Connect public, paid and private patent data with Google Patents Public Datasets

Hohlwelle aus Faserverbundwerkstoff und darauf zu befestigende Funktionselemente

Info

Publication number
DE102007051517A1
DE102007051517A1 DE200710051517 DE102007051517A DE102007051517A1 DE 102007051517 A1 DE102007051517 A1 DE 102007051517A1 DE 200710051517 DE200710051517 DE 200710051517 DE 102007051517 A DE102007051517 A DE 102007051517A DE 102007051517 A1 DE102007051517 A1 DE 102007051517A1
Authority
DE
Grant status
Application
Patent type
Prior art keywords
fiber
shaft
profile
rounded
casing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
DE200710051517
Other languages
English (en)
Inventor
Olaf Dr. Helms
Werner Prof. Hufenbach
Jens Dipl.-Ing. Werner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
LEICHTBAU-ZENTRUM SACHSEN GMBH, DE
Original Assignee
Technische Universitaet Dresden
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date

Links

Classifications

    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16CSHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C3/00Shafts; Axles; Cranks; Eccentrics
    • F16C3/02Shafts; Axles
    • F16C3/026Shafts made of fibre reinforced resin
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE, IN GENERAL
    • B29CSHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28Shaping operations therefor
    • B29C70/40Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/50Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of indefinite length, e.g. prepregs, sheet moulding compounds [SMC], cross moulding compounds [XMC]
    • B29C70/52Pultrusion, i.e. forming and compressing by continuously pulling through a die
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE, IN GENERAL
    • B29CSHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/68Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts, layers, e.g. foam blocks
    • B29C70/86Incorporated in coherent impregnated reinforcing layers, e.g. by winding
    • B29C70/865Incorporated in coherent impregnated reinforcing layers, e.g. by winding completely encapsulated

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Hohlwelle bzw. hohle Achse aus Faserverbundwerkstoff zur formschlüssigen Verbindung mit Funktionselementen. Die Hohlwelle hat mindestens zwei Faserschichten im Mantel, unterschiedliche Faserorientierungen in den Schichten und ein Profil mit verrundeten Kanten. Die Funktionselemente weisen eine mit dem Wellenprofil korrespondierende Profil-Kontaktfläche, eine Funktionsflächenanordnung und einen dazwischen liegenden Übergangskörper auf. Sowohl die erfindungsgemäße Welle, als auch die Funktionselemente weisen ein geringes Gewicht auf.

