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Die
Erfindung betrifft ein Werkzeug sowie ein Verfahren, jeweils zur
Erzeugung eines Gewindes.
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Zur
spanlosen Gewindeerzeugung sind Gewindeerzeugungswerkzeuge bekannt,
die auf einer Umformung des Werkstücks beruhen und durch Druck
in dem Werkstück
das Gewinde erzeugen. Unter diese spanlosen Gewindeerzeuger fallen
die sogenannten Gewindefurcher, die einen Werkzeugschaft und einen
an diesem ausgebildeten Arbeitsbereich aufweisen. Der Werkzeugschaft
ist in der Regel wenigstens annähernd
zylindrisch ausgeführt
und mit seinem vom Werkstück
abgewandten Ende im Spannfutter einer Gewindeerzeugungseinrichtung aufgenommen
und gehalten. Der Arbeitsbereich ist mit einem entlang des Umfangs
spiralförmig
umlaufenden Gewinde versehen, das die Gegenform zu dem zu erzeugenden
Gewinde darstellt, und weist in der Regel einen annähernd polygonalen
Querschnitt auf, so dass entlang der Spirale zueinander versetzte weiter
nach außen
ragende Drückstollen
oder Eckbereiche zur Umformung unter Verringerung der Klemmkräfte gebildet
sind.
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Zur
Erzeugung eines Gewindes in einer bereits vorhandenen Bohrung wird
der Gewindefurcher mit dem Arbeitsbereich voran mit einem entsprechenden
Vorschub axial zur Längsachse
des Werkzeugschafts und unter Drehung um diese Längsachse in die Bohrung eingeführt. Dabei
werden die Zähne
bzw. Formkeile des Gewindes am Gewindefurcher in die Oberfläche des
Werkstücks
bzw. der Bohrung gedrückt.
Der Werkstoff des Werkstücks
wird dabei vorwiegend radial, also senkrecht zur der Längsachse
der Bohrung weggedrückt.
Ein Teil des so verformten Materials wird verfestigt, ein anderer Teil
in die Vertiefungen bzw. Rillen zwischen den Formkeilen bzw. Zähnen des
Gewindefurchers gedrängt,
wodurch schließlich
ein Gewinde im Werkstück
erzeugt wird.
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Aus
WO 02/094491 A1 sind ein Gewindeformwerkzeug und ein Verfahren zur
spanlosen Gewindeerzeugung bekannt. Das langgestreckte Werkzeug
umfasst einen Arbeitsbereich mit einem oder mehreren durch Ringnuten
voneinander getrennten ringförmigen
Umfangsbereich(en), der bzw. die im Zentrum nicht-kreisförmig ist
bzw. sind, insbesondere Erhebungen nach Art eines Polygons aufweist.
Dieses Werkzeug wird nun bei dem Verfahren gemäß WO 02/094491 A1 unter Drehung
um seine eigene Achse in eine Bohrung mit größerem Durchmesser als das Werkzeug
eingeführt
und vollführt
eine kreisförmige
Bewegung entlang des Umfangs der Bohrung sowie zugleich eine Vorschubbewegung
in die Bohrung und formt dadurch spanlos das Gewinde in der Bohrung.
Das Gewinde wird gemäß WO 02/094491
A1 also nicht mittels einer spiralförmigen, der Gewindesteigung
angepassten Formgebung des Gewindefurchers bei nur axialem Vorschub
geformt, sondern mittels ringförmiger
und damit steigungsloser und zugleich im Querschnitt polygonaler
Formgebung und einer spiralförmigen
Bewegung des Werkzeugs kombiniert mit einer Drehung um die eigene Längsachse
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Es
ist nun Aufgabe der Erfindung, ein neues Werkzeug und ein neues
Verfahren zur Erzeugung eines Gewindes, insbesondere zur Erzeugung
eines Innengewindes anzugeben.
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Diese
Aufgabe wird hinsichtlich des Werkzeugs mit den Merkmalen des Patentanspruchs
1 und hinsichtlich des Verfahrens mit den Merkmalen des Anspruchs
38 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des Werkzeugs und
des Verfahrens gemäß der Erfindung
ergeben sich aus den von Anspruch 1 bzw. Anspruch 38 jeweils abhängigen Ansprüchen.
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Das
Werkzeug zur Erzeugung eines Gewindes, insbesondere zur Erzeugung
eines Innengewindes oder Außengewindes,
gemäß Anspruch
1 ist ein Kombinationswerkzeug, das sowohl spanabhebend als auch
spanlos arbeitet und dazu wenigstens einen spanabhebenden (oder:
spanend arbeitenden) Bereich mit wenigstens einer Schneide und wenigstens einen
Gewindeformbereich aufweist.
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In
einer ersten Variante ist wenigstens ein spanabhebender Bereich
zum Erzeugen oder Vorbereiten einer Werkstückoberfläche für das Gewinde geeignet und
bestimmt und ist dann wenigstens ein Gewindeformbereich zum spanlosen
Erzeugen des Gewindes durch Eindrücken oder Einformen in diese Werkstückoberfläche vorgesehen.
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In
einer zweiten, auch mit der ersten Variante kombinierbaren, Variante
ist wenigstens ein spanabhebender Bereich zum spanenden Erzeugen
eines Vorgewindes (oder: Rohgewindes) in der bzw. einer Werkstückoberfläche für das Gewinde
geeignet und bestimmt und ist dann wenigstens ein Gewindeformbereich
zum spanlosen Nachbearbeiten, insbesondere Glätten oder weiteren Ausformen,
des Vorgewindes durch Eindrücken
oder Einformen in die Werkstückoberfläche vorgesehen.
Die Werkstückoberfläche weist
hier also schon vor dem Formprozess ein Vorgewinde auf.
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Mit
dem Werkzeug in der ersten Variante ist ein Erzeugen eines Gewindes
auch in das Vollmaterial eines Werkstücks möglich, da der spanabhebende
Bereich die Werkstückoberfläche für den Gewindeformbereich
durch Materialabtrag aus dem Werkstück selbst herstellt. Es ist
also eine Vorbearbeitung des Werkstücks, insbesondere das Vorerzeugen
einer Bohrung (Kernlochbohrung) bei einem Innengewinde, nicht notwendig,
wenn auch natürlich
zusätzlich
möglich.
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Die
Kombination der beiden Varianten beinhaltet insbesondere die Möglichkeit,
dass ein erster spanabhebender Bereich die Werkstückoberfläche, insbesondere
die, im Allgemeinen zylindrischen, Wandungsabschnitte des Werk stücks als
Außenwandung
für ein
Außengewinde
oder als Innenwandung für
ein Innengewinde, durch Materialabtrag vorbereitet, ein zweiter
spanabhebender Bereich in diese vom ersten spanabhebenden Bereich
vorbereitete Werkstückoberfläche das
Vorgewinde einarbeitet und schließlich wenigstens ein Gewindeformbereich das
Vorgewinde spanlos nachbearbeitet oder fertig stellt.
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Der
spanabhebende Bereich zum spanabhebenden Erzeugen der Werkstückoberfläche in der ersten
Variante ist vorzugsweise als Bohrer ausgebildet, insbesondere mit
kontinuierlichem Schnitt oder kontinuierlichem Eingriff der Schneide(n)
ins Material des Werkstücks,
kann aber auch als Fräser
ausgebildet sein, also insbesondere mit diskontinuierlichem oder
unterbrochenem Schnitt oder mit diskontinuierlichem Eingriff der
Schneide(n) ins Material des Werkstücks.
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Analog
ist der spanabhebende Bereich zum spanabhebenden Erzeugen des Vorgewindes
in der zweiten Variante in einer vorteilhaften Ausführungsform
ein Gewindebohrer, arbeitet also insbesondere mit kontinuierlichem
Schnitt, oder in einer anderen Ausführungsform ein Gewindefräser, arbeitet
also mit unterbrochenem Schnitt.
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Insbesondere
als Arbeitsverfahren für
ein solches Werkzeug gemäß der Erfindung,
insbesondere in der ersten Variante, wird gemäß Anspruch 38 ein Verfahren
zum Erzeugen oder Herstellen eines Gewindes vorgeschlagen, bei dem
- a) ein Werkzeug gemäß der Erfindung um seine Werkzeugachse
gedreht wird und zumindest mit einer Vorschubbewegung entlang einer
Vorschubrichtung axial oder parallel zur Werkzeugachse relativ zu
einem Werkstück
bewegt wird,
- b) mit dem wenigstens einen spanabhebenden Bereich des Werkzeugs
eine vorgegebene oder vorgebbare Werkstückoberfläche eines Werkstückes hergestellt
wird,
- c) mit dem wenigstens einen Gewindeformbereich spanlos das Gewinde
durch Eindrücken
oder Einformen des Gewindeformbereichs in die Werkstückoberfläche erzeugt
wird.
