DE102006047968A1

DE102006047968A1 - Gestützte Schalungsplatte

Info

Publication number: DE102006047968A1
Application number: DE200610047968
Authority: DE
Inventors: Harald Hagedorn
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2006-10-11
Filing date: 2006-10-11
Publication date: 2008-04-17

Abstract

Gestützte Schalungsplatte als vertikaler Wandabschnitt einer Gussform für Mauerabschnitte oder Stirnkanten von Decken, bestehend aus den drei in dieser Reihenfolge fest miteinander verbundenen Schichten Außenplatte, Distanzschicht und Innenplatte sowie wenigstens einem Schalungsanker, der mit der Schalungsplatte verbunden ist, wobei der Schalungsanker L-förmig ist und aus einem Vertikalschenkel und einem Horizontalschenkel besteht und die Unterkante der Distanzschicht und die untere Kante der Innenplatte parallel und beabstandet zur unteren Außenkante der Außenplatte ausgerichtet sind, wobei der Abstand der Unterkante der Distanzschicht zur unteren Außenkante wenigstens so groß ist wie die Länge des senkrecht angeordneten Vertikalschenkels des Schalungsankers und der Abstand der unteren Kante der Innenplatte zur unteren Außenkante nur wenig größer ist wie die Horizontalschenkelstärke des waagerecht angeordneten Horizontalschenkels des Schalungsankers und die Stärke der Distanzschicht der Vertikalschenkelstärke des Vertikalschenkels entspricht und sich der Vertikalschenkel zwischen Außenplatte und Innenplatte in der Ebene der Distanzschicht befindet.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine gestützte Schalungsplatte als vertikaler Wandabschnitt einer Gussform für Mauerabschnitte oder Stirnkanten von Decken, bestehend aus den drei in dieser Reihenfolge fest miteinander verbundenen Schichten Außenplatte, Distanzschicht und Innenplatte sowie wenigstens einem Schalungsanker, der mit der Schalungsplatte verbunden ist.
Die Herstellung von Mauerabschnitten oder Rändern von Decken im Hochbau durch das Errichten einer Schalung und das Eingießen eines flüssigen Werkstoffes, wie Lehm oder Beton ist bereits seit Jahrtausenden bekannter Stand der Technik. Für die Erstellung der Schalung sind die ältesten Lösungsvorschläge das Errichten von Wandungen auf der späteren Grundfläche des Mauerabschnittes oder des Deckenrandes.
Im Zuge steigender Lohnkosten, sowie wachsender Ansprüche an den Aufbau und die Belastbarkeit der Wände wurde es sinnvoll, die als Schalung sowie als Unterstützung dieser Schalung genutzten Elemente auch nach dem Guss an bzw. in der Wand zu belassen, wodurch die Demontage und der Abtransport dieser Elemente eingespart wird. In diesem Sinne gibt es zahlreiche Vorschläge für verlorene Schalungen, die aus Wandungen an jeder Außenseite bestehen, welche durch Verbindungselemente zusammengehalten werden, die durch den später auszugießenden Bereich der Schalungsform hindurch verlaufen.
DE 80 12 226.5 präsentiert Schalungsplatten, die durch einen U-förmigen Bügel miteinander zu einer beidseitigen Schalung verbunden werden. Die vertikalen Bereiche des U-förmigen Bügels werden in Bohrungen eingeführt, die in die Unterkante der Schalungsplatte eingetrieben sind.
Nachteilig daran ist, dass die Position und die Anzahl der Bohrungen für jede einzelne Schalungsplatte vor der Verwendung festgelegt werden muss. Ein weiterer Nachteil ist, dass das Bohren selbst ein vergleichsweise aufwändiger und daher kostentreibender Vorgang ist.
In DE 20 009 379 werden als Schalungsplatte Hohlkammerprofile vorgeschlagen, bei denen die Abmessung der vertikal angeordneten Hohlkammern auf den vertikalen Teil eines U-förmigen Bügels abgestimmt ist. Der Fortschritt dieser Konfiguration ist, dass der Abstand der Bügel zueinander in den Rastersprüngen des Hohlkammerprofils wählbar ist. Dadurch kann die Anzahl und die Position der U-förmigen Haltebügel noch auf der Baustelle festgelegt werden, jedoch stets nur in der Rasterung des durch die Öffnungen im Hohlkammerprofil festgelegten Mindestabstandes.
Ein weiterer Nachteil dieser Anordnung ist, dass die über die gesamte Fläche verlaufenden Hohlkammern die Stegplatte schwächen und dadurch senkrecht auf die Fläche wirkende Kräfte die Stegplatte seitlich auslenken können. Durch den vertikalen Verlauf der Hohlkammern kann die Schalungsplatten nach dem Verdichten zwar in der vertikalen Richtung den wünschenswerten, ebenen Verlauf aufweisen, jedoch in der Horizontalen seitlich „ausgebeult" sind. Dadurch kann die Breite von Ringankern und/oder Mauerabschnitten wellenförmig verlaufen.
Weitere Probleme dieser Stegdoppelplatte sind, dass ihre Herstellung aus Kunststoff vergleichsweise aufwändig ist, dass die Langzeitstabilität von Kunststoff begrenzt ist und die Verwendung von kostengünstigerem Material wie zum Beispiel Beton wegen der filigranen Struktur des Profils zu aufwändig wäre.
Wenn der Kunststoff brennbar ist, ist damit auch die Feuerbeständigkeit der entstehenden Wand stark eingeschränkt, da sich das Feuer entlang der Schalungsplatten aus Kunststoff schnell auf eine große Fläche ausweitet und damit schlagartig einen Innenraum in Flammen setzen würde.
DE 20 2004 004 965 nutzt ebenfalls U-förmige Bügel mit beidseitig angesetzten Schalungsplatten als Gussform. Eine besondere Verbindungstechnologie für die Verbindung zwischen U-förmigem Bügel und Schalungsplatte wird nicht genannt, stattdessen werden die wohlbekannten und zur Erstellung von Schalungen weit verbreiteten Schraubverbindungen gezeichnet. Prinzipiell sind die Bohrungen für Schraubverbindungen an jedem beliebigen Ort der Schalungsplatte anbringbar, jedoch sind dafür zahlreiche Arbeitsschritte bei der Planung, der Vermessung und dem Einbringen der Bohrung sowie der Verschraubung erforderlich. Prinzipiell sind diese Arbeiten sogar auf der Baustelle während des Aufbaus der Verschalung durchführbar, jedoch nur mit dem benannten, erhöhten Zeitaufwand. Durch den allgegenwärtigen Druck, die Arbeitszeit zu verringern, birgt der komplexe Vorgang des Vermessens, Rohrens und Verschraubens ein sehr hohes Fehlerpotenzial in sich. Auch die Vorfabrikation solcher Schalungselemente ist in gleichem Maße aufwändig.