Description

  • [0001]
    Die Erfindung betrifft eine Hohlwelle bzw. hohle Achse (im folgenden Hohlwelle) aus Faserverbundwerkstoff in Leichtbauweise und Funktionselemente (oder auch Lasteinleitungselemente), wie Lager, Lagerringe, -schalen, Zahnräder, Muffen, Kupplungsteile, Riemenscheiben, Räder, Kurbeln oder Kurvenscheiben aus Metall, Keramik oder Kunststoff zur Einleitung, Aufnahme und Übertragung von Kräften oder/und von Momenten, insbesondere für die rationelle Fertigung ultraleichter hybrider Antriebswellen unter Verwendung von vorgefertigten Halbzeugen bzw. Teilen, zur formschlüssigen Verbindung mit der Hohlwelle.
  • [0002]
    Leichtbau-Antriebswellen werden in vielen verkehrstechnischen Systemen sowie in Anlagen des allgemeinen Maschinenbaus für Haupt-, Neben- und Stellantriebe benötigt. Mit den Faserverbundwellen lassen sich die Systemmassen und Massenträgheitsmomente reduzieren, was zu einer besseren Dynamik von Antriebssystemen beiträgt.
  • [0003]
    Die Hohlwellen können mit verschiedenen Technologien hergestellt werden. Ein weit verbreitetes Verfahren zur Herstellung von hochfesten und hochsteifen Leichtbau-Antriebswellen aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK) ist die Wickeltechnik (Filament Winding). Derartige Antriebswellen werden typischer Weise aus Kreuzwicklungen (etwa 45°) mit imprägnierten Fasern auf einem zylindrischen Wickelkern hergestellt.
  • [0004]
    Nach der Konsolidierung der Matrix wird der Wickelkern entfernt und die Welle mit den Lasteinleitungselementen mittels Bolzensystemen oder klebtechnisch gefügt. Das nachträgliche Fügen von Wellen und Lasteinleitungselementen ergibt meist keinen geeigneten Formschluss für die Übertragung hoher Lasten.
  • [0005]
    Es wurde bereits vorgeschlagen, die Hohlwelle an die Innenkonturen der Lasteinleitungselemente anzuformen. Zur Herstellung werden die Lasteinleitungselemente in einen Formkasten eingelegt und eine Preform der Hohlwelle in einem dehnfähigen, flexiblen, radial drapierbaren Zustand konturengenau an die Werkzeuginnenflächen und an die freiliegenden Kontaktflächen der Lasteinleitungselemente angelegt und in diesem Zustand unter Innendruck konsolidiert. Der Formkasten ist auf das jeweilige Produkt zugeschnitten. Änderungen sind mit erneuten Vorrichtungskosten verbunden.
  • [0006]
    Verschiedene Lösungen, insbesondere zur Herstellung von Kardanwellen, sehen Vielzahnverbindungen zwischen Hohlwellen aus faserverstärktem Kunststoffrohr und Gelenkköpfen aus Metall vor. Hierzu sind in den Enden der Hohlwelle Innen- und auf den Enden der Gelenkköpfe entsprechende Außenverzahnungen vorgesehen, z. B. DE 3818410 A1 oder DE10136707 A1 . Über die Verzahnungen können Drehmomente gut übertragen werden. Allerdings schneiden die Zähne in den Mantel der Hohlwelle und stören dort den Spannungsverlauf. Die an der Übertragung der Spannungen beteiligte Dicke des Hohlwellenmantels wird wesentlich verringert.
  • [0007]
    In DE 2747910 A1 wird die Herstellung eines auch als Kardanwelle verwendbaren Wellenkörpers mit einem hohlwellenartigen faserverstärkten Mantel auf einem Schaumstoffkern beschrieben, wobei der Mantelquerschnitt ein mehrkantiges, vorzugsweise 6-kantiges, Polygonprofil aufweist.
  • [0008]
    Der Anmelder von DE 8228839 U1 geht unter anderem von der zuvor beschriebenen Lösung aus und weist darauf hin, dass bei einer Drehbelastung in den Ecken des mehrkantigen Wellenkörpers unerwünschte Spannungsspitzen auftreten. Er vermeidet diese Spannungsspitzen mit einem Polygonprofil, das bogenförmige Übergänge von einer Polygonseite zur anderen aufweist, deren Krümmungsradien fast so groß, wie der mittlere Wellenradius sind. Eine solche Lösung ist zur Übertragung von nennenswerten Drehmomenten immer auf einen zusätzlichen Stoffschluss oder eine anderweitige Verdrehsicherung zwischen den Paarungselementen angewiesen. Ansonsten dreht das Anschlusselement in der Welle relativ leicht durch, da der geringe Radienunterschied letztlich wie ein Keil mit sehr spitzem Winkel wirkt, der die Umfangskraft in sehr große radiale Kräfte übersetzt und dadurch die Verbindung lösen kann.
  • [0009]
    In der US 5,236,386 werden ein Verfahren zur Herstellung und eine Hohlwelle aus Faserverbundwerkstoff vorgestellt. Dabei wird der Faserverbundwerkstoff um einen metallischen Einleger appliziert und anschließend ausgehärtet. Nachteilig an dieser Lösung ist der in der Welle verbleibende metallische Einleger, der das Gewicht der Welle vergrößert.
  • [0010]
    Aufgabe der Erfindung ist es, eine variabel verwendbare Hohlwelle aus Faserverbundwerkstoff und Funktionselemente zur formschlüssigen Verbindung mit der Welle anzugeben, wobei die Verbindung hohe Kräfte übertragen kann und sowohl Welle als auch Funktionselemente ein geringes Gewicht aufweisen. Hohlwelle und Funktionselemente sollen insbesondere für den Einsatz in der Luft- und Raumfahrttechnik geeignet sein.
  • [0011]
    Erfindungsgemäß wird die Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs 1, seinen Ausgestaltungen in den Unteransprüchen und den zugehörigen Erläuterungen in den Ausführungsbeispielen gelöst.
  • [0012]
    Die erfindungsgemäße Welle weist ein Hohlprofil mit konvexen und konkaven Profilbereichen auf, das analog zu Polygon- oder Vielzahn- bzw. Vielnutprofilen mehrere vom Winkel her günstig liegende Flächen zur Übertragung der Drehmomente in Umfangskräfte hat. Alle Kanten und damit weitgehend auch alle Spannungsspitzen werden vermieden bzw. wesentlich reduziert. Der Mantel ist in seiner gesamten Dicke an der Aufnahme der Umfangskräfte beteiligt.
  • [0013]
    In einer vorzugsweisen Ausführung ist der Querschnitt über die gesamte Länge konstant. Das ermöglicht die Fertigung der Hohlwellen als Halbzeug. Es können lange Hohlstrukturen gefertigt und davon die jeweiligen Bauteillängen zugeschnitten werden. Lasteinleitungselemente mit einem Innenprofil, das dem Außenprofil der Hohlwelle entspricht, können über die gesamte Länge verschoben und müssen nicht jeweils angepasst werden. Das ermöglicht in einfacher Weise den Aufbau eines standardisierten Baukastensystems und öffnet hierdurch den Weg zu einem besonders kostengünstigen Leichtbau. In den Ausführungsbeispielen wird ein Antriebswellen-Baukasten mit einem Maximum an Flexibilität bei der Gestaltung sowie sowie bei Fertigung und Montage hochbelasteter Antriebsstränge gezeigt.
  • [0014]
    Vorzugsweise ist der Hohlwelle ein Außenring zugeordnet, dessen Innenprofil dem Außenprofil der Welle entspricht. Mit einem solchen Ring kann die Welle zum einen örtlich verstärkt werden und zum anderen kann der Ring zur Aufnahme eines Funktionselementes mit kreisrundem Innenprofil dienen. Der Ring kann auf seiner Außenseite mit den üblichen Mitteln des Maschinenbaus, wie Bund, Ring- oder Axialnut zur Aufnahme und Übertragung von axialen und Umfangskräften auf die Welle ausgebildet sein. Mit breiteren Ringen unter derartigen Funktionselementen werden Spannungsspitzen in der Hohlwelle vermieden bzw. reduziert. Für die axiale Fixierung der Lasteinleitungselemente sind Kleb- und Schrumpfverbindungen prädestiniert.
  • [0015]
    In einer bevorzugten Ausführung weist die Hohlwelle eine hinterschnittfreie Teilungsebene zur Querschnittsfläche des Profils auf, die es ermöglicht, die Welle in einem zweiteiligen Werkzeug herzustellen.
  • [0016]
    Die leichte Faserverbund-Hohlwelle dient im Wesentlichen der Übertragung von Antriebsmomenten über größere Distanzen, kann aber auch Zug/Druck- und Querkräfte sowie Biegemomente aufnehmen.
  • [0017]
    Die Hohlwelle wird aus einem Faserverbundwerkstoff mit einem hohen Anteil beanspruchungsgerecht orientierter Verstärkungsfasern hergestellt. Für sehr leichte, steife und hochfeste Profilwellen kommen idealer Weise Kohlenstofffaserverstärkungen zum Einsatz. Glasfasern eignen sich bei besonders torsionselastischen Komponenten wie etwa bei Drehstabfedern. Darüber hinaus können je nach Aufgabenstellung auch andere Faserverstärkungen wie etwa Aramid- oder Basaltfasern Anwendung finden. Als Matrixsysteme eignen sich hierbei grundsätzlich Thermoplaste (z. B. Polypropylen, Polyamid, Polyphenylenstyrol, Polyetheretherketon) und Duroplaste (z. B. Epoxydharze, Polyetherharze, Phenolharze), aber auch Metalle und Keramiken.
  • [0018]
