritte zur Befestigung der Armierung am Abdampf- gehäuse notwendig.
  • In einer weiteren besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist die Armierung eine Stahl- oder Glasfaserarmierung. Diese Werkstoffe bieten eine besonders hohe Verstärkung und sind einfach und preiswert zu beschaffen.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Abdampfgehäuseinnenwandung zumindest teilweise eine Beschichtung und/oder eine Auskleidung aufweist. Hierdurch kann auf die besonderen Anforderungen hinsichtlich verschiedener Betriebsparameter eingegangen werden.
  • Eine besonders bevorzugte Beschichtung ist eine Kunststoffbeschichtung. Die Kunststoffbeschichtung kann auf einfache Weise durch ein Aufspritzen auf die Abdampfgehäuseinnenwandung aufgebracht werden und ist anschließend dauerhaft mit dieser verbunden.
  • Besonders bevorzugt weist die Beschichtung eine geringe Wärmeleitfähigkeit auf. Durch geringe Wärmeleitfähigkeit wird eine gute Wärmedämmung gegenüber dem Gehäuse realisiert.
  • Je nach Einsatzzweck und Ausführungsform der Abdampfturbine kann auch eine Ausbildung mit einer Beschichtung und einer zusätzlichen Auskleidung sinnvoll sein. Die Auskleidung dient dann gleichzeitig zum Schutz der Beschichtung.
  • Grundsätzlich lässt sich somit festhalten, dass das erfindungsgemäße Abdampfgehäuse sowie das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des Abdampfgehäuses wesentliche Vorteile gegenüber dem bisherigen Abdampfgehäusen bietet. Das Abdampfgehäuse mit Gehäuseteilen aus Mineralguss ist besonders einfach herzustellen und bietet eine sehr große Gestaltungsfreiheit. Dabei hat es große Kostenvorteile gegenüber Konstruktionen aus Grauguss bzw. gegenüber Schweißkonstruktionen. Der Mineralguss weist sehr gute Dämpfungseigenschaften und eine gute Temperaturstabilität auf. Die hohen Dämpfungseigenschaften wirken sich besonders positiv gegenüber den bisherigen Konstruktionen aus. Der Mineralguss ist weitgehend korrosions- und witterungsbeständig. Aufgrund der guten Gestaltungsfreiheit des Mineralguss lassen sich auf einfache Weise Versorgungsleitungen in das Gehäuse integrieren. Auch die Integration von Metallhülsen und/oder Gewindehülsen zur Durchführung und/oder Befestigung von Schrauben ist auf einfache Weise realisierbar. Durch die Verwendung von unterschiedlichen Mineralgüssen für unterschiedliche Bauteile bzw. unterschiedliche Bereiche des Abdampfgehäuses lassen sich auch maßgenaue Bauteile bzw. mit hoher Oberflächengüte ohne zusätzliche Nachbehandlung erzielen. Durch die zusätzliche Beschichtung der Abdampfgehäuseinnenwandung insbesondere mit einer Beschichtung mit geringer Wärmeleitfähigkeit lässt sich der Einsatzbereich weiter erhöhen. Durch die Auskleidung der Abdampfgehäuseinnenwandung wird zusätzlich ein Schutz gegen mechanische Beschädigung der Innenwandung bzw. der Beschichtung erreicht.
  • Ausführungsbeispiele und weitere Vorteile der Erfindung werden im Folgenden anhand der schematischen Zeichnungen erläutert. Es zeigt:
  • 1 einen Längsschnitt durch ein Oberteil eines erfindungsgemäßen Abdampfgehäuses einer Dampfturbine mit montierter Gussform;
  • 2 eine Detailansicht des in 1 gezeigten Abdampfgehäuseteils, bei dem das Abdampfgehäuse aus einem Grob- und einem Feingussteil besteht;
  • 3a einen Querschnitt durch das in 1 gezeigte Abdampfgehäuseoberteil;
  • 3b den in 3a mit Z bezeichneten Detailausschnitt;
  • 3c den in 3a angedeuteten Schnitt A-A.
  • Gleiche bzw. funktionsgleiche Bauteile sind nachfolgend mit denselben Bezugszeichen versehen.