Wie bei allen anderen Vorfertigungen von kompletten Schalungselementen, bleibt auch hier der gewichtige Nachteil, dass das fertiggestellte Schalungselement bei der Lagerung und beim Transport ein sehr hohes Volumen und damit entsprechend großen Lagerraum bzw. Transportraum erfordert.
Auf diesem Hintergrund hat sich die Erfindung die Aufgabe gestellt, aus einer Schalungsplatte und einem dazu passenden Schalungsanker ein Schalungssystem zusammen zustellen, bei dem ein einziger Typ von Schalungsanker an jeder Stelle der Unterkante der Schalungsplatte, in beliebiger Anzahl, für beliebige Mauerstärken, sowohl für Ringanker als auch für Deckenseiten sowie ohne Werkzeug einsteckbar ist und in Varianten der Schalungsplatte auch an der Oberseite sowie für Eckverbindungen und im Stoß von zwei aneinander stoßenden Platten einsetzbar ist. Die Schalungsplatte soll nur aus Rechtecken herstellbar sein, wobei jede der vier Kanten dieser Platten in einem einzigen Arbeitsschritt produzierbar ist. Sie soll aus beliebigem, homogenem Material oder aus drei verschiedenen homogenen Platten oder aus drei Verbundplatten produzierbar sein. Das Schalungssystem muss als Bausatz transportabel und auf der Baustelle ohne Werkzeug zusammensteckbar sein.
Als Lösung präsentiert die Erfindung eine Schalungsplatte mit einem dazu passenden Schalungsanker, welche dadurch gekennzeichnet sind, dass der Schalungsanker L-förmig ist und aus einem Vertikalschenkel und einem Horizontalschenkel besteht und die Unterkante der Distanzschicht und die untere Kante der Innenplatte parallel und beabstandet zur unteren Außenkante der Außenplatte ausgerichtet deren Außenkante wenigstens so groß ist, wie die Länge des senkrecht angeordneten Vertikalschenkels des Schalungsankers und der Abstand der unteren Kante der Innenplatte zur unteren Außenkante nur wenig größer ist, wie die Horizontalschenkelstärke des waagerecht angeordneten Horizontalschenkels des Schalungsankers und die Stärke der Distanzschicht der Vertikalschenkelstärke des Vertikalschenkels entspricht und sich der Vertikalschenkel zwischen Außenplatte und Innenplatte in der Ebene der Distanzschicht befindet.
Das entscheidende Merkmal dieser Erfindung ist der Schlitz, der an der Unterkante der Schalungsplatte in der Ebene der Distanzschicht von der Außenplatte und der Innenplatte gebildet wird. In diesen Schlitz wird ein Schenkel des L-förmigen Schalungsankers, der so genannte Vertikalschenkel, eingesteckt, der im einfachsten Falle ein Schenkel eines L-förmig abgewinkelten Bandeisens ist. Mit seinem anderen Schenkel, dem so genannten Horizontalschenkel, wird der Schalungsanker auf einer waagerechten Fläche befestigt, zumeist durch einen Nagel, der durch eine Öffnung im Horizontalschenkel verläuft.
Die erwähnte waagerechte Fläche wird ringsum von weiteren Schalungsplatten oder anderen Schalungselementen eingerahmt, bis eine allseits geschlossene Gussform entstanden ist. Diese Gussform wird mit Beton, Lehm oder einem anderen, viskosen Baustoff ausgegossen, der nach dem Vergießen erstarrt.
Die Außenfläche der Außenplatte verbleibt als der zur Seite sichtbare Abschluss der Vergussmasse. Der bisher noch sichtbare Teil des Schalungsankers wird vollständig von der Vergussmasse bedeckt. Solange die Vergussmasse noch im viskosen Zustand ist, hindert sie die Schalungsplatte daran, von der waagerechten Fläche ab zu fließen. Dabei übt die Schalungsplatte erhebliche Kräfte auf den Schalungsanker und insbesondere auf die Verbindung von Vertikalschenkel und Horizontalschenkel aus. Wenn der Schalungsanker zu schwach dimensioniert ist, wird er zuerst an der Verbindungsstelle seiner beiden Schenkel nachgeben, so dass aus dem L-Stück wieder ein nahezu flaches Element wird.
Wenn der Schalungsanker die Kraft jedoch unbeschadet aufnehmen kann, wird er sie an die Befestigung des Horizontalschenkels weiter reichen. Falls diese Befestigung ein Nagel ist, der in ein Mauerwerk eingetrieben wird, kann er in der Regel nur dann die Kraft aufnehmen, wenn er Mauerwerk trifft und nicht nur Fugenmaterial. Hier wird ein ganz wesentlicher Vorteil der Erfindung deutlich: Durch die stufenlose, horizontale Verschiebbarkeit jedes Schalungsankers, kann er aus dem Bereich von Fugen herausgerückt werden und in tragfähige Bereiche hinein verschoben werden.
Die Unterkante der Innenplatte ist in bezug auf die Unterkante der Außenplatte und damit auch in bezug auf die Ebene, auf welcher das Schalungssystem errichtet wird, um soviel höher positioniert, wie die waagerechten Schenkel des L-förmigen Schalungsankers stark sind. Unterhalb der Innenplatte entsteht zwischen den benachbarten Schalungsankern eine Kette sehr kleiner Hohlräume, die beim Vergießen je nach Viskosität und Korngröße des Betons wenigstens teilweise ausgefüllt werden. Auch unterhalb der Distanzschicht bildet sich eine weitere Kette sehr schmaler Hohlräume, in die zumindest im unteren Bereich beim Ausgießen Beton eindringen könnte, der zwischen der Unterkante der Innenplatte und der Unterlage hindurch gedrungen ist. Der nicht ausgegossene Bereich unterhalb der Distanzschicht und zwischen den Schalungsankern hat ein sehr geringes Volumen. Vorteilhaft ist, dass durch diese gleichmäßige Luftschicht eine zusätzliche Isolierung erreicht wird.