    Torsionsbelastete Wellen erfordern eine spiralförmig umlaufende Faserorientierung mit einem Winkel von +/–45° zur Bauteillängsachse. Ein hoher Verstärkungsanteil mit möglichst kleinen Faserwinkeln gewährleistet beste Zug- und Biegeeigenschaften der Faserverbundwelle. Von großer Bedeutung für die sichere Einleitung hoher Torsionsmomente in die Hohlwelle ist die Aussteifung des Wellenprofils. Dafür sind Faserlagen mit möglichst großen Faserwinkeln vorzusehen. Diese kombinierten Belastungen werden am besten mit einer kraftflussgerechten Kombination von Faserorientierungen aufgenommen, wobei die innere und die äußere Faserlage der Profilausteifung dienen während die mittleren Faserlagen die „Lastfernübertragung" zwischen den einzelnen Lasteinleitungselementen übernehmen.
  • [0019]
    Die erfindungsgemäßen Hohlwellen lassen sich mit verschiedenen Technologien herstellen. Kleinere Stückzahlen könnten beispielsweise mit dem Schlauchblasverfahren produziert werden. Für große Serien empfiehlt sich die Flechtpultrusion. Sie ermöglicht die quasi endlose Herstellung der erfindungsgemäßen Hohlwelle mit beanspruchungsgerechter Faserorientierung.
  • [0020]
    Das erfindungsgemäße Funktionselement zur formschlüssigen Verbindung mit der Hohlwelle weist eine mit dem Wellenprofil korrespondierende Profil-Kontaktfläche, eine Funktionsflächenanordnung und einen dazwischen liegenden Übergangskörper auf.
  • [0021]
    Die Profil-Kontaktfläche ist die Verbindungsfläche zur Verbindung mit der Hohlwelle, die ein mit der Hohlwelle korrespondierenden Querschnitt aufweist.
  • [0022]
    Die Funktionsflächenanordnung ist eine Anordnung von mindestens einer Funktionsfläche, wie z. B. die Zahnflächen von Zahnrädern, die Laufflächen von Lagerschalen oder die äußeren Reibflächen von Nocken.
  • [0023]
    Der Übergangskörper stellt die Verbindung zwischen der Profil-Kontaktfläche und der Funktionsflächenanordnung dar. Dabei gewährleistet der Übergangskörper die möglichst effiziente Übertragung von Kräften oder Momenten von der Funktionsflächenanordnung über die Profil-Kontaktfläche auf die Hohlwelle. Gleichzeitig ist der Übergangskörper gewichtssparend ausgeführt.
  • [0024]
    Vorzugsweise ist das Funktionselement wie auch die Hohlwelle weitestgehend aus Faserverbundwerkstoff gefertigt. Dadurch lassen sich ähnliche Steifigkeiten und thermische Ausdehnungskoeffizienten von Hohlwelle und Funktionselement einstellen, insbesondere bei gleichem Matrixwerkstoff und angepasster Orientierung des Verstärkungstextils. Steifigkeitssprünge treten oft bei unterschiedlichen Materialien in der Welle-Nabe-Verbindung auf und können aufgrund von hohen Spannungsspitzen zu einem frühzeitigen Versagen der Verbindung führen. Weiterhin vorteilhaft kann durch die Fertigung der Funktionselemente aus Faserverbundwerkstoff ein besonders hoher Leichtbaugrad erreicht werden. Nicht zuletzt können durch die Verwendung des gleichen Materials für Hohlwelle und Funktionselement optimale Fügungen durch werkstoffangepasste Fügetechniken, wie zum Beispiel Kleben, erreicht werden.
  • [0025]
    In einer besonders bevorzugten Ausführung ist das Verstärkungstextil ein Geflecht und das Matrixmaterial Kunststoff, Keramik oder Metall.
  • [0026]
    In einer alternativen Ausgestaltung ist ein Stützelement im Inneren der Hohlwelle im Verbindungsbereich mit dem Funktionselement vorgesehen. Das Stützelement verhindert Querschnittsdeformationen der Hohlwelle aufgrund der über das Funktionselement eingeleiteten Kraft bzw. des eingeleiteten Momentes.
  • [0027]
    Je nach Einsatzzweck kann die formschlüssige Verbindung zwischen Hohlwelle und Funktionselement zusätzlich durch einen Kraft- oder Stoffschluss, oder eine Kombination von Kraft- und Stoffschluss unterstützt werden.
  • [0028]
    In einer alternativen Ausgestaltung ist die formschlüssige Verbindung zwischen Hohlwelle und Funktionselement beweglich ausgeführt. Dies ist insbesondere zweckmäßig bei langen Antriebssträngen, bei denen Montageungenauigkeiten und thermische Dehnungen kompensiert werden müssen.
  • [0029]
    In einer weiteren alternativen Ausführung ist das Funktionselement als Beschichtung ausgeführt. Die Beschichtung kann beispielsweise als Gleitfläche für auf der Welle axial verschiebbar angeordnete Funktionselemente ausgeführt sein.
  • [0030]
    Die Erfindung wird nachfolgend an mehreren Ausführungsbeispielen näher dargestellt. In den Zeichnungen zeigen
  • [0031]
    1 erfindungsgemäße Sternprofile,
  • [0032]
    2 verschiedene Faserorientierungen in einem mehrschichtigen Mantel einer erfindungsgemäßen Hohlwelle,
  • [0033]
    3 die Schlauchblasfertigung einer erfindungsgemäßen Hohlwelle,
  • [0034]
    4 die Endlosfertigung einer erfindungsgemäßen Hohlwelle mittels Flecht-Pultrusion,
  • [0035]
    5 einen Antriebswellen-Baukasten unter Verwendung einer erfindungsgemäßen Hohlwelle,
  • [0036]
    6 eine Kardanwelle unter Verwendung einer erfindungsgemäßen Hohlwelle,
  • [0037]
    7 eine Nockenwelle mit Nocken, Lagerschalen und Antriebsrad,
  • [0038]
    8 eine im Bereich einer Nocke geschnittene Darstellung der Nockenwelle mit vergrößerter Darstellung des Schichtaufbaus der Hohlwelle und
  • [0039]
    9 eine Antriebswelle für Landeklappen eines Flugzeuges.
  • [0040]
    Mit Hilfe von verrundeten Sternprofilen gemäß 1, die auch als Polygonprofile mit konkaven Seiten betrachtet werden können, kann ein verbesserter Formschluss mit niedrigeren Flächenpressungen zwischen den Lasteinleitungselementen und der Profilwelle erzielt werden. Hohlwellen mit verrundetem Sechszack-Sternprofil können ohne Hinterschneidungen in einem zweiteiligen Schlauchblaswerkzeug gefertigt werden.
  • [0041]
    2 zeigt eine Hohlwelle mit einem Mantel im Mehrschichtverbund. Die einzelne Schichten übernehmen unterschiedliche strukturmechanische Aufgaben. Durch große Faserwinkel zur Bauteillängsachse (> 60°) in der inneren und der äußeren Schicht wird eine effiziente Aussteifung des Profilquerschnitts erzielt. Ein formsteifer Profilquerschnitt ist dabei Ausgangsbasis für einen festen Formschluss zwischen Funktionselement und Profilwelle. Die dazwischen liegenden Schichten dienen der „Lastfernübertragung" zwischen den einzelnen Lasteinleitungselementen. Zur Aufnahme von Torsionslasten sind 45°-Faserlagen prädestiniert. Mit kleineren Faserwinkeln kann eine hohe Biegesteifigkeit der Welle erreicht werden.
  • [0042]
    In 3 ist die Schlauchblasfertigung einer Faserverbund-Hohlwelle (1) mit verrundetem Sechszack-Sternprofil dargestellt. Dafür werden Flechtschläuche (2) aus Verstärkungsfasern mit geeigneten Faserwinkeln koaxial zueinander im Werkzeug (8) positioniert und von innen durch einen Blasschlauch (9) an die Formoberfläche angeschmiegt und verdichtet. Die Infiltration der textilen Verstärkung erfolgt bei der abgebildeten Verfahrensvariante mittels Resin-Tranfer-Moulding-(RTM-)Technik. Dabei wird die Luft im abgedichteten Werkzeug evakuiert und Reaktionsharz injiziert, wobei der Injektionsdruck kleiner zu wählen ist als der Innendruck im Blasschlauch. Die dargestellte Profilgestaltung erlaubt die Entformung des Bauteils bei nur einer Werkzeug-Teilungsebene.
  • [0043]
    In 4 ist die Endlosfertigung von Faserverbund-Profilhohlwellen (1) mittels Flecht-Pultrusion dargestellt. Die Herstellung der benötigten koaxial positionierten Flechtschläuche erfolgt auf einem Flechtdorn (11) durch mehrere seriell angeordnete Rundfechtmaschinen (10). Die schlauchförmigen textilen Halbzeuge werden auf dem Flechtdorn zur Imprägnierung durch ein Harzbad (12) geführt. Im nachgeschalteten Pultrusionswerkzeug (13) erfolgen sowohl die Formgebung als auch die Verdichtung und die Konsolidierung der Faserverbundhohlstruktur. Der Formkern im Pultrusionswerkzeug gibt die Innenkontur der Profilwelle vor und stellt eine Fortsetzung des Wickeldorns dar, wobei zur Vermeidung von Faserschädigungen ein fließender Querschnittsübergang vom Wickeldorn zum Formkern gewählt wird. Der axiale Vorschub bei der Profilherstellung wird durch eine Abzugsvorrichtung gewährleistet, wobei sich bei der Endlosfertigung mittels Pultrusion Doppelbandabzüge (14) bewährt haben.
  • [0044]
    In 5 sind ausgewählte Lasteinleitungselemente dargestellt, die zusammen mit der Faserverbundhohlwelle (1) einen Antriebswellen-Baukasten ergeben. Die Lasteinleitungselemente Schraubflansch (3), Lagersitz (4), Kurvenscheibe (5), Zahnrad (6) und Kardanglocke (7) weisen im Nabenbereich eine Aussparung mit der Kontur der vorgesehenen Profilwelle auf. Für die Lasteinleitungselemente kommen neben metallischen Werkstoffen auch Faserverbundwerkstoffe und spezielle Funktionswerkstoffe wie etwa keramische Verbindungen oder Elastomere zum Einsatz.
