DE102004012900A1

DE102004012900A1 - Drehrost zur Verbrennung schlackebildender Brennstoffe

Info

Publication number: DE102004012900A1
Application number: DE102004012900A
Authority: DE
Inventors: Fritz Schoppe
Original assignee: Individual
Current assignee: Schoppe Fritz Dr-Ing De; SCHOPPE, FRITZ, DR.-ING., 82057 ICKING, DE
Priority date: 2004-03-15
Filing date: 2004-03-15
Publication date: 2005-10-06
Also published as: FR2869093B1; US7111565B2; US20050199164A1; BE1016268A3; FR2869093A1

Abstract

Bei einem Drehrost für die Verbrennung schlackbildender Brennstoffe, mit einer rotationssymmetrischen Bauform, deren Rotationsachse gegen die Horizontale um mehr als 34 DEG geneigt ist und die einen Brennraum umschließt, der am unteren Ende des Rotationskörpers verschlossen und am oberen Ende offen ist und von meridional verlaufenden, hohl ausgebildeten Tragarmen begrenzt ist, die an eine Druckluftquelle angeschlossen sind und mit in den Brennraum gerichteten Blasöffnungen versehen sind, DOLLAR A hat a) der Brennraum (2) eine kugelartige oder sphärische, im Grenzfall zylindrische Gestalt mit radial verlaufender unterer Stirnseite (12), DOLLAR A liegt b) der Neigungswinkel (alpha) der Rotationsachse (O) gegen die Horizontale zwischen 36 DEG und 46 DEG , DOLLAR A sind c) die Tragarme (3) im Brennraum (2) bündig mit der restlichen Rostoberfläche und DOLLAR A schließt d) die Innenkontur des Brennraums (2) im Bereich des geschlossenen Endes mit der Rotationsachse (O) einen Winkel im Bereich von 90 DEG ein. DOLLAR A Hierdurch wird im Betrieb ein intensiver Umlauf des Brenngutes auf dem Drehrost hervorgerufen, die eine Schlackebildung vermeidet.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Drehrost und ein Verfahren zum Verbrennen schlackebildender Brennstoffe nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 10. Ein solcher Drehrost und ein für dessen Betrieb bestimmtes Verfahren sind aus EP 0 952 396 B1 bekannt.
Fast alle festen Brennstoffe enthalten unbrennbare Anteile, die nach der Verbrennung als Asche zurückbleiben und meist sehr hohe Schmelztemperaturen haben. Wenn diese Anteile längere Zeit unter Einwirkung der Flammtemperatur wenig oder nicht bewegt auf einem Verbrennungsrost verbleiben, kann es zwischen den Anteilen in der Schlacke zu eutektischen Reaktionen kommen, wobei die Schmelztemperatur des Gemischs dieser Anteile stark absinkt. Es kommt zur Erweichung oder zum Schmelzfluß des Gemischs, mithin zur Bildung klebriger oder zähflüssiger Schlacke, oft mit Einschluß von Unverbranntem. Wenn außerdem die Bewegung des Brennguts auf dem Rost gering ist, bilden sich große Schlackebrocken; die den Betrieb des Drehrostes beeinträchtigen.
Wesentlich zur Verhinderung solcher Zustände sind die Bewegungsverhältnisse. Hält man das Brenngut in ständiger und ausreichender Bewegung, dann reicht die Zeit, die jeweils zwei Ascheanteile in Kontakt miteinander sind, für die relativ langsamen eutektischen Reaktionen nicht aus, und es können sich dann keine Schlacke und keine Klumpen bilden. Ebenso einflussreich sind die Brennluftzufuhr und die dadurch gesteuerten örtlichen Temperaturen.

An einer geeigneten Brennluftzuführung scheiterten Drehroste bislang, wie sie beispielsweise in DE 2 046 337 A , DE 1 526 077 C und DE 1 751 457 A beschrieben sind, denn bei ihnen wird die Brennluft von unten gegen einen kugelähnlichen Rost geblasen. Bei solchen Drehrosten gelingt es nicht, einen größeren Anteil der zugeführten Luft in das Brenngut zu bringen. Die Roststäbe und das darauf liegende Brenngut versperren der von unten gegen den Drehrost geblasenen Luft den Weg. So kommt es nur zu einer Teilverbrennung in der untersten Schicht des auf dem Drehrost liegenden Brennguts mit entsprechend örtlichen Übertemperaturen und Schlackefluss.