Bei einer erfindungsgemäßen Schalungsplatte können die Innenplatte sowie die Distanzschicht entweder bis an die Oberkante der Außenplatte heranreichen, sodass eine stabile Verbundplatte entsteht. Der Vorteil ist, dass die Klebfläche zwischen Innenplatte und Außenplatte relativ groß ist, sodass ein sicherer Halt der Außenplatte an der Innenplatte gewährleistet wird.
Oder, in einer anderen Version der erfindungsgemäßen Schalungsplatte, endet die Innenplatte bereits vor der Oberkante der Außenplatte, reicht jedoch so hoch, dass oberhalb vom Ende des Vertikalschenkels noch ein ausreichend breiter Klebestreifen verbleibt, um die Außenplatte so sicher an die Innenplatte zu binden, dass auch beim erhöhten Druck während des Vergießens mit Beton, sowie während des anschließenden Verdichtens, die Außenplatte über die Distanzschicht sicher mit der Innenplatte verbunden ist. Der Vorteil dieser Konfiguration ist, dass die Innenplatte wie eine versteifende Längsrippe wirkt und einer seitlichen Ausbeulung der Schalungsplatte zwischen zwei benachbarten Schalankern entgegenwirkt.
In einer weiteren Ausführungsvariante wird vorgeschlagen, die Distanzschicht aus einem solchen Material aufzubauen, das sowohl eine starke Klebwirkung hat, als auch ein ausreichendes Volumen einnimmt, um die Distanzschicht ebenso stark wie die Vertikalschenkelstärke des Schalungsankers auszubilden. Denkbar wäre z. B. die Verwendung eines Montageschaums oder eines aufschäumenden Klebstoffes. Für die Einhaltung der korrekten Schichtstärke ist es sinnvoll, beim Gießen und Einkleben der Distanzschicht kleine Distanzelemente zwischen Innenplatte und Außenplatte anzuordnen.
Alternativ kann die Distanzschicht aus einer dünne Platte gebildet werden, die auf beiden Seiten mit der Innenschicht und der Außenschicht verklebt wird. Je nach dem gewählten Material für die drei Schichten ist natürlich auch eine Verschraubung und/oder eine Vernietung und/oder eine Verklammerung als Verbindung denkbar. Dazu sind deckungsgleiche Bohrungen oder andere Durchbrüche erforderlich, in welche die entsprechenden Verbindungselemente eingebracht werden.
Für den Fall, dass eine der Schichten aus Metall gefertigt wird, ist es auch denkbar, dass aus dieser Metallschicht Zungen oder Streifen herausgestanzt werden, die durch entsprechend positionierte Durchbrüche in den benachbarten Platten hindurch gesteckt werden und auf der anderen Seite umgebogen werden können. Um zu vermeiden, dass die umgebogenen Zungen über die Oberfläche hinausragen, ist es denkbar Vertiefungen neben den Öffnungen vorzusehen, in welche die Zungen hineingebogen werden.
Von diesen Varianten der Verbindung bevorzugt die Erfindung die Verklebung.
Bei einer Zusammensetzung der Schalungsplatte aus drei oder zwei Elementen kann es vorteilhaft sein, Platten aus verschiedenen Werkstoffen miteinander zu verbinden. Für die Innenplatte wird als Werkstoff Faserzement, Stahlbeton, Beton, Metall, Holz, Holzwerkstoff oder ein Verbundwerkstoff aus den vorgenanten oder anderen Stoffen benannt. Die Außenschicht kann aus Betonwerkstoffen wie Faserzement oder Stahlbeton und/oder Beton und/oder Metall mit allen bekannten und denkbaren Varianten für Fassadenelemente eingesetzt werden. Denkbar und sinnvoll ist auch Kunststoff und/oder ein tragfähiges Isoliermaterial wie aufgeschäumter Kunststoff, ein Kunststoffhohlprofil, Schaumglas, Gasbeton, Leichtbeton und/oder Verbundwerkstoffe. Ebenso ist es denkbar, dass die Außenplatte an ihrer Außenfläche zusätzlich mit Dekorationen versehen wird, wie zum Beispiel einer Bossierung oder Rosetten oder beliebigen anderen Dekorelementen, die sogar künstlerisch gestaltbar sind.
Als Form der Schalungsplatte bevorzugt die Erfindung das Rechteck, da Rechtecke einfach aneinandersetzbar sind und deshalb mit quaderförmigen Steinen und/oder quaderförmigen Balken leicht kombinierbar sind. Als weitere Varianten der erfindungsgemäßen Schalungsplatte sind jedoch auch alle anderen Formen denkbar, die zueinander komplementäre Kanten erzeugen, und wie bei Wandkacheln aneinander reihbar sind. Deshalb sind z. B. auch sechseckige Außenplatten oder Außenplatten mit geschweiften Kanten nach dem sogenannten Florentinermuster denkbar. Im Interesse der Wirtschaftlichkeit werden jedoch voraussichtlich rechteckige Schalungsplatten am häufigsten eingesetzt, weshalb in dieser Anmeldung die Erfindung am Beispiel rechteckiger Platten erläutert wird.
Die erfindungsgemäßen Schalungsplatten können alternativ einstöckig aus dem gleichen Material geformt werden, wie zum Beispiel Faserzement, Stahlbeton, Naturstein oder Beton. Diese harten Materialien bieten vergleichsweise hohe Tragfähigkeit und erfordern deshalb nur geringe Materialstärken.
Falls zusätzliche Dämmeigenschaften der Wand gefordert werden, ist es sinnvoll, die Schalungsplatte einstückig aus einem tragfähigen Isoliermaterial, wie zum Beispiel aufgeschäumtem Kunststoff, Kunststoffhohlprofilen, Schaumglas, Gasbeton und/oder Leichtbeton herzustellen. Um eine ausreichende Tragfähigkeit beim Verfüllen und Verdichten der Form zu erreichen, sind für diese Variante erheblich größere Wandstärken erforderlich.
Für jedes dieser genannten Materialien bietet die erfindungsgerechte Schalungsplatte auch bei einstückiger Herstellung den Vorteil, dass sie als durchlaufendes Profil gefertigt werden kann, das nach der Fertigung auf das benötigte Maß abgelängt wird. Als Verfahren zur Herstellung sind materialabtragende Prozesse geeignet, welche den Schlitz in der Ebene der Distanzschicht zwischen Außen- und Innenschicht durch Fräsen, Sägen, Schleifen oder einer anderen Methode zum Abtragen von Material herstellen. Alternative kann beim Gießen oder Pressen einer prinzipiell endlosen Schalungsplatte der Schlitz aus dem Wandmaterial bereits in noch viskosem Zustand herausgearbeitet und während des Härtens entsprechend unterstützt werden. Nach dieser Fertigungsmethode könnten Kunststoffe sowie viskose Materialgemische extrudiert werden, d. h. durch eine Düse gepresst werden, deren Querschnitt dem Profil der Schalungsplatte entspricht.