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Eine
weitere Ausführungsform
eines Verfahrens zum Erzeugen eines Gewindes gemäß Anspruch 38 ist insbesondere
als Arbeitsverfahren für ein
Werkzeug gemäß der Erfindung,
insbesondere in der zweiten Variante, geeignet und umfasst die Verfahrensschritte:
- a) Drehen eines Werkzeuges gemäß der Erfindung
um seine Werkzeugachse und Bewegen des Werkzeugs relativ zu einem
Werkstück
zumindest mit einer Vorschubbewegung entlang einer Vorschubrichtung
axial oder parallel zur Werkzeugachse,
- b) Erzeugen eines Vorgewindes in einer Werkstückoberfläche eines
Werkstückes
mit dem wenigstens einen (sich um die Werkzeugachse drehenden und
mit der Vorschubbewegung bewegten) spanabhebenden Bereich des Werkzeugs,
- c) Nachbearbeiten des Vorgewindes mit dem wenigstens einen (sich
um die Werkzeugachse drehenden und mit der Vorschubbewegung bewegten)
Gewindeformbereich durch Eindrücken
oder Einformen des Gewindeformbereichs in die Werkstückoberfläche im Vorgewinde.
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Das
Werkzeug kann nun in einer ersten grundsätzlichen Ausführungsform
nur mit der axialen oder linearen Vorschubbewegung in der Vorschubrichtung
relativ zum Werkstück
bewegt werden.
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In
dieser Ausführungsform
mit ausschließlich axialem
Vorschub weist der Gewindeformbereich vorzugsweise eine Gestalt
auf, die bei der aus Drehbewegung und Vorschubbewegung zusammengesetzten
Bewegung des Gewindeformbereichs sich auf das Gewinde im Werkstück abbildet,
insbesondere also eine um die Werkzeugachse spiralförmig oder schraubenförmig (oder:
helixförmig)
laufende Grundgestalt mit gleicher Steigung wie das erzeugte oder zu
erzeugende Gewinde. Dieses Formgebungsgewinde des Gewindeformbereichs
am Werkzeug stellt annähernd
die Gegenform zu dem zu er zeugenden Gewinde im Werkstück dar und
umfasst in der Regel mehrere Gewindegänge. Ein Gewindegang entspricht
dabei einem Umlauf bzw. einer Windung der Spirale oder Schraubenlinie
um das Werkzeug. Im Längsschnitt
bzw. im Gewindeprofil weist der Gewindeformbereich also im Wesentlichen
eine Zackenform auf mit sich abwechselnden Zähnen und Rillen. Diese Ausführungsform
des Gewindeformbereichs entspricht einem (axialen) Gewindefurchbereich.
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In
einer anderen grundsätzlichen
Ausführungsform
wird zusätzlich
zu der axialen oder linearen Vorschubbewegung das Werkzeug auch
mit einer Zirkularbewegung oder zirkularen Vorschubbewegung um eine
zentrale Drehachse bewegt, wobei diese Drehachse parallel zur Werkzeugachse
gerichtet ist und von dieser kreisförmig umkreist wird. Es ergibt
sich also insbesondere eine schraubenförmige Bewegung auf einem Zylinder
mit der Drehachse als Zylinderachse.
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In
dieser Ausführungsform
weist jeder Gewindeformbereich wegen der bereits helixförmigen Bewegung
des Werkzeugs im Allgemeinen eine ringfömige Grundgestalt um die Werkzeugachse
auf, also einen Verlauf im Wesentlichen senkrecht zur Werkzeugachse
und ohne Steigung mit Umfangsrillen und -erhebungen oder -zähnen oder
dergleichen. Es können
dann ein oder mehrere parallele oder nebeneinander angeordnete Gewindeformbereich(e) vorgesehen
sein. Eine gewünschte
Anzahl von Gewindewindungen oder Gewindeumläufen des zu formenden Gewindes
wird durch die Zahl der axial hintereinander angeordneten Gewindeformbereiche und
die Zahl der Umläufe
des Werkzeugs bei der Zirkularbewegung oder entlang der Helix oder
Spirale erzeugt. Diese Ausführungsform
entspricht dem Zirkularformen (oder: Zirkularfurcher) und der zugehörige Gewindeformbereich
soll als Zirkulargewindeformbereich oder kurz Zirkularformbereich
bezeichnet werden.
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Der
spanabhebende Bereich kann nun die Werkstückoberfläche oder das Vorgewinde in
einem gesonderten Arbeitschritt oder auch simultan mit derselben
Arbeitsbewegung wie der Gewindeformbereich erzeugen. Bei einer gesonderten
Arbeitsbewegung in einem eigenen Arbeitsschritt kann der spanabhebende
Bereich zunächst
unabhängig
von der Arbeitsbewegung des Gewindeformbereichs beim Gewindeformen
axial oder auch zirkular arbeiten. Bei einer einzigen Arbeitsbewegung
bewegen sich spanabhebender Bereich und Gewindeformbereich synchron.
Beispielsweise kann der spanabhebende Bereich als axialer Bohrbereich
eine Bohrung oder Werkstückoberfläche durch
eine ausschließlich
axiale Vorschubbewegung erzeugen oder als zirkular arbeitender Bohrbereich
durch eine zirkulare Vorschubbewegung jeweils unter Drehung des
Werkzeugs in dem Schneidsinn des Bohrbereichs.
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In
einer Weiterbildung kann auch als einziger oder zusätzlicher
spanabhebender Bereich ein entgegengesetzt zur Vorschubrichtung
zum Gewindeformbereich benachbarter spanabhebender Bereich zum Erzeugen
eines, insbesondere gegenüber
einem Gewindekern, vergrößerten,
insbesondere gestuften oder angefasten, Eingangsbereichs oder Mündungsbereich
des Gewindes vorgesehen sein.
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In
einer besonders vorteilhaften Ausführungsform sind der oder die
spanabhebenden Bereich(e) und der oder die Gewindeformbereich(e)
so miteinander gekoppelt oder verbunden sind, dass sie gemeinsam
um eine Werkzeugachse drehbar oder drehend sind. Dabei ist im Allgemeinen
eine Drehrichtung oder ein Drehsinn ausgezeichnet, in dem das Werkzeug
betrieben wird oder für
den wenigstens ein spanabhebender Bereich oder die Anordnung von
dessen wenigstens einer Schneide ausgelegt ist. Der wenigstens eine
Gewindeformbereich arbeitet ebenfalls bei diesem Drehsinn. In einer
symmetrischen Ausführungsform
wäre es
auch möglich, dass
das Werkzeug in beiden Drehsinnen verwendbar wäre.
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Vorzugsweise
ist für
das Werkzeug, insbesondere dessen wenigstens einen spanabhebenden Bereich
oder die Anordnung von dessen wenigstens einer Schneide und dessen
wenigstens einen Gewindeformbereich, eine vorgegebene Vorschubrichtung axial
zur Werkzeugachse ausgezeichnet. In der Regel bewegt sich ein freies
oder stirnseitiges Ende des Werkzeugs in die Vorschubrichtung.
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Als
Drückstollen
oder Formkeile oder Formzähne
werden im Folgenden die Bereiche des Gewindeformbereiches bezeichnet,
die wenigstens teilweise in die Werkstückoberfläche eindringen, um das Gewinde
auszuformen. Die Drückstollen
oder Formkeile nehmen dabei meist in ihrem Querschnitt nach außen ab oder
verjüngen
sich radial nach außen.
Ein Gewindeformbereich kann mehrere Drückstollen bzw. Formkeile umfassen.
Die Drück-
oder Wirkprofile aufeinander folgender Drückstollen oder Formkeilen können variieren,
beispielsweise in den Breiten und/oder Höhen und/oder in Abstufungen
sich ändern
und sich insbesondere zu einem gemeinsamen oder überlagerten Wirkprofil ergänzen, das
sich auf das Gewindeprofil im Werkstück abbildet.
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Bei
einem spanabhebenden Bereich zum Erzeugen eines Vorgewindes können sich
auch die Gewindefräszahn-Wirkprofile
benachbarter Fräszähne unterscheiden
und zu einem gemeinsamen Wirkprofil überlagern. Durch geeignete
Abstimmung der Wirkprofile von Gewindefräszähnen eines Gewindefräsbereichs
und der Wirkprofile von Gewindeformzähnen eines nachfolgenden Gewindeformbereichs kann
auch gezielt eine selektive Erzeugung des Gewindeprofils mit nur
gefrästen
oder nur geformten Abschnitten erreicht werden. So können beispielsweise beim
schneidenden Erzeugen des Vorgewindes bereits die Flanken des fertigen
Gewindeprofils und beim nachfolgenden Formen nur noch der Gewindegrund
weiter eingeformt werden.
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Im
Allgemeinen weist der Gewindeformbereich im Querschnitt annähernd eine
polygonale oder von einem Polygon abgeleitete Gestalt auf. Dadurch wird
erreicht, dass der Gewindeformbereich lediglich mit den Eckbereichen
des Polygons in die Werkstückoberfläche eindringt,
wodurch die Klemmreibung bei der Drehbewegung stark reduziert wird.
