DE102006034618B4

DE102006034618B4 - Filterrohr

Info

Publication number: DE102006034618B4
Application number: DE102006034618A
Authority: DE
Inventors: Willi Keul; Peter Kunze
Original assignee: Hobas Engineering GmbH; RWE Power AG
Current assignee: Hobas Rohre De GmbH; RWE Power AG
Priority date: 2006-07-27
Filing date: 2006-07-27
Publication date: 2011-01-27
Anticipated expiration: 2026-07-28
Also published as: LT5582B; RU2009102266A; RS20090035A; CZ200943A3; WO2008012087A9; HUP0900120A2; DE102006034618A1; RO125319A2; SK50072009A3; BG110313A; LT2009003A; HRP20090046A2; WO2008012087A1; EE200900012A

Abstract

Filterrohr, insbesondere zur Entwässerung, mit folgenden Merkmalen:
1.1 das Filterrohr umfasst mindestens drei, in Richtung der Längsachse (L) des Filterrohrs hintereinander angeordnete Abschnitte (10, 26, 12), nämlich:
1.1.1 einen ersten Endabschnitt (10) mit einem Kupplungsteil (18) zur unmittelbaren oder mittelbaren Verbindung mit einem weiteren Filter- oder Brunnenrohr,
1.1.2 mindestens einen Filterabschnitt (26) der mehrere, parallel zur Längsachse des Filterrohrs verlaufende stabförmige Elemente (14) mit einer Zugfestigkeit größer 50 MPa aufweist, zwischen oder neben denen Filterteile (25) verlaufen, die eine Wasserdurchlässigkeit in radialer Richtung des Filterrohrs besitzen,
1.1.3 einen zweiten Endabschnitt (12) mit einem Kupplungsteil (18) zur unmittelbaren oder mittelbaren Verbindung mit einem weiteren Filter- oder Brunnenrohr, wobei
1.2 die stabförmigen Elemente (14) in die Endabschnitte (10, 12) des Filterrohrs eingeklebt sind.

Description

Die Erfindung betrifft ein Filterrohr, insbesondere zur Entwässerung von Wasser führenden Böden/Bodenschichten.
Filterrohre sind üblicherweise gelochte oder geschlitzte Rohre aus Kunststoff oder Stahl. Die Rohrenden aneinander anschließender Filterrohre werden beispielsweise über entsprechende Gewinde miteinander verschraubt. Sie werden im Bereich von Brunnen entlang entsprechender Bohrlöcher verlegt, um die korrespondierenden Böden/Bodenschichten zu entwässern. Einzelne Filterrohre können auch in den Strang konventioneller Brunnenrohe oder innerhalb einer konventionellen Rohrleitung (z. B. für eine Drainage oder Tunnelentwässerung) montiert werden. Analoge Anwendungen ergeben sich für einen Pumpensumpf.
In diesem Zusammenhang sind sogenannte Kiesklebefilter bekannt. Dazu wird Kies mit einem Epoxydharz vermischt und ganzflächig auf die äußere Umfangsfläche der Filterrohre aufgebracht. Der Kleber verbindet die Körner des Kieses partiell miteinander, so dass sich eine in Bezug auf das Filterrohr radiale Durchlässigkeit für das Bodenwasser ergibt.
Ein Problem dabei ist, dass die Kiesschüttung (Körnung) zur Schlitzweite des Filterrohres ebenso wie zu dem umgebenden Bodenmaterial passen muss.
Filterrohre werden auch beim Abbau von Braunkohle eingesetzt. Braunkohlelagerstätten im Westen von Deutschland haben beispielsweise einen Wassergehalt bis zu 50%, so dass sehr große Wassermengen abgepumpt werden müssen, bevor der Abbau der Braunkohle beginnen kann. Zur Entwässerung von Tagebaubetrieben werden häufig um diese Gebiete herum eine Reihe von Brunnenbohrungen erstellt. In die Brunnenbohrungen werden Brunnenrohre mit Filterrohren eingebaut, und zwar stehend oder hängend. Insbesondere Rohre, die hängend eingebaut sind, müssen zum Teil erhebliche Zuglasten aufnehmen, was mit den genannten Gewindeverbindungen vielfach nicht möglich ist. Darüber hinaus müssen zum Teil tiefe Brunnen gebohrt und entsprechend viele Filterrohre miteinander verbunden werden. Dies erhöht das Problem einer ausreichenden Zugfestigkeit für die einzelnen Rohre.
