DE102007060863A1 - Mehrkomponentiger Kunststoffkorken sowie Verfahren und Vorrichtung zu dessen Herstellung - Google Patents

Abstract

Beschrieben wird ein Kunststoffkorken, umfassend einen Kern aus einem ersten spritzgegossenen Kunststoffmaterial und eine Deckschicht aus einem zweiten spritzgegossenen Kunststoffmaterial, wobei die Deckschicht eine Sperrschicht bildet und an wenigstens einer der Stirnseiten des Kunststoffkorkens vorgesehen ist. Vorzugsweise ist die Deckschicht an beiden Stirnseiten vorgesehen oder als den Kern vollständige Umhüllung. In letzterem Fall kann der Kunststoffkorken im Sandwich-Spritzgießverfahren hergestellt werden. Gegebenenfalls können dann zustäzliche Deckschichten vorgesehen werden. Der Kern kann aus einem beliebigen elastischen Kunststoffmaterial sein, geschäumt oder ungeschäumt, und das Kunststoffmaterial für die Sperrschicht weist Barriereeigenschaften auf.

Description

• Die Erfindung betrifft einen mehrkomponentigen Kunststoffkorken sowie Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung derartiger Kunststoffkorken.
• Verschlussstopfen für Flaschen und andere Behälter werden sowohl aus Naturkork als auch zunehmend aus Kunststoff hergestellt. Derartige Verschlussstopfen aus Kunststoff, nachfolgend auch als Kunststoffkorken bezeichnet, sind in vielfältiger Ausgestaltung aus dem Stand der Technik bekannt. Insbesondere bei Flaschen mit Wein oder weinhaltigen Getränken ist der Kunststoffkorken so abzudichten, dass kein oder nur ein minimaler Gasaustausch zwischen dem Innern der Flasche bzw. des Behälters und der Umgebung erfolgen kann. Aus der EP 0 629 559 B1 ist es bekannt, auf der Bodenfläche des Kunststoffkorkens, also auf der nach innen weisenden Stirnfläche des Kunststoffkorkens eine Sperrschicht aus einem Mikrofilterlaminat wie zum Beispiel GORE-TEX^® aufzukleben. Aus der DE 39 40 461 A1 ist ein Kunststoffkorken bekannt, bei dem in der Mitte quer zur Längsachse des Kunststoffkorkens eine sich über den gesamten Querschnitt erstreckende Sperrschicht vorgesehen ist, so dass der Kunststoffkorken aus zwei auf beiden Seiten der Sperrschicht sich befindlichen Teilen aufgebaut ist. Die Sperrschicht kann aus Gummi oder aus einem gasdichten Kunststoff sein; es kann aber auch eine Metallfolie vorgesehen werden. Aus der DE 102 41 022 A1 ist ein mehrkomponentiger Kunststoffkorken bekannt, der einen Kern aus einem ersten Kunststoffmaterial mit geringem Rückstellvermögen und einer äußeren Umhüllung aus einem zweitem Kunststoffmaterial mit einer guten Rückstellfähigkeit aufweist. Das Kernmaterial erstreckt sich über die gesamte Länge des Kunststoffkorkens und bildet auch den Abschluss an den beiden Stirnseiten des Kunststoffkorkens. Das Kunststoffmaterials des Kerns bildet zugleich eine Sperrschicht, um eine Sauerstoffdiffusion weitgehend zu vermeiden. Für die Umhüllung ist keine Funktion als Sperrschicht vorgesehen.
• Eine geeignete Spritzgießmaschine für das Mehrkomponenten-Spritzgießen ist beispielsweise aus der DE 101 38 087 bekannt. Bei dieser Spritzgießmaschine ist zwischen zwei verfahrbaren Formaufspannplatten ein mittleres, würfelförmiges Formträgerelement angeordnet. Ein in einem ersten Takt hergestellter Grundkörper wird durch Drehung des würfelförmigen Formträgerelements um 90° weitergetaktet. Im zweiten Takt kann dieser Grundkörper nunmehr abkühlen, während der nächste Grundkörper hergestellt wird. Nachfolgend wird Würfel um weitere 90° gedreht und an den Grundkörper kann in einem dritten Takt eine weitere Kunststoffkomponente angespritzt werden. Im nächsten Schritt wird der Würfel um weitere 90° gedreht und das fertige Zweikomponenten-Spritzgießteil kann in einem vierten Takt aus dem Würfel ausgeworfen werden. Das mittlere Formträgerelement kann aber auch zwischen einer feststehenden und einer beweglichen Formaufspannplatte in Maschinenlängsrichtung verfahrbar sein, wie dies beispielsweise aus der EP 1 119 449 B1 bekannt ist.