Für die Herstellung aus Beton oder Betonwerkstoffen erscheint es sinnvoll, auch bei einem einstückigen Aufbau der Schalungsplatte den Prozess entsprechend den drei Schichten zu staffeln, also zum Beispiel mit der Austragung der Außenschicht zu beginnen, im zweiten Schritt diese zu verdichten, im dritten Schritt später wieder entfernbare Formstreifen zur Bildung des Schlitzes aufzudrücken und zwischen diesen beiden Streifen die Distanzschicht aufzubauen, sowie in einem folgenden Schritt oder gemeinsam mit dem Aufbau der Distanzschicht die Innenschicht herzustellen. Auch bei diesem Produktionsprozess ist mit einem in Längsrichtung verschiebbaren Wagen und mit fahrenden Rollen oder Rüttlern zur Verdichtung eine fortlaufende „Endlosproduktion" der Schalungsplatten als Profil denkbar.
Als eine weitere, vorteilhafte Variante, insbesondere für sehr hohe Schalungselemente werden die Schalungsplatten auch an ihrer Oberkante mit einem Schlitz versehen. In diesen Schlitz können weitere Schalungsanker eingesteckt werden, die nach innen, in den zu vergießenden Raum hinein noch abgestützt werden müssen, um beim Vergießen ein Ausweichen der Schalungsplatte nach Außen hin zu vermeiden. Denkbar ist bei der Einschalung von Deckenkan ten die Anbindung an die Bewehrung der Decke. Bei Ringankern ist es sinnvoll, dass die Schalungsanker an der Oberseite der Schalungsplatten auf beiden Seiten des Ringankers zugfest miteinander verbunden werden. Dazu sind U-förmige Klammern geeignet, die in die Bohrungen der beiden L-Anker eingehängt werden, welche bei Verwendung an der Unterseite der Schalungspatte zum Annageln oder Anschrauben des Schalungsankers dienen. Alternativ können auch zwei herstellungsseitig bereits miteinander zu einer U-förmigen Schalungsstütze verbundene, L-förmige Schalungsanker verwendet werden oder von Vornherein U-förmig produzierte Schalungsstützen.
Bei der Herstellung von Ringankern mit nicht genormter Breite kann es auch sinnvoll sein, zwei L-förmige Schalungsanker mit ihren beiden Horizontalschenkeln im gewünschtem Abstand miteinander zu verschweißen. Dadurch ist auch auf der Baustelle die Anpassung an eine beliebige Wandstärke möglich.
Falls Ringankerschalungen mit genormter Breite hergestellt werden sollen, ist es auch günstig in den Horizontalschenkeln der beiden Schalungsanker Bohrungen oder andere Ausnehmungen vorzusehen, die eine Verschraubung oder Vernietung der beiden gegenüberstehenden Schalungsanker ermöglichen.
Für eine besonders stabile Verbindung ist es eine vorteilhafte Variante, die Horizontalschenkel am Ende in Längsrichtung durch einen Einschnitt zu halbieren, sodass der Horizontalschenkel in zwei parallel verlaufende Streifen aufgeteilt ist. Der eine dieser beiden Streifen ist um die Horizontalschenkelstärke nach oben hin verkröpft. Wenn zwei identische Exemplare dieser Variante des Schalungsankers mit den Enden ihrer Horizontalschenkel ineinander gesteckt werden, kann die Verbindung auch Drehmomente quer zur Längsachse der Horizontalschenkel standhalten. Diese Ausführungsform ist als U-förmige Schalungsstütze mit variablem Abstand der beiden Vertikalschenkel geeignet. Sie kann sowohl an der Oberkante, als auch an der Unterkante eingesetzt werden. Alternativ zu dieser Verbindung sind andere Methoden denkbar, um zwei Schalungsanker mit verschiedenen Abständen der beiden Vertikalschenkel zueinander zu verbinden. Denkbar sind z. B. seitlich zur Längsachse angeordnete Zahnungen und/oder Bohrungen und/oder Ausnehmungen, die mit Schrauben und/oder Stiften und/oder Nieten in verschiedenen Stellungen miteinander verbindbar sind.
Der Schalungsanker besteht im einfachsten Fall aus einem L-förmig abgekanteten Materialstreifen, meist aus Metall, jedoch auch aus jedem anderen abkantbarem Material, wie z. B. thermoplastischem Kunststoff.
Zur Verstärkung ist es sinnvoll, den Schalungsanker in Längsrichtung zu profilieren. Denkbar sind z. B. ein hutförmiges Profil, mehrere in Längsrichtung verlaufende Rippen oder Sicken oder die Verwendung eines stranggepressten Profils. Zur Versteifung kann auch dienen, dass die Kanten des Schalungsankers wenigstens teilweise umgebördelt sind.
Als eine weitere Option kann das Ende jedes Vertikalschenkels angeschrägt und/oder angespitzt werden, um noch einfacher in den Schlitz zwischen Außenplatte und Innenplatte eingetrieben werden zu können.
Wie bereits erwähnt, wird in den meisten Fällen der Horizontalschenkel des Schalungsankers wenigstens eine Bohrung oder Öffnung aufweisen, durch welche ein Befestigungsmittel verläuft, dass den Horizontalschenkel auf der waagerechten Fläche der Grundform befestigt. Als weitere Variante ist es denkbar, dass auch der Vertikalschenkel Bohrungen oder andere Öffnungen aufweist, so dass auch in diesem Bereich zusätzliche Schrauben, Nieten, Drahtstifte oder andere Befestigungsmittel einsetzbar sind, um den Vertikalschenkel noch belastbarer mit der Schalungsplatte zu verbinden.