Die DE 198 53 211 C2 offenbart ein Brunnenrohr, das Glasfaserstäbe aufweist, die mit der Wandung des Brunnenrohrs verbunden sind und in Längsrichtung auf Zug vorgespannt in die Wandung eingebettet sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Filterrohr, insbesondere zur Verwendung im Brunnenbau, also zur Entwässerung von Böden/Bodenschichten, beispielsweise in Braunkohle-Lagerstätten oder bei Tunnelbauwerken, anzubieten, das sich leicht verlegen lässt, eine hohe Entwässerungsleistung ermöglicht und eine hohe Zugfestigkeit aufweist.
Diese Aufgabe wird durch ein Filterrohr mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Die Endabschnitte des Filterrohres ermöglichen über den jeweiligen Kupplungsteil den Anschluss eines weiteren Filterrohres. Der zwischen den Endabschnitten verlaufende Filterabschnitt dient der Entwässerung.
Die Endabschnitte, die üblicherweise wasserundurchlässig sind, lassen sich aus einem Material hoher Zugfestigkeit herstellen. Die Erfindung schlägt dazu einen Glasfaser verstärkten Kunststoff vor, insbesondere einen duroplastischen Kunststoff aus der Gruppe: ungesättigte Polyester, Epoxide, Vinylester, Polyurethan mit einem Anteil von 5 bis 50 (5–15; 30–50) Gew.-% Glasfasern mit einer Länge von 5 bis 75 (25–50) mm und mit einem mittleren Durchmesser (d₅₀) von 8 bis 20 (10–14) μm. (In Klammern sind mögliche alternative Grenzwerte angegeben.)
Die Filterteile (Filterkörper) müssen insbesondere gegen Beuldruck, der durch die Saugleistung der im Brunnen installierten Förderpumpe erzeugt wird, entsprechende Festigkeiten aufweisen. Für die Festigkeit, insbesondere Zugfestigkeit sind ansonsten ganz überwiegend die stabförmigen Elemente verantwortlich.
Insgesamt ergibt sich eine Art Käfigstruktur für das Filterrohr innerhalb des Filterabschnitts.
Um das Filterrohr insgesamt mit einer hohen Zugfestigkeit auszubilden, ist weiter vorgesehen, dass mindestens ein Filterabschnitt mehrere, parallel zur Längsachse des Filterrohres verlaufende stabförmige Elemente umfasst, die jeweils eine Zugfestigkeit > 100 oder > 250 MPa mit typischen Obergrenzen bei 300 MPa oder 280 MPa aufweisen.
Aus Gründen einer Vergleichmäßigung der Tragfähigkeit des Filterrohres und zur Erreichung einer gleichmäßigen mechanischen Lastverteilung können die stabförmigen Elemente rotationssymmetrisch zur Längsachse des Filterrohres angeordnet werden.
Dabei bietet es sich an, der Zylinderform des Filterrohres folgend, diese Filterteile gewölbt auszubilden. Jeder Filterteil besitzt dann die Form eines Zylindersegments. Der Filterteil kann radial auch über die stabförmigen Elemente (Zugstangen) nach außen vorstehen.
Es ist aber auch möglich, einzelne, diskrete Filterteile zwischen den stabförmigen Elementen vorzusehen.
Die zwischen den stabförmigen Elementen verlaufenden Filterteile können dann ebenfalls rotationssymmetrisch zur Längsachse des Filterrohres angeordnet werden, insbesondere in Form von Streifen, die parallel zur Längsachse des Filterrohres verlaufen.
Die Filterteile (zwischen den stabförmigen Elementen) können identisch ausgebildet sein. Es liegt aber im Rahmen der Erfindung, die Filterteile unterschiedlich auszubilden. Beispielsweise kann es – je nach Anwendungsfall – hilfreich sein, Filterteile mit unterschiedlicher Porosität oder unterschiedlich großen Kanälen beziehungsweise Kapillaren für den Wasserdurchtritt vorzusehen. Damit kann spezifischen Bodenverhältnissen Rechnung getragen werden, um beispielsweise feinteilige Lehmböden ebenso entwässern zu können wie grobkörniges Bodenmaterial.
In der Regel wird das Filterrohr nur aus drei Abschnitten (den beiden Endabschnitten und dem Filterabschnitt) bestehen. In diesem Fall können die stabförmigen Elemente unmittelbar an den Endabschnitten des Filterrohres festgelegt werden.
