DE102006059749B4

DE102006059749B4 - Verfahren und Vorrichtung zur Erkennung einer Sensorschnittstelle

Info

Publication number: DE102006059749B4
Application number: DE200610059749
Authority: DE
Inventors: Karl Hehl
Original assignee: Individual
Current assignee: Keinath Renate De
Priority date: 2006-12-18
Filing date: 2006-12-18
Publication date: 2008-08-21
Anticipated expiration: 2026-12-19
Also published as: WO2008074401A1; DE102006059749A1

Abstract

Verfahren zur Erkennung einer Sensorschnittstelle mit den Schritten:
a. Anlegen einer ersten Versorgungsspannung an die Sensorschnittstelle,
b. Erfassen des Logikpegels am Datenausgang der Sensorschnittstelle infolge der ersten Versorgungsspannung,
c. Initialisierung der Sensorschnittstelle durch wenigstens einen Taktpuls,
d. Erfassen des Logikpegels am Datenausgang der Sensorschnittstelle infolge des Taktpulses,
e. Plausibilitätsprüfung der Sensorschnittstelle anhand der erfassten Logikpegel aus den Schritten b) und d) auf der Basis zu erwartender Logikpegel bekannter Sensorschnittstellen,
f. falls die Plausibilitätsprüfung erfolgreich ist, Betreiben der erkannten Sensorschnittstelle mit der zugehörigen Sensorsoftware,
g. falls die Plausibilitätsprüfung nicht erfolgreich ist, Wiederholen der Schritte b) bis f) mit der nächst höheren Versorgungsspannung oder Abbruch des Verfahrens.

