DE102006049680A1

DE102006049680A1 - Vliesbahn sowie Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE102006049680A1
Application number: DE102006049680A
Authority: DE
Inventors: Raymond Norgaard
Original assignee: Concert GmbH
Current assignee: Concert GmbH
Priority date: 2006-10-12
Filing date: 2006-10-12
Publication date: 2008-04-17

Abstract

Vliesbahn (10), welche wenigstens eine in Längsrichtung verlaufende Perforation (18) einen quer zur Längsrichtung verlaufenden Verbindungsbereich (12) aufweist, in dem zwei ursprünglich voneinander getrennte Einzelvliesbahnen (14, 16) durch Spleißen miteinander verbunden sind, wobei die Vliesbahn (10) in dem Verbindungsbereich (12) eine in Längsrichtung der Vliesbahn (10) entlang der Perforation (18) verlaufende Stanzung (22) aufweist, die die Vliesbahn (10) im Verbindungsbereich (12) entlang ihrer Längsrichtung durchtrennt.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vliesbahn, und zwar insbesondere ein bandförmiges Vlies, welches durch wirres Ablegen von Einzelfasern, die anschließend in einem Schritt des Bondings gebunden werden, hergestellt ist. Die Erfindung betrifft außerdem eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Vliesbahn.
Die hier in erster Linie betroffenen Vliesbahnen in Form eines Vlieses werden zunächst dadurch erzeugt, dass Fasern eines oder verschiedener Fasermaterialien wirr auf einem endlos angetriebenem Transportband abgelegt werden und anschließend so miteinander verbunden werden, dass eine ausreichend feste und selbst tragende Vliesbahn entsteht. Diese Vliesbahn ist endlich und besitzt eine Breite, die wesentlich größer ist als die für die Weiterverarbeitung des Vlieses, beispielsweise zu feuchtigkeitsabsorbierenden Hygieneartikeln wie Damenbinden, Windeln oder Ähnlichem benötigte Breite. Im weiteren Sinne ist auch Papier oder Pappe als Vlies zu verstehen, welches durch Herstellen von Vliesbahnen erzeugt werden kann. Eine Vliesdefinition findet sich in der ISO 9092.
Um eine kontinuierliche Verarbeitung der Vliesbahnen zu ermöglichen, werden zunächst einzelne Vliesbahnen an ihren Stoßkanten durch Spleißen miteinander verbunden. Dieses Spleißen kann dadurch geschehen, dass das Ende einer vorangehenden Vliesbahn mit dem Anfang einer nachfolgenden Vliesbahn überlappend verbunden wird (lap-splice), oder dass die Kanten der Vliesbahnen Stoß auf Stoß (butt-splice) dadurch miteinander verbunden werden. Ein butt-splice kann dadurch erzeugt werden, dass auf einer oder besser auf beiden Seiten der Stoßstelle ein Klebeband vorgesehen ist, welches die beiden Vliesbänder miteinander verbindet.
Nachdem auf diese Weise ein endloses Vliesband entsteht, wird dieses in Längsrichtung in mehrere Bahnen geteilt, damit die auf diese Weise jeweils erzeugte Teilbahn die gewünschte Breite besitzt. Die Teilbahnen werden anschließend zum Transport auf Rollen oder Spulenkörper aufgewickelt oder mittels eines Festooners zick-zack-förmig abgelegt.
Im Rahmen dieses Verarbeitungsprozesses muss also die zunächst auf voller Breite vorliegende Endlosvliesbahn in mehrere Teilvliesbahnen der gewünschten Breite längs aufgeteilt werden. Dies kann beispielsweise durch Schneiden geschehen. Es hat sich jedoch herausgestellt, dass dieses Schneiden unerwünscht viel Verschnitt mit sich bringt, da die Vliesbahn während des Produktionsprozesses dazu neigt, seitlich hin und her zu wandern, so dass die außen liegenden Teilbahnen nicht immer die gewünschte Mindestbreite von beispielsweise 30 bis 150 mm besitzen.