Es wurde berichtet, dass bei praktisch ausgeführten Konstruktionen etwa derart, wie in DE 2 046 337 A dargestellt, der Schlackefluss in Zusammenwirken mit den Flammen der unter dem Drehrost brennenden Luft die Tragstruktur des Drehrostes angriffen und sie innerhalb weniger Wochen Betriebszeit zerstörten. Dies war der Grund, dass sich Rostfeuerungen der dargestellte Art nicht durchsetzen konnten.

Einen Schritt voran brachten kegelförmige Brennroste oder Brennkegel, wie in EP 0 952 396 B1 beschrieben, bei denen die meridional verlaufenden Tragarme zum Zwecke der Zuführung von Brennluft direkt in den Brennraum hohl ausgeführt und mit Druckluft versorgt sind. Dort stehen die Tragarme allerdings aus der Rostoberfläche auf der Brennraumseite vor, denn sie sollten bei der Umwälzung des Brennguts mitwirken. Außerdem zählte man auf den Trenneffekt, der sich in hohlkegeligen Körpern dieser Art und Anordnung (Achsneigung 35° zur Horizontalen) einstellt und bewirkt, dass der Feinanteil des Brennguts sich aus der umgewälzten Hauptmasse desselben abtrennt und zum kleineren Durchmesser des Kegels wandert. Dieses sollte die Verbrennung intensivieren.

Dieser Trenneffekt stellte sich bei dem bekannten Brennkegel tatsächlich ein, und dank der neuartigen Luftführung waren die Verbrennungsergebnisse sehr gut. Leider bewegte sich aber der abgetrennte Feinanteil der Asche am kleinen Durchmesser des rotierenden Brennkegels kaum noch, und so kam es auch hier zu Schlackebildungen. Weiterhin behinderten die nach innen in den Brennraum vorstehenden Abschnitte der Tragarme eine kreisende Bewegung des Brennguts auf seiner Unterlage.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Drehrost der vorgenannten Art so auszugestalten, dass er im Betrieb eine störende Schlackebildung vermeidet, und ein zum Betrieb eines solchen Drehrostes geeignetes Verfahren anzugeben.

Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 bzw. im Anspruch 10 angegebenen Merkmale gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der jeweils abhängigen Ansprüche.

Bei der Suche nach Abhilfe der oben geschilderten Probleme wurden vom Erfinder Drehrostmodelle unterschiedlicher Formen gebaut, wie etwa Kugeln, Rotationsellipsoide, Zylinder, Kegel usw. Dabei wurde ein merkwürdiger Effekt entdeckt:

a) bei kugelähnlichen Formen (auch bei Rotationsellipsoiden), und
b) wenn die zylindrische Zone am großen Durchmesser D (vergleiche später 1) mit möglichst großem Radius in den kleinen Durchmesser d übergeht, und
c) wenn die Oberfläche am kleinen Durchmesser möglichst senkrecht zur Rotationsachse steht, und
d) wenn die Neigung der Rotationsachse gegen die Horizontale zwischen 36° und 46°, optimal bei 42° liegt,

dann bildet sich im Bereich des kleinen Durchmessers eine überraschend große Umlaufgeschwindigkeit eines eingefüllten Feststoffgemischs auf der Rostoberfläche aus, die sogar noch deutlich größer ist, als die Umfangsgeschwindigkeit des Drehrostes.

Die Differenz zwischen der genannten Umlaufgeschwindigkeit des Feststoffgemischs und der Rotationsgeschwindigkeit des Drehrostes hat einen ausgeprägten Höchstwert bei einem Neigungswinkel der Rotationsachse gegen die Horizontale von 42°, und klingt bei kleineren und größeren Anstellwinkeln stark ab. Unterhalb von 36° und oberhalb von 46° verschwindet sie fast ganz.