Mit der nächsten Ausführungsvariante wird beschrieben, dass die Schalungsplatte auch an der Oberkante ebenso ausgebildet ist wie an der Unterkante. In diesem Fall ist der Abstand der Oberkante der Distanzschicht zur oberen Außenkante der Außenplatte wenigstens so groß, wie die Länge des Vertikalschenkels und der Abstand der oberen Kante der Innenplatte zur oberen Außenkante der Außenplatte nur wenig größer als die Horizontalschenkelstärke. Mit dem Begriff der Horizontalschenkelstärke ist in diesem Zusammenhang die Abmessung des Schalungsankers unmittelbar neben der Verbindungsstelle zwischen den beiden Schenkeln gemeint; eventuelle Versteifungen, Sicken und andere Verstärkungen sind also mit in die Abmessung einbezogen.
Wenn auf diese Weise auch die Oberkante der Schalungsplatte in Längsrichtung geschlitzt ist, kann der Vertikalschenkel eines weiteren Schalungsankers dort eingesteckt werden. Dieser Schalungsanker verleiht der Schalungsplatte auch im oberen Bereich mechanischen Halt, sofern der Horizontalschenkel des eingebrachten Schalungsankers mit anderen Konstruktionen verbunden ist, also z. B. über einen weiteren Schalungsanker mit der gegenüberliegenden Schalungsplatte oder über ein Zugelement mit einer Bewehrung oder einem benachbartem Schalungsanker.
In allen Verwendungsfällen ist der am stärksten belastete Bereich jedes Schalungsankers der Verbindungspunkt zwischen Vertikalschenkel und Horizontalschenkel. Zur Verstärkung schlägt die Erfindung vor, dass in diesem Bereich zusätzlich ein Verstärkungsdreieck beide Schenkel miteinander verbindet. Dieses Verstärkungsdreieck kann auch als eine eingeprägte Rinne geformt sein, deren Längsachse sowohl den Vertikalschenkel als auch den Horizontalschenkel schneidet. Insbesondere bei großen Stückzahlen wird es voraussichtlich erheblich wirtschaftlicher sein, das Verstärkungsdreieck über ein entsprechendes Werkzeug aus einem L-förmig abgeknickten Metallstreifen zu formen anstatt ein Verbindungsdreieck einzuschweißen.
Vom Prinzip her kann das Verstärkungsdreieck jedoch nicht nur ein zusätzliches, eingeschweißtes Element sein, sondern auch eingeklinkt oder eingerastet werden.
Auch für die Schalungsplatte sind mehrere, sinnvolle Varianten denkbar. Die Abmessungen der Distanzschicht und der Innenplatte an der Unterseite der Schalungsplatte, die den charakteristischen Längsschlitz bilden, in welchen die Schalungsanker einsteckbar sind, können auch auf wenigstens eine Seitenkante der Schalungsplatte angewendet werden. Dadurch wird die Herstellung einer Eckverbindung möglich, indem von einem Schalungsanker in der einen Schalungsplatte der Vertikalschenkel und in der anderen Schalungsplatte der Horizontalschenkel eingesteckt wird.
Vom Prinzip her können unterschiedliche Längen von Horizontalschenkel und Vertikalschenkel durch unterschiedlich tiefe Schlitze in den Seitenkanten aufgenommen werden. Die interessantere Alternative ist jedoch ein symmetrischer Schalungsanker mit gleicher Länge von Vertikalschenkel und Horizontalschenkel. Diese Variante der Eckverbindung ist vor allem dann sinnvoll, wenn der Schalungsanker ein L-förmiges Winkelstück ist, bei dem der Horizontalschenkel keine weiteren, aus der Ebene herausragenden Abschnitte aufweist und bei dem als einzige Verstärkung nur ein Verstärkungsdreieck am Verbindungspunkt von Vertikalschenkel und Horizontalschenkel eingesetzt ist. Mit einer solchen Konfiguration lassen sich dann sehr effizient komplette Schalungen aufbauen, die auch Eckverbindungen einschließen.
Als eine weitere Optimierung können Schalungsplatten gefertigt werden, deren Außenplatte bei den sich berührenden Seitenkanten auf Gehrung geschnitten ist, also um 45° abgeschrägt.
Eine andere Alternative ist die Verwendung von Schalungsplatten aus quaderförmigen Abschnitten. Die dann entstehende Lücke in der Eckverbindung kann durch das Einfügen einer besonderen Eckschutzleiste kompensiert werden, dies z. B. als ein vertikal angeordnetes, dreieckiges Profil aus Metall oder Kunststoff denkbar ist, welches mit nach innen weisenden Haken an die Schenkelverbindungspunkte der als Eckverbindung dienenden Schalungsanker eingehängt wird.
In diesem Fall ist sicherzustellen, dass der als Eckverbinder eingesetzte Schalungsanker wenigstens auf einer Seite im Schlitz einen derart festen Halt findet, dass er nicht durch sein eigenes Gewicht oder das Gewicht der daran angehängten Eckschutzleiste nach unten abgleitet. Dazu ist es denkbar, dass der Schalungsanker eingeklebt, eingenietet, eingeschraubt und/oder eingeschweißt wird, wofür beim Horizontalschenkel die daran angebrachte Bohrung genutzt werden kann. Zusätzlich ist es sinnvoll, auch den Vertikalschenkel mit einer ebensolchen Bohrung zu versehen.
Um diese Bohrung bei der Befestigung des als Winkelstück dienenden Schalungsträgers in den Schlitzen der beiden zu verbindenden Schalungsplatten korrekt zu treffen, ist es hilfreich, eine Bohrlehre zu konstruieren, welche auf den nach innen hin frei sichtbaren Verbindungspunkt der beiden Schenkel aufsetzbar ist.
Insbesondere für den Fall, dass an vorgenanntem Verbindungspunkt zusätzliche Verstärkungsdreiecke eingesetzt sind und die an dieser Stelle wirksame Horizontalschenkelstärke dadurch sehr stark erhöht wird, kann es eine Alternative sein, an bestimmten Positionen Ausnehmungen in der Innenplatte vorzusehen, in welche z. B. das Verstärkungsdreieck eingreift. Es ist jedoch zu beachten, dass diese Ausnehmungen die Montagemöglichkeit des Schalungsankers auf eine bestimmte Position einschränken.
Als eine weitere Variante kann der Horizontalschenkel quer zu seiner Längsachse Verkröpfungen aufweisen. Diese Verkröpfungen sind z. B. als in den zu vergießenden Raum hineinragende, U-förmige Abschnitte formbar. Alternativ und/oder zusätzlich kann auch das Ende des Horizontalschenkels abgewinkelt werden, so dass es parallel zum Vertikalschenkel nach oben ragt. Die Funktionalität dieser in den Vergussraum ragenden Abschnitte ist es, einen metallenen Bewehrungskorb abzustützen, welcher – z. B. bei einem Ringanker – zwischen die Schalungswände eingelegt wird und dabei zur Unterseite ebenso wie zu den Schalungswänden hin einen Mindestabstand nicht unterschreiten soll.
