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Die
Erfindung betrifft einen Wärmetauscher, insbesondere
einen Verdampfer, wie er insbesondere zur Klimatisierung eines Kraftfahrzeugs
verwendet wird, gemäß dem Oberbegriff
des Anspruches 1.
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Aus
der
EP 1 065 453 B1 ist
ein Verdampfer bekannt, der obenliegende Sammelbehälter und
einen untenliegenden Umlenk- und Verteilungskasten aufweist. Der
Umlenk- und Verteilungskasten weist Bleche auf, die mit Drosselöffnungen
zum Verkleinern des Kältemitteldurchlassquerschnitts
zwischen den einzelnen Umlenk- und Verteilungstankabschnitten versehen
sind. Die Drosselöffnungen
sind hierbei ausschließlich
im unteren Umlenk- und
Verteilungskasten vorgesehen und dienen der Vergleichmäßigung der
Kältemittelverteilung
auf die einzelnen Mehrkanal-Flachrohre des Verdampfers. Ein derartiger
Verdampfer lässt
noch Wünsche
offen.
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Ferner
ist bei einem zweiphasig vorliegenden Kältemittel zur Vergleichmäßigung der
Kältemittelverteilung
auf vier einzelne, parallel zueinander angeordnete Rohre bekannt,
den Durchmesser des zuführenden
Rohres kontinuierlich über
die Länge
zu verringern (Patent abstracts of Japan, Anmeldenummer 02055085).
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Ebenfalls
ist aus der
GB 2 392
233 A bekannt, die Öffnungen
zwischen einem Sammelbehälter
und Flachrohren derart auszugestalten, dass die Öffnungen im mittleren Bereich
des Sammelbehälters
oder Verteilerrohres größer sind
als die Öffnungen
an den beiden Seiten. Dabei können
im Verteilerrohr Turbulenzerzeuger in Form von Schlitzen vorgesehen
sein, deren nach innen in Richtung Mitte des Sammelbehälters vorstehende
Grate nach außen
bis zur Anlage an die Innenwand des Sammelbehälters umgebogen sind. Jeder
der Schlitze wird hierbei mittels eines Schneidwerkzeugs mit einer
spitz zulaufenden Schneide gebildet, wobei die Breite der Schlitze
variiert.
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Ausgehend
von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung, einen
verbesserten Wärmetauscher
zur Verfügung
zu stellen. Diese Aufgabe wird gelöst durch einen Wärmetauscher
mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen
sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Erfindungsgemäß ist ein
Wärmetauscher vorgesehen,
insbesondere ein Verdampfer, mit mindestens einem Einspritzrohr,
einer Mehrzahl von Durchtrittsöffnungen,
einer Mehrzahl von über
die Durchtrittsöffnungen
mit dem Einspritzrohr direkt oder indirekt verbundener, eine Wärmeübergangsfläche bildender
Elemente, durch welche vorzugsweise ein Medium strömt, welches
im Bereich des Wärmetauschers
zumindest teilweise einen Phasenwechsel durchläuft, und einem Saugrohr, wobei
der Wärmetauscher
derart ausgebildet ist, dass im Einspritzrohr in mindestens einem
Bereich zumindest bei einem Teil der Durchtrittsöffnungen die Strömungsgeschwindigkeit
des Mediums erhöht
ist. In Folge der erhöhten
Strömungsgeschwindigkeit
des Mediums, im Folgenden als Kältemittel
bezeichnet, erfolgt eine bessere Vermischung der vorliegenden Phasen.
Als Kältemittel
dient hierbei vorzugsweise R744 (CO2) oder
R134a.
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Für eine Erhöhung der
Strömungsgeschwindigkeit
kann hierbei – vorzugsweise
in einem Bereich des Einspritzrohres ab kurz vor der ersten Durchtrittsöffnung bis
zu seinem Ende – der
freie Strömungsquerschnitt
verringert ausgebildet sein, d.h. in diesem Bereich ist der freie
Strömungsquerschnitt
kleiner als derjenige der Zuleitung zum Einspritzrohr und/oder dem
Bereich des Einspritzrohres vor der ersten Durchtrittsöffnung.
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Vorzugsweise
verringert sich der freie Strömungsquerschnitt
des Einspritzrohres in normaler Strömungsrichtung, wodurch die
Strömungsgeschwindigkeit
im Rohrinneren über
die gesamte Länge
des Einspritzrohres relativ konstant bleibt, d.h. erhöht ist gegenüber der
Strömungsgeschwindigkeit
in einem entsprechenden Rohr mit konstantem Strömungsquerschnitt über die
gesamte Länge,
oder sogar weiter erhöht
werden kann, so dass – insbesondere
im Falle einer Geschwindigkeitserhöhung – eine verbesserte Vermischung
der gasförmigen
und flüssigen
Phase des Kältemittels
erfolgt.
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Der
freie Strömungsquerschnitt
des Saugrohres vergrößert sich
vorzugsweise in normaler Strömungsrichtung,
so dass die Saugwirkung verstärkt
werden kann, was ebenfalls zu einer Erhöhung der Strömungsgeschwindigkeit
im Einspritzrohr und somit zu einer besseren Vermischung der Kältemittelphasen
führt.
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Für eine Vergrößerung der
Strömungsgeschwindigkeit
kann im Einspritzrohr eine Hülse
vorgesehen sein. Diese ist vorzugsweise geschlitzt ausgebildet.
Die Hülse
erstreckt sich hierbei vorzugsweise über maximal dreiviertel, insbesondere über die Hälfte, des
Innenumfangs des Einspritzrohres, an welchem sie anliegt oder fest
angebracht ist, insbesondere bevorzugt mittels Löten, so dass keine speziellen
Maßnahmen
für die
Freihaltung der Durchtrittsöffnungen
getroffen werden müssen.