  • [0045]
    In 6 ist exemplarisch eine Kardanwelle dargestellt, die aus einer standardisierten Hohlwelle (1) und zugehörigen Kardanglocken (7) preiswert in unterschiedlichen Längen hergestellt werden kann.
  • [0046]
    In den 7, 8 und 8a wird eine, aus einer Hohlwelle 15 gefertigte Nockenwelle eines Verbrennungsmotors gezeigt. Die Hohlwelle 15 wurde mittels Pultrusionsverfahren aus Faserkunststoffverbund hergestellt. Auf der Hohlwelle 15 sind Funktionselemente befestigt. Dies sind Nocken 16, Lagerschalen 17 und ein metallischen Antriebsrad 18. Die Lagerschalen 17 sind aus einem metallischen Werkstoff gefertigt und weisen eine äußere passgenaue Lagerlauffläche und eine mit der Welle korrespondierende innere Profilgeometrie auf. Das metallische Antriebsrad 18 weist einen äußeren Zahnkranz und ebenfalls eine mit der Welle korrespondierende innere Profilgeometrie auf.
  • [0047]
    8 zeigt eine Schnittdarstellung durch einen Nocken 16 auf der Hohlwelle 15. Der Nocken 16 ist aus Faserverbundkunststoff gefertigt und weist außen auf der Nockenlauffläche eine Verschleißschutz-Beschichtung 19 auf. Der Durchmesser des Nockenkreises beträgt dabei 30 mm. Innen hat der Nocken 16 eine mit der Welle korrespondierende Profilgeometrie.
  • [0048]
    In 8a ist ein Bereich der 8 vergrößert dargestellt, so dass der Schichtaufbau der Hohlwelle 15 ersichtlich wird. Die Hohlwelle 15 ist in vier Schichten 20, 21, 22 und 23 in folgenden Faserwinkeln aufgebaut:
    Schicht 1 (20) 90°
    Schicht 2 (21) –45°/+45°
    Schicht 3 (22) –60°/+60°
    Schicht 4 (23) 90°
  • [0049]
    Bei Nockenwellen werden Drehmomente an mehreren Positionen in die Wellenstruktur eingeleitet, wodurch die Faserverbund-Hohlstruktur nicht nur durch Torsionsschub beansprucht wird. Der Flankendruck zwischen Funktionselementen und Formelementen der Profilwelle 15 führt auch zu hohen lokal wirkenden tangential orientierten Biegespannungen. Bei derartigen Antriebswellen kommen neben den ±45°-Faserverstärkungen für die Torsionsmomentenübertragung auch durchgehende Faserverstärkungen zur Aussteifung des unrunden Profilquerschnitts mit größeren Faserwinkeln (±50° bis 90°) vorteilhaft zum Einsatz.
  • [0050]
    Die Hohlwelle 15 hat ein geringes Untermaß gegenüber der inneren Profilgeometrie der Funktionselemente 16, 17 und 18, das bei der Fügung als Klebespalt genutzt wird. Die Fügung der Funktionselemente 16, 17 und 18 auf die Hohlwelle 15 erfolgt in folgenden Schritten:
    • • Die Funktionselemente 16, 17 und 18 werden schrittweise auf die Hohlwelle 15 aufgeschoben, positioniert und anschließend klebtechnisch fixiert.
    • • Die Verklebung erfolgt mittels Injektion eines schnell aushärtenden Klebstoffes in den Klebspalt. Hierfür wird ein nicht dargestelltes Injektionswerkzeug verwendet.
    • • Nach der Aushärtung des Klebstoffes wird die Nockenwelle geschliffen und ist einsatzbereit.
  • [0051]
    Die Fügung kann auch durch thermisches Aufschrumpfen der vorher erhitzten Funktionselemente 16, 17 und 18 erfolgen.
  • [0052]
    Statt eines metallischen Antriebsrades 18 kann auch ein Antriebsrad gefertigt und als Faserverbundflansch eingesetzt werden.
  • [0053]
    Vorteilhaft sind die Funktionselemente 16, 17 und 18 leicht ohne großen Kraftaufwand auf der Hohlwelle 15 positionierbar, es sind keine kostenintensiven Werkzeuge notwendig. Die Fixierung erfolgt einfach über aushärtbaren Kunststoff. Bei herkömmlichen, metallischen Nockenwellen werden die einzelnen Funktionselemente 16, 17 und 18 aufwendig aufgepresst.
  • [0054]
    Vorteilhaft erfolgt die eigentliche Kraftübertragung jedoch nicht über eine Schubbelastung des Klebstoffs sondern durch den Flankendruck an den Formelementen der Profilwelle 15.
  • [0055]
    Durch eine Anpassung der Funktionselemente sowie die einfache Positionierung dieser auf der FKV-Profilwelle können weiterhin vorteilhaft sehr unterschiedliche Nockenwellenkonfigurationen hergestellt werden.
  • [0056]
    In 9 ist eine Antriebswelle für die Landeklappen eines Flugzeuges dargestellt. Die Antriebswelle besteht aus einer Profilwelle 15, an deren Enden zwei Kardanglocken 7 befestigt sind. Vorteilhaft wird die Profilwelle 15 aus Faserverbundwerkstoff in großen Standardlängen hergestellt und bei der Fertigung auf die benötigte Länge zugeschnitten.
  • [0057]
    Die Kardanglocke 7 ist ebenfalls aus Faserverbundwerkstoff gefertigt und durch unrunde Kontaktflächengeometrie hinsichtlich Torsion formschlüssig mit der Profilwelle 15 verbunden.
  • [0058]
    Die axiale Verbindung von Profilwelle 15 und Kardanglocke 7 wird durch zusätzliche Klebeverbindungen gewährleistet.
  • [0059]
    Die Betätigung der Landeklappen erfolgt bei Verkehrsflugzeugen in der Regel durch einen zentralen Antrieb im Rumpf. Die Übertragung der Antriebsleistung erfolgt typischerweise mit Hilfe von langen Antriebswellensystemen jeweils für die linke und die rechte Tragfläche sowie für die vorderen und die hinteren Landeklappen. Die äußere Gestalt der Tragflächen und die Bauraumbedingungen innerhalb der Tragflächen sowie elastische Deformationen im Flugbetrieb erfordern hierbei mehrfach den Ausgleich von Winkelversatz. Dafür werden die Wellensysteme in etwa 500 mm bis 2.500 mm lange, durch Kardangelenke verbundene Wellenabschnitte geteilt, die dann etwa in den Tragflächenholmen gelagert werden. Längenausgleichselemente verhindern hierbei das Auftreten von Zug/Druck-Belastungen im Antriebsstrang. Für derartige Antriebsstränge wird somit eine Vielzahl an unterschiedlich langen Antriebswellen benötigt, wobei aus Gewichtsgründen zunehmend der Einsatz von kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK) gefordert wird.
  • [0060]
    Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Profilwellensystems können die unterschiedlich langen Antriebswellen besonders schnell und kostengünstig hergestellt werden, da das wesentliche Antriebswellenbauteil aus endlos gefertigtem Profilhalbzeug zugeschnitten werden kann. Auf diesem Wellenbauteil mit unrundem Hohlquerschnitt lassen sich Funktionselemente wie etwa Kardanglocken, Flansche oder Längenausgleichselemente form- und stoffschlüssig positionieren. Da auch bei Bruch einer Klebverbindung noch ein hohes Drehmoment zwischen Funktionselement und Welle übertragen werden kann, wird hiermit der in der Luftfahrt geforderten Redundanz entsprochen. Der Profilquerschnitt der Welle kann darüber hinaus für eine formschlüssige Drehmomentübertragung ohne axiale Fixierung des Funktionselements genutzt werden, womit ein einfacher Längenausgleich mit hohem Leichtbaugrad ermöglicht wird. Hierfür ist die Profilwelle etwa mit einer abriebfesten und reibungsarmen Gleitschicht zu versehen.
  • [0061]
    Experimentelle Untersuchungen haben gezeigt, dass mit einem Profildurchmesser von 45 mm je nach Wandstärke und Faserverstärkung über 1.000 Nm Drehmoment durch Kardanglocken eingeleitet werden können. Damit werden die bei Luftfahrtanwendungen üblichen Antriebsmomente sicher erreicht.
  • [0062]
    Bei den oben beschriebenen Antriebswellen werden Drehmomente lediglich an den Wellenenden eingeleitet, wodurch die Faserverbund-Hohlstruktur in einem großen Bereich vorwiegend durch Torsionsschub beansprucht wird. Bei derartigen Antriebswellen kommen vor allem Faserverstärkungen mit etwa ±45°-Faserorientierung vorteilhaft zum Einsatz. Die Aussteifung des unrunden Profilquerschnitts durch Faserverstärkungen mit größeren Faserwinkeln (±50° bis 90°) kann hier lokal auf die Bereiche der Lasteinleitung an den Wellenenden begrenzt werden.
  • 1
    Profilhohlwelle
    2
    Schlauchförmiges Verstärkungstextil
    3
    Schraubflansch
    4
    Lagersitz
    5
    Kurvenscheibe
    6
    Zahnrad
    7
    Kardanglocke
    8
    Schlauchblaswerkzeug
    9
    Blasschlauch
    10
    Rundflechtmaschine
    11
    Flechtdorn
    12
    Harzbad
    13
    Beheiztes Pultrusionswerkzeug
    14
    Doppelbandabzug
    15
    Profilwelle
    16
    Nocke
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • [0063]
    Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
  • [0064]
    • - DE 3818410 A1 [0006]
    • - DE 10136707 A1 [0006]
    • - DE 2747910 A1 [0007]
    • - DE 8228839 U1 [0008]
    • - US 5236386 [0009]