Als Ergänzung oder Alternative können im Horizontalschenkel Blechstreifen oder Blechzungen abgetrennt sein, die nur noch mit einem kleinen Anteil ihrer Kante mit dem Horizontalschenkel verbunden sind und mit dem größeren Teil ihrer Fläche gegenüber dem Horizontalschenkel abkantbar sind. Diese Blechstreifen können so abgebogen werden, dass sie wie Stacheln vom Horizontalschenkel aus nach oben weisen.
Sie sind am Ende entweder nochmals abgewinkelt, um eine Auflagefläche für die Bewehrung zu bilden, oder um einen Teil der Bewehrung herum gefaltet und stellen dadurch eine belastbare Verbindung her. Alternativ kann die Bewehrung auf den hochgebördelten Kanten der Schalungsanker einfach aufgestellt werden.
In einer weiteren Ausbildung der Bewehrungsbefestigungen sind noch weiter in den vergießenden Raum hineinragende Elemente denkbar, die in der Nähe des Verbindungspunktes der beiden Schenkel angeordnet sind und als Abstandhalter in horizontaler Richtung für den Bewehrungskorb dienen.
Im Folgenden sollen weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert werden. Diese sollen die Erfindung jedoch nicht einschränken, sondern nur erläutern.
Es zeigt in schematischer Darstellung:
1 Schrägbild eines Mauerstückes mit Schalungsankern und einer Schalungsplatte
2 Querschnitt durch ein Mauerstück mit aufgesetzten Schalungsplatten und eingesteckten Schalungsankern
Die Figuren zeigen im Einzelnen:
In 1 ist ein Mauerstück als Schrägbild gezeichnet, auf welches mehrere Schalungsanker 4 aufgesetzt sind, im hier gezeigten Ausschnitt insgesamt sechs Stück. Auf die hinteren drei Schalungsanker 4 ist das Teilstück einer Schalungsplatte aufgesetzt. An dessen linker Kante sind besonders gut die drei Schichten zu erkennen, aus der die Schalungsplatte besteht, nämlich ganz außen (und hinten in der Zeichnung) die Außenplatte 1, die stets die höchste Schicht ist. Darauf folgt die Distanzschicht 2, die stets die geringste Höhe aufweist sowie darauf befestigt die Innenplatte 3. An der linken Seite der Schalungsplatte sind die drei Schichten in verschiedenen Längen dargestellt, so dass auch die ansonsten verdeckte Distanzschicht 2 sichtbar wird. In 1 sind die unsichtbaren Kanten der Distanzschicht 2 durch gestrichelte Linien dargestellt und die unsichtbaren Kanten der Innenplatte 3 sowie der Außenplatte 1 durch gepunktete Linien.
In 1 ist sehr gut zu erkennen, wie die jeweiligen Vertikalschenkel 41 der hinteren drei Schalungsanker 4 in den Schlitz S zwischen Innenplatte 3 und Außenplatte 1 eingreifen.
In 1 kann ebenfalls das Kennzeichen des Anspruchs 1 übersichtlich nachvollzogen werden. Es ist gut zu erkennen, dass die Unterkante 21 der Distanzschicht 2 sowie die untere Kante 31 der Innenplatte 3 parallel und beabstandet zur unteren Kante 11 der Außenplatte 1 ausgerichtet sind. In 1 wird plausibel, warum der Abstand der Unterkante 21 der Distanzschicht 2 zur unteren Außenkante 11 wenigstens so groß ist, wie die Länge des senkrecht angeordneten Vertikalschenkels des Schalungsankers 4. Nachvollziehbar wird auch, dass sich der Vertikalschenkel 41 im Schlitz S zwischen Außenplatte 1 und Innenplatte 3 in der Ebene der Distanzschicht 2 befindet.
Ebenfalls verdeutlicht ist, dass der Abstand der unteren Kante 31 der Innenplatte 3 von der unteren Außenkante 11 nur wenig größer ist, als die Horizontalschenkelstärke 44 des waagerecht angeordneten Horizontalschenkels 43 vom Schalungsanker 4. 1 zeigt, dass die Horizontalschenkelstärke 44 die vertikale Abmessung des Verstärkungsdreieckes 45 mit einbezieht, so dass die Schalungsanker 4 an jeder beliebigen Stelle der Schalungsplatte einsteckbar sind.
Ein daraus resultierender Vorteil ist, dass jeder Schalungsanker 4 in die Mitte eines Mauersteines verschoben werden kann, wie es in 1 eingezeichnet ist. Damit hat das Befestigungsmittel, welches am Ende des Horizontalschenkels 43 in den Stein getrieben ist, den größtmöglichen Abstand zu den benachbarten Fugen.
In 1 ist an den sechs dort gezeichneten Schalungsankern 4 jeweils das Verstärkungsdreieck 45 gut zu erkennen, das am Verbindungspunkt von Horizontalschenkel 43 und Vertikalschenkel 41, also am Punkt größter Belastung, die Stabilität des Schalungsankers 4 deutlich erhöht.
In 1 ist die vordere Schalungsplatte nicht eingezeichnet, sondern nur die zu deren Halt erforderlichen drei Stück Schalungsanker 4, welche bereits mit dem Mauerwerk verbunden sind. Zur Vervollständigung der Schalung fehlt nur noch eine weitere Schalungsplatte, die auf diese als Stützen dienenden Schalungsanker 4 aufgesteckt wird.
In der Praxis wird jedoch i. d. R. jeder Schalungsanker 4 zuerst in die Schalungsplatte eingesteckt, dann die Schalungsplatte so auf das Mauerwerk aufgesetzt, dass ihre Außenfläche mit dem darunter liegenden Mauerwerk fluchtet und dann die Bohrlöcher für die Befestigung der Schalungsanker 4 angezeichnet. Dadurch ist in der Praxis der Zeitaufwand verringert.
In 1 sind jeweils ein Paar Schalungsanker 4 einander gegenüberstehend angeordnet. Es ist leicht vorstellbar, dass es sinnvoll ist, die Horizontalschenkel 43 der gegenüberliegenden Schalungsanker 4 soweit zu verlängern, dass sie sich berühren und miteinander verbunden werden, um eine U-förmige Schalungsstütze 5 zu bilden.