  • Bei den Figuren handelt es sich jeweils um stark vereinfachte Darstellungen der Bauteile. Details die zur Beschreibung der Erfindung nicht notwendig sind, sind nicht dargestellt.
  • 1 zeigt das Oberteil eines Abdampfgehäuses 1. Das Abdampfgehäuse 1 ist in der Figur mit einer montierten Gussform 11 bzw. einer Verschalung zum Vergießen 11' umgeben. Das Abdampfgehäuse 1 besteht aus einem Mineralguss. Der Mineralguss besteht aus einem mineralischen Füllstoff, beispielsweise Quarzsand und Gesteinsmehl, und einem geringen Anteil an Binder. Als Binder kommt vorzugsweise Epoxydharz-Binder in Frage. Das Material wird vor dem Gießen zu einer homogenen Masse gemischt und kalt in die Gießform vergossen. Die Gießform 11 kann aus Holz, Stahl oder Kunststoff ausgebildet sein. Während des Gießvorganges wird die Gießform 11 ständig gerüttelt, um den Mineralguss zu Verdichten und zu Entlüften. Nach dem Aushärten des Mineralgusses kann die Gießform 11 entfernt werden. Das Abdampfgehäuse muss dann in der Regel nicht weiter nachbehandelt werden. Die Gießform 11 ist in 1 derart ausgebildet, dass beim Vergießen gleichzeitig mehrere Rohrleitungen 2 mit in das Abdampfgehäuse eingegossen sind. Die Rohrleitungen 2 können dann anschließend im Betrieb zur Versorgung der Dampfturbine mit Luft, Wasser, Lageröl, Wellendichtungsdampf und/oder zur Verlegung von Kabeln verwendet werden. Die genaue Ausgestaltung ist nachfolgend in 3C näher gezeigt und erläutert. Zusätzlich zu den Rohrleitungen lassen sich, durch die geeignete Ausbildung einer Gießform 11, zusätzliche Verstrebungen am Abdampfgehäuse 1 ausbilden. Darüber hinaus sind sämtliche Anschlüsse und Befestigungsmöglichkeiten vorsehbar.
  • 2 zeigt eine Detailansicht des in 1 gezeigten Oberteils des Abdampfgehäuses 1. Das Abdampfgehäuse weist ein Befestigungsflansch auf, in den eine Metallhülse 3 und/oder Gewindehülse 3' zur Durchführung und/oder Befestigung von Schrauben, direkt mit eingegossen ist. Durch das unmittelbare Eingießen der Metallhülse 3 und/oder der Gewindehülse 3' ist ein nachträgliches Anbringen von Bohrungen unnötig, wodurch zusätzliche Arbeitsschritte eingespart werden. Gleichzeitig ermöglicht das Eingießen eine dauerhafte Verbindung mit dem Abdampfgehäuse 1. Um den besonderen Anforderungen gerecht zu werden, können für die Metallhülse hochfeste Werkstoffe verwendet werden. Im Gegensatz zu Schweißkonstruktionen können so auch grundverschiedene Materialien dauerhaft miteinander verbunden werden. Das Abdampfgehäuse 1 weist 2 Gehäuseteile 4, 5 auf, die aus unterschiedlichem Mineralguss ausgebildet sind. Der Gehäuseteil 4 ist aus einem Großguss ausgebildet und weist nur eine begrenzte Genauigkeit auf. Der Gehäuseteil 5 ist hingegen aus einem Feinguss ausgebildet. Dieses Gehäuseteil weist dadurch eine hohe Maßgenauigkeit sowie Oberflächen mit hoher Oberflächenqualität auf. Lokal können somit Präzisionsflächen 6 am Abdampfgehäuse 1 ausgebildet werden, ohne dass diese nach dem Vergießen nachbehandelt werden müssen. Solche Präzisionsflächen 6 kommen vorwiegend da zum Einsatz wo die beiden Abdampfgehäuseteile aneinander liegen. Aber auch andere Anlageflächen können derart ausgebildet sein. Die Verwendung von Grobguss und Feinguss kann entweder jeweils für unterschiedliche Teile erfolgen, es ist auch denkbar bei einem Gehäuseteil einen Teil als Grabguss und einen Teil als Feinguss auszubilden. Dabei wird üblicherweise zunächst ein Großguss hergestellt, anschließend wird ein zweiter Gussvorgang durchgeführt, bei dem der Feinguss erfolgt. Hierzu kann es notwendig sein, dass eine zweite Gießform an das zunächst im Grobguss hergestellte Bauteil angebaut wird. Möglich ist aber auch zunächst in einem Gießvorgang den Grobguss und anschließend den Feinguss mit einer Gießform auszubilden.