Claims (19)

  1. Hohlwelle bzw. hohle Achse aus Faserverbundwerkstoff zur formschlüssigen Verbindung mit Lasteinleitungselementen mit wenigstens zwei Faserschichten im Mantel, unterschiedliche Faserorientierungen in den Schichten und einem Profil mit verrundeten Kanten.
  2. Hohlwelle nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass als Fasern Kohlenstoff-, Glas-, Aramid- und/oder Basaltfasern sind und das Matrixmaterial Kunststoff, Metall oder Keramik ist.
  3. Hohlwelle nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass die Radien der Kantenrundungen 5 bis 15% der mittleren Wellenradien betragen.
  4. Hohlwelle nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass ein verrundetes Polygonprofil vorgesehen ist.
  5. Hohlwelle nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass ein verrundetes Sternprofil vorgesehen ist.
  6. Hohlwelle nach einem der Ansprüche 1–4, gekennzeichnet dadurch, dass das Profil rotationssymmetrisch zur Wellenachse ausgebildet ist.
  7. Hohlwelle nach einem der Ansprüche 1–5, gekennzeichnet dadurch, dass die Hohlwelle (1) über die gesamte Länge denselben Mantelquerschnitt aufweist.
  8. Hohlwelle nach einem der Ansprüche 1–6, gekennzeichnet dadurch, dass die Fasern in wenigstens einer Schicht geflochten sind.
  9. Hohlwelle nach einem der Ansprüche 1–7, gekennzeichnet dadurch, dass die Fasern der inneren und der äußeren Schicht einen Winkel von 60° bis 80° zur Längsachse einnehmen.
  10. Hohlwelle nach einem der Ansprüche 1–8, gekennzeichnet dadurch, dass die Fasern in wenigstens einer inneren Schicht einen Winkel von etwa 45° zur Längsachse einnehmen.
  11. Hohlwelle nach einem der Ansprüche 1–9, gekennzeichnet dadurch, dass die Fasern in wenigstens einer inneren Schicht einen Winkel von 0°–20° zur Längsachse einnehmen.
  12. Funktionselement zur formschlüssigen Verbindung mit einer Hohlwelle oder hohlen Achse aus Faserverbundwerkstoff, dadurch gekennzeichnet, dass das Funktionselement eine mit dem Wellenprofil korrespondierende Profil-Kontaktfläche und eine Funktionsflächenanordnung aufweist oder eine mit dem Wellenprofil korrespondierende Profil-Kontaktfläche, eine Funktionsflächenanordnung und einen dazwischen liegenden Übergangskörper aufweist.
  13. Funktionselement nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Funktionselement aus Faserverbundwerkstoff gefertigt ist.
  14. Funktionselement nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungstextil ein Geflecht ist.
  15. Funktionselement nach den Ansprüchen 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Matrixmaterial Kunststoff, Keramik oder Metall ist.
  16. Funktionselement nach den Ansprüchen 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein Stützelement die Hohlwelle im Verbindungsbereich mit dem Funktionselement unterstützt.
  17. Funktionselement nach den Ansprüchen 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die formschlüssige Verbindung zwischen Hohlwelle und Funktionselement zusätzlich durch einen Kraft- oder Stoffschluss, oder eine Kombination von Kraft- und Stoffschluss unterstützt wird.
  18. Funktionselement nach den Ansprüchen 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die formschlüssige Verbindung zwischen Hohlwelle und Funktionselement beweglich ausgeführt ist.
  19. Funktionselement nach den Ansprüchen 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass dass Funktionselement als Beschichtung ausgeführt ist.
DE200710051517 2006-12-22 2007-10-22 Hohlwelle aus Faserverbundwerkstoff und darauf zu befestigende Funktionselemente Pending DE102007051517A1 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102006062415 2006-12-22
DE102006062415.7 2006-12-22
DE200710051517 DE102007051517A1 (de) 2006-12-22 2007-10-22 Hohlwelle aus Faserverbundwerkstoff und darauf zu befestigende Funktionselemente