Der Schlitz kann hierbei auch unterschiedlich breit ausgebildet sein,
so dass durch die Hülse
eine Verringerung des freien Strömungsquerschnittes über die
Länge des Einspritzrohres
erfol gen kann. Auch ist es denkbar, dass sich die Hülse in ihrer
Längsrichtung
gesehen verjüngt,
insbesondere gleichmäßig verjüngt. Vorzugsweise
erstreckt sich die Hülse
dabei im Wesentlichen über
die gesamte Länge
des Einspritzrohres und/oder weist zumindest abschnittsweise einen
kleineren Durchmesser als der Anschlussquerschnitt auf.
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Ist
der Verdampfer derart ausgebildet, dass ein Überströmrohr vorgesehen ist, durch
welches Kältemittel
von einem Bereich des Verdampfers zu einem anderen Bereich des Verdampfers
gelangt, so gelten die selben Vorteile auch für eine entsprechende Ausgestaltung
des Überströmrohres,
zumindest im Bereich seiner Durchtrittsöffnungen, durch welche das
Kältemittel
wieder austritt.
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Das
Einspritzrohr und/oder das Saugrohr und/oder ein Überströmrohr, welches
zwischen zwei Rohrreihen angeordnet ist, weist vorzugsweise einen D-förmigen Querschnitt auf. Hierbei
sind die Abstände
der Durchtrittsöffnungen
zum oberen Bereich des Rohres, in welchem sich üblicherweise die gasförmige Phase
ansammelt, gering, so dass – je
nach Erfordernis – bereits
mit relativ einfachen Maßnahmen
ein vermehrtes Ansaugen der gasförmigen
Phase bzw. ein gleichmäßiges Ansaugen
der Gasphase in den meisten oder allen Bohrungen realisiert werden kann.
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Vorzugsweise
beträgt
der Innendurchmesser des Einspritzrohres zumindest in einem Bereich,
in welchem Durchtrittsöffnungen
vorgesehen sind, zwischen 2,0 und 3,0 mm, insbesondere zwischen
2,2 und 2,6 mm, wobei im Falle nicht kreisförmiger Querschnitte der hydraulisch
gleichwertige Innendurchmesser an Stelle des Innendurchmessers tritt.
Diese Abmessungen ermöglichen
eine ausreichend hohe Strömungsgeschwindigkeit
des Kältemittels.
Die genannten Werte gelten insbesondere dann, wenn der Querschnitt
der Rohre konstant ist. Im Falle von Rohren, deren Querschnitt sich
(ggf. auch nur abschnittsweise) ändert, können die genannten Zahlen als
mittlerer Querschnittsdurchmesser genutzt werden.
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Der
Innendurchmesser des Saugrohres beträgt vorzugsweise zwischen 4,0
und 6,6 mm, insbesondere zwischen 4,5 und 6,0 mm, wobei im Falle nicht
kreisförmiger
Querschnitte der hydraulisch gleichwertige Innendurchmesser an Stelle
des Innendurchmessers tritt. Auch hier gelten die genannten Werte
insbesondere dann, wenn der Querschnitt der Rohre konstant ist.
Im Falle von Rohren, deren Querschnitt sich (ggf. auch nur abschnittsweise) ändert, können die
genannten Zahlen auch im Zusammenhang mit Saugrohren als mittlerer
Querschnittsdurchmesser genutzt werden.
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Ist
ein Überströmrohr vorgesehen,
so beträgt der
Innendurchmesser des Einspritzrohres vorzugsweise 2,0 bis 3,0 mm,
insbesondere zwischen 2,2 und 2,6 mm, der Innendurchmesser eines Überströmrohres
2,0 bis 4,5 mm, insbesondere zwischen 3,0 und 4,0 mm, und der Innendurchmesser
des Saugrohres zwischen 4,0 und 6,6 mm, insbesondere zwischen 4,5
und 6,0 mm, wobei im Falle nicht kreisförmiger Querschnitte der hydraulisch
gleichwertige Innendurchmesser an Stelle des Innendurchmessers tritt.
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Es
ist jedoch auch denkbar, dass der Innendurchmesser des Einspritzrohres
und/oder der Innendurchmesser eines Überströmrohres und/oder der Innendurchmesser
des Saugrohres jeweils im Wesentlichen gleich groß ausgebildet
ist. Dies kann sich im Hinblick auf eine Vereinheitlichung der verwendeten
Komponenten als vorteilhaft erweisen, insbesondere im Falle D-förmiger Rohre.
Die Durchmesser können
insbesondere zwischen 2,5 und 4,0 mm, vorzugsweise zwischen 2,8
und 3,7 mm, besonders bevorzugt zwischen 3,0 und 3,4 mm liegen,
wobei im Falle nicht kreisförmiger
Querschnitte der hydraulisch gleichwertige Innendurchmesser an Stelle des
Innendurchmessers tritt.
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Im
Einspritzrohr liegt in den freien Strömungsquerschnitten zumindest
im Bereich der Durchtrittsöffnungen
bei normalen Betriebsbedingungen des Wärmetauschers eine konstante
Massenstromdichte mit einer Schwankungsbreite von maximal +/– 20%, insbesondere
+/– 10%,
besonders bevorzugt von +/– 5%,
zwischen den einzelnen Querschnitten vor. Um dies zu erreichen sind
die freien Strömungsquerschnitte
entsprechend ausgelegt.
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Beim
Wärmetauscher
handelt es sich vorzugsweise um einen Verdampfer, insbesondere bevorzugt
um einen Verdampfer in Plattenbauweise oder Serpentinenbauweise.
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Bevorzugt
ist das Einspritzrohr an der unteren Seite des Wärmetauschers angebracht.
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Der
Eintritt mindestens einer Durchtrittsöffnung ist vorzugsweise oberhalb
vom tiefsten Punkt des Einspritzrohres angeordnet. Dies ermöglicht ein gezieltes
Ansaugen der gasförmigen
Phase, sofern diese sich im oberen Bereich ansammelt. Dies ist insbesondere
bei einer Anordnung des Einspritzrohres auf der Unterseite des Wärmetauschers
sinnvoll, ggf. auch in Kombination mit anderen Maßnahmen,
welche die Strömungsgeschwindigkeit
erhöhen.
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Vorteile
können
sich weiterhin ergeben, wenn das Einspritzrohr an der oberen Seite
des Wärmetauschers
angebracht ist, wobei grundsätzlich auch
auch noch andere Arten der Anbringung möglich sind.