Ein Lösungsvorschlag sieht vor, die dem Filterabschnitt benachbarten Zonen der Endabschnitte mit axial verlaufenden, in einer Axialrichtung offenen Einkerbungen auszubilden, in denen die korrespondierenden Endabschnitte der stabförmigen Elemente eingelegt und verankert werden, wie vorstehend beschrieben. Dies wird in folgendem Ausführungsbeispiel auch zeichnerisch dargestellt. Die stabförmigen Elemente können außenseitig bündig mit der Umfangsfläche der Endabschnitte abschließen. In diesem Fall ist der Außendurchmesser des Filterrohres im Bereich der Endabschnitte gleich dem Außendurchmesser des Filterrohres im Bereich des Filterabschnitts.
Die stabförmigen Elemente können aber auch nach innen oder außen radial vorstehen.
Die stabförmigen Elemente, die eine hohe Zugfestigkeit in der genannten Größenordnung aufweisen sollen, bestehen beispielsweise aus duroplastischen, mit Fasern, insbesondere Glasfasern verstärkten Kunststoffen wie ungesättigte Polyester, Epoxide, Vinylester. Auch thermoplastische Werkstoffe wie Polyethylen, Polypropylen oder Polyamid sind verwendbar. Sie können aus demselben Werkstoff wie die Endabschnitte bestehen.
Die Filterteile zwischen den stabförmigen Elementen können aus einem körnigen Schüttgut bestehen, wobei benachbarte Körner des Schüttgutes unter Einstellung einer definierten Wasserdurchlässigkeit über einen Kleber miteinander verbunden sind.
Der Filterteil zwischen benachbarten stabförmigen Elementen kann – in radialer Richtung – eine Stärke aufweisen, die der Stärke der stabförmigen Elemente entspricht; die Filterteile können aber auch radial nach innen und/oder außen vorstehen.
Das Schüttgut besteht beispielsweise aus mindestens einem Material aus der Gruppe: Quarz, Quarzgut, CaCO₃, Dolomit, Granit, Blähglas, Blähton. Die Körnung des Schüttgutes ist an den jeweiligen Anwendungsfall anzupassen. Sie beträgt beispielsweise zwischen 1 und 10 oder 1 und 7 mm.
Andere mögliche Körnungen liegen zwischen 2 und 5 mm, beispielsweise zwischen 3 und 5 mm.
Die Körner des Schüttgutes sind beispielsweise mit einem Kunstharz (Epoxydharz oder sonstigen duroplastischen Harz) verklebt. Der Kleberanteil wird so gewählt, dass die gewünschte Wasserdurchlässigkeit nicht gestört wird. Dazu erfolgt überwiegend nur eine Benetzung der Kornoberflächen, so dass Zwickel zwischen den Körnern offenporig bleiben.
Insgesamt kann der Filterteil beispielsweise eine offene Porosität zwischen 10 und 70 Volumen-% aufweisen, beispielsweise zwischen 20 und 50, oder zwischen 25 und 40 Volumen-%.
Zur Bestimmung der offenen Porosität kann folgender einfacher Test durchgeführt werden: Die Geometrie des Prüfkörpers (beispielsweise quader-/würfelförmig) wird ermittelt und das Volumen (V1) des Prüfkörpers bestimmt. Dieses Volumen (V1) wird ins Verhältnis gesetzt zu dem Volumen (V2), welches der Prüfkörper bei vollständigem Eintauchen in Wasser unter Atmosphärendruck verdrängt [offene Porosität = (V1–V2) 100/V1].
Die mechanischen Eigenschaften des Filterteils können über einen Biegeversuch gemäß ISO 178 definiert werden. Die entsprechenden Werte sollten bei 2–10 MPa liegen, wobei Werte von 3–6 MPa häufig reichen.
Nachstehend wird ein mögliches Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Filterrohres beschrieben:
Ausgehend von einem bekannten Glasfaser verstärkten Kunststoffrohr, wie es beispielsweise in der EP 360758 A2 oder der CH-684326 A5 beschrieben ist, wird dieses Rohr zunächst in Teilsegmente geschnitten.
Bei jedem Teilsegment wird anschließend ein Endabschnitt mit Einkerbungen versehen, die zum freien Ende des Endabschnitts offen sind. Diese Einkerbungen können ausgesägt werden. Vorzugsweise sind die Einkerbungen gleichmäßig (rotationssymmetrisch) entlang des Umfangs des Rohrsegmentes verteilt angeordnet.