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE200710051517 DE102007051517A1 (de) 2006-12-22 2007-10-22 Hohlwelle aus Faserverbundwerkstoff und darauf zu befestigende Funktionselemente

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE102007051517A1 true true DE102007051517A1 (de) 2009-04-30

Family

ID=40490271

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE200710051517 Pending DE102007051517A1 (de) 2006-12-22 2007-10-22 Hohlwelle aus Faserverbundwerkstoff und darauf zu befestigende Funktionselemente

Country Status (1)

Country Link
DE (1) DE102007051517A1 (de)

Cited By (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2011018068A1 (de) 2009-08-11 2011-02-17 Neumayer Tekfor Holding Gmbh Verfahren zur herstellung einer nockenwelle und nockenwelle
DE102010006787A1 (de) * 2010-02-04 2011-08-04 Neumayer Tekfor Holding GmbH, 77756 Vorrichtung zur Übertragung einer Kraft und/oder eines Moments und Verfahren zur Herstellung
WO2012013393A1 (de) 2010-07-30 2012-02-02 Evonik Degussa Gmbh Verfahren zum in-mold foaming mit einem schäumbaren medium und deckschichten und dadurch erhältlicher kunststoffformkörper
DE102010049563A1 (de) 2010-10-25 2012-04-26 Daimler Ag Verfahren zum Herstellen einer Drehstabfeder
DE102010053733A1 (de) 2010-10-25 2012-04-26 Daimler Ag Lasteinleitelement
DE102011011577A1 (de) 2010-10-25 2012-04-26 Daimler Ag Verfahren zum Herstellen einer Drehstabfeder oder eines Wankstabilisator
DE102010053731A1 (de) 2010-10-25 2012-04-26 Daimler Ag Elastische Lagerung für ein Bauteil und Verfahren zu deren Herstellung
DE202012006633U1 (de) 2012-07-11 2012-09-13 Structural Engineering Gmbh & Co. Kg Antriebswelle aus einem Faserverbundwerkstoff
DE102011018419A1 (de) 2011-04-21 2012-10-25 Daimler Ag Flechtpultrusion eines thermoplastischen FVK-Hohlprofils mit optimierten Formkern
DE102011018420A1 (de) 2011-04-21 2012-10-25 Daimler Ag Flechtpultrusion eines thermoplastischen FVK-Hohlprofils mit optimierter Faserführung
DE102011018422A1 (de) 2011-04-21 2012-10-25 Daimler Ag Kontinuierliches Flechtpultrusionsverfahren für ein thermoplastisches FVK-Hohlprofil und Flechtpultrusionsanlage
DE102011119245A1 (de) 2011-11-22 2012-10-25 Daimler Ag Thermoplastisches FVK-Mehrkammerhohlprofil sowieFlechtpultrusionsverfahren und Flechtpultrusionsanlagezu dessen Herstellung
DE102011100546A1 (de) 2011-05-05 2012-11-08 Daimler Ag Flechtpultrusionsverfahren und -anlage
DE102011081494A1 (de) 2011-08-24 2013-02-28 Zf Friedrichshafen Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Balgfeder mit quer zur Längsachse der Balgfeder verlaufenden Wellen
DE102011085962A1 (de) * 2011-11-08 2013-05-23 Leichtbau-Zentrum Sachsen Gmbh Innenprofilierte Welle aus Faserverbundwerkstoff mit Lasteinleitungselementen und Verfahren zur Herstellung
DE102012201262A1 (de) 2012-01-30 2013-08-01 Burgmann Packings GmbH Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Endlos-Halbzeugs, Endlos-Halbzeug sowie Pultrusionsverfahren und Pultrusionsvorrichtung
EP2730395A1 (de) * 2012-11-13 2014-05-14 Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co KG Verfahren zur Herstellung einer Welle eines Gasturbinentriebwerks
WO2014118480A1 (fr) * 2013-02-04 2014-08-07 Safran Procédé de fabrication amélioré d'un arbre de transmission, de préférence pour système de boîte d'accessoires de turbomachine d'aéronef
DE102013111837A1 (de) * 2013-10-28 2015-04-30 Thyssenkrupp Presta Teccenter Ag Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle in Leichtbauweise
DE102013225801A1 (de) * 2013-12-12 2015-06-18 Leichtbau-Zentrum Sachsen Gmbh Gelenkwelle aus Faserverbundwerkstoff
WO2016030134A2 (de) 2014-08-29 2016-03-03 Technische Universität München Verfahren zum herstellen einer fügestelle an einem bauteil aus einem faserverbundwerkstoff
EP3081822A1 (de) 2015-04-16 2016-10-19 AIRBUS HELICOPTERS DEUTSCHLAND GmbH Hybride metall-verbundstoff-antriebswelleneinheit und verfahren zur herstellung davon
DE102015112173A1 (de) 2015-07-27 2017-02-02 Cotesa Gmbh Anschlussteil für ein rohrförmiges Bauteil aus faserverstärktem Kunststoff sowie Verfahren zu dessen Herstellung
EP3179134A1 (de) 2015-12-09 2017-06-14 VÚTS, a.s. Nockenwelle mit entfernbarer doppelnocke