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Insbesondere
im Falle einer Anordnung des Einspritzrohres auf der Oberseite (oder
ggf. bei Übertrittsrohren
auf der Oberseite) kann durch einen Eintritt, welcher unterhalb
des höchsten
Punkts des Einspritzrohren (bzw. des Übertrittsrohres) liegt, gezielt flüssige Phase
angesaugt werden.
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Vorzugsweise
ist der Eintritt durch einen in den Innenraum des Einspritzrohres
ragenden Durchzug oder durch ein in der Durchtrittsöffnung angeordnetes
Rohr gebildet.
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Dabei
erweist es sich als vorteilhaft, wenn die Höhe des in den Innenraum des
Einspritzrohres ragenden Durchzugs bzw. des in der Durchtrittsöffnung angeordneten
Rohrs 20% bis 70%, vorzugsweise 30% bis 60%, besonders bevorzugt
40% bis 55% beträgt.
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Beim
Verdampfer handelt es sich besonders bevorzugt um einen Verdampfer
in Plattenbauweise, welcher eine Verteilerplatte aufweist, die bevorzugt eine
mindestens einfache Umlenkung in die Tiefe und eine mindestens einfache,
vorzugsweise zweifache Umlenkung in die Breite vorsieht. Dabei können Abschnitte
gleich oder spiegelbildlich ausgebildet sein. Insbesondere bei spiegelbildlicher
Ausgestaltung benachbarter Abschnitte kann die Ein- und Ausleitung
des Kältemittels
zusammengelegt werden, so dass sich der Aufbau etwas vereinfacht.
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Insbesondere
bevorzugt weist der Verdampfer ein Überströmrohr auf, welches die selben
erfindungsgemäßen Merkmale
aufweist wie das Einspritzrohr.
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsbeispiele
mit Varianten, teilweise unter Bezugnahme auf die Zeichnung, im
Einzelnen erläutert.
Es zeigen:
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1 einen
Ausschnitt eines Schnitts in Längsrichtung
eines Verdampfers gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel,
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2 eine
Draufsicht auf einen Teil des Verdampfers von 1,
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3 einen
Schnitt durch den oberen Teil eines Verdampfers gemäß dem zweiten
Ausführungsbeispiel,
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4 einen
Schnitt durch den oberen Teil eines Verdampfers gemäß dem dritten
Ausführungsbeispiel,
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5 einen
Schnitt durch den oberen Teil eines Verdampfers gemäß einer
Variante des dritten Ausführungsbeispiels,
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6 einen
Schnitt durch den oberen Teil eines Verdampfers gemäß einer
weiteren Variante des dritten Ausführungsbeispiels,
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7 eine
Draufsicht auf den oberen Teil eines Verdampfers gemäß dem vierten
Ausführungsbeispiel,
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8 eine
Draufsicht auf den oberen Teil eines Verdampfers gemäß einer
Kombination des ersten und vierten Ausführungsbeispiels,
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9 einen
Verdampfer mit U-förmig
gebogenen Flachrohren,
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10 einen
Schnitt X-X durch den Verdampfer von 9,
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11 einen
Schnitt XI-XI durch den Verdampfer von 9,
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12 einen
Verdampfer mit hintereinander geschalteten U-förmigen
Rohren (Umlenkung in der Breite),
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13 einen
Wärmetauscher
in einer Teilansicht,
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14 einen
Wärmetauscher
in einer Teilansicht,
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15 eine
Vorderansicht eines Wärmetauschers,
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16 eine
Drausicht auf den Wärmetauscher
von 15,
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17 eine
Seitenansicht des Wärmetauschers
von 15,
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18 eine
Teilansicht einer Schnittdarstellung des Wärmetauschers von 15 in
Längsrichtung
des Einspritzrohres,
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19 eine
Teilansicht einer anderen Schnittdarstellung des Wärmetauschers
von 15 in Längsrichtung
des Saugrohres,
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20 eine
Teilansicht einer weiteren Schnittdarstellung des Wärmetauschers
von 15 in Längsrichtung
des Übertrittrohres,
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21 eine
Draufsicht auf die Verteilerplatte des Wärmetauschers von 15,
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22 eine
Schnittdarstellung der Einspritzplatte des Wärmetauschers von 15,
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23 eine
Draufsicht auf die Einspritzplatte von 22,
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24 eine
Draufsicht auf die Bodenplatte des Wärmetauschers von 15,
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25 eine
Schnittdarstellung eines Flachrohres des Wärmetauschers von 15,
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26 eine
Draufsicht auf eine Verteilerplatte gemäß einer Variante des Wärmetauschers
von 15, und
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27 eine
Draufsicht auf die Einspritzplatte des Wärmetauschers von 26.
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Ein
zweireihiger Verdampfer 1, der bei Betrieb im Kreuzgegenstrombetrieb
von einem Kältemittel,
vorliegend von R744 (CO2), durchströmt wird, weist
eine Mehrzahl von nebeneinander angeordneter Flachrohre 2 mit
dazwischen angeordneten Wellrippen 3 auf. Ferner ist ein
Einspritzrohr 4, durch welches kaltes Kältemittel in den Verdampfer 1 gelangt, eine
Einspritzplatte 5, eine Verteilerplatte 6 und
eine Bodenplatte 7 vorgesehen. Die Einspritzplatte 5 ist zwischen
dem Einspritzrohr 4 und den Flachrohren 2 angeordnet
und bildet in Verbindung mit der Verteilerplatte 6 und
der Bodenplatte 7 einen oberen Sammelkasten. Unten ist
ein entsprechender unterer Sammelkasten (nicht dargestellt), in
welchem das Kältemittel
umgelenkt wird, und ein Austrittsrohr (nicht dargestellt), durch
welches das erwärmte
Kältemittel
aus dem Verdampfer 1 abgeführt wird, vorgesehen.