In 2 ist der Querschnitt durch eine vollständige und zum Ausgießen bereitstehende Schalung für einen Ringanker mit zwei Stück der zuvor genannten Schalungsstützen 5 eingezeichnet. Durch die gleichen Schraffuren wie in 1 sind gekennzeichnet: Die Außenplatten 1, die darauf folgenden Distanzschichten 2 und die ganz innen im zu vergießenden Bereich angeordneten Innenplatten 3.
In 2 sind mit dem Buchstaben S die in diesem Ausführungsbeispiel insgesamt vier Stück Schlitze bezeichnet, welche sich nicht nur an der Unterkante der beiden Schalungsplatten, sondern auch an deren Oberkante erstrecken.
In allen vier Schlitzen S ist im Querschnitt jeweils ein Vertikalschenkel 41 von der Seite zu erkennen. Das Ausführungsbeispiel von 2 zeigt, wie jeweils gegenüberliegende Vertikalschenkel 41 über einen gemeinsamen, durchlaufenden Horizontalschenkel 43 miteinander verbunden sind, so dass zwei Stück L-förmige Schalungsanker 4 miteinander zu einer U-förmigen Schalungsstütze 5 verbunden sind. Diese Schalungsstütze 5 weist also zwei Vertikalschenkel 41 und einen langen Horizontalschenkel 43 auf.
Dieser Horizontalschenkel 43 ist an seinen beiden Enden über je ein Verstärkungsdreieck 45 mit den Vertikalschenkeln 41 verbunden. Durch die zusätzliche obere Schalungsstütze 5 entsteht im Ausführungsbeispiel von 2 eine Gussform, welche auch an ihrer Oberkante zusätzlich stabilisiert ist, so dass während des Ausgießens die Seitenwände auch dort zusammengehalten werden.
Im gezeichneten Beispiel sind beide Schalungsstützen 5 identisch, und können deshalb sowohl an der Unterkante wie auch an der Oberkante eingesetzt werden. Dementsprechend sind auch an der Schalungsplatte die Abmessungen von Distanzschicht und Innenplatte an beiden Kanten identisch.
In 2 wird eine weitere Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen Schalungsstütze gezeigt. Dazu sind am Horizontalschenkel Blechzungen 46 der Länge nach zu einem Teil abgetrennt, wobei die L-förmige Schnittkante zuerst senkrecht und dann parallel zur Längsachse verläuft. Die so ausgestanzten Blechzungen 46 können in den Innenraum hinein abgewinkelt werden. Die Funktion dieser Blechzungen ist die Abstützung von Bewehrungen, welche in den zu vergießenden Innenraum hineingelegt werden. In 2 ist kein Ausführungsbeispiel für die mögliche Verbindung eingetragen, dem Fachmann sind jedoch Kunststoffdistanzelemente bekannt, die auf die Blechzungen 46 aufgesteckt werden können und mit ihrer anderen Seite den Bewehrungskorb tragen. Alternativ kann auch die Blechzunge selbst mit ihrem Ende um die Bewehrungsstähle herum gefaltet werden und sie dadurch tragen.

1: Außenplatte, auf Distanzschicht 2
11: Außenkante der Außenplatte 1
2: Distanzschicht, zwischen Außenplatte 1 und Innenplatte 3
21: Unterkante, von Distanzschicht 2
22: Oberkante, von Distanzschicht 2
3: Innenplatte, auf Distanzschicht 2
31: Kante, von der Innenplatte 3
4: Schalungsanker, L-förmig
41: Vertikalschenkel des Schalungsankers 4
42: Vertikalschenkelstärke, des Vertikalschenkels 41
43: Horizontalschenkel, des Schalungsankers 4
44: Horizontalschenkelstärke, des Horizontalschenkels 43
45: Verstärkungsdreieck, verbindet Vertikalschenkel 41 mit Horizontalschenkel 43
46: Blechzungen, von Schalungsanker 4 in den zu vergießenden Innenraum hinein abgewinkelt
5: Schalungsstütze, besteht aus zwei Schalungsankern 4
S: Schlitz, in der Ebene der Distanzschicht 2 und zwischen Außenplatte 1 und Innenplatte 3

Claims

Gestützte Schalungsplatte als vertikaler Wandabschnitt einer Gussform für Mauerabschnitte oder Stirnkanten von Decken, bestehend aus – den drei in dieser Reihenfolge fest miteinander verbundenen Schichten Außenplatte 1, Distanzschicht 2 und Innenplatte 3 sowie – wenigstens einem Schalungsanker 4, der mit der Schalungsplatte verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Schalungsanker 4 L-förmig ist und aus einem Vertikalschenkel 41 und einem Horizontalschenkel 43 besteht und die Unterkante 21 der Distanzschicht 2 und die untere Kante 31 der Innenplatte 3 parallel und beabstandet zur unteren Außenkante 11 der Außenplatte 1 ausgerichtet sind, wobei – der Abstand der Unterkante 21 der Distanzschicht 2 zur unteren Außenkante 11 wenigstens so groß ist, wie die Länge des senkrecht angeordneten Vertikalschenkels 41 des Schalungsankers 4 und – der Abstand der unteren Kante 31 der Innenplatte 3 zur unteren Außenkante 11 nur wenig größer ist, wie die Horizontalschenkelstärke 44 des waagerecht angeordneten Horizontalschenkels 43 des Schalungsankers 4 und – die Stärke der Distanzschicht 2 der Vertikalschenkelstärke 42 des Vertikalschenkels 41 entspricht und sich der Vertikalschenkel 41 zwischen Außenplatte 1 und Innenplatte 3 in der Ebene der Distanzschicht 2 befindet.
Gestützte Schalungsplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Distanzschicht 2 aus einem klebenden Material besteht.
Gestützte Schalungsplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenplatte 3 aus – Faserzement oder – Stahlbeton oder – Beton oder – Metall oder – Holz oder – einem Holzwerkstoff oder – einem Verbundwerkstoff aus den vorgenannten oder anderen Stoffen besteht.
Gestützte Schalungsplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenplatte 1 aus – einem Betonwerkstoff wie Faserzement oder Stahlbeton und/oder – Beton und/oder – Metall und/oder – Naturstein und/oder – einem Kunststoff und/oder – einem tragfähigen Isoliermaterial wie aufgeschäumtem Kunststoff, Kunststoffhohlprofilen, Schaumglas, Gasbeton, Leichtbeton, leichtem Holz, leichtem Holzwerkstoff und/oder – Verbundwerkstoff besteht.