Wesentlich für die Erzielung dieser Umlaufbewegung ist, dass die den Brennstoff tragende Fläche des Rostes keine Störungen durch Vorsprünge aufweist, wie dieses bei dem in EP 0 952 396 B1 dargestellten Brennkegel noch der Fall war, wo die meridional verlaufenden hohlen Tragarme zusammen mit zwischenliegenden Füllkörpern (Roststäben) eine relativ wellige Oberfläche bilden, denn dort sollten die Tragarme die Umwälzung fördern und die an den Tragarmen ausgebildeten Blasöffnungen auch seitlich in den Brennstoff blasen. Um Gegensatz hierzu sind bei der Erfindung die Tragarme bündig mit der Rostoberfläche, so dass sich für den Umlauf des Brennstoffs auf dem Rost keine Hindernisse ergeben.

Wenn sich der Drehrost von seinem größten Durchmesser ausgehend in Richtung auf sein offenes Ende um nicht weniger als ca. 20% verjüngt, ergibt sich bei dem in Betracht kommenden Neigungswinkel der Rotationsachse ein gutes Zurückhaltevermögen des Drehrostes für den auf ihm bewegten Brennstoff.

Die Blasöffnungen sind an den hohlen Tragarmen vorzugsweise nach Maßgabe der jeweils örtlich zu erwartenden Schichtdicke des auf dem Drehrost liegenden Brennguts verteilt und dimensioniert. Auf diese Weise wird eine Luftzufuhr erreicht, deren Menge auf die Menge des von der Luft jeweils beaufschlagten Brennstoffs abgestimmt ist. Man erreicht hierdurch günstige Abgaswerte und vermeidet örtliche Überhitzungen. Vorzugsweise sind auch Maß nahmen getroffen, durch die denjenigen meridional verlaufenden Arme des Drehrosts, die vom Brenngut bedeckt sind, 20% bis 40%, bevorzugt 28% bis 30% der gesamten Brennluft als Unterwind zugeführt wird. Ein Teil des Oberwindes wird durch die nicht vom Brenngut bedeckten Tragarme zwecks Kühlung derselben zugeführt. Dem Oberwind kann abgekühltes Verbrennungsabgas zum Zwecke der Temperatursteuerung beigemischt werden.

Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf in den Zeichnungen dargestellte Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigt:
1 zeigt im Axialschnitt thematisch eine erste Ausführungsform der Erfindung, und
2 zeigt in vergleichbarer Darstellung eine zweite Ausführungsform der Erfindung.
1 zeigt einen Drehrost nach der Erfindung, der vergleichbar dem Brennkegel nach der EP 0 952 396 B1 in einem Gestell drehbar gelagert ist, das hier aus Übersichtlichkeitsgründen nicht dargestellt ist, da es zur Erläuterung der die Erfindung gegen EP 0 952 396 B1 abhebenden Merkmale nicht erforderlich ist. Der Drehrost, der insgesamt mit 1 bezeichnet ist, ist in dem nicht gezeigten Gestell so gehalten, daß seine Umlaufachse O gegen die Horizontale einen Winkel α von im dargestellten Beispiel 42° einschließt.
Der Drehrost 1 umschließt einen Brennraum 2, der im dargestellten Beispiel etwa die Form eines Rotationsellipsoids hat. Der Brennraum 2 hat einen großen Innendurchmesser D und wird durch meridional verlaufende, hohle Arme 3 begrenzt, die auf einer Grundplatte 4 gehalten sind und zwischen sich mehrgliedrige Roststäbe halten, siehe hierzu die schon erwähnte EP 0 952 396 B1 . Die Grundplatte 4 hat Öffnungen 5, die mit dem Innenraum der Arme 3 verbunden sind und an eine hier nicht gezeigte Druckluftquelle angeschlossen sind. In den Armen 3 sind gegen den Brennraum 2 gerichtete Bohrungen 6 ausgebildet, die in 1 schematisch mit strichpunktierten Linien angedeutet sind und durch die Brennluft als Unterwind in das auf dem Rost liegende Brenngut (nicht dargestellt) geblasen werden kann. Weiterhin sind einige wenige Blasöffnungen 7 auf der dem Brennraum 2 abgewandten Seite der Arme 3 ausgebildet, durch die Blasluft in einen unter dem Drehrost 1 befindlichen Aschekasten (nicht dargestellt) geblasen werden kann.
An ihrem freien Ende, das im Bereich der Öffnung des Brennraums 2 liegt, sind die Arme 3 mit einer Öffnung 8 versehen, durch die Kühlluft gegen einen Tragring 9 geblasen werden kann, an dem die Arme 1 enden. Der Tragring 9 ist auf seiner dem Brennraum 2 abgewandten Seite von einem Schutzkonus 10 abgedeckt, der den Tragring 9 gegen die Wärmeeinwirkung einer hier nicht dargestellten Nachbrennkammer schützt, die in der Praxis oberhalb des Drehrostes 1 angeordnet ist und hier nicht weiter beschrieben werden soll.
Zum Schutz der Tragplatte 4 gegen die von dem Drehrost 1 ausgehende Wärme ist auf der Grundplatte 4 eine Wärmeisolation 11 angebracht.
Der zentrale, in der Achse O liegende Boden des Drehrostes 1 ist von einem beweglichen Deckel 12 des kleinen Durchmessers d gebildet. Der bewegliche Deckel 12 ist von einem Schaft 13 gehalten, mit dessen Hilfe der Deckel 12 in axialer Richtung bewegt werden kann. Alternativ ist es auch möglich, den Deckel einseitig mittels eines Scharniers (nicht dargestellt) an den Drehrost 1 zu lagern, so daß er durch eine Schwenkbewegung geöffnet werden kann. Bei geöffnetem Deckel 12 kann durch Bewegung des Drehrostes 1 auf ihm befindliche Asche durch die vom Deckel 12 freigegebene Öffnung abgezogen werden.
Durch geeignete, hier nicht dargestellten Maßnahmen ist im Betrieb des Drehrostes 1 die Luftzufuhr zu den Tragarmen 3 so gesteuert, daß der Unterwind nur denjenigen Tragarmen 3 zugeführt wird, deren Bohrungen 6 durch Brenngut bedeckt sind. Bei beispielsweise insgesamt 18 Armen 3 sind dieses lediglich fünf Arme, durch die jeweils Brennluft als Unterwind dem auf dem Drehrost liegenden Brenngut zugeführt wird. Dieser Unterwind macht etwa 20–40%, bevorzugt 28–30% der gesamten für die Verbrennung benötigten Luftmenge aus. Für Details, wie die selektive, zeitlich wechselnde Versorgung der Tragarme 1 mit Verbrennungsluft ausgeführt werden kann, sei auf die schon genannte EP 0 952 396 B1 verwiesen.
Die restlichen 60–80% der gesamten Verbrennungsluft werden der Flamme zugeführt, die sich in und auf dem Brenngut befindet. Ein Teil dieser 60% bis 80% kann durch die nicht von Brenngut bedeckten Tragarme 3 zugeführt werden, was auf vorteilhafte Weise diese Tragarme zugleich kühlt. Die restliche Menge Verbrennungsluft, erfindungsgemäß 20% bis 40 %, bevorzugt 25% bis 35% der Gesamtluftmenge, wird der Verbrennung in üblicher Weise als Oberwind zugeführt.
Zur Steuerung der Temperatur der Tragarme 3 wird dem Oberwind vorzugsweise eine etwa gleiche Menge Rückgas, das ist rückgeführtes, abgekühltes Abgas, zugesetzt. Dieser Anteil kann ebenfalls 20% bis 40% der gesamten Verbrennungsluftmenge sein.
Eine alternative Ausführungsform zeigt 2, gemäß der einige Segmente 14 einander benachbarter Roststäbe an einem gemeinsamen Schwenkarm 15 angebracht sind, der um eine an dem Drehrost 1 gelagerte Schwenkachse 16 mit Hilfe einer Schubstange 17 so um einen Winkel β verschwenkt werden kann, daß die Segmente 14 in den Brennraum 2 hinein öffnen. In 2 ist die geschlossene Stellung der Segmente 14 mit durchgezogenen Linien dargestellt, während die geöffnete Stellung mit gestrichelten Linien gezeigt ist.

Für eine Feuerungsleistung von 22 MW hat ein Drehrost der beschriebenen Art für die Verbrennung von Abfallholz mit Stückgrößen von bis zu 155mm Kantenlänge etwa folgende Abmessungen:

großer Durchmesser D:	3.760mm
Öffnungsdurchmesser am Ende der Arme 3:	3.500mm
kleiner Durchmesser d:	1.020 mm
axiale Länge des Brennraums vom Deckel 12 bis zum Rand des Konus 10:	1.900mm
Öffnungsdurchmesser des Konus:	2.970mm.