• Bei der Herstellung von Formteilen aus einem geschäumten Kunststoffmaterial bzw. aus einem aufschäumenden Kunststoffmaterial ist es aus dem Stand der Technik bekannt ( WO 2004/096517 A2 , US 6,290,486 B1 ), das Kunststoffmaterial in ein Formnest einzuspritzen, das Formnest zu verschließen, und das Formnest in geschlossenem Zustand weiterzutakten, wobei das Kunststoffmaterial aufschäumen und abkühlen kann, bis nach einer vorgebbaren Anzahl von Takten das fertige, geschäumte Formteil aus dem Formnest ausgestoßen werden kann. Die WO 2004/096517 A2 offenbart verschiedene Ausführungen von Werkzeugen für die Herstellung von Kunststoffkorken, mit denen die zuvor genannten Herstellungsschritte ausführbar sind. Die US 6,290,486 B1 offenbart einen würfelformigen und drehbaren Formenblock, in dem Formnester vorgesehen sind, deren Tiefe mittels Kolben veränderbar ist und die mittels an der Oberfläche des Formenblocks angeordneter und hydraulisch betätigbarer Schieber verschlossen und freigegeben werden können. Nachdem in einem ersten Takt die vorverkleinerten Formnester mit aufschäumendem Kunststoffmaterial gefüllt worden sind, werden die Schieber zugefahren und der Formenblock taktweise um 90° gedreht, wobei das Kunststoffmaterial aufschäumen und abkühlen kann. Nach dreimaligem Weitertakten werden die Schieber aufgefahren und die aufgeschäumten Formteile ausgestoßen.
• Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen verbesserten Kunststoffkorken sowie Verfahren und Vorrichtungen zu dessen Herstellung anzugeben
• Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch einen Kunststoffkorken mit den Merkmalen von Anspruch 1, Herstellungsverfahren mit den Merkmalen der Ansprüche 10, 13 und 15 sowie Vorrichtungen mit den Merkmalen der Ansprüche 18, 20 und 21.
• Dadurch, dass ein Kern aus einem ersten Kunststoffmaterial, beispielsweise ein elastischer Thermoplast (TPE) oder ein geschäumter Thermoplast, verwendet wird und wenigstens eine Deckschicht als Sperrschicht vorgesehen ist, indem der hierfür verwendete Kunststoff über entsprechende Barriereeigenschaften verfügt, kann ein vergleichsweise preiswertes Kunststoffmaterial für den Kern verwendet werden, z. B. auch ein Kunststoffrecyclat, und gleichwohl eine ausreichende Barrierewirkung für den Inhalt von Flaschen oder sonstigen Behältnissen erzielt werden, die mit derartigen Kunststoffkorken verschlossen werden.
• Je nach Ausführung des Kunststoffkorkens kann dieser im Mehrkomponenten-Spritzgießverfahren oder im Sandwich-Spritzgießverfahren oder durch eine Kombination dieser Verfahren hergestellt werden. Die Herstellung im Sandwich-Spritzgießverfahren hat den besonderen Vorteil, dass eine geschlossene Deckschicht um den Kern gebildet wird, so dass für den Kern keine lebensmitteltauglichen Kunststoffmaterialien verwendet werden müssen. Bei Verwendung zusätzlicher Deckschichten auf den Stirnseiten kann auf der Innenseite eine Verbesserung der Barrierewirkung erzielt werden und gleichzeitig auf der Außenseite ein Dekor zugelassen werden, beispielsweise durch ein Kunststoffmaterial mit korkähnlichem Aussehen.
• Nachfolgend soll die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und unter Bezugnahme auf die 1 bis 6 näher beschrieben werden.
• Die 1 zeigt einen Längsschnitt durch einen Kunststoffkorken 1 mit einem Kern 2 aus einem ersten Kunststoffmaterial und Deckschichten 3a und 3b auf beiden Stirnseiten des Kunststoffkorkens, wobei die beiden Deckschichten aus einem Kunststoffmaterial mit Barriereeigenschaften bestehen und somit jeweils eine Sperrschicht bilden. Diese Sperrschichten verhindern einen Gasaustausch durch den Kern hindurch, so dass bei einer mit einem solchen Kunststoffkorken verschlossenen Flasche oder sonstigem Behältnis der Inhalt optimal vor schädlichen Einflüssen der Umgebung geschützt ist. Gegebenenfalls können für die Deckschichten auch unterschiedliche Kunststoffmaterialien vorgesehen werden und nur einer der Deckschichten als Sperrschicht ausgebildet sein. Beispielsweise kann die Sperrschicht auf der später in das Innere der Flasche weisenden Stirnseite angeordnet werden, während auf der nach außen weisenden Deckschicht eine Kunststoffschicht mit einer schönen Struktur vorgesehen wird, die einen angenehmen visuellen Eindruck vermittelt.