  • 3a zeigt einen Querschnitt (Radialschnitt) durch ein Abdampfgehäuse 1. 3a dient dabei lediglich dazu, die Lage der in 3b und 3c gezeigten Details räumlich darzustellen.
  • 3b zeigt eine Detailansicht Z entsprechend 3a. Die Detailansicht Z zeigt dabei die äußere Struktur des Abdampfgehäuses 1. In das Abdampfgehäuse 1 ist eine radiale Rohrleitung 2 eingegossen, von der mehrere (in 3b nur eine dargestellte) Einspritzleitungen abzweigen. Über diese Rohrleitungen kann beispielsweise Wasser in das Abdampfgehäuse eingespritzt werden. Das Ausbilden solcher Rohrleitungen ist durch den Mineralguss auf besonders einfache Weise möglich. Bei Schweißkonstruktionen würde hier ein erheblicher Aufwand anfallen. Zusätzlich ist in 3b erkennbar, dass in die Wandung des Abdampfgehäuses eine Armierung 7 eingegossen ist. Die Armierung ist aus Stahl oder Glasfaser ausgebildet und sorgt für eine Verstärkung des Abdampfgehäuses. Die Armierung wird dabei vor dem Gießvorgang in der Gießform ausgerichtet und beim Gießvorgang vom Mineralguss umschlossen, so dass sie nach dem Abguss vollständig mit dem Abdampfgehäuse vergossen ist. Das Abdampfgehäuse 1 weist an seiner Innenwandung 8 eine Beschichtung 9 auf. Bei der Beschichtung handelt es sich um eine Kunststoffbeschichtung die eine geringe Wärmeleitfähigkeit aufweist. Die Kunststoffschicht sorgt dadurch für eine gute Wärmedämmung gegenüber der äußeren Umgebung. Die Kunststoffschicht kann vorzugsweise auf die Innenwandung des Abdampfgehäuses aufgespritzt werden. Zusätzlich weist das Abdampfgehäuse 1 eine Auskleidung 10 auf. Bei der Auskleidung 10 handelt es sich um eine Blechauskleidung. Die Blechauskleidung 10 sorgt für einen mechanischen Schutz sowohl der Beschichtung als auch der Innenwandung des Abdampfgehäuses 1. Die Beschichtung 9 sowie die Auskleidung 10 können je nach Einsatzzweck auch einzeln angebracht sein.
  • 3c zeigt einen Schnitt entlang der Linie A nach 3a. Aus der Figur geht hervor, dass in das Abdampfgehäuse 1 mehrere Rohrleitungen 2 eingegossen sind. Die Rohrleitungen 2, 2', 2'', 2'' haben dabei unterschiedliche Aufgaben. Beispielsweise dienen die Rohrleitung 2' zur Durchleitung des Wellendichtungsdampfes. Hierzu werden vorzugsweise wärmeisolierte Rohrleitungen verwendet. Die Rohrleitung 2'' dient zur Versorgung der Lagerstellen mit Lageröl und ist ebenfalls vorzugsweise wärmeisoliert. Die übrigen Rohrleitungen 2''' dienen zur Versorgung der Dampfturbine mit Luft und Wasser bzw. dienen zur Durchführung von elektrischen Kabeln. Je nach Anforderungen können so die unterschiedlichen Rohrleitungen bereits beim Guss ausgebildet werden, dies vereinfacht die Herstellung des Abdampfgehäuses erheblich und senkt somit die Kosten. Aufgrund der großen Gestaltungsfreiheit bei Mineralgüssen lassen sich die verschiedensten Rohrleitungen und Bohrungen in den unterschiedlichen Größen und Formen realisieren.