Gestützte Schalungsplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Außenplatte 1, Distanzschicht 2 und Innenplatte 3 einstückig aus dem gleichen Material geformt sind.
Gestützte Schalungsplatte nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass Außenplatte 1, Distanzschicht 2 und Innenplatte 3 einstückig aus – Faserzement oder – Stahlbeton oder – Naturstein oder – Beton oder – Holz geformt sind.
Gestützte Schalungsplatte nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass Außenplatte 1, Distanzschicht 2 und Innenplatte 3 einstückig aus einem tragfähigen Isoliermaterial wie – aufgeschäumtem Kunststoff und/oder – Kunststoffhohlprofilen und/oder – Schaumglas und/oder – Gasbeton und/oder – Leichtbeton und/oder – leichtem Holz und/oder – Holzwerkstoff geformt sind.
Gestützte Schalungsplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Schalung von Mauerabschnitten mit jeweils wenigstens einer Schalungsplatte gemäß Anspruch 1 auf beiden Seiten der Mauer der Horizontalschenkel 43 eines ersten Schalungsankers 4 mit dem gegenüber angeordneten Horizontalschenkel 43 eines zweiten Schalungsankers 4 verbunden ist, sodass beide eine U-förmige Schalungsstütze 5 bilden, die einen einzigen Horizontalschenkel 43 sowie zwei Vertikalschenkel 41 aufweist.
Gestützte Schalungsplatte nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalungsstütze 5 einstückig geformt ist.
Gestützte Schalungsplatte nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schweißnaht beide Horizontalschenkel 43 miteinander verbindet
Gestützte Schalungsplatte nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine – Verschraubung und/oder – Vernietung und/oder – Verklebung und/oder – Verschweißung beide Horizontalschenkel 43 miteinander verbindet.
Gestützte Schalungsplatte nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass zwecks Verbindung das Ende jedes Horizontalschenkels 43 in Längsrichtung halbiert ist, wovon die eine Endhälfte um die Horizontalschenkelstärke 44 nach oben verkröpft ist.
Gestützte Schalungsplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Schalungsanker 4 in verschiedenen Abständen der beiden Vertikalschenkel 41 zueinander bausatzartig verbindbar sind.
Gestützte Schalungsplatte nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Horizontalschenkel 43 über – seitlich zur Längsachse angeordnete Zahnungen und/oder – Bohrungen und/oder – Ausnehmungen mit Schrauben und/oder – Stiften und/oder – Nieten miteinander in verschiedenen Stellungen verbindbar sind.
Gestützte Schalungsplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schalungsanker 4 aus einem abgekanteten Streifen besteht.
Gestützte Schalungsplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schalungsanker 4 aus Blech oder Kunststoff besteht.
Gestützte Schalungsplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schalungsanker 4 in Längsrichtung profiliert ist, z. B. mit einem Hutprofil.
Gestützte Schalungsplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanten des Horizontalschenkels 43 wenigstens teilweise umgebördelt sind.
Gestützte Schalungsplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ende des Vertikalschenkels 41 angeschrägt oder angespitzt ist.
Gestützte Schalungsplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Horizontalschenkel 43 des Schalungsankers 4 wenigstens eine Bohrung oder Öffnung aufweist.
Gestützte Schalungsplatte nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass auch der Vertikalschenkel 43 des Schalungsankers 4 wenigstens eine Bohrung oder Öffnung aufweist.
Gestützte Schalungsplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Oberkante 22 der Distanzschicht 2 zur oberen Außenkante 11 der Außenplatte 1 wenigstens so groß ist, wie die Länge des Vertikalschenkels 41 und der Abstand der oberen Kante 31 der Innenplatte 3 zur oberen Außenkante 11 der Außenplatte 1 nur wenig größer wie die Horizontalschenkelstärke 44.
Gestützte Schalungsplatte nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass sich im Bereich der Oberkante der Schalungsplatte wenigstens ein weiterer Vertikalschenkel 41 in der Ebene der Distanzschicht 2 zwischen Außenplatte 1 und Innenplatte 3 befindet.
Gestützte Schalungsplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Vertikalschenkel 41 jedes Schalungsankers 4 zusätzlich durch ein Verstärkungsdreieck 45 mit dem Horizontalschenkel 43 verbunden ist.
Gestützte Schalungsplatte nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungsdreieck 45 eine eingeprägte Rinne ist, deren Längsachse sowohl den Vertikalschenkel 41 als auch den Horizontalschenkel 43 schneidet.
Gestützte Schalungsplatte nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungsdreieck 45 ein zusätzliches, eingeschweißtes und/oder eingeklinktes und/oder eingerastetes Element ist.
Gestützte Schalungsplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auch wenigstens eine Seitenkante der Schalungsplatte an den Kanten ihrer drei Schichten ebenso geformt ist, wie an der Unterseite.
Gestützte Schalungsplatte nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Schalungsplatten, – die im Winkel von 90° zueinander ausgerichtet sind und – sich an je einer Seitenkante berühren, durch einen Schalungsanker 4 miteinander verbindbar sind, dessen Schenkel jeweils in der Ebene der Distanzschicht 2 der beiden Schalungsplatten zwischen Außenplatte 1 und Innenplatte 3 eingesteckt sind.
Gestützte Schalungsplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Vertikalschenkel 41 wenigstens eines Schalungsankers 4 zwischen Außenplatte 1 und Innenplatte 3 – eingeklebt und/oder – eingenietet und/oder – eingeschraubt und/oder – eingeschweißt ist.
Gestützte Schalungsplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kante 31 der Innenplatte 3 zumindest an der Unterseite wenigstens eine Ausnehmung aufweist, deren Tiefe der Horizontalschenkelstärke 44 entspricht und deren Breite dem Querschnitt des Horizontalschenkels 43 gleicht.
Gestützte Schalungsplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Horizontalschenkel 43 quer zu seiner Längsachse Verkröpfungen aufweist
Gestützte Schalungsplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Horizontalschenkel 43 Blechstreifen oder Blechzungen 46 abgetrennt sind, die nur noch mit einem kleinen Anteil ihrer Kante mit dem Horizontalschenkel 43 verbunden sind, und mit einem Teil ihrer Fläche gegenüber dem Horizontalschenkel 43 abkantbar sind.