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In
den meisten Anwendungen wird das Werkzeug, meist nach Erzeugen des
Gewindes, in einer entgegen der Vorschubrichtung gerichteten Rückholrichtung
wieder aus dem Werkstück
zurückgeholt
oder zurückgefahren,
um ein neues Werkstück oder
ein neues Gewinde bearbeiten zu können. Dabei wird das Werkzeug
meist weiterhin um seine Werkzeugachse gedreht, um keine Bearbeitungszeit für das Anfahren
des Drehantriebs zu verlieren.
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Bei
der Rückholbewegung
darf aber das bereits erzeugte Gewinde nicht durch den wenigstens einen
spanabhebenden Bereich, insbesondere den axial vorgelagerten Bohr-
oder Fräsbereich,
beschädigt
werden. Dies kann durch eine oder mehrere der folgenden Maßnahmen
verhindert werden.
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Vor
allem auch in den Fällen,
in denen ein spanabhebender Bereich größere radiale (Abstand von Werkzeugachse)
Abmessungen aufweist als der Gewindeformbereich, ist eine erste
Maßnahme
vorteilhaft, den spanabhebenden Bereich oder dessen Schneide(n),
insbesondere dessen Umfangsschneiden, in der axialen Ausdehnung
kleiner als die Drückstollen
oder Formzähne
des Gewindeformbereichs auszubilden und/oder so (schlank) auszubilden,
dass die Schneide(n) oder zumindest die Umfangsschneide(n) in die
Gewinderillen oder den Gewindegang des oder eines vom Gewindeformbereich
erzeugten Gewindes passt bzw. passen. Es kann dann der spanabhebende
Bereich, insbesondere beim Zirkularformen, insbesondere durch eine
zirkulare oder auch eine axiale Rückholbewegung unter Drehung um
die Werkzeugachse praktisch durch das erzeugte Gewinde „ausgefädelt" werden, ohne den
Gewindegang zu zerstören.
Bei einer (ausschließlich)
axialen Rückholbewegung
wird das Werkzeug mit seiner Werkzeugachse koaxial zur Mittelachse
des Gewindes oder zentralen Drehachse ausgerichtet und mit jeweils
an die Gewindesteigung angepasster Drehung um die Werkzeugachse
und axialer Rückholgeschwindigkeit
aus dem Gewinde bewegt. Bei einer zirkularen Rückholbewegung wird die Werkzeugachse
parallel und unter einem vorgegebenen Abstand (einer vorgegebenen
Exzentrizität)
zur zentralen Drehachse oder Gewindeachse ausgerichtet und das Werkzeug
in einer Zirkularbewegung schraubenförmig aus dem Gewinde ggf. unter
Drehung um die Werk zeugachse herausbewegt. Der Drehsinn oder Umlaufsinn
der Zirkularbewegung ist dann insbesondere beim Zirkulargewindeformen
entgegengesetzt zur Zirkularbewegung bei der Gewindeerzeugung.
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Alternativ
oder zusätzlich
zu dieser Beschränkung
der axialen Ausdehnung des spanabhebenden Bereichs unterhalb der
Innenabmessung des Gewindegangquerschnitts kann auch folgende weitere
vorteilhafte Maßnahme
vorgesehen sein. Die radiale Ausdehnung oder der Durchmesser des
spanabhebenden Bereichs wird nur so groß gewählt, dass er maximal dem Kerndurchmesser
des vom Gewindeformbereich zu formenden Gewindes entspricht, so dass
der spanabhebende Bereich axial aus dem Gewinde herausgezogen werden
kann und dabei immer innerhalb des von dem Gewindegang umlaufenen Kernbereich
(Mutterkern) des Gewindes bleibt. Auch hierdurch kann ein ungewollter
Eingriff der Schneide(n) des spanabhebenden Bereichs in das bereits erzeugte
Gewinde vermieden werden.
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Diese
zweite Maßnahme
ist besonders vorteilhaft bei einem Bohrbereich oder Stirnfräsbereich als
spanabhebendem Bereich, der die Bohrung für das Gewinde mit einem dem
Kerndurchmesser des Gewindes entsprechenden Durchmesser erzeugt, vorzugsweise
als axialer Bohrbereich oder Stirnfräsbereich durch eine axiale
Bewegung des Werkzeugs entlang seiner Werkzeugachse koaxial zur
Gewindeachse und unter Drehung um die Werkzeugachse im Drehsinn
des Bohrbereichs. Bei einem axialen Gewindefurchbereich als axial
auf den spanabhebenden Bereich folgendem Gewindeformbereich wird dann
vorzugsweise das Gewinde mit derselben axialen Vorschubbewegung
oder einer weiteren axialen Bewegung in die Kernbohrung gedrückt. Bei
einem axial auf den spanabhebenden Bereich folgenden Zirkulargewindeformbereich
wird dagegen vorzugsweise das Werkzeug radial nach außen zur
Bohrungsinnenfläche
zugestellt im Anschluss an die axiale Bohr- oder Fräsbewegung
und dann wird durch Zirkularbewegung des Werkzeugs das Gewinde erzeugt.
Allerdings müssen
nun die Formkeile des Gewindeformbereichs die gesamte Gewindegangtiefe
in das Material des Werkstücks
eindrücken
und nicht wie normalerweise beim Gewindeformen nur bis zum Flankendurch messer
bei etwa der Hälfte
der Formzähne.
Nun steht aber zwischen den Formzähnen bei einer gängigen Gestaltung
eventuell nicht mehr genug Zwischenraum für das beim Formen durch die eindrückenden
Formzähne
verdrängte
Material des Werkstücks
zur Verfügung.
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Aus
diesem Grund werden in einer besonders vorteilhaften Ausführungsform
zwischen den benachbarten Formzähnen
oder Formkeilen insbesondere in axialer Richtung Vertiefungen oder
Freistiche oder zusätzliche
Aufnahmeräume
im Werkzeug vorgesehen, um das verdrängte Material aufzunehmen.
Die entsprechenden nach innen in den Gewindeinnenraum ragenden Vorsprünge des
Werkstückmaterials,
die sich als Komplement der Vertiefungen im Werkzeug ergeben, werden
nun vorzugsweise anschließend
entfernt, vorzugsweise mit einem spanabhebenden Bereich des Werkzeugs,
der als Kernreibbereich oder Kernschneide(n) ausgebildet ist und einen
glatten sauberen Gewindekern erzeugt.
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Die
Werkzeugachse ist in der Regel eine Längsachse und/oder Hauptträgheitsachse
des Werkzeugs und/oder eine zentral durch das Werkzeug verlaufende
Achse. Ein Werkzeugschaft des Werkzeugs ist in der Regel im Wesentlichen
zylindrisch, also im Querschnitt im Wesentlichen kreisförmig, geformt,
und ist an einem Ende in eine Einspannvorrichtung oder einen Werkzeughalter
oder ein Werkzeugfutter einer Werkzeugmaschine gehaltert oder eingespannt
oder einspannbar. Der Werkzeugschaft kann neben der Kreisform auch
beliebige andere Querschnittsformen aufweisen. Der Werkzeugschaft
kann entlang der Werkzeugachse einen sich vergrößernden oder verkleinernden
und/oder einen sich in seiner Form verändernden Querschnitt aufweisen.
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Spanabhebende(r)
Bereich(e) und/oder Gewindeformbereich(e) können einstückig mit dem Werkzeugschaft
ausgebildet sein oder auch als vorgefertigte(s) Teil(e) mit diesem
verbunden sein, beispielsweise aufgeschrumpft oder aufgelötet oder
aufgeschweißt
oder aufgeklebt oder aufgeschraubt werden. Ferner können zusätzliche
Verschleißschutzschichten
auf das Werkzeug oder dessen Arbeitsbereichen aufgebracht werden.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Werkzeugschaft aus einem
Werkzeugstahl, insbesondere einem Schnellarbeitsstahl gefertigt
ist. Das kann beispielsweise eine Hochleistungsschnellstahl (HSS-Stahl)
oder ein cobaltlegierter Hochleistungsschnellstahl (HSS-E-Stahl)
sein. Die Arbeitsbereiche sind vorzugsweise aus Hartmetall oder
aus einer Hartmetalllegierung, insbesondere P-Stahl oder K-Stahl
oder Cermet, oder aus Sinterhartmetall, insbesondere aus Wolframkarbid
oder Titannitrid oder Titankarbid oder Titankarbonitrid oder Aluminiumoxid,
oder aus einer Schneidkeramik, insbesondere polykristallines Bornitrid
(PKB), oder aus polykristallinem Diamant (PKD) gefertigt.
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Wenigstens
ein Gewindeformbereich weist in einer besonderen Ausführungsform
vorzugsweise zumindest in einem Teilbereich einen entgegen der Vorschubrichtung,
vorzugsweise konisch oder linear, zunehmenden Außendurchmesser auf. Dass sich der
Gewindeformbereich in Vorschubrichtung verjüngt, hat zum Beispiel den Vorteil,
dass das Eindringen der ersten Drückstollen in die Werkstückoberfläche bzw.
die Innenwand der Bohrung erleichtert wird. Vorteilhaft kann es
auch sein, wenn wenigstens ein Gewindeformbereich einen entgegen
einer Vorschubrichtung gleichbleibenden Außendurchmesser aufweist.