Description

Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Erkennung einer Sensorschnittstelle nach den Ansprüchen 1 bzw. 10.
Stand der Technik
In der Technik werden vielfach Sensoren eingesetzt, die über Sensorschnittstellen mit der Maschinensteuerung verbunden sind. Zwar gibt es einheitliche Standards, wie diese Sensorschnittstellen zu polen und zu betreiben sind, dennoch kommt es immer wieder zu Anschlussfehlern, die häufig zur Zerstörung des Sensors führen. Gründe hierfür liegen entweder in einer Verpolung der Kabel oder im Betrieb des Sensors mit einer zu hohen Versorgungsspannung.
Grundsätzlich kann gemäß einem Kommunikationsprotokoll eine Kommunikation zwischen Sensor und Maschinensteuerung aufgebaut werden, allerdings müssen dafür entsprechende Bausteine vor Ort am Geber vorhanden sein. Aufgrund des dann dort gegebenenfalls erforderlichen Datenanfalls müssen bedarfsweise größere Auswerte-FPGA (Field Programable Gate Array) bzw. ASIC eingesetzt werden oder es muss eine dezentrale CPU verwendet werden.
Aus der DE 100 47 924 B4 ist aus 2 in Verbindung mit [0020] ein Übertragungsprotokoll für ein Gebersystem bekannt, welches eine Identifizierung und Diagnose des Gebersystems durch eine übergeordnete Regelungseinheit erlaubt und damit eine automatische Anpassung in der Regelungs-Software an vom Gebersystem zur Verfügung gestellte Daten ermöglicht.
Aus der EP 0 542 657 A1 ist gemäß 3 in Verbindung mit Spalte 5, Zeilen 6 bis 21 ein Schnittstellensystem bekannt, welches an eine Vielzahl von elektrischen Schnittstellen-Standards angepasst werden kann, indem Kabel-Identifizierungs-Bits zu einem Kommunikationsprozessor des Schnittstellensystems übertragen werden, um den entsprechenden Schnittstellen-Standard zu identifizieren.
Aus der US 5,594,874 A , 2 in Verbindung mit Spalte 4, Zeilen 39 bis 47 ist eine Schnittstelleneinheit zum Erfassen und Umschalten eines Busses bekannt, wobei die Schnittstelleneinheit eine Mehrzahl von Bussen, welche die gleichen Anschlüsse der Schnittstelleneinheit für verschiedene Funktionen nutzen, unterstützen kann, indem ein Adressenabtastungsanschluss genutzt wird, um automatisch den Signalpegel eines entsprechenden Busses zu erfassen.
Aus MAHN, C: Open vs. Closed Encoder Communication Protocols: How to Choose the Right Protocol For Your Application [online], 2005 [recherchiert am 19.07.2007]. Im Internet: http://www.dynapar.com/uploadedFiles/Downloadsvs Closed COMM Protocol Final 627.05pdf ist aus Tabelle 2 die Verwendung der Protokolle HIPERFACE, SSI, EnDat und BiSS für Sensorschnittstellen bekannt.
Aufgabe der Erfindung
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ohne Kommunikation verschiedene Geber an verschiedenen Versorgungsspannungen zu erkennen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren und eine Vorrichtung mit den Merkmalen der Ansprüche 1 bzw. 10 gelöst.
Dazu werden die Logikpegel analysiert, die die verschiedenen Schnittstellen nach Anlegen einer Versorgungsspannung bzw. eines Taktpulses treiben und aufgrund der Auswertung verschiedener Eckdaten spezifischer Merkmale kann eine Erkennung der Sensorschnittstelle zumindest in einem begrenzten Rahmen für ein bestimmtes Spektrum an Sensorschnittstellen durchgeführt werden. Eine Differenzierung von Sensorkabeln und Versorgungsspannungen ist nicht mehr nötig, da durch die vorgeschaltete Plausibilitätsprüfung eine Verwechslungsgefahr und damit Zerstörung des Sensors vermieden wird. Grundsätzlich erfolgt gleichzeitig bei jedem neuen Anschluss eines Sensors eine Plausibilitätsprüfung zwischen der Maschinenvorgabe und dem tatsächlich erkannten Sensor, was damit zur Servicefreundlichkeit beiträgt.
Wird erst nach der Plausibilitätsprüfung die vollständige Sensorsoftware mit dem Auswerteprogramm für diesen spezifischen Sensor von einer zentralen Steuereinheit heruntergeladen, können Hardwarekosten eingespart werden, da nur der Teil der Sensorauswertung ins Auswerte-FPGA transferiert wird, der für diese Schnittstelle benötigt wird. Damit können kleinere und günstige FPGAs verwendet werden.
Weitere Vorteile ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung.
Kurzbeschreibung der Figuren
Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines in den beigefügten Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen:
1a, 1b ein Ablaufdiagramm für die Erkennung der Sensorschnittstelle,
2 ein Blockdiagramm der Bauteile der Vorrichtung.
Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele
Bevor die Erfindung im Detail beschrieben wird, ist darauf hinzuweisen, das sie nicht auf die jeweiligen Bauteile der Vorrichtung sowie die jeweiligen Verfahrensschritte beschränkt ist, da diese Bauteile und Verfahren variieren können. Die hier verwende ten Begriffe sind lediglich dafür bestimmt, besondere Ausführungsformen zu beschreiben und werden nicht einschränkend verwendet. Wenn zudem in der Beschreibung oder in den Ansprüchen die Einzahl oder unbestimmte Artikel verwendet werden, bezieht sich dies auch auf die Mehrzahl dieser Elemente, solange nicht der Gesamtzusammenhang eindeutig etwas Anderes deutlich macht.
1a, 1b zeigt ein Ablaufdiagramm für ein Verfahren zur Steuerung einer Sensorschnittstelle, um einen parametrierbaren FPGA (Free Programable Gate Array) für verschiedene Geberschnittstellen bzw. Sensorschnittstellen einzusetzen. Im konkreten Ausführungsbeispiel sollen Sensoren mit digitaler, serieller Schnittstelle auf Basis RS422/RS485 erkannt werden. Es können aber auch andere Schnittstellen erkannt werden. Die dazu jeweils benötigte Versorgungsspannung des Sensors wird automatisch angepasst. Vorzugsweise wird nach Erkennung des Sensors und Plausibilitätsprüfung durch die Zentralrechner der Schnittstellenbaustein mit dem Auswerteprogramm für diesen spezifischen Sensor in den FPGA geladen.