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Die
Einspritzplatte 5 ist derart ausgebildet, dass sie eine
Mehrzahl von Durchzügen 8 aufweist, die
mit Bohrungen 9 im Einspritzrohr 4 korrespondieren,
wobei die Durchzüge 8 bis
in die Bohrungen 9 im Einspritzrohr 4 ragen, indem
sie vorliegend relativ bündig
mit der Innenmantelfläche
desselben enden. Gemäß dem vorliegenden
Ausführungsbeispiel
sind zwölf
Durchzüge 8 für die Einleitung
von Kältemittel und
entsprechend zwölf
Bohrungen 9 im Einspritzrohr 4 vorgesehen, welche
Durchtrittsöffnungen 9' zu den Flachrohren 2 bilden,
wobei der Abstand benachbarter Durchtrittsöffnungen 9' konstant ist.
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Das
Einspritzrohr 4 ist gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel,
wie aus der Draufsicht von 2 ersichtlich,
mit einem sich gleichmäßig in normaler
Strömungsrichtung
des Kältemittels
verkleinernden Innendurchmesser (und Außendurchmesser) in horizontaler
Ebene ausgebildet.
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Das
Kältemittel,
das den Verdampfer 1 durchströmt hat, wird über ein
Saugrohr 10, das ebenfalls über eine Mehrzahl von Durchtrittsöffnungen
mit dem Sammelkasten verbunden ist, abgeleitet. Dabei weist das
Saugrohr einen größeren Innendurchmesser
als das Einspritzrohr 4 im Bereich der ersten Durchtrittsöffnung 9' aufweist auf,
wobei der Saugrohrinnendurchmesser vorliegend über die gesamte Länge des
Saugrohres konstant ist.
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Gemäß einer
ersten Variante des ersten Ausführungsbeispiels
verringert sich der Innendurchmesser des Einspritzrohres 4 in
normaler Strömungsrichtung
des Kältemittels
derart, dass die Querschnitte über
die gesamte Länge
des Einspritzrohres 4 jeweils zumindest im Bereich der
Durchtrittsöffnungen 9' bei den üblicherweise
am häufigsten
auftretenden Betriebsbedingungen eine möglichst konstante, d.h. vorliegend
möglichst
innerhalb einer Schwankungsbreite von +/– 20%, insbesondere +/– 10% und
besonders bevorzugt von +/– 5%,
Massenstromdichte aufweisen. Dabei ist ein nicht linearer Zusammenhang
zwischen dem Abstand von der ersten Durchtrittsöffnung in normaler Kältemittelströmungsrichtung
gesehen und dem Durchmesser oder hydraulisch gleichwertigen Durchmesser
des Einspritzrohres vorgesehen, um der genannten Bedingung zu genügen.
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Gemäß einer
zweiten, ebenfalls nicht in der Zeichnung dargestellten Variante
wird neben einer Verringerung des Innendurchmessers des Einspritzrohres 4 der
Abstand der Durchtrittsöffnungen
in Richtung des Einspritzrohrendes verringert. Um dem größeren Abstand
der Durchtrittsöffnungen
Rechnung zu tragen, weisen auch die Flachrohre 2 einen entsprechend
ange passten Abstand zueinander auf. In Folge der ungleichmäßigen Verteilung
der Durchzüge 8,
um den sich verringernden Abstand der Durchtrittsöffnungen 9' in Längsrichtung
des Einspritzrohres 4 zu realisieren, werden nicht alle
Flachrohre 2 mit Kältemittel
beaufschlagt, wodurch sich eine gleichmäßigere Temperaturverteilung über die durch
die Flachrohre 2 und Wellrippen 3 gebildete Wärmeübertragungsfläche ergibt.
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Um
auf eine möglichst
gleichmäßige Massenstromdichte
und eine möglichst
gleichmäßige Temperaturverteilung über die
Wärmeübertragungsfläche mit
relativ einfach technisch zu realisierenden Maßnahmen zu ermöglichen,
können
insbesondere auch die erste und zweite Variante entsprechend miteinander
kombiniert werden, so dass die Schwankungsbreite der Massenstromdichte
des Kältemittels möglichst
gering ist, d.h. sich innerhalb der o.g. Grenzwerte bewegt.
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Gemäß einer
dritten Variante des ersten Ausführungsbeispiels
sind – bei
einer Anordnung des Einspritzrohres 4 auf der Oberseite
des Verdampfers 1 – in
Abwandlung von 1 die Durchzüge 8 über die
Bohrungen 9 in den Innenraum des Einspritzrohres 4 überstehend
ausgebildet. Dadurch werden die Eintritte der Durchtrittsöffnungen 9' vorliegend
rohrartig nach oben in Richtung des Bereichs verlagert, in welchem
sich die gasförmige
Phase des Kältemittels ansammelt,
so dass gezielt vermehrt gasförmiges und
weniger flüssiges
Kältemittel
angesaugt werden kann.
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An
Stelle von in den Innenraum des Einspritzrohres 4 ragenden
Durchzügen
können
auch Rohre o.ä.
in den Bohrungen 9 angeordnet, oder die Bohrungen können als
nach innen ragende Durchzüge
ausgebildet sein, was den gleichen Effekt hat.
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Selbstverständlich ist
es auch denkbar, dass Durchzüge
durch einen zusätzlichen
Materialauftrag auf der Rohrinnenseite, oder durch Eindrücken der Rohrwand
im entsprechenden Bereich realisiert werden können.
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Das
gezielte Ansaugen aus dem oberen Bereich ist insbesondere bei D-förmigen Rohren vorteilhaft,
da hier der Weg nach oben relativ kurz ist.
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Gemäß dem zweiten,
in 3 dargestellten Ausführungsbeispiel wird der Innendurchmesser
des Einspritzrohres 4 durch eine Hülse 20 verringert,
wodurch die Kältemittelströmungsgeschwindigkeiten
im Einspritzrohr 4 erhöht
werden. Die Hülse 20 ist
hierbei vorliegend im oberen Bereich des Einspritzrohres 4 angeordnet,
wobei sie an ihrer nach unten zeigenden Längsseite durchgehend geschlitzt
ausgebildet ist, so dass sie sich nur über etwa die Hälfte des
Innenumfangs des Einspritzrohres 4 erstreckt. Sie ist mit
dem Einspritzrohr 4 vorliegend verlötet, was im gleichen Arbeitsgang
wie das Verlöten
des gesamten Verdampfers 1 erfolgt.