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Besonders
bevorzugt ist es, wenn wenigstens ein Gewindeformbereich entgegen
der Vorschubrichtung einen Bereich mit zunehmendem Außendurchmesser,
auch als Formgebungsbereich oder Anlaufbereich bezeichnet, und anschließend einen
Bereich mit gleichbleibendem Außendurchmesser,
auch als Führungsbereich
oder Kalibrierbereich bezeichnet, aufweist. Der Führungsbereich
dient vornehmlich zur Führung
des Werkzeugs in dem Gewinde, so dass die für die Gewindeerzeugung bereitgestellte
Kraft im Formgebungsbereich gleichmäßig und dadurch möglichst
verlustfrei auf die Oberfläche des
Werkstücks übertragen
wird. Gleichzeitig kann der Führungsbereich
die Funktion haben, die erzeugte Gewindeoberfläche bzw. die Gewindeflanken
zu glätten
und zu kalibrieren. Dadurch kann das Gewinde sehr genau gefertigt
werden.
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Dabei
ist es auch denkbar den Bereich mit zunehmendem Außendurchmesser
und den Bereich mit gleichbleibendem Außendurchmesser aus unterschiedlichen
Werkstoffen zu fertigen. Beispielsweise kann für den Bereich mit zunehmendem
Außendurchmesser
ein härteres
und damit verschleißfesteres
Material verwendet werden und für
den Führungsbereich
ein kostengünstigeres,
weniger hartes
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In
einer besonders vorteilhaften Ausführungsform sind am Umfang wenigstens
eines Gewindeformbereichs und/oder wenigstens eines spanabhebenden
Bereichs eine oder mehrere Nuten oder im Werkzeug Kanäle vorgesehen
zur Führung
eines fluiden Mediums, insbesondere eines Kühl- und/oder Schmiermittels
und/oder Luft wie Druckluft oder Kaltluft, um die Reibung und/oder
die Wärmeentwicklung zu
reduzieren und die entstehende Wärme
abzuführen,
und/oder zur Abführung
der erzeugten Späne (Spannuten).
Die Nuten oder Kanäle
können
gerade und/oder parallel oder axial zur Werkzeugachse und/oder oder
schräg
zur Werkzeugachse und/oder in Längsrichtung
des Werkzeugs verlaufen oder auch um die Werkzeugachse gedrallt
oder schraubenförmig
(Drallnuten), also verdrillt bzw. mit einer Drehung um den Umfang
des Werkzeugs oder de Werkzeugachse, ausgebildet sein.
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In
den Spannuten können
nun zumindest die Schneide(n) des oder jedes spanabhebenden Bereichs
und/oder der oder die Drückstollen
des oder jedes Gewindeformbereichs von der Nut zurückversetzt
sein zum Schutz vor einer Beschädigung
oder Abnutzung durch die Späne.
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Die
Erfindung wird nachstehend auch hinsichtlich weiterer Merkmale und
Vorteile anhand der Beschreibung von Ausführungsbeispielen und unter Bezugnahme
auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen
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1 in
perspektivischer Darstellung ein kombiniertes Zirkulargewindeform-
und -bohrwerkzeug mit einem Bohrformkopf,
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2 den
Zirkulargewinde-Bohrformkopf des Werkzeugs aus 1 in
einer perspektivischen Darstellung,
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3 das
Werkzeug nach 1 in einem Längsschnitt mit angelötetem Bohrformkopf,
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4 das
Werkzeug nach 1 und 3 in einer
Frontansicht auf die Stirnseite,
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5 in
einem Längsschnitt
eine zu 3 und 4 alternative
Ausführungsform
des Werkzeugs nach 1, mit einem am Schaft verschraubten
Bohrformkopf,
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6 das
Werkzeug gemäß 5 in
einer Frontansicht auf die Stirnseite,
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7 in
perspektivischer Darstellung einen alternativen Zirkularbohrgewindeformer,
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8 in
einem Längsschnitt
einen Teil des Arbeitskopfes des Werkzeugs nach 7,
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9 das
Werkzeug nach 7 im Arbeitseinsatz an einem
Werkstück,
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10 in
perspektivischer Darstellung einen weiteren Zirkularbohrgewindeformer,
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11 in
einem Längsschnitt
einen Teil des Arbeitskopfes einer Weiterbildung des Werkzeugs nach 10,
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12 in
perspektivischer Darstellung einen weiteren Zirkularbohrgewindeformer,
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13 in
einem Längsschnitt
einen Teil des Arbeitskopfes eines mit dem Werkzeug nach 12 vergleichbaren
Werkzeugs,
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14 in
perspektivischer Darstellung einen Zirkularfasbohrgewindeformer,
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15 in
einem Längsschnitt
einen Teil des Arbeitskopfes eines mit dem Werkzeug nach 14 vergleichbaren
Werkzeugs,
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16 das
Werkzeug nach 14 im Arbeitseinsatz an einem
Werkstück,
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17 das
Werkzeug nach 14 im Arbeitseinsatz an einem
Werkstück,
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18 in
perspektivischer Darstellung einen weiteren Zirkularbohrgewindeformer
mit Fase zum Schaft zum zirkularen Anfasen eines Durchgangsloches,
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19 in
perspektivischer Darstellung einen Zirkularbohrgewindeformer mit
Fase zum Schaft zum axialen Anfasen eines Durchgangsloches,
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20 das
Werkzeug nach 18 bzw. 19 im
Arbeitseinsatz an einem Werkstück,
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21 das
Werkzeug nach 18 beim zirkularen Anfasen eines
Durchgangsloches,
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22 das
Werkzeug nach 19 beim axialen Anfasen eines
Durchgangsloches,
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23 in
perspektivischer Darstellung einen Zirkularbohrgewindeformer mit
einer zusätzlichen Fase
zwischen Arbeitskopf und Schaft zum beidseitigen zirkulares Anfasen
eines Durchgangsloches
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24 das
Werkzeug nach 23 beim beidseitigen zirkularen
Anfasen eines Durchgangsloches,
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25 in
perspektivischer Darstellung einen weiteren Zirkulargewindeformer
ohne Bohrbereich, aber mit einer Fase zum Schaft,
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26 in
perspektivischer Darstellung einen Spiralbohrgewindefurcher,
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27 in
einer schematischen Draufsicht das Werkzeug nach 26 beim
Einsatz an einem Werkstück,
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28 einen
Teilschnitt entlang der Linie A-A in 27,
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29 einen
Vollschnitt entlang der Linie A-A in 27,
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30 einen
Teilschnitt entlang der Linie B-B in 27,
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31 in
perspektivischer Darstellung einen Spiralbohrgewindefurcher mit
Fase zum Schaft zum Anfasen,
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32 in
perspektivischer Darstellung einen Spiralbohrgewindefurcher mit
Entlastungsnut,
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33 in
perspektivischer Darstellung einen Spiralbohrgewindefurcher ausgebildet
für eine
axiale Rückzugsbewegung,
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34 in
einem Längsschnitt
einen Teil des Arbeitskopfes des Werkzeugs nach 33,
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35 anhand
einer Schnittdarstellung die Funktionsweise des Werkzeugs nach 33 und 34,
und zwar hier nach dem Arbeitsschritt Vorbohren,
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36 im
Anschluss an 35 das Werkstück nach
dem Arbeitsschritt Zirkularformern,
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37 im
Anschluss an 36 das Werkstück nach
dem Arbeitsschritt Kernreiben,
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38 in
perspektivischer Darstellung ein weiteres Werkzeug,
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39 in
einem Längsschnitt
einen Teil des Arbeitskopfes eines mit dem Werkzeug nach 38 vergleichbaren
Werkzeugs,
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40 in
einem Längsschnitt
einen zu 39 alternativen Arbeitskopf
eines mit dem Werkzeug nach 38 vergleichbaren
Werkzeugs, und
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41 in
perspektivischer Darstellung ein weiteres Werkzeug.
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Einander
entsprechende Teile und Größen sind
in 1 bis 41 mit
den gleichen Bezugszeichen versehen.
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1 bis 6 zeigen
Ausführungsformen eines
kombinierten Werkzeugs 2 nach der Erfindung, mit einem
Werkzeugschaft 13 und einem an dem Werkzeugschaft 13 angebrachten
Arbeitskopf 17. Bei dem Werkzeug 2 handelt es
sich um ein kombiniertes Zirkulargewindeform- und -bohrwerkzeug, das
als kombinierten Arbeitskopf 17 einen Bohrformkopf aufweist.
Der Arbeitskopf 17 umfasst einen spanabhebenden (spanenden)
Bereich 3 und einem Gewindeformbereich 4, die
beide um eine Werkzeugachse A (siehe 2) drehbar
sind.
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2 zeigt
den Arbeitskopf 17 dieses Werkzeugs 2, der hier
ein Zirkulargewinde-Bohrformkopf ist, in Alleinstellung. Seine Orientierung
zum Werkzeug 2 im montierten Zustand ergibt sich aus der
in 2 eingezeichneten Werkzeugachse A. Der Arbeitskopf 17 ist
um die Werkzeugachse A drehend ausgebildet.