Zwei so vorbereitete Rohrsegmente werden anschließend im Abstand zueinander auf einem Dorn positioniert, und zwar so, dass die eingekerbten Endabschnitte im Abstand gegenüberliegen.
Danach werden stabförmige Elemente, die aus dem gleichen Verbundwerkstoff bestehen können, aus dem die Rohrsegmente gebildet sind, mit ihren jeweiligen Endabschnitten in die zugehörigen Einkerbungen so eingelegt, dass jedes stabförmige Element parallel zu den Achsen der Rohrsegmente verläuft. Die stabförmigen Elemente werden dabei mit Hilfe eines Klebers auf Epoxydharzbasis (oder Polyisocyanat oder Acrylat) in den jeweiligen Einkerbungen verklebt. Die Profile können auch aus pultrudiertem glasfaserverstärkten Kunststoffharz, beispielsweise Epoxydharz, bestehen,.
Auf diese Weise entsteht eine Art zylinderförmiger Käfig mit stabförmigen Elementen, die sich mit Abstand zueinander zu einer gedachten Zylinder-Umfangsfläche ergänzen.
Das so vorkonfektionierte Bauteil wird anschließend auf einen zylinderförmigen Kern aufgesetzt, wobei der Außendurchmesser des Kerns dem Innendurchmesser des vorkonfektionierten Bauteils entspricht. Mit anderen Worten: Die Innenflächen der Rohrsegmente und der stabförmigen Elemente fluchten weitestgehend mit der Umfangsfläche des Kerns. Anschließend wird die Einheit von Kern und vorkonfektioniertem Bauteil in ein heizbares Formwerkzeug eingelegt. Das Formwerkzeug hat in etwa eine Zylinderform, wobei der Innendurchmesser zweistufig ist. An einem, geschlossenen unteren Ende des Formwerkzeuges entspricht der Innendurchmesser dem Außendurchmesser des vorkonfektionierten Bauteils. Dieser Abschnitt dient der Aufnahme eines Endabschnitts des Bauteils. In dem darüber liegenden Teil ist der Durchmesser etwas größer, so dass sich ein Raum zwischen dem Bauteil und dem Formwerkzeug ergibt. Danach wird dieser ringförmige Raum mit einer Mischung aus einem körnigen Schüttgut und einem Epoxydharz verfüllt, und zwar in dem Bereich, der sich zwischen den Endabschnitten des Bauteils erstreckt, das ist der Bauteil, der später den Filterabschnitt bildet. Dabei füllt die Mischung aus Schüttgut und aushärtbarem duroplastischem Harz die Bereiche zwischen benachbarten stegförmigen Elementen aus. Es ist möglich, den Ringraum mit größerem Innendurchmesser auszubilden, so dass das Schüttgut auch die stabförmigen Elemente außenseitig bedeckt.
Danach wird das Formwerkzeug beheizt, um das Harz auszuhärten und damit den Filterteil. Anschließend wird das fertige Filterrohr entnommen.
Es besteht aus den beiden geschlossenen, wasserundurchlässigen Endabschnitten und dem dazwischen verlaufenden Filterabschnitt, der von den stabförmigen Elementen und der Filterschicht aus körnigem Schüttgut besteht, wobei die Körner des Schüttgutes partiell mittels des Epoxydharzes verbunden sind, wobei die Abstimmung der Körnung einerseits und der Menge des verwendeten Epoxydharzes andererseits so ist, dass eine bestimmte, vorwählbare Wasserdurchlässigkeit (offene Porosität) eingestellt wird.
In einem letzten Arbeitsschritt wird im Bereich der Endabschnitte eine umfangsseitige Ringnut eingebracht, die jeweils einen Kupplungsteil zur Verbindung benachbarter Filterrohre bei der Verlegung darstellt. Diese Nut kann auch schon vorher erstellt worden sein.
Bei einer Herstellungsvariante werden vorgefertigte Filterhülsen über einen Filterkorb aus den genannten stabförmigen Elementen geschoben und fixiert.