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2747910A1 (de) 1977-10-26 1979-05-03 Krempel August Soehne Verfahren zur herstellung von drehkraefte uebertragenden staeben oder stangen aus faserverstaerktem kunststoff
DE8228839U1 (de) 1982-10-14 1983-02-03 Friedrich Holve, Profilzieherei Und Metallwarenfabrik, Kg, 5870 Hemer, De
US5236386A (en) 1992-06-03 1993-08-17 David Dingee Portable deer hoist and support
DE10136707A1 (de) 2000-07-28 2002-04-18 Toyoda Automatic Loom Works Kardanwelle und Verfahren zum Herstellen derselben

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2747910A1 (de) 1977-10-26 1979-05-03 Krempel August Soehne Verfahren zur herstellung von drehkraefte uebertragenden staeben oder stangen aus faserverstaerktem kunststoff
DE8228839U1 (de) 1982-10-14 1983-02-03 Friedrich Holve, Profilzieherei Und Metallwarenfabrik, Kg, 5870 Hemer, De
US5236386A (en) 1992-06-03 1993-08-17 David Dingee Portable deer hoist and support
DE10136707A1 (de) 2000-07-28 2002-04-18 Toyoda Automatic Loom Works Kardanwelle und Verfahren zum Herstellen derselben

Cited By (39)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2011018068A1 (de) 2009-08-11 2011-02-17 Neumayer Tekfor Holding Gmbh Verfahren zur herstellung einer nockenwelle und nockenwelle
DE102009037128A1 (de) 2009-08-11 2011-02-17 Neumayer Tekfor Holding Gmbh Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle und Nockenwelle
DE102010006787A1 (de) * 2010-02-04 2011-08-04 Neumayer Tekfor Holding GmbH, 77756 Vorrichtung zur Übertragung einer Kraft und/oder eines Moments und Verfahren zur Herstellung
WO2012013393A1 (de) 2010-07-30 2012-02-02 Evonik Degussa Gmbh Verfahren zum in-mold foaming mit einem schäumbaren medium und deckschichten und dadurch erhältlicher kunststoffformkörper
DE102010038716A1 (de) 2010-07-30 2012-02-02 Evonik Degussa Gmbh Verfahren zum In-Mold Foaming mit einem schäumbaren Medium und Deckschichten und dadurch erhältlicher Kunststoffformkörper
DE102010053734A1 (de) 2010-10-25 2012-04-26 Daimler Ag Vorrichtung zum Ausbilden eines Lagers
DE102010053733A1 (de) 2010-10-25 2012-04-26 Daimler Ag Lasteinleitelement
DE102010049563A1 (de) 2010-10-25 2012-04-26 Daimler Ag Verfahren zum Herstellen einer Drehstabfeder
DE102011011577A1 (de) 2010-10-25 2012-04-26 Daimler Ag Verfahren zum Herstellen einer Drehstabfeder oder eines Wankstabilisator
DE102010053731A1 (de) 2010-10-25 2012-04-26 Daimler Ag Elastische Lagerung für ein Bauteil und Verfahren zu deren Herstellung
WO2012055489A1 (de) 2010-10-25 2012-05-03 Daimler Ag Elastische lagerung für ein bauteil und verfahren zu deren herstellung
DE102010049563B4 (de) * 2010-10-25 2017-09-14 Daimler Ag Verfahren zum Herstellen einer Drehstabfeder
DE102011018419A1 (de) 2011-04-21 2012-10-25 Daimler Ag Flechtpultrusion eines thermoplastischen FVK-Hohlprofils mit optimierten Formkern
DE102011018420A1 (de) 2011-04-21 2012-10-25 Daimler Ag Flechtpultrusion eines thermoplastischen FVK-Hohlprofils mit optimierter Faserführung
DE102011018422A1 (de) 2011-04-21 2012-10-25 Daimler Ag Kontinuierliches Flechtpultrusionsverfahren für ein thermoplastisches FVK-Hohlprofil und Flechtpultrusionsanlage
DE102011100546B4 (de) * 2011-05-05 2013-08-29 Daimler Ag Flechtpultrusionsverfahren und -anlage
DE102011100546A1 (de) 2011-05-05 2012-11-08 Daimler Ag Flechtpultrusionsverfahren und -anlage
DE102011081494A1 (de) 2011-08-24 2013-02-28 Zf Friedrichshafen Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Balgfeder mit quer zur Längsachse der Balgfeder verlaufenden Wellen
DE102011085962A1 (de) * 2011-11-08 2013-05-23 Leichtbau-Zentrum Sachsen Gmbh Innenprofilierte Welle aus Faserverbundwerkstoff mit Lasteinleitungselementen und Verfahren zur Herstellung
DE102011085962B4 (de) * 2011-11-08 2014-02-27 Leichtbau-Zentrum Sachsen Gmbh Innenprofilierte Welle aus Faserverbundwerkstoff mit Lasteinleitungselementen und Verfahren zur Herstellung
DE102011119245A1 (de) 2011-11-22 2012-10-25 Daimler Ag Thermoplastisches FVK-Mehrkammerhohlprofil sowieFlechtpultrusionsverfahren und Flechtpultrusionsanlagezu dessen Herstellung
DE102012201262A1 (de) 2012-01-30 2013-08-01 Burgmann Packings GmbH Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Endlos-Halbzeugs, Endlos-Halbzeug sowie Pultrusionsverfahren und Pultrusionsvorrichtung
DE202012006633U1 (de) 2012-07-11 2012-09-13 Structural Engineering Gmbh & Co. Kg Antriebswelle aus einem Faserverbundwerkstoff
US9211684B2 (en) 2012-11-13 2015-12-15 Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co Kg Method for manufacturing a shaft of a gas-turbine engine, in particular a radial shaft or a shaft arranged at an angle to the machine axis
DE102012022260A1 (de) * 2012-11-13 2014-05-28 Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co Kg Verfahren zur Herstellung einer Welle eines Gasturbinentriebwerks, insbesondere einer Radialwelle oder einer zur Maschinenachse in einem Winkel angeordneten Welle
EP2730395A1 (de) * 2012-11-13 2014-05-14 Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co KG Verfahren zur Herstellung einer Welle eines Gasturbinentriebwerks
WO2014118480A1 (fr) * 2013-02-04 2014-08-07 Safran Procédé de fabrication amélioré d'un arbre de transmission, de préférence pour système de boîte d'accessoires de turbomachine d'aéronef
FR3001656A1 (fr) * 2013-02-04 2014-08-08 Safran Procede de fabrication ameliore d'un arbre de transmission, de preference pour systeme de boite d'accessoires de turbomachine d'aeronef
US20150377282A1 (en) * 2013-02-04 2015-12-31 Safran Improved method for producing a transmission shaft, preferably for an accessory box system of an aircraft turbomachine
US9850939B2 (en) * 2013-02-04 2017-12-26 Safran Method for producing a transmission shaft, preferably for an accessory box system of an aircraft turbomachine
CN104791457A (zh) * 2013-10-28 2015-07-22 蒂森克虏伯普利斯坦技术中心股份公司 用于生产轻量化设计的凸轮轴的方法
DE102013111837A1 (de) * 2013-10-28 2015-04-30 Thyssenkrupp Presta Teccenter Ag Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle in Leichtbauweise
US9574651B2 (en) 2013-10-28 2017-02-21 Thyssenkrupp Presta Teccenter Ag Lightweight camshaft and method for producing the same
DE102013225801A1 (de) * 2013-12-12 2015-06-18 Leichtbau-Zentrum Sachsen Gmbh Gelenkwelle aus Faserverbundwerkstoff
WO2016030134A2 (de) 2014-08-29 2016-03-03 Technische Universität München Verfahren zum herstellen einer fügestelle an einem bauteil aus einem faserverbundwerkstoff
EP3081822A1 (de) 2015-04-16 2016-10-19 AIRBUS HELICOPTERS DEUTSCHLAND GmbH Hybride metall-verbundstoff-antriebswelleneinheit und verfahren zur herstellung davon
DE102015112173A1 (de) 2015-07-27 2017-02-02 Cotesa Gmbh Anschlussteil für ein rohrförmiges Bauteil aus faserverstärktem Kunststoff sowie Verfahren zu dessen Herstellung
DE102015112173A8 (de) 2015-07-27 2017-03-30 Cotesa Gmbh Anschlussteil für ein rohrförmiges Bauteil aus faserverstärktem Kunststoff sowie Verfahren zu dessen Herstellung
EP3179134A1 (de) 2015-12-09 2017-06-14 VÚTS, a.s. Nockenwelle mit entfernbarer doppelnocke