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Der
Arbeitskopf 17 weist an seinem in einer vorgesehenen und
in 2 mit V bezeichneten Vorschubrichtung vorderen,
freien Ende 5 einen Bohrbereich 6 auf mit zwei
als Bohrschneiden ausgebildeten Stirnschneiden 8 und Umfangsschneiden 9,
die durch zwei gedrallt verlaufende Nuten 18 voneinander
getrennt sind. Der Bohrbereich 6 bildet den spanenden Bereich 3 des
Werkzeugs 2.
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Die
Nuten 18 trennen auch an den Bohrbereich 6 anschließende Gewindeformabschnitte 22, die
zusammen den Gewindeformbereich 4 des Werkzeugs 2 bilden,
in jeweils zwei Teilbereiche mit jeweils einem Formkeil 14 (oder:
Drückstollen).
Die Formkeile 14 sind ebenfalls axial gedrallt angeordnet und
folgen hier dem Drall der Nuten 18. Die Nuten 18 dienen
insbesondere zur Spanabfuhr der beim Bohren mit dem Bohrbereich 6 entstehenden
Späne.
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In
der Ausführungsform
nach 3 und 4 ist der kombinierte Arbeitskopf 17 (hier
der Bohrformkopf nach 2) des Werkzeugs 2 nach 1 an
einer konischen Verbindungsfläche 19 mit dem
Schaft 13 des Werkzeugs 2 verlötet.
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Eine
Befestigungsalternative zeigen 5 und 6.
Hier ist im Schaft 13 und im Arbeitskopf 17 jeweils
eine zentrale Bohrung 20a, 20b vorgesehen, durch
die eine lange Schraube 21 zur Befestigung des Arbeitskopfes 17 am
Schaft 13 an der vom Arbeitskopf 17 entgegengesetzten
Seite des Schaftes 13 durchgeführt oder durchführbar ist.
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In
dem in 1 bis 6 gezeigten Ausführungsbeispiel
ist der Außenradius
(maximale radialer Abstand von der Werkzeugachse A) oder der Außendurchmesser
(maximale radiale Durchmesser durch die Werkzeugachse) des spanenden
Bereichs 3 bzw. des Bohrbereichs 6 größer als
bei dem axial entgegen der Vorschubrichtung V anschließenden Gewindeformbereich 4,
der die einzelnen Gewindeformabschnitte 22 umfasst. Somit
wird bei Bearbeitung eines Werkstücks zunächst mit dem spanenden Bereich 3 bzw.
dem Bohrbereich 6 eine Bohrung mit einem größeren Kerndurchmesser
als der Außendurchmesser
(maximale radiale Durchmesser des Werkzeugs 2 durch die
Werkzeugachse A) des Gewindeformbereichs 4 bzw. der Gewindeformabschnitte 22 erzeugt.
Anschließend
wird durch Zustellung des Werkzeugs 2 radial zur Werkzeugachse
A nach außen
mit dem Gewindeformbereich 6 bzw. den Gewindeformabschnitten 22 in
der vom spanenden Bereich 3 bzw. Bohrbereich 6 erzeugten
Bohrung das Gewinde durch Zirkularformen erzeugt. Bei einer nicht
durchgehenden Bohrung (Sacklochbohrung) erzeugt bei dieser Zustellbewegung
der Bohrbereich 6 einen radial weiter nach außen ragenden
Endbereich des Gewindes, bei einer durchgehenden Bohrung befindet
sich der Bohrbereich 6 vorzugsweise bei Erzeugung des Gewindes
bereits außerhalb
des Werkstücks.
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7 bis 9 zeigen
einen Zirkularbohrgewindeformer. Auch dieses Werkzeug 2 weist
einen Schaft 13 und einen Arbeitskopf 17 auf.
An einem stirnseitigen Werkzeugende 5 befindet sich ein
spanender Bereich 3 des Arbeitskopfes 17. An diesen grenzt
ein Gewindeformbereich 4 an.
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Den
spanenden Bereich 4 bilden Stirnschneiden 8 und
ein an die Stirnschneiden 8 entlang der Werkzeugachse A
angrenzender Fräsbereich 7 mit
Umfangsschneiden 9, wobei es sich bei dem Fräsbereich 7 um
einen Zirkularfräsbereich
handelt. Der Gewindeformbereich 4 umfasst zahlreiche Formkeile 14 (oder:
Drückstollen,
Furchzähne).
Sowohl der spanende Bereich 3 als auch der Gewindeformbereich 4 sind
von entlang der Werkzeugachse A gedrallten Nuten 18 durchzogen.
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8 zeigt
einen Längsschnitt
durch einen Teil des Arbeitskopfes 17. Dabei ist zu erkennen, dass
der Außenradius
(maximale radialer Abstand von der Werkzeugachse) der Drückstollen 14 entgegen
der Vorschubrichtung V zunimmt. Ferner ist der Außenradius
aller Drückstollen 14 größer als
der Außenradius des Fräsbereichs 7 bzw.
des spanenden Bereichs 3.
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9 zeigt
das Werkzeug 2, den Zirkularbohrgewindeformer, im Arbeitseinsatz
an einem Werkstück 55.
Das Werkzeug 2 erzeugt in diesem Werkstück 55 ein Gewinde 50.
Hierzu rotiert das Werkzeug 2 um seine Werkzeugachse A
und wird mit einer Vorschubbewegung entlang einer Vorschubrichtung
V parallel zur Werkzeugachse A relativ zum Werkstück 55 bewegt.
Zusätzlich zur
Vorschubbewegung wird das Werkzeug 2 mit einer Zirkularbewegung
bewegt, und zwar indem die Werkzeugachse A um eine zentrale Drehachse
B parallel zur Werkzeugachse A rotiert wird. Die zentrale Drehachse
B fällt
dabei im Wesentlichen mit einer Mittelachse des zu erzeugenden Gewindes 50 zusammen.
Bei dieser Bewegung erzeugt der spanende Bereich 3 des Werkzeugs 2 ein
Vorgewinde in einer Werkstückoberfläche des
Werkstückes 55.
Dieses Vorgewinde wird von dem Gewindeformbereich 4 spanlos
nachbearbeitet durch Eindrücken
oder Einformen der Formkeile 14 in die Werkstückoberfläche. Nach
dem Erzeugen des Gewindes 50 kann das Werkzeug 2 wieder
in einer Rückholbewegung
entgegen der Vorschubrichtung V aus dem Werkstück 55 herausbewegt
oder relativ zu diesem wegbewegt werden.
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10 zeigt
ebenfalls einen Zirkularbohrgewindeformer. Dieses Werkzeug 2 entspricht
weitestgehend dem Werkzeug 2 aus 7 bis 9,
so dass für
den prinzipiellen Aufbau auf die dortigen Ausführungen verwiesen wird. Der
Unterschied liegt in der Ausbildung des Fräsbereichs 7, der auch
hier ein Zirkularfräsbereich
ist. Der Außenradius
(maximale radiale Abstand von der Werkzeugachse) des Fräsbereiches 7 und
damit auch der Durchmesser des Fräsbereichs 7 sind in 10 im
Vergleich zum Ausführungsbeispiel
nach 7 bis 9 vergrößert. Nunmehr ist der Außenradius
aller Drückstollen 14 deutlich
kleiner als der Außenradius
des Fräsbereichs 7 bzw.
des spanenden Bereichs 3.
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Mit
diesem Werkzeug 2 nach 10 wird
zunächst
mit dem Fräsbereich 7 eine
Bohrung in einem Werkstück
erzeugt. Dann folgt das Furchen der Gewindegänge durch die Formkeile 14 des
Gewindeformbereich 4, und zwar mittels Zirkularfurchen,
d.h. das Werkzeug führt
zusätzlich
zur Rotation um seine Werkzeugachse eine Zirkularbewegung aus. Aufgrund
des größeren Außenradius
des Fräsbereichs 7 im
Vergleich zu den Formkeilen muss hierbei die Länge des zu erzeugenden Gewindes
gleich oder kleiner als die Länge
des Gewindeformbereich 4 des Werkzeugs 2 sein.
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11 zeigt
im Längsschnitt
einen Teil eines Arbeitskopfes 17 eines gegenüber dem
aus 10 bekannten Werkzeug 2 nochmals weitergebildeten Werkzeugs.
Zu erkennen ist auch hier der vergrößerte Außenradius des Fräsbereichs 7.
Der Außenradius
der Formkeile 14 ist bei dieser Ausführungsvariante des Werkzeugs
jedoch konstant, d.h. alle Formkeile 14 weisen den gleichen
Außenradius
auf. Die in 11 dargestellte Ausführungsvariante
weist eine Zirkular-Fasschneide 23 am dem stirnseitigen
Werkzeugende 5 gegenüberliegenden
Ende des Fräsbereichs 7 auf,
d.h. am Übergang
des spanenden Bereichs 3 zum Gewindefurchbereich 4.