• Die Herstellung eines solchen Kunststoffkorkens kann auf einer Mehrkomponenten-Spritzgießmaschine der eingangs beschriebenen Art erfolgen. 2 zeigt schematisch die Schließeinheit einer derartigen Mehrkomponenten-Spritzgießmaschine. Zwischen zwei äußeren Formaufspannplatten 4a und 4b ist ein mittlerer um eine Achse A drehbarer Formträgerblock 5 angeordnet. Im vorliegenden Fall ist der Formträgerblock 5 würfelförmig ausgebildet und trägt kühlbare Formen 6a, 6b, 6c und 6d, in denen jeweils ein oder mehrere Formnester 7 entsprechend der Form des Kerns 2 vorgesehen sind. An der Ober- bzw. Außenseite der Formen sind Schieber 8a und 8b angebracht, die hydraulisch oder pneumatisch zwischen einer Offenstellung (vorliegend bei Formen 6a und 6c), in der ein Kunststoffmaterial in die Formnester eingespritzt werden kann, und einer geschlossenen Stellung (vorliegend bei Formen 6b und 6d), in der das Kunststoffmaterial nicht aus den Formnestern austreten kann, hin- und her verfahrbar sind. Die 2 zeigt eine Stellung, in der die Schließeinheit geschlossen ist und in der mit einer ersten Spritzeinheit SP1 das den Kern 2 bildende Kunststoffmaterial in das Formnest 7 der Form 6a eingespritzt werden kann. Wenn das Formnest der Form 6a genügend mit dem Kunststoffmaterial für den Kern gefüllt ist, werden die Schieber 8a und 8b an der Form 6a zugefahren. Zum Betätigen der Schieber können hydraulische, pneumatische oder mechanische Antriebsmittel vorgesehen werden. Parallel zu diesem Vorgang laufen in den anderen Stationen folgende Vorgänge ab. In der Form 6b kann ein Kern 2 aufschäumen und weitgehend ausgeformt werden. In der Form 6c wird mittels Spritzeinheiten SP2 und SP3 weiteres Kunststoffmaterial an beide Stirnseiten angespritzt. Die Spritzeinheit SP3 ist der Formaufspannplatte 5 zugeordnet und dort durch einen passenden Durchbruch hindurch angedockt, wohingegen die Spritzeinheit SP2 auf der Oberseite des Formträgerblocks 5 angeordnet ist und die Schmelze über ein Heißkanalsystem 10 zugeführt werden kann. Wenn ein Kern 2 aus der zweiten Station (Kühlstation K2) in die dritte Station (Kühlstation K3) bewegt worden ist, werden die Schieber 8a, 8b aufgefahren und der Kern 2 um eine bestimmte Strecke aus dem Formnest 7 herausgeschoben, so dass zu beiden Stirnseiten des Kerns 2 Kavitäten gebildet werden, in die das weitere Kunststoffmaterial über die Spritzeinheiten SP2 und SP3 eingespritzt werden kann. Auf diese Weise können die Deckschichten 3a und 3b gebildet werden. Gegebenenfalls können weitere Schieber vorgesehen werden, die nach dem Einspritzen der Deckschicht 3a zugefahren werden, wie dies in der 2 durch die Pfeile in der Formaufspannplatte 4b angedeutet ist. In der Form 6d kann ein fertiger Kunststoffkorken 1 abkühlen und ausgestoßen werden.
• Die 3 zeigt eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Kunststoffkorkens 1, wobei die Deckschicht 3 den Kern 2 vollständig umgibt. Die Herstellung eines solchen Kunststoffkorkens erfolgt im sogenannten Sandwich-Spritzgießverfahren, wie es für sich genommen bekannt ist und beispielsweise im „Handbuch Spritzgießen" von Johannaber/Michaeli, Hansen-Verlag 2001, ISBN 3-446-15632-1 im Kapitel 6.5.7 „Mehrkomponentenspritzgießen/Sandwichspritzgießen" beschrieben ist.