Übliche Schnittstellen sind die Schnittstellen EnDat, Hiperface, DyMoS, SSI und BiSS. Für solche Schnittstellen wie die genannten beruht eine Unterscheidungsmöglichkeit darauf, den Logikpegel zu analysieren, den die verschiedenen Schnittstellen nach Anlegung der Versorgungsspannung treiben sowie auf der Auswertung von spezifischen Merkmalen. Jede Schnittstelle hat beim Anlegen der Versorgungsspannung einen bestimmten Pegel an den Datenausgangstreibern. Diese sind in der folgenden Tabelle aufgelistet.

Schnittstelle	Pegel nach Einschalten der Versorgungsspannung	Pegel nach Initialisierung (Taktpuls)
EnDat	unbestimmt („0"/"1"/"Z")	„0"
Hiperface	"Z"
DyMoS	„0"
SSI	„1”
BISS	unbestimmt („0"/"1")	"1”

Unter Berücksichtigung dieser Tabelle treibt die EnDat-Schnittstelle an ihrem Datenausgang zunächst einen unbestimmten Pegel. Nach einer Initialisierung durch einen Taktpuls wechselt der Datenausgang dann auf „0". Das gleiche gilt für die BiSS-Schnittstelle. Zunächst kann ein aktiver „0"- oder „1"-Pegel am Datenausgang sein. Nach der Initialisierung wechselt dieser dann aber in jedem Fall auf den „1"-Pegel. Bei den drei anderen Schnittstellen ist keine Initialisierung notwendig.
Diese Schnittstellen werden durch unterschiedliche Versorgungsspannungen unterstützt. Bei einer Versorgungsspannung von 5 Volt sind die unterschiedlichen Schnittstellen BiSS und EnDat, bei einer Versorgungsspannung von 12 Volt die Hiperface-Schnittstelle unterstützt und bei einer Versorgungsspannung von 24 Volt sind die unterstützten Schnittstellen BiSS, DyMoS und SSI.
Wenn auch bisher die Erläuterungen anhand dieser bestimmten Schnittstellen und Versorgungsspannungen durchgeführt wurde, versteht sich, dass bedarfsweise auch andere Versorgungsspannungen und andere Schnittstellen unterstützt werden können. Der Algorithmus zum Erkennen der Schnittstellen muss nur entsprechend angepasst werden.
Grundsätzlich wird mit verschiedenen Versorgungsspannungen zunächst getestet, welcher Pegel beim Anlegen der Versorgungsspannung an der Datenleitung ansteht. Zusätzlich wird der Pegel abgefragt nach Vorliegen eines Ein-Bit-Taktpulses also einer Initialisierung. Damit ergeben sich verschiedene Kombinationen, die dann auf die eine oder die andere Sensorschnittstelle hinweisen. Durch den Initialisierungsimpuls findet entweder ein Pull Up auf eine echte 1 oder ein Pull Down auf eine echte 0 statt. Zusätzlich kann sich ein hochpoliger Zustand „Z" einstellen. Um eine Zerstörung beim Testen der Geber zu vermeiden, wird zudem die Versorgungsspannung von Stufe zu Stufe höher geschaltet, d. h. im Ausführungsbeispiel von 5 Volt über 12 Volt zu 24 Volt.
Allgemein lässt sich das Verfahren durch folgende Schritte beschreiben:

a) Anlegen einer ersten Versorgungsspannung an die Sensorschnittstelle,
b) Erfassen des Logikpegels am Datenausgang der Sensorschnittstelle infolge der ersten Versorgungsspannung,
c) Initialisierung der Sensorschnittstelle durch wenigstens einen Taktpuls,
d) Erfassen des Logikpegels am Datenausgang der Sensorschnittstelle infolge des Taktpulses,
e) Plausibilitätsprüfung der Sensorschnittstelle anhand der erfassten Logikpegel aus den Schritten b) und d) auf der Basis zu erwartender Logikpegel bekannter Sensorschnittstellen,
f) falls die Plausibilitätsprüfung erfolgreich ist, Betreiben der erkannten Sensorschnittstelle mit der zugehörigen Sensorsoftware,
g) falls die Plausibilitätsprüfung nicht erfolgreich ist, Wiederholen der Schritte b) bis f) mit der nächst höheren Versorgungsspannung oder Abbruch des Verfahrens.