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Die
Hülse 20 kann
gemäß einer
Variante des zweiten Ausführungsbeispiels
auch derart ausgebildet sein, dass der Schlitz sich in normaler
Kältemittelströmungsrichtung
verengt, so dass die Hülse
einen größeren Teil
des Innenumfangs des Einspritzrohres bedeckt und dadurch der freie
Strömungsquerschnitt verringert
wird, so dass – bei
entsprechendem Schlitzverlauf – auch
eine relativ konstante Massenstromdichte des Kältemittels möglich ist,
vorzugsweise innerhalb der o.g. Schwankungsbreiten.
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Insbesondere
bei kurzen Einspritzrohren 4 kann – wie in 4 schematisch
in Form eines dritten Ausführungsbeispiels
angedeutet – auch
eine über
die Rohrlänge
des Einspritzrohres 4 konstante Verringerung des Innendurchmessers
d gegenüber dem
Innendurchmesser im Bereich der Zuleitung eine ausreichende Erhöhung der
Kältemittelströmungsgeschwindigkeit
bewirken. Dabei beträgt
der Innendurchmesser d des Einspritzrohres im Bereich der Durchtrittsöffnungen
(nicht dargestellt) bevorzugt 2 bis 3 mm, insbesondere 2,2 bis 2,6
mm. Zudem ist der Durchmesser D des Saugrohres 10 größer, insbesondere
größer als
3 mm. Ist zudem ein Überströmrohr 11 vorgesehen,
wie in 5 dargestellt, so liegt der Innendurchmesser dü des Überströmrohres 11 zwischen
dem des Einspritz- und des Saugrohres.
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Besonders
geeignet für
Ausgestaltungen mit konstantem Innendurchmesser sind Rohre (insbesondere
Einspritzrohre, aber ggf. auch Überström- und/oder Saugrohre)
mit einem D-förmigen
Profil. Ein Beispiel ist in 6 dargestellt.
Hierbei tritt an Stelle des "normalen" Innendurchmessers
der hydraulisch gleichwertige Innendurchmesser, so dass die o.g. Durchmesserangaben
entsprechend für
hydraulisch gleichwertige Innendurchmesser derartig ausgebildeter
Rohre gelten.
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Gemäß einem
vierten Ausführungsbeispiel ist
der Innendurchmesser des Einspritzrohres 4 konstant, zur
Erhöhung
der Strömungsgeschwindigkeit und
zur Vergleichmäßigung der
Kältemittelverteilung auf
die Flachrohre ist jedoch das Saugrohr 10 mit einem in
normaler Strömungsrichtung
sich vergrößerndem
Innendurchmesser ausgebildet, wie in 7 dargestellt.
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Die
Rohrgeometrien des Einspritzrohres 4 gemäß dem ersten
und des Saugrohres gemäß dem vierten
Ausführungsbeispiel
können
auch kombiniert werden, wie in 8 dargestellt.
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Um
zu einer möglichst
gleichmäßigen Temperaturverteilung
der Wärmeübergangsfläche zu unterstützen, kann
auch der Innendurchmesser der Durchtrittsöffnungen in normaler Strömungsrichtung des
Kältemittels
verändert
werden. Dabei sind die Innendurchmesser (oder freien Querschnittsflächen im Falle
nicht kreisförmiger
Durchtrittsöffnungen)
der hinteren Durchtrittsöffnungen
größer als
die im vorderen Bereich des Einspritzrohres.
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Sämtliche
der vorstehend genannten Ausführungsbeispiele
können
miteinander kombiniert werden, um eine optimale Erhöhung der
Kältemittelströmungsgeschwindigkeit
im Einspritzrohr zu bewirken. Die Maßnahmen können prinzipiell auch für unten
angeordnete Einspritzrohre oder entsprechend auch für Übertrittsrohre
verwendet werden.
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Besonders
bevorzugte Ausführungsformen von
Verdampfern, bei denen die Ausgestaltung des Einspritzrohres und
der Durchtrittsöffnungen
entsprechend den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen erfolgen kann,
werden in ihrem allgemeinen Aufbau unter Bezugnahme auf die
9 ff.
im Folgenden beschrieben. Die Verdampfer der
9 bis
15 sind
in der
DE 102 60 107
A1 offenbart, deren gesamter Offenbarungsgehalt in Bezug
auf die allgemeine Ausgestaltung der Verdampfer ausdrücklich mit
einbezogen wird.
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Der
in den 9 bis 11 dargestellte Verdampfer 70 weist
eine Mehrzahl U-förmig
gebogener Flachrohre 71a, 71b, 71c usw.
auf. Jedes Flachrohr weist zwei Schenkel 72 und 73 auf.
Die freien Enden der Schenkel 72 und 73 sind in
einer Bodenplatte 74 befestigt (siehe 10 und 11). Über der
Bodenplatte 74 ist eine Verteilerplatte 75 angeordnet, welche
abwechselnd zwei in Tiefenrichtung hintereinander liegende, schlitzförmige Durchbrüche 76, 77 unter
Belassung eines Steges 78 sowie einen in Tiefenrichtung
durchgehenden Umlenkkanal 79 aufweist. Eine benachbart
zur Verteilerplatte 75 angeordnete Einspritzplatte 80 ist
in der Darstellung von 9 weggelassen.
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Die
Strömung
des Kältemittels
erfolgt entsprechend den Pfeilen, d.h. das Kältemittel tritt bei E in den
vorderen Strömungsabschnitt
des Flachrohres 71a ein, strömt zunächst nach unten, wird dann
unten umgelenkt, strömt
dann nach oben und gelangt in den Umlenkkanal 79, wo es
dem Pfeil U entsprechend in die Tiefe umgelenkt wird, strömt dann
auf der Rückseite
nach unten, wird dort umgelenkt und strömt dann wieder nach oben, um über den
Pfeil A durch den Durchbruch 77 durchzutreten.