• Die Herstellung eines solchen Kunststoffkorkens kann auf einer Mehrkomponenten-Spritzgießmaschine der eingangs beschriebenen Art erfolgen. 4 zeigt schematisch die Schließeinheit einer derartigen Mehrkomponenten-Spritzgießmaschine. Zwischen zwei äußeren Formaufspannplatten 4a und 4b ist ein mittlerer um eine Achse A drehbarer Formträgerblock 5 angeordnet, wie er auch in der 2 gezeigt und oben beschrieben ist. Im Unterschied zur 2 kann vorliegend jedoch auf ein Heißkanalsystem in dem Formenblock 5 verzichtet werden. Auf Seiten der Formaufspannplatte 4a sind zwei Spritzeinheiten SP1 und SP2 vorgesehen, die für ein Sandwich-Spritzgießverfahren ausgebildet sind und mit denen in geeigneter Weise das jeweilige Kunststoffmaterial in die Formnester 7 einspritzt werden kann. Die Schieber 8a und 8b können wie oben bei 2 beschrieben betätigt werden. Es können aber auch elastische Vorspannmittel vorgesehen werden, beispielsweise Spiralfedern 9, mit denen die Schieber in geschlossenem Zustand gehalten werden und die lediglich beim Andocken der Einspritzdüse der Spritzeinheiten SP1 bzw. SP2 aufgedrückt werden. Anstelle einer Mehrkomponten-Spritzgießmaschine mit zwei Formaufspannplatten 4a, 4b kann auch nur eine Formaufspannplatte vorgesehen werden, an die der Formträgerblock 5 heranfahrbar ist. Der Formträgerblock 5 kann um eine vertikale oder um eine horizontale Achse gedreht werden.
• 5 zeigt eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Kunststoffkorkens, wobei ein Kern 2 von einer ersten Deckschicht 3 vollständig umgeben ist (so dass die Deckschicht 3 eine Umhüllung 3 bildet) und wobei auf beiden Stirnseiten zusätzliche Deckschichten 14a und 14b vorgesehen sind. Die Sperrschicht kann von der Deckschicht 3 oder von einer oder beiden der zusätzlichen Deckschichten 14a, 14b gebildet werden. Die Einheit aus Kern 2 und Umhüllung 3 wird im Sandwich-Spritzgießverfahren hergestellt und bildet einen Vorspritzling 11; die zusätzlichen Deckschichten 14a und 14b werden nachfolgend angespritzt.
• Die Herstellung eines solchen Kunststoffkorkens gemäß 5 kann auf einer Mehrkomponenten-Spritzgießmaschine der eingangs beschriebenen Art erfolgen. 6 zeigt schematisch die Schließeinheit einer derartigen Mehrkomponenten- Spritzgießmaschine mit Spritzeinheiten SP1 bis SP4 zur Bereitstellung und zum Einspritzen der einzelnen Kunststoffkomponenten. Zwischen zwei äußeren Formaufspannplatten 4a und 4b ist ein mittlerer um eine Achse A drehbarer Formträgerblock 5 mit einem Heißkanalsystem 10 angeordnet. Der Formträgerblock 5 entspricht demjenigen aus der 2. Auf Seiten der Formaufspannplatte 4a, d. h. an der Station I, ist ein Sandwich-Spritzgießsystem mit zwei Spritzeinheiten SP1 und SP2 vorgesehen. Auf Seiten der Formaufspannplatte 4b, d. h. an der Station III, können durch Verschieben des Vorspritzling 11 zu beiden Stirnseiten Kavitäten gebildet werden, in die die weiteren Kunststoffkomponenten für die Deckschichten 14a, 14b eingespritzt werden können. In der Station I erfolgt die Herstellung von Kern 2 und Umhüllung 3 im Sandwich-Spritzgießverfahren. Nach dem Zufahren der Schieber 8a und 8b kann die Schließeinheit aufgefahren und der Formträgerblock 5 um 90° weitergetaktet werden, so dass der Vorspritzling 11, bestehend aus Kern 2 und Umhüllung 3, in der Station II abkühlen kann. Nach erneutern Zufahren der Schließeinheit kann in der Station I der nächste Vorspritzling hergestellt werden. Parallel dazu kann in der Station III an den Vorspritzling 11 auf beide Stirnseiten weiteres Kunststoffmaterial angespritzt und die Deckschichten 14a, 14b gebildet werden. Dies erfolgt, wie oben im Zusammenhang mit dem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben. In einem nächsten Schritt kann die Schließeinheit wieder aufgefahren und der Formträgerblock 5 um weitere 90° weitergetaktet werden. Ein fertiger Kunststoffkorken 1 gemäß der Ausbildung von 5 befindet sich nun in der Station IV. Sobald der Kunststoffkorken in der Station IV genügend abgekühlt und erhärtet ist, kann er ausgestoßen werden. Parallel dazu werden in der Station I ein neuer Vorspritzling 11 im Sandwich-Spritzgießverfahren hergestellt und in der Station III an beide Stirnseiten eines Vorspritzlings 11 die Deckschichten 14a, 14b angespritzt. Nach erneutem Auffahren der Schließeinheit und Weitertakten des Formträgerblocks 5 um 90° werden die leeren Formnester aus der Station IV in die Station I bewegt und stehen im nächsten Spritzschritt für die Herstellung neuer Vorspritzlinge zur Verfügung.