Je nachdem, ob bei den einzelnen Versorgungsspannungen wiederum Besonderheiten vorliegen, kann die Plausibilitätsprüfung auch deutlich verkürzt werden. Liegt z. B. bei einer bestimmten Versorgungsspannung nur eine Schnittstelle als bekannt vor, kann unmittelbar die Plausibilitätsprüfung stattfinden. Ist andererseits klar, dass ein hochohmiger Zustand „Z" zu keiner der bekannten Sensorschnittstellen passt, kann unmittelbar mit der nächst höheren Versorgungsspannung weitergearbeitet werden.
Dies lässt sich für die konkreten Sensorschnittstellen EnDat, BiSS, SSI, Hiperface und DyMOS anhand 1a, 1b erkennen.
Nach dem Start des Programms wird nach dem Test des Verpolungsschutzes in Schritt 1 als erste Versorgungsspannung eine Spannung von 5 Volt im Schritt 2 freigegeben. Nach Anlegen der Versorgungsspannung wird im Schritt 3 der Pegel A aus der Datenleitung abgefragt. Im Schritt 4 wird ein Taktpuls zur Initialisierung vorzugsweise als ein Bit eingegeben und der Pegel der Datenleitung als Pegel B in Schritt 5 abgefragt.
Aufgrund der oben eingeführten Tabellen sind nun folgende Möglichkeiten gegeben:
War Pegel A „Z" oder „1" und Pegel B = „0" findet in Schritt 11 eine Plausibilitätsprüfung auf die EnDat-Schnittstelle statt. Ist die Plausibilitätsprüfung erfolgreich, wird im Schritt 12 die EnDat-Schnittstelle erkannt. Ist die Plausibilitätsprüfung nicht erfolgreich, gelangt das Programm über die Fehlermeldung 5 Volt in Schritt 13 und führt zu einem Programmabbruch.
War Pegel A = „0" und Pegel B = „0" wird ebenfalls im Schritt 11 auf EnDat überprüft. Wird in diesem Fall jedoch keine EnDat-Schnittstelle erkannt, gelangt das Programm zur Freigabe der nächst höheren Spannung in Schritt 20.
War Pegel A = „0" und nach dem Taktpuls Pegel B = „1" wird in Schritt 14 die Plausibilitätsprüfung für die BiSS-Schnittstelle durchgeführt. Ist die Plausibilitäts-Prüfung erfolgreich, wird die BiSS-Schnittstelle in Schritt 16 für 5 Volt Versorgungsspannung erkannt. Ansonsten erfolgt in Schritt 13 die Fehlermeldung für 5 Volt und das Programm wird abgebrochen.
Die BiSS-Schnittstelle wird ebenfalls getestet, wenn der Pegel A = „1" und der Pegel B = „1" ist. Wird die BiSS-Schnittstelle erkannt, führt dies im Schritt 16 zur Verwendung der entsprechenden Software bei 5 Volt, ist der Pegel jedoch immer bei „1" führt dies zur Freigabe der nächst höheren Spannung in Schritt 20.
War der Pegel jedoch „Z", also ein hochohmiger Zustand, so war keine der mit 5 Volt zu betreibenden Schnittstellen einschlägig. In diesem Fall gelangt das Verfahren unmittelbar nach Abfrage des Pegels B zu Schritt 20, d. h. zur Freigabe von 12 Volt. Bei der Versorgungsspannung von 12 Volt gibt es jedoch nur die Hiperface Sensorschnittstelle, sodass unmittelbar ohne nochmalige Durchführung der Schritte b) bis d) die Plausibilitätsprüfung mit der Hiperface-Schnittstelle erfolgen kann. Wird unter Verwendung der Plausibilitätsprüfung die Hiperface-Schnittstelle erkannt, wird die Hiperface-Sensorsoftware in Schritt 22 verwendet.
Liegt kein Hiperface vor, wird mit Schritt 30 – jetzt in 1b die nächste Versorgungsspannung in Höhe von 24 Volt freigegeben. Hier wird zunächst in Schritt 31 der Pegel C infolge der Versorgungsspannung abgefragt. Stellt sich dabei heraus, dass der Pegel einen hochohmigen Zustand „Z" hat, liegt kein Sensor vor und das Verfahren wird in Schritt 32 abgebrochen. Andernfalls wird ein Taktpuls in Schritt 33 zur Initialisierung aufgegeben und der Pegel D am Ausgang der Datenleitung in Schritt 34 abgefragt. Ergibt sich ein Pegel C von „0" und ein Pegel D von „0", liegt gemäß Schritt 40 eine DyMoS-Schnittstelle vor. War der Pegel C infolge der Versorgungsspannung „0" und der Pegel D infolge des Taktpulses „1" wird in Schritt 41 die BiSS-Schnittstelle getestet. Diese wird dann entweder als solche aufgrund gültiger BiSS-Daten erkannt, sodass sie als BISS mit Versorgungsspannung 24 Volt in Schritt 44 geladen wird, oder sie wird nicht als solche erkannt, was zu einer Fehlermeldung bei 24 Volt und damit zu einem Abbruch des Verfahrens in Schritt 43 führt. War der Pegel C = „1" und der Pegel D = „1", wird im Schritt 42 ebenfalls getestet, ob eine BiSS-Schnittstelle vorliegt. Wird diese als solche erkannt, kann sie gemäß Schritt 44 mit einer Versorgungsspannung von 24 Volt entsprechend betrieben werden. War der Pegel jedoch immer „1" liegt eine SSI-Schnittstelle mit 24 Volt vor, die gemäß Schritt 45 entsprechend betrieben werden kann.
Die Logikpegel bekannter Sensorschnittstellen können in einer Datenbank hinterlegt werden und bedarfsweise für die Erkennung eingesetzt werden. Die Sensorsoftware inklusive Schnittstellenbaustein und Auswerteprogramm muss nicht an dem FPGA der Sensorschnittstelle vorliegen. Hat nämlich eine erfolgreiche Plausibilitätsprüfung stattgefunden, kann diese Sensorsoftware von einem Zentralrechner auf den FPGA der Sensorschnittstelle heruntergeladen werden. Dadurch können kleinere und damit günstigere FPGAs verwendet werden.
Durch den Verpolungsschutz in Schritt 1 kann zusätzlich getestet werden, ob überhaupt Datenleitungen und Versorgungsleitung und Masse richtig gepolt sind. Vorraussetzung ist, dass auf der Geberseite an der Takt- und Datenleitung (RS-485 Differenzleitung) ein definierter Abschlusswiderstand muss sein (normalerweise 120 hm) vorhanden ist und die Spannungsquelle strombegrenzt ist. Dann kann Folgendes erkannt werden:

• Kurzschluss zwischen Takt- oder Datendifferenzleitungen
• Kurzschluss zwischen positiver Spannungsversorgung und Takt- oder Datenleitungen
• Kurzschluss zwischen Spannungsversorgung GND und Takt- oder Datenleitungen
• Überkreuzung zwischen Takt-, Daten- und Versorgungsleitungen
• Kabelbruch der Takt-, Daten- und Versorgungsleitungen
• Verpolung der Spannungsquelle
• Kurzschluss der Spannungsquelle

Vorzugsweise wird das Verfahren an einer Spritzgießmaschine zur Verarbeitung von Kunststoff und anderer plastifizierbarer Massen verwendet.
2 zeigt eine Vorrichtung zur Erkennung einer Sensorschnittstelle 111 in einem Blockdiagramm. Vorgesehen ist eine nacheinander auf höhere Versorgungsspannung schaltbare Spannungsquelle 110 zur Erzeugung verschiedener Versorgungsspannungen. Mittel 112 zur Erfassung des Logikpegels am Datenausgang der Sensorschnittstelle 111 infolge der Versorgungsspannung sind ebenfalls vorgesehen. Ferner sind Mittel 113 zur Erfassung eines über Leitung 120 gegebenen Taktpulses vorhanden, wobei die Mittel 112 ebenfalls zur Erfassung des Logikpegels am Datenausgang der Sensorschnittstelle infolge des Taktpulses dienen. In einer Datenbank 114 sind die Logikpegel eines bestimmten Spektrums bekannter Sensorschnittstellen hinterlegt. Eine Auswerteeinheit 115 dient zur Auswertung der Logikpegel anhand der Datenbank 114 zur Erkennung der Sensorschnittstelle 111. Sie gibt an eine zentrale Rechnereinheit 116 ein Signal 119 an Mittel 117 zum Herunterladen der Sensorsoftware von der zentralen Rechnereinheit 116 auf den FPGA 118 der Sensorschnittstelle 111.