Ein erster Schritt zur Behebung dieses Problems besteht darin, dass die Einzelvliesbahnen bereits vor dem Spleißen perforiert werden. Diese Perforation kann in einem Verarbeitungsstadium geschehen, in dem die Vliesbahn noch nicht so sehr dazu neigt, seitlich hin und her zu wandern, so dass durch die Perforation eine präzisiere Aufteilung der Vliesbahn in mehrere Teilbahnen möglich ist. Das Auftrennen der Vliesbahn in die einzelnen Teilbahnen kann dann von dem Festooner unmittelbar vor dem zick-zack-förmigen Ablegen der Teilbänder vorgenommen werden. Dazu sind an dem Festooner entsprechende Trennkeile oder Umlenkstellen vorzusehen, die die Endlosvliesbahn entlang der Perforation in die Teilvliesbahnen aufteilt.
Hierbei ergibt sich das Problem, dass die Endlosvliesbahn in den durch das Spleißen entstandenen Verbindungsbereichen gegenüber der übrigen Vliesbahn verstärkt ist. Dadurch ist ein maschinelles Auftrennen der Vliesbahn in den Verbindungsbereichen nicht ohne Weiteres möglich.
Zur Lösung dieses Problems ist vorgesehen, im Verbindungsbereich Stanzungen vorzunehmen, die sich in Längsrichtung der Endlosvliesbahn über die entsprechende Ausdehnung des durch Spleißen verstärkten Verbindungsbereichs hinweg erstrecken. Diese Ausdehnung ist durch die Breite der Klebebänder im Falle eines lap-splice bzw. durch die Überlappungslänge beim lap-splice definiert.
In Bezug auf die Stanzung ist ein weiteres Problem zu beachten, das damit zusammenhängt, dass es im Bereich der Verbindungsstelle zu einem seitlichen Versatz der Vliesbahnen und damit auch der Perforationen kommen kann. Die Stanzung ist daher erfindungsgemäß so ausgelegt, dass sie beispielsweise einen seitlichen Versatz von +/– 2 mm ausgleicht. Dies kann beispielsweise dadurch geschehen, dass die Stanzung die Form eines wellenförmigen Schlitzes hat, wobei die Wellenform in lateraler Richtung des Vliesbandes eine Amplitude von beispielsweise 4 mm hat. Eine Amplitude zwischen 2 und 6 mm erscheint geeignet. Alternativ kann die Stanzung auch die Form einer Ausstanzung haben, wobei die Ausstanzung dann eine Breite von 2 bis 6 mm besitzt.
Vorzugsweise ist die Ausstanzung im Bereich der Längsenden abgerundet, damit sich die Vliesbänder möglichst nicht verhaken können.
Bevorzugt ist ein Stoß-auf-Stoß-Spleiß mit Klebebändern auf beiden Seiten der zu verbindenden Vliesbahnen. Die Klebebänder haben vorzugsweise eine andere Farbe als die Vliesbahn, um ein automatisches Erkennen der Verbindungsbereiche zu ermöglichen. Darüber hinaus sind die Klebebänder so gewählt, dass die Festigkeit der Vliesbahn im Bereich der Verbindungsstelle nicht geringer ist als die Festigkeit der übrigen Vliesbahn. Auch sind die Klebebänder vorzugsweise flüssigkeitsdurchlässig, so dass grundsätzlich die Möglichkeit besteht, auch Teilvliesbahnen im Bereich der Verbindungsstelle für flüssigkeitsabsorbierende Hygieneartikel einzusetzen.
In Bezug auf das bevorzugte Stoß-auf-Stoß-Spleißen ist es vorteilhaft, wenn die miteinander zu verbindenden Kanten der einzelnen Vliesbahnen einen Abstand in der Größenordnung von etwa 2mm voneinander haben, der durch die Klebebänder überbrückt wird. Auf diese Weise kann auch in dem Verbindungsbereich eine ausreichende Flexibilität sichergestellt werden.