SP1

Erste Spritzeinheit

SP2

Zweite Spritzeinheit

SP3

Dritte Spritzeinheit

SP4

Vierte Spritzeinheit

K1

Kühlstation 1

K2

Kühlstation 2

K3

Kühlstation 3

K4

Kühlstation 4

1

Kunststoffkorken

2

Kern

3, 3a, 3b

Deckschichten

4a, 4b

Formaufspannplatten

5

Formträgerblock

6a, 6b, 6c, 6d

Formen

7

Formnester

8a, 8b

Schieber

9

Spiralfedern

10

Heißkanalsystem

11

Vorspritzling

14a, 14b

Weitere Deckschichten

• ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
• Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
• Zitierte Patentliteratur
• - EP 0629559 B1 [0002]
• - DE 3940461 A1 [0002]
• - DE 10241022 A1 [0002]
• - DE 10138087 [0003]
• - EP 1119449 B1 [0003]
• - WO 2004/096517 A2 [0004, 0004]
• - US 6290486 B1 [0004, 0004]
• Zitierte Nicht-Patentliteratur
• - „Handbuch Spritzgießen" von Johannaber/Michaeli, Hansen-Verlag 2001, ISBN 3-446-15632-1 im Kapitel 6.5.7 „Mehrkomponentenspritzgießen/Sandwichspritzgießen" [0012]

Claims (23)