Diese Zirkular-Fasschneide 23 kann
bei Durchgangslöchern
im zu bearbeitenden Werkstück
zum Ansenken der Austrittsseite des Werkstücks verwendet werden, d.h. der
Seite, an der das Werkzeug nach Durchdringen des Werkstücks wieder
aus dem Werkstück
heraustritt.
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12 zeigt
einen weiteren Zirkularbohrgewindeformer. Dieser weist im Unterschied
zu den vorstehenden Ausführungsbeispielen
einen Kernreibbereich 11 mit Kernschneiden 12 auf.
Die Kernschneiden 12 sind am Umfang des Arbeitskopfes 17 versetzt
zu den Formkeilen 14 angeordnet. Die Kernreibbereiche 11 mit
den Kernschneiden 12 sind dabei von den Gewindeformbereichen 4 mit
den Formkeilen 14 durch die gedrallten Nuten 18 getrennt.
Der Kernreibbereich 11 bildet einen spanenden Bereich 3 des
Werkzeugs 2. Zweck des Kernreibbereichs 11 mit
den Kernschneiden 12 ist das Nachschneiden oder Egalisieren
eines Gewindekerns eines durch Bohr- und/oder Fräs- und/oder Formbereiche des Werkzeugs
erzeugten Gewindes in einem Werkstück.
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13 zeigt
in einem Längsschnitt
einen Teil des Arbeitskopfes 17 eines mit dem Werkzeug 2 nach 12 vergleichbaren
Werkzeugs 2. Diese Darstellung verdeutlicht ein mögliches
Zahnprofil eines derartigen Werkzeugs 2. Zu erkennen sind
zwei hintereinander angeordnete Zahnreihen. Eine erste Zahnreihe
weist ausgehend vom stirnseitigen Werkzeugende 5 zunächst einen
Vorschneidzahn 24 auf, der zu einem spanenden Bereich 3 des
Werkzeugs 2 gehört.
Auf den Vorschneidzahn 24 folgen die Formkeile 14 (Furch zähne), hier
mit gleichbleibendem Außenradius,
der größer als
der Außenradius
des Vorschneidzahnes 24 ist. Die Formkeile 14 bilden
einen oder mehrere Gewindeformbereiche 4 des Werkzeugs 2.
Eine zweite Zahnreihe bildet den Kernreibbereich 11 und
umfasst die Kernschneiden 12. Die Kernschneiden 12 sind
entlang der Werkzeugachse versetzt zu den Formkeilen 14 angeordnet,
und zwar derart, dass immer eine Kernschneide 12 mittig
zwischen zwei Zähnen
der ersten Zahnreihe angeordnet ist. Der Außenradius der Kernschneiden 12 bzw.
des Kernreibbereichs 11 ist deutlich kleiner als die Außenradien
von Vorschneidzahn 24 und Formkeilen 14. Die Kernschneiden 11 bzw.
die Kernreibbereiche 11 bilden einen oder mehrere spanende
Bereiche 3 des Werkzeugs 2.
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14 zeigt
in perspektivischer Darstellung ein weiteres alternatives Ausführungsbeispiel
des Werkzeugs, einen Zirkularfasbohrgewindefurcher. Dieser weist
im Unterschied zu den vorstehenden Zirkularbohrgewindeformern ein
Zirkularfasbohrteil 25 am stirnseitigen Ende 5 des
Werkzeugs 2 auf.
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15 zeigt
in einem Längsschnitt
einen Teil des Arbeitskopfes 17 eines mit dem Werkzeug 2 nach 14 vergleichbaren
Werkzeugs 2. Diese Darstellung verdeutlicht ein mögliches
Zahnprofil eines derartigen Werkzeugs 2. Am stirnseitigen
Ende 5 des Werkzeugs 2 ist das Zirkularfasbohrteil 25 zu
erkennen, das entgegen der Vorschubrichtung V in eine Umfangsschneide 9 übergeht.
Daran schließen sich
wiederum die Formkeile 14 an, hier mit ansteigendem Außenradius.
Dabei ist der Außenradius
aller Formkeile 14 größer als
der Außenradius
der Umfangsschneide 9.
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Der
Zirkularfasbohrgewindefurcher nach 14 und 15 wird
bevorzugt eingesetzt zum Aufbohren vorgegossener Löcher 56 in
Werkstücken 55.
Die Arbeitsweise dieses Werkzeugs 2 ist in 16 und 17 dargestellt.
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Zunächst wird,
wie in 16 dargestellt, mit dem Zirkularfasbohrteil 25 das
bereits vorhandene Durchgangsloch 56 im Werkstück 55 aufgebohrt
und mit dem Gewindeformbereich 4 bzw. den Formkeilen 14 das
Gewinde 50 ge furcht. Dadurch entsteht aus dem Durchgangsloch 56 eine
Gewindebohrung 58. Zu den Bewegungsabläufen bei diesem Arbeitsschritt
sei auf die Erläuterung
zu 9 verwiesen. Anschließend erfolgt, wie in 17 dargestellt, ebenfalls
mit dem Zirkularfasbohrteil 25 ein zirkulares Anfasen der
erzeugten Gewindebohrung 58 an deren Eingangsbereich 52 am
Werkstück 55,
wobei das Werkzeug 2 hierbei neben einer Rotation um die Werkzeugachse
A eine Zirkularbewegung um die zentrale Achse B ausführt, die
mittig durch die erzeugte Gewindebohrung 58 verläuft. Bei
dieser Zirkularbewegung ist die Werkzeugachse A allerdings weiter
von der zentralen Achse B entfernt als bei der Gewindeerzeugung.
Beim zirkularen Anfasen erfolgt ferner keine Vorschubbewegung des
Werkzeugs 2. Ergebnis dieses Arbeitsschrittes ist eine
Fase 57 im Werkstück 55,
am Eingangsbereich 52 der Gewindebohrung 58, wobei
der Aufwurf im Gewindekernbereich durch den Formprozess entfernt
wird.
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18 zeigt
einen Zirkularbohrgewindeformer mit einer Fase 26 (oder:
Fasenschneidenbereich, Frästeil,
Fräsbereich)
zum Schaft 13 zum zirkularen Anfasen eines Durchgangsloches 56 oder
einer Gewindebohrung 58 eines Werkstücks 55. Alternativ hierzu
zeigt 19 in vergleichbarer Darstellung
ein weiteres Ausführungsbeispiel
des Werkzeugs 2 gemäß der Erfindung,
wobei es sich hier um einen Zirkularbohrgewindeformer handelt, der
zwar ebenfalls eine Fase 26 zum Schaft 13 aufweist,
diese Fase 26 ist aber zum axialen Anfasen eines Durchgangsloches 56 oder
einer Gewindebohrung 58 eines Werkstücks 55 bestimmt.
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Der
Aufbau des Arbeitskopfes 17 des Werkzeugs 2 in 18 und 19 entspricht
dabei dem bereits anhand von 7 beschriebenen
Arbeitskopf 17. Alternativ könnte zum Aufbohren gegossener
Löcher
in einem Werkstück 55 der
Zirkularfräsbereich des
Arbeitskopfes auch durch ein Zirkularfasbohrteil ersetzt werden,
so dass der Arbeitskopf beispielsweise entsprechend 14 ausgebildet
ist.
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Der
Unterschied der Werkzeuge 2 nach 18 und 19 zu
den vorbeschriebenen Ausführungsformen
liegt in der Fase 26 am Schaft 13. Diese Fase 26 (oder:
Fasenschneidenbereich) umfasst Fasenschneiden 26a. Die
Außenradien
der Schneiden und Formkeile des Arbeitskopfes 17 sind dabei
so mit der Fase 26 abgestimmt, dass beim Anfasen sowohl
beim Werkzeug 2 nach 18 als
auch beim Werkzeug 2 nach 19 nur
die Fase 26, und zwar aufgrund der Exzentrizität der Schneiden
und Formkeile nur ein äußerer Bereich 27 der
Fase 26, im Eingriff am Werkstück 55 ist.
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20 bis 22 zeigen
das Werkzeug 2 nach 18 bzw. 19 im
Arbeitseinsatz an einem Werkstück 55. 20 zeigt
das zirkulare Schneiden und Furchen eines Gewindes 50 in
das Werkstück 55.
Dieser Arbeitsschritt ist mit den Werkzeugen 2 nach 18 und
nach 19 gleichermaßen
durchführbar.
Dieser Arbeitsschritt ist beendet, sobald das erzeugte Gewinde 50 durch
das Werkstück 55 hindurchgeht.
Ist das Gewinde 50 fertig erzeugt, d.h. liegt ein Durchgangsloch 56 mit
Gewinde 50 und damit eine Gewindebohrung 58 durch
das Werkstück 55 vor,
so folgt als weiterer Arbeitsschritt das Anfasen des Eingangsbereichs 52 der
Gewindebohrung 58. 21 zeigt
hierbei das zirkulare Anfasen mit dem Werkzeug 2 nach 18,
wohingegen 22 das axiale Anfasen mit dem
Werkzeug 2 nach 19 darstellt.