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Die
Zu- und Abfuhr des Kältemittels
ist aus 10 ersichtlich, in welcher die
Einspritzplatte 80 sowie das Einspritzrohr 81 und
das Saugrohr 82 dargestellt sind. Die Verteilerplatte 75 weist
zwei Durchbrüche 76c und 77c auf,
die durch den Steg 78c voneinander getrennt sind. In der
Einspritzplatte 80 ist ein Kältemitteleintrittsdurchbruch 83 vorgesehen,
der mit einem fluchtend angeordneten Kältemitteldurchbruch 84 im
Einspritzrohr 81 angeordnet ist.
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Vorliegend
sind der Kältemitteleintrittsdurchbruch 83,
wie auch der Kältemitteldurchbruch 84 durch
gratlose Bohrungen gebildet, jedoch kann auch eine Ausgestaltung
entsprechend dem Ausführungsbeispiel
von 1 vorgesehen sein, d.h. die Verteilerplatte 75 weist überstehende
Ränder
auf, welche in das Einspritzrohr 81 hineinragen und bündig mit
dem Kältemitteldurchbruch 84 enden.
Die Ränder
können
auch bis in den Innenraum des Einspritzrohres 81 ragen.
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In ähnlicher
Weise sind auf der Seite des Saugrohres 82 ein Kältemittelaustrittsdurchbruch 85 in
der Einspritzplatte 80 und ein fluchtend angeordneter Kältemitteldurchbruch 86 im
Saugrohr 82 angeordnet. Auch in diesem Fall können die
vorliegend als Bohrungen ausgebildeten Durchbrüche 85, 86 entsprechend 1 ausgebildet
sein.
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Das
Einspritzrohr 81 und das Saugrohr 82 sind dicht-
und druckfest mit der Einspritzplatte 80 verlötet, ebenso
wie die anderen Teile 75, 74 und 71c.
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Die
Umlenkung in die Tiefe ist besonders gut aus der Schnittdarstellung
von 11 ersichtlich, welche einen Schnitt durch den
Umlenkkanal 79d zeigt. Entsprechend den Pfeilen von 11 strömt das von
unten kommende Kältemittel
nach oben in den Umlenkkanal 79d, in welchem es nach rechts (Tie fenrichtung)
umgelenkt wird und tritt in den hinteren Abschnitt des Flachrohres 71d ein,
in welchem es von oben nach unten strömt. Es ist somit jeweils eine einfache
Umlenkung in die Breite und in die Tiefe vorgesehen.
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Wie
aus der Darstellung von 9 ersichtlich, sind eine Mehrzahl
von Durchtrittsöffnungen vom
Einspritzrohr 81 in den Sammelkasten und von dem Sammelkasten
zum Saugrohr 82 erforderlich., vorliegend je eine pro U-förmig gebogenes Flachrohr 71.
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Um
eine möglichst
gleichmäßige Temperaturverteilung über die
gesamte Wärmeübertragungsfläche des
Verdampfers zu ermöglichen,
ist das Einspritzrohr 81 derart ausgebildet, dass sich
der freie Strömungsquerschnitt
des Einspritzrohres 81 in normaler Strömungsrichtung – vorliegend
gleichmäßig, d.h.
in einem linearen Zusammenhang über
die Länge – verringert.
Dagegen vergrößert sich
vorliegend der freie Strömungsquerschnitt
des Saugrohres 82 in Strömungsrichtung.
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12 zeigt
eine Ausführungsform
eines Verdampfers 90, der eine Mehrzahl U-förmig gebogener
Flachrohre 91a, 91b, 91c etc. aufweist,
welche eine zweifache Umlenkung in der Breite und eine einfache
Umlenkung in der Tiefe ermöglicht.
Hierfür
ist die Verteilerplatte 93 derart ausgebildet, dass für die Umlenkung
in der Breite zwei Durchbrüche 96 und 98 über einen
Querkanal 101 miteinander verbunden sind, wobei die Durchbrüche 96, 98 und
der Querkanal eine H-förmige Öffnung in
der Verteilerplatte 93 bilden. Für die Umlenkung in die Tiefe
ist ein langer Umlenkkanal 102 vorgesehen, welcher dem
Umlenkkanal 79 des zuvor beschriebenen Verdampfers entspricht.
Der Kältemittelverlauf
ist in 12 durch Pfeile im linken Teil
des Verdampfers dargestellt. Hierbei tritt das Kältemittel bei A in den vorderen
Teil des linken Schenkels des Flachrohres 91a ein, strömt nach
unten, wird in die Breite umgelenkt, strömt wieder nach oben und tritt
aus dem Flachrohr 91a aus, in einen Durchbruch der Verteilerplatte 93,
strömt entlang
dem Pfeil B durch den Querkanal 101 und tritt in das benachbarte
Flachrohr 91b ein, welches es durchströmt. Von dort gelangt es in
den Umlenkkanal 102 und wird dem Pfeil C folgend in den
hinteren Teil des Flachrohres 91b geleitet, welchen es
entgegen der Durchströmungsrichtung
des vorderen Teils durchströmt. Über einen
Querkanal 100, welcher zwischen zwei Durchbrüchen 97 und 99 angeordnet
ist und der in seiner Ausgestaltung vorliegend dem Querkanal 101 zwischen
den Durchbrüchen 96 und 98 entspricht,
gelangt das Kältemittel
zum ersten Flachrohr 91a, welches es ebenfalls entgegen
der Durchströmungsrichtung
des vorderen Teils durchströmt,
und tritt bei D wieder aus, von wo aus es in das Saugrohr (nicht
dargestellt) gelangt. In Folge der zweifachen Umlenkung in der Breite
ist die erforderliche Anzahl von Durchtrittsöffnungen im Einspritz- und
Saugrohr gegenüber
dem zuvor beschriebenen Verdampfer halbiert. Die Ausgestaltung von
Einspritz- und Saugrohr entspricht der des zuvor beschriebenen Verdampfers.
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13 zeigt
eine Variante des Verdampfers von 12, wobei
die einzelnen Einheiten spiegelbildlich zueinander angeordnet sind.