1. Kunststoffkorken (1), umfassend einen Kern (2) aus einem ersten spritzgegossenen Kunststoffmaterial und eine Deckschicht (3, 3a, 3b) aus einem zweiten spritzgegossenen Kunststoffmaterial, wobei die Deckschicht (3, 3a, 3b) eine Sperrschicht bildet und an wenigstens einer der Stirnseiten des Kunststoffkorkens (1) vorgesehen ist.
2. Kunststoffkorken nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (3a, 3b) an beiden Stirnseiten des Kunststoffkorkens (1) vorgesehen ist.
3. Kunststoffkorken nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffkorken (1) im Mehrkomponenten-Spritzgießverfahren hergestellt ist, wobei in einem ersten Spritzgießschritt der Kern (2) hergestellt worden ist und wobei in einem nachfolgenden Spritzgießschritt die Deckschicht (3, 3a, 3b) an den Kern (2) angespritzt worden ist.
4. Kunststoffkorken nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (3) den Kern (2) vollständig umgibt.
5. Kunststoffkorken nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffkorken im Sandwich-Spritzgießverfahren hergestellt ist.
6. Kunststoffkorken nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein weiteres Kunststoffmaterial (14a, 14b) an einer oder an beiden Stirnseiten des Kunststoffkorkens vorgesehen ist.
7. Kunststoffkorken nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial für den Kern ein Kunststoffrecyclatmaterial ist.
8. Kunststoffkorken nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das die Deckschicht bildende Kunststoffmaterial Barriereeigenschaften aufweist.
9. Kunststoffkorken nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (2) in seinem Innern eine geschlossenzellige oder eine offenzellige Porenstruktur und an seiner äußeren Oberfläche eine glatte, insbesondere porenfreie, Haut aufweist.
10. Verfahren zum Herstellen eines Kunststoffkorkens nach einem der Ansprüche 1 bis 3 im Mehrkomponenten-Spritzgießverfahren, gekennzeichnet durch folgende Schritte: (1) Spritzgießen eines ersten, den Kern (2) des Kunststoffkorkens (1) bildenden, Kunststoffmaterials in ein der Form des Kerns entsprechendes Formnest (7) in einer ersten Spritzgießstation, (2) Kühlen des Kerns (2) und Transport des Formnests (7) mit dem Kern in eine weitere Spritzgießstation, (3) Bildung von Kavitäten an einer oder an beiden Stirnseiten des Kerns, (4) Anspritzen des zweiten, die Deckschicht bildenden, Kunststoffmaterials an eine oder an beide Stirnseiten (13a, 13b) des Kerns (2), und Ausbilden des Kunststoffkorkens (1), (5) Kühlen des Kunststoffkorkens (6) Entformen des Kunststoffkorkens.
11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei im Schritt (3) an beiden Stirnseiten des Kerns Kavitäten gebildet werden, dadurch gekennzeichnet, dass vor Ausführung des Schritts (4) der Kern (2) um eine vorgebbare Wegstrecke aus seinen Formnest (7) herausgeschoben wird, so dass zwischen dem Kern (2) und dem Boden des Formnestes (7) eine erste Kavität und auf der gegenüberliegenden Seite eine zweite Kavität gebildet werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass dass zwei verschiedene Kunststoffmaterialien für die Ausbildung der beiden Deckschichten (13a, 13b) verwendet werden, wobei das eine Kunststoffmaterial in die erste und das andere Kunststoffmaterial in die zweite Kavität eingespritzt wird.
13. Verfahren zum Herstellen eines Kunststoffkorkens nach einem der Ansprüche 1, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffkorken (1) im Sandwich-Spritzgießverfahren hergestellt wird, wobei in eine Kavität (7) zunächst ein Anteil des die Deckschicht (3) bildenden Kunststoffmaterials eingespritzt wird, wobei nachfolgend das den Kern (2) bildende Kunststoffmaterial in die Kavität und in den zuvor eingespritzten Anteil des Deckmaterials hinein eingespritzt wird, wobei das Deckmaterial (3) an die Wandungen der Kavität (7) verdrängt wird, und wobei nach Beendigung des Einbringens des den Kern (2) bildenden Kunststoffmaterials ein weiterer Anteil des die Deckschicht (3) bildenden Kunststoffmaterials in die Kavität (7) eingespritzt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Einspritzen in eine vorverkleinerte Kavität (7) erfolgt und dass die Kavität (7) nachfolgend bis auf die endgültige Größe des Kunststoffkorkens (1) vergrößert wird, wobei die Vergrößerung der Kavität (7) während und/oder nach Beendigung des Einspritzens erfolgt.