Alternativ zum maschinellen Stanzen der ungeteilten Endlosvliesbahn könnten diese Verbindungsbereiche für das Aufteilen in die einzelnen Teilbahnen manuell geschnitten werden. Bei diesem manuellen Schneiden könnte ein möglicher seitlicher Versatz von Hand ausgeglichen werden. Alternativ könnten statt zweier sich jeweils über die volle Breite der Vliesbahn erstreckender Klebebänder eine Vielzahl von Einzelklebebändern für das Spleißen verwendet werden, wobei jeweils im Bereich der Perforation eine Lücke zu lassen wäre. Auch dieses ist auf maschinellem Wege nicht effizient umsetzbar.
Vorzugsweise erfolgt die Herstellung eines derartigen Vlieses dadurch, dass zunächst Einzelvliesbahnen hergestellt werden, die entsprechend der gewünschten Breite der Teilvliesbahnen eine Perforation in Längsrichtung aufweisen. Diese perforierten Einzelvliesbahnen werden dann durch Spleißen zu einer Endlosvliesbahn miteinander verbunden. Anschließend werden die Endlosvliesbahnen in den Verbindungsbereichen entlang der Perforation gestanzt. Schließlich erfolgt die Aufteilung der Endlosvliesbahn in eine Vielzahl paralleler Teilvliesbahnen, die dann beispielsweise mittels eines Festooners abgelegt und für die Weiterverarbeitung konfektioniert werden.
Der für die vorliegende Erfindung interessierende Bestandteil einer Vorrichtung zum Herstellen einer derartigen Vliesbahn besitzt eine Stanzwalze, die ein oder mehrere sich in Umfangrichtung erstreckende Stanzmesser aufweist, welche in Walzenlängsrichtung einen Abstand voneinander haben, der der gewünschten Breite der Teilvliesbahnen entspricht. Die Ausdehnung der Stanzmesser in Umfangsrichtung der Stanzwalze entspricht dabei der gewünschten Stanzlänge und ist größer als das Ausmaß des jeweiligen Verbindungsbereichs in Längsrichtung der Endlosvliesbahn. Eine typische Abmessung des Verbindungsbereichs in Längsrichtung der Endlosvliesbahn ist beispielsweise 50 mm. Eine geeignete Umfangslänge der Stanzmesser beträgt 80 mm. Ein jeweiliges Stanzmesser kann entweder so ausgebildet sein, dass es eine Ausstanzung in Form eines längsgestreckten 0 mit einer Länge von beispielsweise 80 mm und einer Breite von beispielsweise 4 bis 6 mm erzeugt. Alternativ kann das Stanzmesser wellenförmig ausgebildet sein, wobei die Welle ebenfalls eine Länge von etwa 80 mm hat und eine Amplitude (Wellenhöhe) von 4 bis 6 mm. Weiterer Bestandteil der Vorrichtung ist eine Gegenwalze mit einer relativ weichen Oberfläche, über die die Vliesbahn geführt wird und die als Gegenfläche für das Stanzen dient. Die relativ weiche Oberfläche dieser Gegenwalze kann beispielsweise durch eine Kunststoffoberfläche gegeben sein.