Wie im Bereich der am weitesten links angeordneten, benachbarten Umlenkkanäle angedeutet,
ist auch in diesem Bereich eine H-Form der Öffnung in der Verteilerplatte möglich, so
dass ein Kältemittelaustausch
zwischen benachbarten Einheiten im Bereich der Umlenkung in der
Tiefe möglich
ist.
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14 zeigt
eine Variante des Verdampfers von 13, wobei
die Unterteilungen in die Tiefe sich unterscheiden.
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Obwohl
nicht in der Zeichnung dargestellt, ist auch eine Zusammenlegung
der Ein- und Ausleitungen benachbarter Einheiten möglich, wofür die entsprechenden Öffnungen
in der Einspritzplatte und Verteilerplatte geeignet auszubilden
sind. Die Öffnung
in der Verteilerplatte ist hierbei bevorzugt H-förmig
mit einem verbreiterten Steg für
den Kältemittelein-
bzw. -austritt ausgebildet.
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In
den 15 bis 27 ist
ein weiterer Wärmetauscher
sowie eine Variante hierzu dargestellt, bei denen die Ausgestaltung
des Einspritzrohres und der Durchtrittsöffnungen entsprechend den zuvor
beschriebenen Ausführungsbeispielen
erfolgen kann.
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Der
in den 15 bis 25 dargestellte Wärmetauscher
ist ein Verdampfer für
eine Kraftfahrzeug-Klimaanlage und weist eine rohrförmige Zuleitung 1001 sowie
eine rohrförmige
Ableitung 1002 auf. Die beiden Leitungen 1001 und 1002 sind
parallel zueinander in einer Längsrichtung
des Verdampfers oberhalb eines sich über die gesamte Verdampferlänge erstreckenden
Sammelkastens 1003 angeordnet. Jenseits des Sammelkastens 1003 sind
Zuleitung und Ableitung zu einer gemeinsamen Flanschplatte 1004 fortgeführt, über die
sie mit der weiteren Klimaanlage des Fahrzeugs verbunden sind (nicht dargestellt).
Im Bereich von Weiterführungen 1001a, 1002a zwischen
Sammelkasten 1003 und Flanschplatte 1004 weisen
die Leitungen 1001 und 1002 eine Anzahl von Knicken
und Biegungen auf, wodurch sie an die individuelle Geometrie des
Einbauraums im Fahrzeug adaptiert sind.
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Auf
Grund der Funktion eines Teils der Zuleitung 1001 sowie
eines Teil der Ableitung 1002 wird dieser Teil auch als
Einspritz- bzw. Saugrohr bezeichnet. Parallel zum entsprechenden
Teil der Leitungen 1001 und 1002 ist ferner ein Überströmrohr 1005 oberhalb
des Sammelkastens 1003 an diesem angeordnet und erstreckt
sich über
die gesamte Breite des Verdampfers. Das Überströmrohr 1005 ist als
an seinen beiden Enden jeweils verschlossener Rohrabschnitt ausgebildet
und weist vorliegend – nicht
der Darstellungen in der Zeichnung entnehmbar – einen sich in Strömungsrichtung
vergrößernden
Innendurchmesser auf. Entsprechendes gilt auch für das Einspritz- und Saugrohr. Die
Durchmesserveränderung
erfolgt vorliegend mittels eingelegter Hülsen.
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Auf
der Unterseite des Sammelkastens 1003 ist eine Mehrzahl
von U-förmig
gebogener Flachrohre 1006, vorliegend zwanzig, angeordnet,
wobei die Schenkelhöhen
der U-förmigen
Flachrohre 1006 zuzüglich
der Sammelkastenhöhe
und dem Einspritzrohr-, Überströmrohr- bzw.
Saugrohraußendurchmesser
insgesamt die Bauhöhe
des Verdampfers ergeben.
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Jedes
der Flachrohre 1006 weist eine Mehrzahl von Kammern oder
Kanälen 1006a auf
(siehe Querschnitt durch einen der Flachrohrschenkel von 25).
Dabei bildet im vorliegenden Ausführungsbeispiel nur jeweils
die Hälfte
der Kammern 1006a jedes der Flachrohre 1006 zusammen
einen Strömungspfad
aus bzw. ist hydraulisch parallel angeordnet. In Richtung des Luftstroms,
also senkrecht zur Zeichenebene gemäß 15, liegen
somit jeweils zwei Strömungspfade
in jedem Flachrohr 1006 in der Tiefe hintereinander.
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Die
Flachrohre 1006 sind mit ihren Enden jeweils in Durchbrüche 1007a einer
Bodenplatte 1007 (siehe 24) eingeführt und
mit demselben verlötet.
Ein zentraler, in Längsrichtung
verlaufender Steg 1007b der Bodenplatte 1007 trennt
dabei die beiden Gruppen von Kammern 1006a der Flachrohre 1006 voneinander.
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Zur
weiteren Ausbildung des Sammelkastens 1003 ist eine Verteilerplatte 1008 (siehe 21) plan
auf die untere Bodenplatte 1007 aufgelegt und flächig zumindest
jedoch entlang geschlossener Randlinien mit derselben verlötet. Die
Verteilerplatte 1008 hat eine Anzahl von kulissenartigen
Durchbrüchen 1008a,
die teilweise mit den Durchbrüchen 1007a der
Bodenplatte 1007 und somit mit den Stirnflächen der
Flachrohre 1006 fluchten. Nicht fluchtende Teile der Durchbrüche, z.B.
H-förmige
Durchbrüche 1008b der
Verteilerplatte 1008, sind dazu vorgesehen, verschiedene
Strömungspfade
miteinander zu verbinden. Die gezeigten H-förmigen Durchbrüche verbinden dabei
jeweils zwei benachbarte Flachrohre 1006 bzw. vier Strömungspfade
miteinander.