15. Verfahren zum Herstellen eines Kunststoffkorkens nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst in einem Sandwich-Spritzgießverfahren ein Kunststoffkorken mit einem Kern (2) und einer diesen umgebenden Deckschicht (3) hergestellt wird und dass in einem nachfolgenden Schritt an eine oder an beide Stirnseiten des Kunststoffkorkens weiteres Kunststoffmaterial (14a, 14b) angespritzt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass an beide Stirnseiten (14a, 14b) des Kunststoffkorkens das gleiche Kunststoffmaterial angespritzt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass an beide Stirnseiten (14a, 14b) weiteres Kunststoffmaterial angespritzt wird, wobei ein Kunststoffmaterial erster Zusammensetzung an die eine (14a) und ein Kunststoffmaterial zweiter Zusammensetzung an die andere Stirnseite (14b) angespritzt wird.
18. Vorrichtung zum Herstellen eines Kunststoffkorkens (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3 im Mehrkomponenten-Spritzgießverfahren, mit einer ersten Formaufspannplatte (4a), einer zweiten Formaufspannplatte (4b), einem zwischen den Formaufspannplatten (4a, 4b) angeordneten und um eine Achse A drehbaren Formträgerblock (5), wobei die Formaufspannplatten (4a, 4b) und der Formträgerblock (5) zusammen und auseinander gefahren werden können, dadurch gekennzeichnet, dass der Formträgerblock (5) Formen (6a, 6b, 6c, 6d) mit Formnestern (7) entsprechend der Form des Kerns (2) aufweist, und dass Mittel vorgesehen sind, mit denen die Kerne (2) jeweils um eine Strecke aus den Formnestern (7) herausgeschoben werden können.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Formenblock (5) Auswerfer vorgesehen sind, mit denen die Kerne (2) aus den Formnestern (7) um eine Strecke herausgeschoben und nach Fertigstellung des Kunststoffkorkens (1) vollständig ausgestoßen werden können.
20. Vorrichtung zum Herstellen eines Kunststoffkorkens nach einem der Ansprüche 1, 4 oder 5 im Sandwich-Spritzgießverfahren, mit einer ersten Formaufspannplatte (4a), einer zweiten Formaufspannplatte (4b), einem zwischen den Formaufspannplatten (4a, 4b) angeordneten und um eine Achse A drehbaren Formträgerblock (5) mit Formen (6a, 6b, 6c, 6d), wobei die Formaufspannplatten (4a, 4b) und der Formträgerblock (5) zusammen und auseinander gefahren werden können, dadurch gekennzeichnet, dass der Formträgerblock (5) Formen (6a, 6b, 6c, 6d) mit Formnestern (7) entsprechend der Form des Kunststoffkorkens (1) aufweist und dass an einer der Formaufspannplatten (4a, 4b) eine Sandwich-Verschlussdüse mit Spritzeinheiten SP1 für das erste den Kern (2) des Kunststoffkorkens bildende Kunststoffmaterial und SP2 für das die Deckschicht (3) bildende Kunststoffmaterial vorgesehen sind.
21. Vorrichtung zum Herstellen eines Kunststoffkorkens nach Anspruch 6, mit einer ersten Formaufspannplatte (4a), einer zweiten Formaufspannplatte (4b), einem zwischen den Formaufspannplatten (4a, 4b) angeordneten und um eine Achse A drehbaren Formträgerblock (5) mit Formen (6a, 6b, 6c, 6d), wobei die Formaufspannplatten (4a, 4b) und der Formträgerblock (5) zusammen und auseinander gefahren werden können, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Formträgerblock (5) Formen (6a, 6b, 6c, 6d) mit Formnestern (7) entsprechend der Form eines von einem Kern (2) und einer Umhüllung (3) gebildeten Kunststoffkorkens vorgesehen sind, dass an einer der Formaufspannplatten (4a) eine Sandwich-Verschlussdüse mit Spritzeinheiten SP1 für das erste den Kern (2) des Kunststoffkorkens bildende Kunststoffmaterial und SP2 für das die Umhüllung (3) bildende Kunststoffmaterial vorgesehen sind, so dass in den Formnestern (7) Vorspritzlinge (11) aus einem Kern (2) und einer Umhüllung (3) geformt werden können und dass Mittel vorgesehen sind, mit denen die Vorspritzlinge (11) jeweils um eine Strecke aus den Formnestern (7) herausgeschoben werden können, um Kavitäten für die Ausbildung von stirnseitigen Deckschichten (14a, 14b) bilden zu können.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Formträgerblock (5) Auswerfer vorgesehen sind, mit denen die Vorspritzlinge (11) verschoben werden können
23. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefe der Kavität in den Formnestern (7) veränderbar ist.