Stanz- und Gegenwalze können beispielsweise mit Hilfe eines Pneumatikzylinders oder eines Hydraulikzylinders quer zu den Rotationsachsen aufeinander zu und voneinander weg bewegt werden und können damit eine Arbeitsposition, in der die Stanzmesser der Stanzwalze auf der Oberfläche der Gegenwalze abrollen, und eine Ruheposition einnehmen, in der Stanz- und Gegenwalze einen Abstand voneinander haben, der einen freien Durchtritt für eine Vliesbahn erlaubt. Die Steuerung dieser Bewegung erfolgt in Abhängigkeit des Erkennens einer Spleißstelle, also eines jeweiligen Verbindungsbereiches. Wird dieser erkannt, werden Stanzwalze und die Gegenwalze derart aufeinander zu bewegt, dass die Stanzung kurz bevor der Verbindungsbereich die Gegenwalze erreicht, beginnt. Nachdem das Stanzmesser schließlich über seine volle Länge auf der zwischen Gegenwalze und Stanzwalze hindurchgeführten Vliesbahn abgerollt ist und damit die Stanzung erzeugt hat, wird die Stanzwalze wieder von der Gegenwalze wegbewegt und verbleibt in dieser Ruheposition bis der nächste Verbindungsbereich erkannt wird.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante ist der Verbindungsbereich durch farblich von der übrigen Vliesbahn abgesetzte Klebebänder markiert. Die Vorrichtung zum Erzeugen der Stanzung weist dann einen optischen Sensor auf, der ein Ausgangssignal auslöst, sobald er einen durch die farblich abgesetzten Klebestreifen markierte Verbindungsbereich erfasst. Dieses Ausgangssignal des Sensors wiederum veranlasst eine Steuerung für die Relativbewegung zwischen Gegenwalze und Stanzwalze dazu, die Stanzwalze mit Hilfe eines Stellantriebs auf die Gegenwalze zuzubewegen.
Hierbei kommt es nur auf eine Relativbewegung zwischen Gegenwalze und Stanzwalze an. Dementsprechend kann auch die Stanzwalze fest angeordnet und die Gegenwalze beweglich sein oder umgekehrt oder es können beide Walzen beweglich sein.
Vorzugsweise weist der Stellantrieb einen Pneumatikzylinder oder einen Hydraulikzylinder auf, der die Relativbewegung zwischen Gegenwalze und Stanzwalze bewirkt und dem entsprechend an der Stanzwalze der Gegenwalze oder beiden angreift. Der Pneumatik- oder Hydraulikzylinder ist vorzugsweise über die Steuerung mit dem Sensor für das Erfassen eines jeweiligen Verbindungsbereiches der Vliesbahn verbunden. Die Steuerung ist so ausgebildet, dass sie die Relativbewegung zwischen Stanz- und Gegenwalze entsprechend der Ausgangssignale des Sensors mit einer Transportgeschwindigkeit der Vliesbahn synchronisiert, so dass sichergestellt ist, dass die jeweilige Stanzung im jeweiligen Verbindungsbereich der Vliesbahn erfolgt.
Zusätzlich weist die Stanzvorrichtung für das Erzeugen des Stanzungen einen Rotationsantrieb auf, der sicherstellt, dass die Stanzwalze in der Ruheposition in eine Drehposition zurückkehrt, in der die Stanzwalze die Gegenwalze in ihrer Arbeitsposition zunächst mit einem voraneilenden Umfangsende des Stanzmessers berührt, so dass das Stanzmesser über seine gesamte Länge auf der Gegenwalze abrollen kann. Mit dem voraneilenden Umfangsende ist dasjenige Ende des Stanzmessers in Umfangsrichtung der Stanzwalze gemeint, welches bei der Rotation der Stanzwalze in ihrer Arbeitsposition voraneilt. Um die Stanz walze nach Erzeugen der jeweiligen Stanzung und Rückkehr in ihre Ruheposition wieder in ihre rotatorische Ausgangsposition zurückzubewegen, muss die Stanzwalze in der Ruheposition entsprechend in einer Richtung rotiert werden, die der Rotationsrichtung, die die Stanzwalze beim Erzeugen der Stanzung hat, entgegengesetzt ist.
Das zuvor geschilderte Problem wird außerdem durch ein Verfahren gelöst, bei dem zunächst Einzelvliesbahnen mit wenigstens einer Perforation in Längsrichtung erzeugt werden, die dann anschließend durch Spleißen zu der endlosen Vliesbahn zusammengefügt werden, wobei in Längsrichtung der endlosen Vliesbahn wiederkehrende Verbindungsbereiche entstehen, die schließlich in Längsrichtung der Vliesbahn entlang der jeweiligen Perforation durchstanzt werden. Nach dem Durchstanzen kann die endlose Vliesbahn dann leicht entlang der jeweiligen Perforationen und Stanzungen in eine Mehrzahl von Teilvliesbahnen aufgeteilt werden.