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Oberhalb
der Verteilerplatte 1008 ist eine oberes Plattenelement,
im Folgenden als Einspritzplatte 1009 bezeichnet, des Sammelkastens 1003 plan
auf der Verteilerplatte 1008 aufgelötet. Die Einspritzplatte 1009 weist
eine Anzahl von kreisförmigen Durchzügen 1009a auf,
die mittels Stanzung von jeweils der gleichen Seite hergestellt
wurden. Durch die Stanzung entsteht auf der der Verteilerplatte
abgewandten Seite jeweils ein überstehender
Kragen 1009b (siehe Seitenansicht der Verteilerplatte in 22),
mittels dessen die Zuleitung 1001, d.h. das Einspritzrohr,
die Ableitung 1002, d.h. das Saugrohr, und das Überströmrohr 1005 besonders
leicht anbringbar sind.
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Die
rohrförmigen
Leitungen 1001, 1002 und 1005 sind jeweils
mit Bohrungen versehen, welche mit den zuvor beschriebenen Durchzügen 1009a der Einspritzplatte 1009 korrespondieren.
Im Zuge der Montage des Verdampfers werden die Leitungen somit auf
die Kragen 1009b aufgesteckt und kältemitteldicht verlötet, wodurch
zugleich eine mechanisch sichere Verbindung zwischen Sammelkasten
und Leitungen hergestellt ist.
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Die
Abstände
der am weitesten entfernten Bohrungen ergeben eine wirksame Länge der
jeweiligen Leitungen 1001, 1002 und 1005.
Eine hinsichtlich des Wärmetauschs
gesamte wirksame Verdampferlänge
ist sinnvoll als der größte Abstand
zweier Strömungspfade
in Breitenrichtung des Verdampfers definiert. Hieraus ergibt sich,
dass im vorliegenden Ausführungsbeispiel
die wirksame Länge
der Zuleitung 1001 weniger als 40% der wirksamen Verdampferbreite
beträgt.
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Der
Verdampfer funktioniert wie folgt:
Durch die Zuleitung 1001 wird
dem Verdampfer ein unter hohem Druck stehendes und aus flüssiger und gasförmiger Phase
bestehendes Kältemittel
zugeführt
(vorliegend Kohlendioxid, also R744). Das Kältemittel tritt durch die Durchzüge 1009a bzw.
Löcher der
Zuleitung 1001 in eine erste Gruppe aus acht Strömungspfaden
ein. Es erfolgt in den H-förmigen Durchbrüchen eine Übergabe
an die acht korrespondierenden, gegenüberliegenden Strömungspfade, wobei
jeweils ein zuerst und ein nachfolgend durchlaufender Strömungspfad
zu dem gleichen Flachrohr gehören
(„Übergabe
in die Tiefe").
Nach Passieren von sechzehn der insgesamt vierzig Strömungspfade des
Verdampfers tritt das Kältemittel
durch etwas größere Bohrungen
in das Überströmrohr 1005 ein. Diese
sechzehn ersten Strömungspfade,
die den ersten acht Flachrohren von rechts gemäß 15 entsprechen,
sind somit in einen ersten Abschnitt gruppiert.
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Das Überströmrohr 1005 hat
die Funktion eines Zwischensammlers, so dass das Kältemittel
der verschiedenen Strömungspfade
neu vermischt wird. Zugleich fließt es gemäß 15 nach
links, wobei die Strömungsgeschwindigkeit
gegenüber
der Zuleitung 1001 bereits deutlich erhöht ist.
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Auf
der linken Seite des Verdampfers bilden die restlichen zwölf Flachrohre
eine zweite Gruppe bzw. einen zweiten Abschnitt von insgesamt vierundzwanzig
Strömungspfaden 1006 aus.
Dabei erfolgt durch die Durchzüge 1009a zunächst der
Eintritt von dem Überströmrohr 1005 in
die ersten zwölf
Strömungspfade
des zweiten Abschnitts und dann mittels der H-förmigen Durchbrüche der
Verteilerplatte in die zweiten zwölf Strömungspfade des zweiten Abschnitts.
Der höheren
Anzahl von Strömungspfaden des
zweiten Abschnitts wird bei dem Überströmrohr 1005 dadurch
Rechnung getragen, dass der Durchmesser der Durchzüge 1009a des
zweiten Abschnitts kleiner ist als der Durchmesser der acht Durchzüge des ersten
Abschnitts.
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Letztlich
tritt das im Wesentlichen verdampfte und entspannte Kältemittel
aus besonders großen zwölf Durchzügen in die
Ableitung 1002 ein, um von dort dem weiteren Kältekreislauf
zugeführt
zu werden.
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Gemäß der Funktion
des Verdampfers werden während
des vorbeschriebenen Betriebs die Flachrohre 1006 von Luft
umströmt,
die nachfolgend zur Luftkonditionierung eines Fahrzeuginnenraums verwendet
wird.
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Die
in den 26 und 27 dargestellte Variante
unterscheidet sich vom vorigen Ausführungsbeispiel lediglich in
der Ausbildung der Durchzüge 1009a' und ihrer korrespondierenden
Bohrungen in den Leitungen 1001, 1002 und 1005,
sowie in der Ausformung der Verteilerplatte 1008'. Im Unterschied
zum vorigen Ausführungsbeispiel
sind hier einige der Durchbrüche 1009a' jeweils so
ausgeformt, dass zwei Strömungspfade 1006a durch
jeweils eine einzige Bohrung unmittelbar mit Kältemittel beschickt werden.
Allerdings werden ebenso wie beim vorigen Ausführungsbeispiel weiterhin zwei
Strömungspfade pro
Abschnitt des Verdampfers durchströmt, wofür ebenfalls H-förmige Durchbrüche 1008a' zwecks Übergang
zwischen den Strömungspfaden
zuständig sind.
Wie beim zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel ist jeweils
eine Hülse
in den Leitungen 1001, 1002 und 1005 vorgesehen,
welche den freien Strömungsquerschnitt
entsprechend dem Strömungsweg verändert und
die Strömungsgeschwindigkeit
in Vergleich mit einer Leitung ohne Hülse, insbesondere ohne Veränderung
des freien Strömungsquerschnitts über die
Länge,
erhöht,
so dass eine sehr gleichmäßige Temperaturverteilung über die
gesamte Verdampferbreite möglich
ist.