Für andere Leistungen wird der Drehrost 1 geometrisch ähnlich umgerechnet nach der Beziehung: N = k × D2,5 wobei k eine brennstoffabhängige Konstante ist.
Mit der dargestellten Gestaltung des Brennraums 2 ergeben sich bei einem Neigungswinkel α der Rotationsachse des Drehrostes 1 von 42° Umwälzbewegungen des Brennguts auf den Drehrost 1, die hoch intensiv sind. Bei diesen Umwälzbewegungen überschlägt sich das Brenngut nicht nur auf dem Drehrost, um die Unterseite nach oben zu kehren, sondern führt es auch eine kreisende Bewegung um eine gedachte Achse aus, die etwa senkrecht zu der von dem Brenngut beschriebenen Oberfläche verläuft. Die Geschwindigkeit dieser kreisenden Bewegung hat bei einem Neigungswinkel von 42° ein ausgeprägtes Maximum.
Im Stand der Technik war die Innenkontur des Drehrostes 1 aus geraden Stücken zusam mengesetzt, insbesondere zur Vereinfachung der Fertigung. Die dadurch sich ergebenden Knicke zwischen den einzelnen Oberflächenabschnitten störten jedoch die Umwälzbewegung sichtbar. Erfindungsgemäß ist die Innenfläche des Brennraums 2 vorzugsweise kontinuierlich glatt, ohne Knicke und Taschen, wie in der Zeichnung dargestellt. Der Neigungswinkel α kann auch von 42° abweichen, vorzugsweise aber um nicht mehr als 6° nach unten und 4° nach oben, weil sonst der angestrebte Effekt der kreisenden Bewegung des Brenngutes auf dem Drehrost leidet.
Gegenüber den bislang gebauten konischen Drehrosten, etwa nach EP 0 952 396 B1 , hat die erfindungsgemäße sphärische Form nicht nur den Vorteil, daß sich bei richtiger Betriebsweise keine Schlacke mehr bildet, sondern als weiteren Vorteil auch, daß das Speichervermögen der sphärischen Bauform etwa 2,0–2,2 mal größer ist, als bei der kegeligen Form. Das bedeutet, daß die Verweilzeit des Brenngutes auf dem Drehrost 1 entsprechend größer ist, also gröbere Stücke (Holzabfälle usw.) verbrannt werden können, als bisher möglich war, bzw. bei gleicher Stückgröße die Feuerungsleistung etwa 1,5–1,7 mal größer als bei der kegeligen Form ist.
Den Unterschied im Speichervermögen kann man gut mit Modellen gleichen Durchmes sers, aber verschiedener Bauform (sphärisch bzw. kegelig) demonstrieren.

Die Ausführungsform nach 2 ist für eine Feuerungsleistung von 20 MW für die Verbrennung von Braunkohlenbriketts von 50mm Kantenlänge bestimmt. Sie hat die folgenden Abmessungen:

Großer Durchmesser D:	3.200mm
Krümmungsradius r der Tragarme 3 innen (im Brennraum 2), mit einem auf dem größten Durchmesser liegenden Krümmungsmittelpunkt M1:	1.145mm
Krümmungsradius R der Tragarme 3 außen, mit einem um v = 172 mm in Richtung auf den Boden des Brennraums 2 versetzten Krümmungsmittelpunkt M2:	1.380mm
Abstand a beider Krümmungsmittelpunkte M1 und M2 von der Drehrostachse O:	456mm
Abstand h der Drehrostöffnung von der Stelle größten Durchmessers D:	621 mm
Anzahl der Roststäbe zwischen benachbarten Tragarmen 3:	6