Das Erzeugen der Durchstanzungen geschieht mit einer Vorrichtung der zuvor erwähnten Art vorzugsweise dadurch, dass die endlose Vliesbahn mit ihrem Verbindungsbereich zwischen zwei Walzen hindurch geführt wird, von denen eine Walze eine Stanzwalze mit wenigstens einem Stanzmesser ist, welches in Umfangrichtung der Stanzwalze eine Länge besitzt, die der Länge der Stanzung entspricht, und die andere Walze eine Gegenwalze mit einer Oberfläche aus nachgiebigen Material ist. Stanz- und Gegenwalze werden zum Erzeugen der Stanzung in eine Arbeitsposition gebracht, in der das Stanzmesser der Stanzwalze auf der Oberfläche der Gegenwalze unter Druck abrollt, so dass das Stanzmesser die zwischen Stanzwalze und Gegenwalze hindurchgeführte Vliesbahn im jeweiligen Verbindungsbereich durchstanzt. Anschließend kann – wie schon beschrieben – die Stanz- beziehungsweise die Gegenwalze oder beide in eine Ruheposition verbracht werden, in der Stanz- und Gegenwalze quer zu deren Rotationsachsen einen Abstand voneinander haben, der einen freien Durchtritt für die Vliesbahn erlaubt.
Das abwechselnde Verbringen von Stanz- und Gegenwalze in Arbeits- und Ruheposition ist vorzugsweise mit der Transportgeschwindigkeit der Vliesbahn synchronisiert. Gleichzeitig ist die Bewegung von Stanz- und/oder Gegenwalze von der Ruhe- in die Arbeitsposition vorzugsweise sensorgesteuert und wird durch Erfassen eines jeweiligen Verbindungsbereiches mittels eines Sensors ausgelöst.
Ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vliesbahn sowie einer Vorrichtung zu deren Erzeugen soll nun mit Bezug auf die Figuren näher erläutert werden. Von den Figuren zeigen:
1: eine Aufsicht auf eine endlose Vliesbahn in einem durch Spleißen erzeugten Verbindungsbereich;
2: einen Längsschnitt durch die Vliesbahn aus 1;
3: eine Aufsicht auf den Verbindungsbereich einer Vliesbahn mit zueinander seitlich versetzten Einzelvliesbahnen;
4: eine der Variante gemäß 1 alternative Variante einer Vliesbahn mit einem Verbindungsbereich, der wellenförmig durchstanzt ist;
5: eine Prinzipskizze einer Stanzvorrichtung zum Erzeugen einer Vliesbahn gemäß der 1 bis 4; und
6: eine erweiterte Ansicht einer konkreten Ausführungsvariante einer Stanzvorrichtung zum Erzeugen der Vliesbahnen gemäß 1 bis 4.
1 zeigt einen Ausschnitt einer endlosen Vliesbahn 10, die in einem Verbindungsbereich 12 durch Spleißen aus Einzelvliesbahnen 14 und 16 zusammengesetzt ist. Jede der Einzelvliesbahnen 14 und 16 weist Perforationen 18 auf, die bereits vor dem Erzeugen der endlosen Vliesbahn 10 durch Zusammenfügen der einzelnen Vliesbahnen 14 und 16 erzeugt sind.