  • Nachfolgend wird das Verfahren zum Herstellen des erfindungsgemäßen Abdampfgehäuses erläutert. Zunächst ist eine Gussform bzw. eine Verschalung zum Gießen des Abdampfgehäuses herzustellen. Die Gießform muss dabei so ausgestaltet sein, dass sie das spätere Abdampfgehäuse 1 konkret und möglichst genau abformt. Die Gießform wird üblicherweise aus Holz, Stahl, Aluminium, PVC, Silikon, Polyamid oder aus einer Kombination dieser Materialien ausgebildet. Der Formenwerkstoff richtet sich dabei im Wesentlichen nach der Anzahl der geplanten Abgüsse sowie der geforderten Genauigkeit und Oberflächengüte des Abdampfgehäuses. Hohe Genauigkeiten lassen sich insbesondere mit Stahlformen erzielen. Diese sind jedoch relativ teuer, so dass sie sich nur für gröbere Stückzahlen (> 20) lohnen. Die Rohrleitungen, Metallhülsen und/oder Gewindehülsen sowie die Armierung müssen vor dem Vergießen maßgenau in der Form befestigt werden und dürfen den Materialfluss sowie die Entlüftung der Form nicht behindern. Bei metallischen Eingießteilen ist darauf zu achten, dass die Länge dieser Teile nicht zu groß wird, um unzulässige Spannungen zu verhindern. Die Gießform wird vor der Montage gereinigt und mit einem Trennmittel behandelt, um ein problemloses Entfernen nach dem Gießvorgang zu ermöglichen. Die Eingießbauteile wie die Rohrleitungen, die Metallhülsen und/oder Gewindehülsen sowie die Armierung werden vor dem Gießvorgang entfettet, um eine Haftung zu gewährleisten. Bevor der Gießprozess erfolgt wird zunächst der Mineralguss vorbereitet. Hierzu werden der Füllstoff und das Bindemittel jeweils zunächst getrennt gemischt und erst kurz vor dem Gießen zusammengeführt. Für den Mineralguss wird als Füllstoff vorwiegend Quarzkies, Quarzsand oder Gesteinsmehl verwendet. Als Binder kommt üblicherweise ein Epoxydharz-Binder zum Einsatz. Nach dem Vermischen von Füllstoff und Bindemittel erfolgt der eigentliche Gießvorgang. Dabei wird der Mineralguss in die Gussform oder die Verschalung eingegossen, wobei die Gussform oder die Verschalung einer ständigen Verdichtungsvibration ausgesetzt wird. Hierdurch wird eine vollständige Füllung der Gussform und eine Entlüftung der Gussform erzielt. Das Gießen des Mineralgussteils erfolgt bei Raumtemperatur. Aufgrund der Formgenauigkeit und der Oberflächenqualität beim Gießen kann in vielen Fällen auf eine Nachbearbeitung des Abdampfgehäuses verzichtet werden.
  • Nach dem Gießen erfolgt die Aushärtung durch Polymerisation des Bindemittels. Während der Aushärtung entsteht eine exotherme Reaktion, bei der sich der Abguss auf eine Temperatur von max. 50° erwärmt. Die Aushärtezeit richtet sich nach der Form und dem Gewicht des Abdampfgehäuses. Nach dem Aushärtevorgang wird die Gussform abgenommen. Anschließend kann gegebenenfalls noch eine Fertigstellung des Gussteils durch Putzen und Abschleifen von störenden Kanten sowie durch Auffüllen von Poren erfolgen.
  • Um beim Gießvorgang unmittelbar Präzisionsflächen auszubilden, ohne das ein weiterer Arbeitsschritt notwendig ist, bietet sich ein weiterer Verfahrensschritt an. Dabei wird zunächst in einem zuvor beschriebenen Gießprozess die Grundform des Abdampfgehäuses durch einen Grobguss ausgebildet. Anschließend wird eine weitere Gussform hergestellt zur Vergießung der Präzisionsflächen an dem Abdampfgehäuse, diese wird an das Grobgussabdampfgehäuse montiert. Anschließend erfolgt die Aufbereitung eines Mineralfeingusses mit einem Feinfüllstoff und einem Bindemittel. Danach erfolgt ein Vergießen des Mineralfeingusses in die zweite Gussform, dabei wird opional eine ständige Verdichtungsvibration eingebracht. Durch das Vergießen des Mineralfeingusses entstehen Gehäuseteile aus Feinguss mit einer lokal ausgebildeten Präzisionsfläche die keine weitere Nachbearbeitung erfordert. Nach dem Aushärten des Mineralfeingusses erfolgt die Demontage der zweiten Gussform.