Für andere Drehrostgrößen werden diese Abmessungen proportional umgerechnet. Aus genommen hiervon ist die Anzahl der Roststäbe zwischen den Tragarmen 3. Diese ist so zu wählen, daß sich Roststäbe vom 300 mm bis 400 mm Länge ergeben. Geringere Längen schaden nicht, erhöhen aber den Bauaufwand. Größere Längen machen den Rost empfindlicher gegen Wärmespannungen.
Will man beispielsweise den Drehrost für eine Leistung von 8 MW für die Verbrennung des gleichen Brennstoffs dimensionieren, rechnet man wie folgt: N1/N2 = (D1/D2)2,5
Mit N₁ = 20 MW und N₂ = 8 MW sowie D₁ = 3.200 mm ergibt sich dann: D₂ = 2.218 mm.
Die Anzahl der Tragarme 3 ist vorzugsweise so zu wählen, daß der lichte Abstand zwischen den Tragarmen 3 im Bereich des größten Durchmessers D zwischen 300 mm und 500mm liegt. Bei größeren Abständen verschlechtert sich die Luftzufuhr zum Brenngut, da sich zu große Distanzen zwischen den Blasöffnungen 6 und dem Brenngut ergeben. Bei kleineren Abständen steigt der Bauaufwand unnötig an.

Claims

Drehrost für die Verbrennung schlackbildender Brennstoffe, mit einer rotationssymmetrischen Bauform, deren Rotationsachse gegen die Horizontale um mehr als 34° geneigt ist, und die einen Brennraum umschließt, der am unteren Ende des Rotationskörpers verschlossen und am oberen Ende offen ist und von meridional verlaufenden, hohl ausgebildeten Tragarmen begrenzt ist, die an eine Druckluftquelle angeschlossen sind und mit in den Brennraum gerichteten Blasöffnungen versehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß a) der Brennraum (2) eine kugelartige oder sphärische, im Grenzfall zylindrische Gestalt mit radial verlaufender unterer Stirnseite (12) hat, b) der Neigungswinkel (α) der Rotationsachse (O) gegen die Horizontale zwischen 36° und 46° liegt, c) die Tragarme (3) im Brennraum (2) bündig mit der restlichen Rostoberfläche sind, und d) die Innenkontur des Brennraums (2) im Bereich des geschlossenen Endes mit der Rotationsachse (O) einen Winkel im Bereich von 90° einschließt.
Drehrost nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Neigungswinkel α etwa 42° beträgt.
Drehrost nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasöffnungen (6) entlang den Tragarmen (3) nach Maßgabe der sich jeweils örtlich einstellenden Schichtdicke des auf dem Drehrost (1) liegenden Brennguts verteilt und dimensioniert sind.
Drehrost nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß er eine Entleerungseinrichtung (12, 13; 14, 15) zum Entfernen von Verbrennungsrückständen aus dem Brennraum (2) aufweist.
Drehrost nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Entleerungseinrichtung aus einem Deckel (12) am kleinen Durchmesser (d) des Drehrostes (1) besteht, der in den Brennraum (2) hinein verstellbar gelagert ist.
Drehrost nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Entleerungseinrichtung aus an einem gemeinsamen, schwenkbar gelagerten Träger (15) angebrachten Roststäben besteht, die mittels des Trägers (15) in den Brennraum (2) hinein verstellbar sind.
Drehrost nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Entleerungseinrichtung aus an einem gemeinsamen, schwenkbar gelagerten Träger (15) angebrachten Roststäben besteht, die mittels des Trägers (15) aus ihrer die Zwischenräume zwischen benachbarten Tragarmen (3) verschließenden Stellung nach außen bewegbar sind.
Drehrost nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er zur Erzielung einer Leistung von 20 MW der Verbrennung von Braunkohlenbriketts folgende Abmessungen aufweist: größter Innendurchmesser D = 3.200mm Krümmungsradius innen r = 1.145mm kleiner Innendurchmesser d = 1.350mm Distanz zwischen größtem Innendurchmesser D und Öffnung des Brennraums (2): h = 621 mm.
Drehrost nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß für von 20mw abweichende Leistungen Q sich die Abmessungen nach der Formel Q = k × D2,5 errechnet, wobei k eine brennstoffabhänige Konstante ist.
Verfahren zum Betreiben eines Drehrostes nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jene Tragarme, die im Betrieb von Brenngut bedeckt sind, 20% bis 40%, bevorzugt 28% bis 30% der gesamten, für die Verbrennung benötigten Brennluft als Unterwind zugeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des Oberwindes durch die nicht vom Brenngut bedeckten Tragarme zugeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß dem Oberwind abgekühltes Verbrennungsabgas beigemischt wird.