Zum Zweck der Verbindung zweier Rohre wird eine Manschette über die Endabschnitte der zu verbindender Rohre geführt, wobei die Manschette innenseitig korrespondierend zu den Ringnuten der Endabschnitte ausgebildete ringförmige Vertiefungen aufweist, die mindestens an einer Stelle durch die Wand hindurch nach außen verlaufen. Über diese Öffnung, deren Querschnitt etwa der Summe der Querschnitte der korrespondierenden Ringnuten von Endabschnitt des Filterrohres und Manschette entspricht, kann ein Verbindungselement, beispielsweise ein biegsamer Stab aus Metall oder Kunststoff, ein Seil oder eine Kette zugeführt werden. Dieses Verbindungselement liegt teils in der Ringnut des Filterrohres, teils in der Ringnut der Manschette und verbindet beide formschlüssig miteinander.
Der Vorteil dieser Verbindungstechnik liegt darin, dass die Verbindung zugfest ist und durch Entfernen des Verbindungselements wieder gelöst werden kann.
Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert.
Dabei zeigen – jeweils in schematisierter Darstellung –
1: Ein Halbzeug zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Filterrohres
2: Ein Werkzeug zum Aufbringen einer Filterschicht auf das Halbzeug nach 1
Das in 1 dargestellte Halbzeug besteht aus einem ersten Endabschnitt 10 aus Glasfaser verstärktem Kunststoff, einem zweiten Endabschnitt 12 aus dem gleichen Material und stabförmigen Elementen 14, die die Endabschnitte 10, 12 verbinden. Dazu sind die stabförmigen Elemente 14 in korrespondierenden Einkerbungen 16 der Endabschnitte 10, 12 fest verankert, hier durch Verkleben. Die Endabschnitte 10, 12 weisen eine gemeinsame Längsachse L auf. Die Elemente 14 verlaufen parallel zu dieser Längsachse L.
Die stabförmigen Elemente 14 bestehen aus dem gleichen Glasfaser verstärkten Kunststoff wie die Endabschnitte. Alle weisen eine Zugfestigkeit von ca. 200 MPa auf (bestimmt gemäß ISO 527).
Jeder Endabschnitt 10, 12 weist mit Abstand zu seinem freien Ende eine umlaufende Ringnut 18 auf, die einen Kupplungsteil darstellt.
In 2 ist ein Werkzeug 20 zu erkennen, welches im Wesentlichen eine Zylinderform hat. Innenseitig ist die zylinderförmige Ausnehmung zweistufig. In einem unteren Teil 20u weist die Ausnehmung einen kleineren Durchmesser auf als im oberen Teil 20o.
Der Innendurchmesser des Unterteils 20u entspricht dem Außendurchmesser des in 1 dargestellten Endabschnitts 10 beziehungsweise 12, so dass dieser fluchtend in den entsprechenden Abschnitt 20u eingesetzt werden kann.
In der in 2 dargestellten Position entspricht die Höhe des unteren Abschnitts 20u der axialen Länge eines Endabschnitts 10 beziehungsweise 12. Mit anderen Worten: Der erweiterte Abschnitt 20o nimmt den Bereich des in 1 dargestellten Halbzeugs auf, der ausschließlich durch die stabförmigen Elemente 14 gekennzeichnet ist.
Nach oben überragt das Halbzeug das Werkzeug 20 mit seinem zweiten Endabschnitt 12.
In das Halbzeug ist ein zylinderförmiger mobiler (entnehmbarer) Kern 22 eingesetzt, der innenseitig gegen die stabförmigen Elemente 14 beziehungsweise die Endstücke 10, 12 anliegt.
Der zwischen dem Halbzeug und der Innenwand 20i des oberen Abschnitts 20o des Werkzeugs 20 verlaufende Raum 24 wird mit einem körnigen Schüttgut auf Basis eines körnigen Quarzguts verfüllt, wobei das Schüttgut nach homogener Vermischung mit 6 Gew.-% Epoxydharz in den Ringraum 24 eingefüllt wird, wo es nicht nur den Raum zwischen den stabförmigen Elementen 14 ausfüllt, sondern auch den Ringraum 24. Dabei wird dieser Raum nur in dem Bereich verfüllt, in dem die stabförmigen Elemente 14 frei verlaufen, also nicht im Bereich der Einkerbungen 16.
Anschließend wird das Werkzeug 20 erwärmt, um das Epoxydharz auszuhärten. Danach wird das fertige Filterrohr, bestehend aus den beiden Endstücken 10, 12, den stabförmigen Elementen 14 sowie der vom Schüttgut gebildeten Filterschicht aus dem Werkzeug herausgenommen.