Im Verbindungsbereich 12 sind die Einzelvliesbahnen 14 und 16 Stoß auf Stoß durch Spleißen mittels eines sogenannten Butt-Splices miteinander verbunden. Dieser Spleiß ist durch zwei Klebebänder erzeugt, die im Verbindungsbereich 12 auf beide Seiten der Einzelvliesbahnen 14 und 16 aufgeklebt sind und diese zur endlosen Vliesbahn 10 miteinander verbinden; siehe 2. Durch die Klebebänder 20 ist die endlose Vliesbahn 10 im Verbindungsbereich 12 verstärkt. Um in Anbetracht dessen ein Auftrennen der endlosen Vliesbahn 10 in Längsrichtung entlang der Perforationen 18 in eine Mehrzahl von Teilvliesbahnen zu erleichtern, sind im Verbindungsbereich 12 Stanzungen 22 vorgesehen, die bei der Ausführungsvariante gemäß 1 die Form von Ausstanzungen haben. Diese Stanzungen 22 ragen in Längsrichtung der Vliesbahn 10 über den Verbindungsbereich 12 hinaus.
Die Stanzungen 22 haben eine Breite von beispielsweise 4 bis 6 mm, die ausreicht, um einen möglichen seitlichen Versatz der Einzelvliesbahnen 14 und 16 samt ihrer Perforationen 18 im Verbindungsbereich 12 auszugleichen. Dies ist in 3 dargestellt.
Die Stanzungen 22 der Ausführungsvarianten gemäß 1 bis 3 haben – wie schon gesagt – die Form von Ausstanzungen. Damit es an den Längsenden dieser Ausstanzungen nicht dazu kommt, dass diese sich mit Maschinenteilen verfangen, sind die Ausstanzungen an den Längsenden abgerundet.
An Stelle von Ausstanzungen als Stanzungen 22 vorzusehen, können die Stanzungen 22 auch eine Wellenform haben, wie in 4 dargestellt ist. Auch die Wellenform der Stanzungen gemäß 4 erlaubt es, einen seitlichen Versatz der Einzelbahnen 14 und 16 bis zu einem Maß auszugleichen, der der Amplitude der Stanzungen 22 entspricht.
5 zeigt das Prinzip einer Stanzvorrichtung 30 zum Erzeugen der Stanzungen 22 in der endlosen Vliesbahn 10. Die Stanzvorrichtung 30 umfasst eine Gegenwalze 32 und eine Stanzwalze 34, die quer zu ihren Rotationsachsen relativ zueinander beweglich angeordnet sind. In dem in 5 dargestellten Ausfüh rungsbeispiel ist die Gegenwalze 32 ortsfest und die Stanzwalze 34 beweglich angeordnet.
Die Gegenwalze 32 besitzt eine Oberfläche 36 aus einem weichen Material.
Auf der Oberfläche der Stanzwalze 34 ist ein Stanzmesser 38 angeordnet.
In 5 sind Stanzwalze 34 und Gegenwalze 32 in einer Ruheposition dargestellt, in der beide einen Abstand voneinander haben, der einen freien Durchtritt der Vliesbahn 10 zwischen beiden Walzen erlaubt.
In einer Arbeitsposition der beiden Walzen 32 und 34 berührt das Stanzmesser 38 die Oberfläche 36 der Gegenwalze 32. Dabei rollt das Stanzmesser 38 beginnend mit einem vorauseilenden Ende 40 auf der Oberfläche 36 der Gegenwalze 32 ab. Anders als in 5 dargestellt, liegt das vorauseilende Ende 40 des Stanzmessers 38 der Oberfläche 36 der Gegenwalze 32 genau gegenüber, wenn die Stanzwalze 34 aus ihrer in 5 dargestellten Ruheposition in die nicht dargestellte Arbeitsposition gebracht wird.
Nach Erzeugen einer jeweiligen Stanzung werden Gegenwalze 32 und Stanzwalze 34 wieder in die in 5 dargestellte Ruheposition zurückgeführt.
Die Relativbewegung zwischen Gegenwalze 32 und Stanzwalze 34 geschieht mit Hilfe eines Pneumatikzylinders 42, der von einer Steuerung 44 angesteuert wird. Die Steuerung 44 ist mit einem optischen Sensor 46 verbunden, der dazu ausgebildet ist, den Verbindungsbereich 12 der Vliesbahn 10 zu erfassen. Die Steuerung 44 ist so ausgebildet, dass sie die Annäherung der Stanzwalze 34 and die Gegenwalze 32 in Abhängigkeit des Ausgangssignals des Sensors 46 und der Transportgeschwindigkeit der Vliesbahn 10 so steuert, dass die jeweilige Stanzung 22 – so wie in den 1 bis 4 abgebildet – kurz vor dem jeweiligen Verbindungsbereich 12 beginnt und hinter diesem endet.