In beiden Fällen
ragt das Werkzeug 2 durch die erzeugte Gewindebohrung 58 hindurch,
und zwar derart, dass der Arbeitskopf 17 an einem dem Eingangsbereich 52 des
Werkstücks 55 gegenüberliegenden
Bereich aus dem Werkstück 55 ausgetreten ist,
und zwar vollständig.
Dadurch kommt die Fase 26 mit ihrem äußeren Bereich 27 am
Eingangsbereich 52 der Gewindebohrung 58 zu liegen
und kann dort die Anfasarbeit beginnen. Beim zirkularen Anfasen führt die
Werkzeugachse A eine Zirkularbewegung um eine zentrale Achse B aus,
während
das Werkzeug 2 selbst um seine Werkzeugachse A rotiert. Beim
axialen Anfasen entfällt
die Zirkularbewegung, das Werkzeug 2 rotiert lediglich
um seine Werkzeugachse A.
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23 zeigt
einen Zirkularbohrgewindeformer mit einer zusätzlichen Fase 28 (oder:
Fasenschneidenbereich, Frästeil,
Fräsbereich)
zwischen Arbeits kopf 17 und Schaft 13. Eine erste
Fase 26 ist wie im vorhergehenden Ausführungsbeispiel weiterhin direkt
am Schaft 13 angeordnet. Die Fasen 26, 28 ermöglichen
ein beidseitiges, insbesondere gleichzeitiges zirkulares Anfasen
eines Durchgangsloches 56 bzw. einer Gewindebohrung 58 in
einem Werkstück 55.
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24 zeigt
einen derartigen Arbeitsgang mit dem Werkzeug 2 nach 23.
Die eine Fase 26 liegt am Eingangsbereich 52 des
Durchgangsloches 56 bzw. der Gewindebohrung 58 an,
die zusätzliche Fase 28 an
einem dem Eingangsbereich 52 gegenüberliegenden Ausgangsbereich 59.
Mit einer entsprechenden Zirkularbewegung der Werkzeugachse A um
eine zentrale Drehachse B bei gleichzeitiger Rotation des Werkzeugs 2 um
seine Werkzeugachse A wird das Durchgangsloch 56 bzw. die
Gewindebohrung 58 gleichzeitig beidseitig angefast.
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25 zeigt
in perspektivischer Darstellung ein weiteres alternatives Ausführungsbeispiel
des Werkzeugs 2, und zwar einen Zirkulargewindefurcher ohne
Bohrbereich (oder: Bohrteil), aber mit einer Fase 26 (oder:
Fasenschneidenbereich, Frästeil, Fräsbereich)
zum Schaft 13 hin. Dieses Werkzeug 2 erzeugt das
Gewinde nur mit einem Gewindeformbereich 4, der Formkeile 14 aufweist.
Ein spanender Bereich ist zur Gewindeerzeugung nicht vorgesehen. Allerdings
ist der Übergang
des Arbeitskopfes 17 zum Schaft 13 als spanender
Bereich 3 ausgebildet, er umfasst den Fasenschneidenbereich 26,
der Fasenschneiden 26a zum Anfasen eines Loches bzw. einer
Bohrung, z.B. einer Gewindebohrung, aufweist. Aufgrund der Exzentrizität der Formkeile 14 kommt nur
ein äußerer Bereich 27 der
Fase 26 beim Anfasen in Eingriff an dem Werkstück. Bei
diesem Werkzeug 2 ist ferner zu beachten, dass beim Anfasen
von Sacklöchern
die Länge
der Vorbohrung auf das in 25 mit
L bezeichnete Längenmaß des Arbeitskopfes 17 bzw.
hier auch des Gewindeformbereichs 4 abgestimmt sein muss,
da andernfalls die Fase 26 nicht zum Eingriff am Eingangsbereich
des Loches gelangt.
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26 zeigt
einen Spiralbohrgewindefurcher. Einen spanenden Bereich 3 am
stirnseitigen Ende 5 des Werkzeugs 2 bildet hier
ein Spiralbohrteil 29 mit Bohrschneiden 30. Auf
das Spiralbohrteil 29 folgt auch bei diesem Werkzeug 2 ein
Gewindeformbereich 4 mit Formkeilen 14. Ferner
weist das Werkzeug 2 zwei gedrallte Nuten 18 auf.
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27 zeigt
das Werkzeug 2 nach 26 in einer
schematischen Draufsicht beim Einsatz an einem Werkstück 55.
Zu erkennen sind eine Fase am Schaft und ein Außenradius 32 des Werkzeugs 2. Weiter
ist ein Gewindekern 51 des erzeugten Gewindes 50 im
Werkstück 55 dargestellt.
Das Werkzeug 2 ist im Gewinde 50 seitlich versetzt,
und zwar derart, dass Spiralbohrteil 29 und Formkeile 14 in
die Gewindegänge 53 des
Gewindes 50 eingreifen, ohne es zu berühren oder zu beschädigen.
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28 zeigt
einen Teilschnitt entlang der Linie A-A in 27. Hier
sind in vergrößerter Darstellung
das Spiralbohrteil 29 und der hieran angrenzende Formkeil 14 des
Werkzeugs 2 zu erkennen. Spiralbohrteil 29 und
Formkeil(e) 14 ragen über
den Werkzeugkern 31 hinaus und greifen in Gewindegänge 53 des
Gewindes 50 im Werkstück 55 ein.
Um das erzeugte Gewinde 50, insbesondere die Gewindeoberfläche, nicht
zu beschädigen
(insbesondere beim Zurückziehen
des Werkzeugs 2 aus dem Werkstück 55), sind die in 28 angegebenen
Abmessungen x als Radiusdifferenz zwischen dem Außenradius des
Formkeils 14 und der Umfangs- oder Außenschneide des Spiralbohrteils 29 einerseits
und b als Breite des Zahnkopfes oder Länge der Umfangsschneide in
axialer Richtung des Spiralbohrteils 29 derart eingeschränkt, dass
das Spiralbohrteil 29 in den erzeugten Gewindegang des
Gewindes 50 passt und bei Herausdrehen dem Gewindegang
folgen oder in diesem verlaufen kann, ohne das Gewinde 50 zu
beschädigen.
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29 zeigt
einen Vollschnitt entlang der Linie A-A in 27. Hier
ist gezeigt, dass das Zurückziehen
nicht axial erfolgt, sondern zirkular der Gewindesteigung folgend
und um die angegebene Exzentrizität e1,
die dem Abstand von Werkzeugachse A zu zentraler Drehachse B entspricht
und gegenüber dem
Eingriff beim Gewindeformen reduziert ist.
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30 zeigt
ergänzend
einen Teilschnitt entlang der Linie B-B in 27.
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31 zeigt
ein weiteres alternatives Ausführungsbeispiel
des Werkzeugs 2 gemäß der Erfindung,
und zwar einen Spiralbohrgewindeformer mit einer Fase 26 (oder:
Fasenschneidenbereich, Frästeil,
Fräsbereich)
zum Schaft 13, bestimmt zum Anfasen einer Ausnehmung in
einem Werkstück.
Die Außenradien
des Spiralbohrteils 29 des Arbeitskopfes 17 sind
dabei so mit der Fase 26 abgestimmt, dass beim Anfasen
nur die Fase 26, und zwar aufgrund der Exzentrizität des Spiralbohrteils 29 nur
ein äußerer Bereich 27 der
Fase 26, im Eingriff an dem Werkstück ist. Weiter ist zu berücksichtigen,
dass beim Anfasen von Sacklöchern
in einem Werkstück
die Länge
des Gewindes auf das in 31 dargestellte Maß L (Längenmaß des Arbeitskopfes 17)
abgestimmt sein muss, da andernfalls die Fase 26 nicht zum
Eingriff am Eingangsbereich des Loches gelangt. Somit lassen sich
mit diesem Werkzeug 2 weder längere noch kürzere angefaste
Gewindebohrungen erzeugen.
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32 zeigt
einen Spiralbohrgewindeformer mit Entlastungsnut 33 (oder:
Schutznut). Die Entlastungsnut 33 läuft versetzt zur Nut 18 gedrallt
um die Werkzeuglängsachse.
Diese Ausführungsvariante
ist auch bei Zirkularbohrgewindeformern ausbildbar.
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Als
weitere Besonderheit, die ebenfalls in 32 dargestellt
ist, kann das Werkzeug 2 eine innere Kühlmittelzufuhr vorsehen, insbesondere
eine axiale innere Kühlmittelzufuhr
(Abkürzung
IKZ, DIN-Bezeichnung: KA), vorzugsweise eine axiale innere Kühlmittelzufuhr
mit Austritt in den Nuten, hier den Entlastungsnuten 33 (Abkürzung IKZN,
DIN-Bezeichnung: KR). In 32 sind
die Austrittsöffnungen
in den Entlastungsnuten 33 mit dem Bezugszeichen 34 bezeichnet.
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33 veranschaulicht
einen Spiralbohrgewindeformer ausgebildet für eine axiale Rückzugsbewegung.