Der vom Schüttgut gebildete Abschnitt des Filterrohrs stellt den Filterteil 25 dar, der zusammen mit den stabförmigen Elementen 14 den eigentlichen Filterabschnitt 26 bildet, der entsprechend der Körnung des Schüttgutes und der Menge des verwendeten Epoxydharzes mit einer definierten Porosität (= Wasserdurchlässigkeit) ausgebildet ist, um so von außen durch den Filterteil 25 Wasser durchführen zu können.
Im Rahmen einer Brunnenanlage werden ein oder mehrere erfindungsgemäße Filterrohre dort eingehängt, wo Wasser führende Bodenschichten sind. Dazu werden benachbarte Rohre, wie im allgemeinen Teil der Beschreibung erläutert, miteinander zugfest verbunden.
Die beschriebenen Filterrohre lassen sich analog in einem Pumpensumpf einsetzen.

Claims

Filterrohr, insbesondere zur Entwässerung, mit folgenden Merkmalen: 1.1 das Filterrohr umfasst mindestens drei, in Richtung der Längsachse (L) des Filterrohrs hintereinander angeordnete Abschnitte (10, 26, 12), nämlich: 1.1.1 einen ersten Endabschnitt (10) mit einem Kupplungsteil (18) zur unmittelbaren oder mittelbaren Verbindung mit einem weiteren Filter- oder Brunnenrohr, 1.1.2 mindestens einen Filterabschnitt (26) der mehrere, parallel zur Längsachse des Filterrohrs verlaufende stabförmige Elemente (14) mit einer Zugfestigkeit größer 50 MPa aufweist, zwischen oder neben denen Filterteile (25) verlaufen, die eine Wasserdurchlässigkeit in radialer Richtung des Filterrohrs besitzen, 1.1.3 einen zweiten Endabschnitt (12) mit einem Kupplungsteil (18) zur unmittelbaren oder mittelbaren Verbindung mit einem weiteren Filter- oder Brunnenrohr, wobei 1.2 die stabförmigen Elemente (14) in die Endabschnitte (10, 12) des Filterrohrs eingeklebt sind.
Filterrohr nach Anspruch 1, bei dem mindestens ein Endabschnitt (10, 12) wasserundurchlässig ist.
Filterrohr nach Anspruch 1, bei dem die Filterteile (25) rotationssymmetrisch zur Längsachse des Filterrohrs angeordnet sind.
Filterrohr nach Anspruch 1, bei dem die Filterteile (25) streifenartig parallel zur Längsachse des Filterrohrs verlaufen.
Filterrohr nach Anspruch 1, bei dem die stabförmigen Elemente (14) formschlüssig in Endabschnitten (10, 12) des Filterrohrs verankert sind, die sich in Längsrichtung (L) des Filterrohrs an die stabförmigen Elemente (14) anschließen.
Filterrohr nach Anspruch 1, bei dem die stabförmigen Elemente (14) mit Endabschnitten (10, 12) des Filterrohrs verbunden sind, die sich in Längsrichtung des Filterrohrs an die stabförmigen Elemente (14) anschließen.
Filterrohr nach Anspruch 1, bei dem die stabförmigen Elemente (14) aus pultrudierten glasfaserverstärkten Epoxidharz-Profilen bestehen.
Filterrohr nach Anspruch 1, bei dem mindestens ein Filterteil (25) aus einem körnigen Schüttgut besteht, wobei benachbarte Körner des Schüttguts unter Einstellung einer definierten Wasserdurchlässigkeit miteinander verbunden sind.
Filterrohr nach Anspruch 7, bei dem das Schüttgut aus mindestens einem Material aus der Gruppe Quarz, Quarzgut, CaCO₃, Dolomit, Granit, Blähglas besteht.
Filterrohr nach Anspruch 7, bei dem das Schüttgut eine Körnung zwischen 1 und 10 mm aufweist.
Filterrohr nach Anspruch 7, bei dem die Körner des Schüttguts mit einem Kunstharz verklebt sind.
Filterrohr nach Anspruch 1, bei dem der Filterteil (25) eine offene Porosität zwischen 10 und 70 Volumenprozent aufweist.
Filterrohr nach Anspruch 1, bei dem mindestens ein Endabschnitt (10, 12) aus glasfaserverstärktem Kunststoff besteht.
Filterrohr nach Anspruch 1, bei der Kupplungsteil (18) an mindestens einem Endabschnitt (10, 12) eine umfangsseitig verlaufende Ringnut aufweist.