6 zeigt eine konkrete Ausführungsvariante einer Spleiß- und Stanzvorrichtung. Von unten kommend werden dieser Spleiß- und Stanzvorrichtung abwechselnd von links und rechts Einzelbahnen 14 und 16 zugeführt, die dann zunächst von einer Spleißstation 50 auf die zuvor beschriebene Weise zu einer Endlosvliesbahn 10 zusammengefügt werden. Nach der Spleißstation 50 erreicht die Endlosvliesbahn 10 eine Stanzstation 30' der zuvor in 5 beschriebenen Art.
Bei der Ausführungsvariante gemäß 6 ist die Stanzwalze 34 nicht als Vollwalze sondern vielmehr als schwenkbares Stanzmesser 38 ausgeführt. Auch ist nicht die Stanzwalze 34' beweglich, sondern die Gegenwalze 32. In 6 ist die Gegenwalze 32 in ihrer Arbeitsposition dargestellt und die Stanzwalze 34' in ihrer Ausgangposition unmittelbar vor dem Erzeugen der jeweiligen Stanzung.

Claims

Vliesbahn (10), welche wenigstens eine in Längsrichtung verlaufende Perforation (18) einen quer zur Längsrichtung verlaufende Verbindungsbereich (12) aufweist, in dem zwei ursprünglich voneinander getrennte Einzelvliesbahnen (14, 16) durch Spleißen miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, das die Vliesbahn (10) in dem Verbindungsbereich (12) eine in Längsrichtung der Vliesbahn (10) entlang der Perforation (18) verlaufende Stanzung (22) aufweist, die die Vliesbahn (10) im Verbindungsbereich (12) entlang ihrer Längsrichtung durchtrennt.
Vliesbahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stanzung (22) eine Ausstanzung von 2 bis 5 mm Breite ist.
Vliesbahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stanzung (22) eine Wellenform mit einer Amplitude zwischen 2 und 5 mm hat.
Vliesbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die ursprünglich voneinander getrennten Vliesbahnen (14, 16) in dem Verbindungsbereich (12) Stoß auf Stoß durch beidseitig der Vliesbahn aufgeklebte Klebebänder (20) miteinander verspleißt sind.
Vliesbahn nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Stanzung (22) in Längsrichtung der Vliesbahn (10) über die Breite der quer zur Längsrichtung der Vliesbahn (10) verlaufenden Klebebänder (20) hinaus erstreckt.
Vorrichtung (30) zum Erzeugen einer Vliesbahn (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (30) zwei Walzen (32, 34) mit parallel zueinander verlaufenden Rotationsachsen aufweist, von denen eine Walze eine Stanzwalze (34) mit wenigstens einem Stanzmesser (38) ist, welches in Umfangsrichtung der Stanzwalze (34) eine Länge besitzt, die der Länge einer Stanzung (22) entspricht, und die andere Walze eine Gegenwalze (32) mit einer Oberfläche (36) aus nachgiebigem Material ist, wobei die beiden Walzen (32, 34) mittels eine Stellantriebes (42, 44) quer zu ihren Rotationsachsen aufeinander zu und voneinander weg beweglich angeordnet sind und eine Arbeitsposition sowie eine Ruheposition einnehmen können, wobei das Stanzmesser (38) in der Arbeitsposition die Oberfläche (36) der Gegenwalze (32) unter Druck berührt und auf der Oberfläche (36) der Gegenwalze (32) abrollt, während Stanzmesser (38) und Oberfläche (36) der Gegenwalze (32) in der Ruheposition einen Abstand voneinander haben, der es erlaubt, die Vliesbahn (10) unbeeinträchtigt zwischen Stanzwalze (34) und Gegenwalze (32) hindurchzuführen.
Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gegenzeichnet, dass der Stellantrieb (42) mit einem Sensor (46) verbunden ist, der dazu ausgebildet ist, einen jeweiligen Verbindungsbereich (12) einer Vliesbahn (10) zu erfassen und daraufhin veranlasst, dass Stanz- und Gegenwalze (34, 32) ihre Arbeitsposition einnehmen.
Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass Stellantrieb (42) und Sensor (46) über eine Steuerung (44) zusammenwirken, die die Relativbewegung zwischen Stanz- und Gegenwalze (34, 32) mit einer Transportgeschwindigkeit einer Vliesbahn (10) synchronisiert.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, gegenzeichnet durch einen Rotationsantrieb, der bewirkt, dass die Stanzwalze (34) in ihrer Ruheposition eine Drehstellung einnimmt, in der das Stanzmesser (38) mit einem ersten, in Rotationsrichtung der Stanzwalze in deren Arbeitsposition voraneilenden Umfangsende (40) auf die Oberfläche (36) der Gegenwalze (32) trifft, wenn beide Walzen ihre Arbeitsposition einnehmen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gegenzeichnet, dass der Stellantrieb (42) wenigstens einen Pneumatik- oder Hydraulikzylinder (42) umfasst, der entweder an der Stanzwalze (34) oder der Ge genwalze (32) oder beiden so angreift, dass er eine Hin- und Herbewegung zwischen Arbeits- und Ruheposition bewirken kann.
Verfahren zum Erzeugen einer Vliesbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst Einzelvliesbahnen mit wenigstens einer Perforation in Längsrichtung erzeugt werden, die Einzelvliesbahnen anschließend durch Spleißen in Längsrichtung zu einer endlosen Vliesbahn zusammengefügt werden, wobei in Längsrichtung der Vliesbahn wiederkehrende Verbindungsbereiche entstehen und die Vliesbahn schließlich in einem jeweiligen Verbindungsbereich in Längsrichtung der Vliesbahn entlang einer jeweiligen Perforation durchstanzt wird.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesbahn nach dem Durchstanzen der Vliesbahn im jeweiligen Verbindungsbereich in Längsrichtung in eine Mehrzahl von Teilvliesbahnen aufgeteilt wird.
Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Durchstanzen der Vliesbahn im jeweiligen Verbindungsbereich dadurch geschieht, dass die Vliesbahn mit ihrem Verbindungsbereich zwischen zwei Walzen hindurch geführt wird, von denn eine Walze eine Stanzwalze mit einem Stanzmesser, welches in Umfangsrichtung der Stanzwalze eine Länge besitzt, die der Länge der Stanzung entspricht, ist und die andere Walze eine Gegenwalze mit einer Oberfläche aus nachgiebigem Material ist, und dass die Stanzwalze zum Erzeugen der Stanzung ein eine Arbeitsposition gebracht wird, in der das Stanzmesser der Stanzwalze auf der Oberfläche der Gegenwalze unter Druck abrollt, so dass das Stanzmesser die zwischen Stanzwalze und Gegenwalze hindurchgeführte Vliesbahn im jeweiligen Verbindungsbereich durchstanzt.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass Stanz- und Gegenwalze nach dem Erzeugen der Stanzung in eine Ruheposition verbracht werden, in der Stanz- und Gegenwalze quer zu deren Rotations achsen einen Abstand voneinander haben, der einen freien Durchtritt der Vliesbahn erlaubt.
Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass das abwechselnde Verbringen von Stanz- und Gegenwalze in Arbeits- und Ruheposition synchronisiert mit einer Transportgeschwindigkeit der Vliesbahn erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass eine Bewegung von Stanz- und/oder Gegenwalze von der Ruhe- in die Arbeitsposition sensorgesteuert durch Erfassen eines jeweiligen Verbindungsbereichs mittels eines Sensors ausgelöst wird.