  • Die Erfindung umfasst des Weiteren die Verwendung eines Mineralgusses zur Ausbildung eines Abdampfgehäuses einer Dampfturbine. Dabei kommt, wie bereits beschrieben, ein Mineralguss mit Quarzkies, Quarzsand und Gesteinsmehl als Füllstoff sowie einen geringen Anteil Epoxydharz-Binder zur Auswahl.

Claims (15)

  1. Abdampfgehäuse (1) für eine Dampfturbine, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdampfgehäuse (1) Gehäuseteile aus Mineralguss aufweist.
  2. Abdampfgehäuse (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in das Abdampfgehäuse (1) eine oder mehrere Rohrleitungen (2) eingegossen sind.
  3. Abdampfgehäuse (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrleitungen (2) zur Versorgung der Dampfturbine mit Luft, Wasser, Lageröl, Wellendichtungsdampf und/oder zur Verlegung von Kabeln geeignet sind.
  4. Abdampfgehäuse (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in das Abdampfgehäuse (1) Metallhülsen (3) und/oder Gewindehülsen (3') zur Durchführung und/oder Befestigung von Schrauben eingegossen sind.
  5. Abdampfgehäuse (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdampfgehäuse (1) wenigstens ein Gehäuseteil (4) aus Grobguss mit begrenzter Genauigkeit und wenigstens ein Gehäuseteil (5) aus Feinguss mit lokal ausgebildeten Präzisionsflächen (6) aufweist.
  6. Abdampfgehäuse (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdampfgehäuse (1) eine Armierung (7) aufweist, welche durch den Gussvorgang am oder im Abdampfgehäuse (1) fixiert ist.
  7. Abdampfgehäuse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Armierung (7) eine Stahl- oder Glasfaserarmierung ist.
  8. Abdampfgehäuse nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdampfgehäuseinnenwandung (8) zumindest teilweise eine Beschichtung (9) und/oder eine Auskleidung (10) aufweist.
  9. Abdampfgehäuse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (9) eine Kunststoffbeschichtung ist.
  10. Abdampfgehäuse nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (9) eine geringe Wärmeleitfähigkeit aufweist.
  11. Abdampfgehäuse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Auskleidung (10) eine Blechauskleidung ist.
  12. Verwendung eines Mineralgusses zur Ausbildung eines Abdampfgehäuses (1) einer Dampfturbine.
  13. Verfahren zum Herstellen eines Abdampfgehäuses (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 umfassend die Schritte: – Herstellung einer Gussform (11) oder einer Verschalung (11') – Montage der Gussform (11) oder der Verschalung (11') – Aufbereiten eines Mineralgusses umfassend wenigstens einen Füllstoff und ein Bindemittel – Vergießen des Mineralgusses in die Gussform (11) oder die Verschalung (11') unter Einbringung einer Verdichtungsvibration – Aushärtung des Mineralgusses – Demontage der Gussform (11) oder der Verschalung (11')
  14. Verfahren zum Herstellen eines Abdampfgehäuses (1) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass sich im Anschluss an die Verfahrensschritte nach Anspruch 13 ein zweiter Gießprozess mit den folgenden Verfahrensschritten anschließt: – Herstellung einer weiteren Gussform oder einer weiteren Verschalung zur Vergießung von Präzisionsflächen (6) an dem Abdampfgehäuse (1) – Montage der weiteren Gussform (11) oder der weiteren Verschalung an das nach Anspruch 13 hergestellte Abdampfgehäuse (1) – Aufbereiten eines Mineralfeingusses umfassend wenigstens einen Feinfüllstoff und ein Bindemittel – Vergießen des Mineralfeingusses in die weitere Gussform oder die Verschalung – Aushärtung des Mineralfeingusses – Demontage der weiteren Gussform oder der weiteren Verschalung
  15. Verfahren zum Herstellen eines Abdampfgehäuses (1) nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren einen zusätzlichen Verfahrensschritt umfasst, bei dem vor dem Vergießen eine Armierung (7) in die Gussform (11) oder die Verschalung (11') eingebracht wird.
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