Dieses Werkzeug 2 weist im Unterschied zu den vorstehend
beschriebenen Spiralbohrgewindeformer Freistiche 35 (oder:
Kernfreistiche) an den Füßen der
Formkeile 14 auf. Ferner ist auf der den Bohrschneiden 30 gegenüberliegenden
Seite des Spiralbohrteils 29 ein Kernreibteil 36 vorgesehen. Der
Kernreibteil 36 dient insbesondere zum Reiben des Gewindekerns 51 beim
Zurückziehen
des Werkzeugs 2.
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34 zeigt
in einem Längsschnitt
einen Teil des Arbeitskopfes 17 des Werkzeugs 2 nach 33. In
dieser vergrößerten Darstellung
sind deutlich die Freistiche 35 und der Kernreibteil 36 zu
erkennen. Auf der rechten Seite in 34 ist
als Alternative zum Freistich 35 eine Kernschneide 12 eingezeichnet,
mit der sich ein vergleichbares Ergebnis erzielen lässt (vgl.
hierzu die nachstehende Funktionsbeschreibung anhand von 35 bis 37).
Derartige Kernschneiden 12 können daher die Freistiche 35 ersetzen
oder ergänzen.
Die Kernschneiden 12 sind entlang der Werkzeugachse versetzt
zu den Formkeilen 14 angeordnet, und zwar derart, dass
immer eine Kernschneide 12 mittig zwischen zwei Formkeilen 14 angeordnet
ist. Derartige Kernschneiden 12 wurden bereits vorstehend
anhand von 12 und 13 erläutert. Auf
diese Ausführung
wird hier Bezug genommen.
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35 bis 37 zeigen
anhand einer Schnittdarstellung eines Werkstücks 55 die Funktionsweise
des Werkzeugs 2 nach 33 und 34.
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35 zeigt
zunächst
das Werkstück 55 nach
dem Arbeitsschritt Vorbohren. Durch die axiale Vorwärtsbewegung
des Werkzeugs wurde durch den Spiralbohrteil ein Sackloch 60 im
Werkstück 55 erzeugt.
Der Durchmesser des Sackloches 60 entspricht dabei dem
Durchmesser des Spiralbohrteils 29 des Werkzeugs 2 (jeweils
senkrecht zur Werkzeugachse bzw. Vorschubrichtung des Werkzeugs).
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36 zeigt
das Werkstück 55 im
Anschluss an 35 nach dem zusätzlichen
Arbeitsschritt Zirkularformen. Zu erkennen ist nun das durch die Formkeile 14 zirkular
geformte Gewinde 50 mit seinen Gewindegängen 53, so dass nunmehr
aus dem Sackloch 60 in 35 eine
Gewindebohrung 58 geworden ist. Zu sehen sind ferner aufgrund
der Freistiche 35 im Werkzeug 2 entstandene Überstände 61 im
Werkstückmaterial.
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37 zeigt
schließlich
das Werkstück 55 im Anschluss
an 36 nach dem zusätzlichen Arbeitsschritt Kernreiben.
Hier wurden bei der axialen Rückzugbewegung
des Werkzeugs 2 aus der Gewindebohrung 58 durch
das Kernreibteil 36 des Werkzeugs 2 die Überstände 61 entfernt.
Ergebnis ist ein optimiertes Gewinde 50, das aufgrund des
Kernreibens einen geriebenen Gewindekern 51 ohne die bei
reinem Formen typischerweise auftretenden Krallen oder Aufwürfe aufweist.
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Das
Verfahren gemäß 35 bis 37 kann
alternativ auch in zwei oder drei Stufen zum ausgeformten Gewinde
führen.
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38 zeigt
ein weiteres alternatives Ausführungsbeispiel
des Werkzeugs 2 gemäß der Erfindung.
Auch dieses Werkzeug 2 umfasst einen Arbeitskopf 17 und
einen Schaft 13. Der Arbeitskopf 17 wiederum umfasst
einen spanenden Bereich 3 mit Stirnschneiden 8 und
Umfangsschneiden 9 sowie einen Gewindeformbereich 4 mit
Formkeilen 14.
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39 und 40 zeigen
jeweils in einem Längsschnitt
einen Teil zweier alternativer Arbeitsköpfe 17 von Werkzeugen 2,
die mit dem Werkzeug 2 nach 38 vergleichbar
sind.
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Wie
aus 39 (siehe auch 8) ersichtlich,
sind an dem hier dargestellten Arbeitskopf 17 am stirnseitigen
Werkzeugende 5 zunächst
Stirnschneiden 8 angeordnet, gefolgt von Umfangsschneiden 9. Diese
Schneiden 8, 9 bilden den spanenden Bereich 3 des
Werkzeugs 2. Auf diesen spanenden Bereich 3 folgt
der Gewindeformbereich 4 mit seinen Formkeilen 14.
Dabei ist in 39 erkennbar, dass der Außenradius
der Formkeile 14 mit zunehmendem Abstand vom stirnseitigen
Werkzeugende 5 zunimmt. Ferner ist der Außenradius
aller Formkeile 14 größer als
der Außenradius
der Umfangsschneide 9.
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40 zeigt
einen alternativen Arbeitskopf 17. Auch hier sind zunächst am
stirnseitigen Werkzeugende 5 Stirnschneiden 8 angeordnet,
gefolgt von Umfangsschneiden 9. Hieran schließen allerdings
nicht gleich die Formkeile 14 des Gewindeformbereichs 4 an.
Vielmehr ist zwischen den Umfangsschneiden 9 und dem Gewindeformbereich 4 ein
Zwischenbereich 10 ausgebildet mit Vorschneidzähnen 24.
Mit diesen Vorschneidzähnen
wird ein Gewinde spanend vorgeschnitten. Neben den Schneiden 8, 9 bilden
somit auch die Vorschneidzähne 24 einen
spanenden Bereich 3 des Werkzeugs 2. 40 zeigt
ferner, dass der Außenradius
der Arbeitskopfes 17 bzw. des Werkzeugs 2 ausgehend von
der Umfangsschneide 9 über
die Vorschneidzähne 24 bis
zu den Formkeilen 14 zunimmt. Die Vorschneidzähne 24 können in
ihren Schneid- oder Wirkprofilen axial in den Breiten und/oder Höhen zunehmen
oder variieren und/oder als Anstrehlung und/oder mit Abstufungen
ausgebildet sein.
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41 zeigt
ein weiteres alternatives Ausführungsbeispiel
des Werkzeugs 2. Dabei handelt es sich um einen Spiralbohrgewindefurcher,
d.h. am stirnseitigen Ende 5 des Werkzeugs 2 ist
ein Spiralbohrteil 29 mit Bohrschneiden 30 angeordnet.
Das Spiralbohrteil bildet einen spanenden Bereich 3 des Werkzeugs 2.
Auf das Spiralbohrteil 3 folgt der Gewindeformbereich 4 mit
seinen Formkeilen 14. Ferner sind in 41 im
Spiralbohrteil 29 Austrittsöffnungen 34 einer
im Werkzeug 2 integrierten und damit inneren Kühlmittelzufuhr
dargestellt.
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- 2
- Werkzeug
- 3
- spanender
Bereich, spanabhebender Bereich
- 4
- Gewindeformbereich
- 5
- freies
bzw. stirnseitiges Werkzeugende
- 6
- Bohrbereich
- 7
- Fräsbereich
- 8
- Stirnschneide
- 9
- Umfangsschneide
- 10
- Zwischenbereich
- 11
- Kernreibbereich
- 12
- Kernschneide
- 13
- Werkzeugschaft,
Schaft
- 14
- Formkeil,
Drückstollen,
Furchzähne
- 17
- Arbeitskopf
- 18
- Nut
- 19
- Verbindungsfläche
- 20a,
20b
- Bohrung
- 21
- Schraube
- 22
- Gewindeformabschnitt,
-unterbereich, -bereich
- 23
- Zirkular-Fasschneide
- 24
- Vorschneidzahn
- 25
- Zirkularfasbohrteil
- 26
- Fase,
Fasenschneidenbereich
- 26a
- Fasenschneide
- 27
- äußerer Bereich
der Fase 26
- 28
- zusätzliche
Fase
- 29
- Spiralbohrteil
- 30
- Bohrschneide
- 31
- Werkzeugkern
- 32
- Außenradius
des Werkzeugs 2
- 33
- Entlastungsnut,
Schutznut
- 34
- Austrittsöffnung einer
innere Kühlmittelzufuhr
- 35
- Freistich
- 36
- Kernreibteil
- 50
- Gewinde
- 51
- Gewindekern
- 52
- Eingangsbereich
- 53
- Gewindegang
- 55
- Werkstück
- 56
- Durchgangsloch
- 57
- Fase
- 58
- Gewindebohrung
- 59
- Ausgangsbereich
- 60
- Sackloch
- 61
- Überstände
- A
- Werkzeugachse,
Werkzeuglängsachse
- B
- zentrale
Drehachse
- V
- Vorschubrichtung
- L
- Längenmaß
- x,
b
- Abmessungen
- e1
- Exzentrizität