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US5239822A (en) Composite structure for thrust reverser torque box
US6676080B2 (en) Composite airfoil assembly
EP0059163A1 (de) Verbindung einer Kunststoff-Torsionswelle mit einem Metallelement und Verfahren zur Herstellung der Verbindung
WO2001048378A1 (de) Stossverbindung für hohlprofile
US20060258469A1 (en) Composite transmission shaft joint
EP0391222A1 (de) Stabilisatoranordnung für Fahrzeuge und Herstellungsverfahren
EP1798428A1 (de) Flechttechnisch hergestelltes Faserverbundbauteil
DE102005020907A1 (de) Hohlstruktur aus faserverstärktem Kunststoff mit Lasteinleitungselementen
US5417549A (en) Expandable spar filler block device
DE102008032834A1 (de) Clip-Integration von Druckschlauchformkernen in gehärtete Omega-Stringer zur Fertigung von versteiften Faserverbund-Hautschalen, insbesondere für die Luft- und Raumfahrt
WO1992016763A1 (de) Welle-nabe-verbindung
EP0009007A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffrohres und nach dem Verfahren hergestelltes Rohr
WO2008000014A2 (de) Leitschaufelanordnung für ein triebwerk
US20080012329A1 (en) Transmission shaft joint design
EP1859958A1 (de) Flanschbauteil in Verbundbauweise sowie Verfahren zur Herstellung eines Flanschbauteils
DE102008023629A1 (de) Integrales Hohlbauteil aus Faserverbundkunststoff
EP1878917A2 (de) Windenergieanlage
DE4324755C1 (de) Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Triebwerkskomponenten
WO2005105417A1 (de) Hohlstruktur aus faserverstärktem kunststoff mit lasteinleitungselementen
DE3711489A1 (de) Befestigungsanordnung
DE19719634C1 (de) Bremseinheit mit einer nichtmetallischen Bremsscheibe aus Keramik und einer Nabe aus einem anderen Material
DE10323132A1 (de) Verstellbare Leitschaufel und Verfahren zur Herstellung derselben
EP0353672A2 (de) Fasertechnische Propellerschaufeln
DE4237031C1 (de) Verstellbare Leitschaufel
DE102011109362A1 (de) Stoßdämpfer für ein Fahrzeug in Leichtbauweise

Legal Events

Date Code Title Description
OP8 Request for examination as to paragraph 44 patent law
R016 Response to examination communication
R016 Response to examination communication
R081 Change of applicant/patentee

Owner name: LEICHTBAU-ZENTRUM SACHSEN GMBH, DE

Free format text: FORMER OWNER: TECHNISCHE UNIVERSITAET DRESDEN, 01069 DRESDEN, DE

Effective date: 20130808

R082 Change of representative

Representative=s name: KAILUWEIT & UHLEMANN, PATENTANWAELTE, DE

Effective date: 20130808

Representative=s name: KAILUWEIT & UHLEMANN PATENTANWAELTE PARTNERSCH, DE

Effective date: 20130808

R016 Response to examination communication
R002 Refusal decision in examination/registration proceedings
R006 Appeal filed
R008 Case pending at federal patents court (fpc)