110: schaltbare Spannungsquelle
111: Sensorschnittstelle
112: Mittel zur Erfassung des Logikpegels
113: Mittel zur Erfassung eines Taktpulses
114: Datenbank
115: Auswerteeinheit
116: zentrale Rechnereinheit
117: Mittel zum Herunterladen der Sensorsoftware
118: FPGA
119: Signal
120: Leitung

Claims

Verfahren zur Erkennung einer Sensorschnittstelle mit den Schritten: a. Anlegen einer ersten Versorgungsspannung an die Sensorschnittstelle, b. Erfassen des Logikpegels am Datenausgang der Sensorschnittstelle infolge der ersten Versorgungsspannung, c. Initialisierung der Sensorschnittstelle durch wenigstens einen Taktpuls, d. Erfassen des Logikpegels am Datenausgang der Sensorschnittstelle infolge des Taktpulses, e. Plausibilitätsprüfung der Sensorschnittstelle anhand der erfassten Logikpegel aus den Schritten b) und d) auf der Basis zu erwartender Logikpegel bekannter Sensorschnittstellen, f. falls die Plausibilitätsprüfung erfolgreich ist, Betreiben der erkannten Sensorschnittstelle mit der zugehörigen Sensorsoftware, g. falls die Plausibilitätsprüfung nicht erfolgreich ist, Wiederholen der Schritte b) bis f) mit der nächst höheren Versorgungsspannung oder Abbruch des Verfahrens.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Versorgungsspannung 5 Volt ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste nächst höhere Versorgungsspannung 12 Volt beträgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine weitere nächst höhere Versorgungsspannung 24 Volt beträgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei erfolgreicher Plausibilitätsprüfung die Sensorsoftware mit Schnittstellenbausteinen und Auswerteprogramm von einem Zentralrechner auf einen FPGA der Sensorschnittstelle heruntergeladen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dann, wenn bei der ersten Versorgungsspannung der Logikpegel infolge des Taktpulses im Schritt d) weder „0" noch „1" ist, die Schritte b) bis f) mit der nächst höheren Versorgungsspannung durchgeführt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass, wenn die Plausibilitätsprüfung bei einer Versorgungsspannung von 5 Volt nicht erfolgreich war, eine Plausibilitätsprüfung mit einer Versorgungsspannung von 12 Volt unmittelbar anhand des erfassten Logikpegels aus Schritt b) auf der Basis des zu erwartenden Logikpegels einer bekannten Sensorschnittstelle erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Logikpegel bekannter Sensorschnittstellen einer Datenbank hinterlegt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es an einer Spritzgießmaschine zur Verarbeitung von Kunststoffen und anderer plastifizierbarer Massen verwendet wird.
Vorrichtung zur Erkennung einer Sensorschnittstelle (111) mit – einer nacheinander in der Versorgungsspannung höher schaltbaren Spannungsquelle (110) zur Erzeugung verschiedener Versorgungsspannungen, – Mitteln (112) zur Erfassung des Logikpegels am Datenausgang der Sensorschnittstelle (111) bei Anlegen einer Versorgungsspannung, – Mitteln zur Erzeugung eines Taktspulses, – Mitteln (112) zur Erfassung des Logikpegel am Datenausgang der Sensorschnittstelle (111) infolge des Taktpulses, – einer Datenbank (114) mit darin hinterlegten Logikpegeln bekannter Sensorschnittstellen, – einer Auswerteeinheit (115) zur Auswertung der Logikpegel anhand der Datenbank (114) zur Erkennung der Sensorschnittstelle (111).
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel zum Herunterladen der Sensorsoftware von einer zentralen Rechnereinheit (116) zu einem FPGA (118) der Sensorschnittstelle (111) vorgesehen sind.
Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die schaltbare Spannungsquelle nacheinander von 5 Volt über 12 Volt auf 24 Volt schaltet.