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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Prüfung mindestens eines Qualitätsparameters
eines Fluids bei Fluid-Einrichtungen, wie beispielsweise Arbeitszylindern,
Hydrospeichern, Ventilen, Filtergehäusen, Druckschläuchen etc..
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Durch
die nachveröffentlichte
DE 102 47 353 ist ein Verfahren
zur Reduzierung der Durchflußabhängigkeit
von Meßgeräten zur
Bestimmung von Verunreinigungen als Aussage über die Qualität eines Fluids
bekannt, insbesondere von Feststoffverschmutzungen in der Art von
Partikeln in Fluiden mit einem Partikelzähler-Sensor, der insbesondere
nach dem Lichtblockade-Prinzip
arbeitet und der in einer Meßzelle
der Meßeinrichtung
angeordnet ist, die einen vorgebbaren Eintrittsquerschnitt für den Fluidstrom
aufweist, wobei der Sensor eine Lichtstrahl-Querschnittsfläche erzeugt, über die
zur Erkennung der Verunreinigung der Fluidstrom geführt wird.
Partikelzähler-Sensoren, die nach
dem Lichtblockade-Prinzip arbeiten, bestimmen den relativen Anteil
der Lichtstrahlquerschnittsfläche
(senkrecht zur optischen Achse), der durch die Projektion eines Verschmutzungspartikels
in dieser Ebene abgedeckt wird.
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Durch
die
DE 198 60 169
A1 ist ein Verfahren zur qualitativen Bestimmung kleiner
Wassermengen in Mehrstoffsystemen in flüssigem Aggregatzustand, insbesondere
in Öl,
bekannt, wobei das Verfahren durch mehrmalige Wiederholung der folgenden
Verfahrensschritte gekennzeichnet ist:
- – unvollständige Extraktion
von Wasser aus dem Mehrstoffsystem mittels eines Schleppgases;
- – quantitative
Bestimmung der extrahierten Wassermenge mittels Messung der relativen
Feuchte im Schleppgas, des Schleppgasvolumens und der Temperatur;
und
- – Umrechnung
auf die Wassermenge des Mehrstoffsystems nach Bestimmung der Mehrstoffsystemmasse
und der Sättigungsdampfdichte
im Schleppgas.
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Mit
dem bekannten Verfahren sowie der Vorrichtung ist man in der Lage,
die absolute Sättigungskonzentration
von Wasser in Fluiden, wie Hydrauliköl, zu messen, wobei die dahingehende
parametrische Bestimmung wiederum eine Aussage über die Qualität des Öls erlaubt.
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Durch
die
DE 101 52 777
A1 ist eine Vorrichtung zur Bestimmung der Qualität eines
Mediums, insbesondere eines Schmier- und/oder Kühlöls bekannt, mit mehreren Sensoren,
die ein elektrisches Ausgangssignal in Abhängigkeit der jeweiligen sensorspezifischen
Eingangsgröße abgeben,
wobei ein Sensor ein Temperatursensor ist, der ein Ausgangssignal
abgibt, das im wesentlichen nur eine Abhängigkeit von der Temperatur
des Mediums aufweist und insbesondere von der Qualität des Mediums
im wesentlichen unabhängig
ist, und wobei mindestens ein weiterer Sensor ein Ausgangssignal
abgibt, das eine Abhängigkeit
sowohl von der Qualität
des Mediums (Fluids) als auch von der Temperatur des Mediums aufweist.
Die genannten Sensoren sind bei der bekannten Lösung auf einem gemeinsamen und
in das Fluid eintauchbaren Substrat angeordnet, so dass sich auf
kleinstem Bauraum die bekannte Meßeinrichtung realisieren läßt.
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Mit
den vorstehend genannten bekannten Meßvorrichtungen und Verfahren
steht ein sehr gutes Instrumentarium zur Ermittlung von Qualitätsparametern
bei Fluiden zur Verfügung
unter Einbezug von gasförmigen
und/oder pastösen
Medien, wobei die dahingehenden Meßeinrichtungen noch um chemische
Analyseverfahren ergänzt
sein können,
um beispielsweise Aussagen über
freie Radikale in einem Hydrauliköl zu treffen, über die
Temperatur, die Viskosität,
den pH-Wert, die elektrische Leitfähigkeit etc.. In Abhängigkeit
des jeweils eingesetzten Meßverfahrens
nebst zugehöriger
Meßeinrichtung
und in Abhängigkeit
davon, welche Qualitätsparameter
des Fluids man erfassen will, benötigen diese eine geraume Meß- oder
Feststellzeit, wobei es sich aus Gründen der Prozeßgenauigkeit,
der Meßablaufdauer
sowie der Aussagekraft des Meßergebnisses
sich als zweckmäßig erwiesen
hat, solche Qualitätsmeßverfahren
unmittelbar an Prüfständen einzusetzen,
wo Fluid-Einrichtungen, wie hydraulische Aggregate, beispielsweise
in Form von Arbeitszylindern, Hydrospeichern, Ventilen, Filtergehäusen, Druckschläuchen etc.,
auf ihre Funktion hin überprüft werden. Hierzu
ist der Einsatz des jeweiligen Betriebsfluids notwendig, und zwar
vor Ort, um nach Möglichkeit gleichzeitig
mit der Aggregatüberprüfung die
Bestimmung der Qualität
des derart eingesetzten Fluids mittels der Meßeinrichtung zu überprüfen. Dergestalt
erhält
man eine Aussage über
die spätere
Betriebstauglichkeit der jeweiligen Fluideinrichtung, um wiederum
in einer erweiterten Betrachtung einen Aussagegehalt über die
Qualität
der vorangehenden Produktionsschritte bezogen auf die jeweils geprüfte oder
zur Prüfung
anstehende Fluideinrichtung (Aggregat) zu erhalten.
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Ausgehend
von diesen Überlegungen
stellt sich daher die vorliegende Erfindung die Aufgabe, eine Vorrichtung
zu schaffen, die dem genannten Anforderungsprofil gerecht wird.
Eine dahingehende Aufgabe löst
eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 in seiner
Gesamtheit.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung
zur Prüfung
mindestens eines Qualitätsparameters
bei einem Fluid von Fluid-Einrichtungen ist dadurch charakterisiert,
dass zumindest zeitweise ein vorgebbares Fluid-Volumen in mindestens
einem Fluidraum der jeweiligen zu prüfenden Fluid-Einrichtung aufgenommen
wird, das nach Verlassen der Fluid-Einrichtung mittels einer Steuereinrichtung
in einer Speichereinrichtung bevorratbar ist, um von dort in eine
Meßeinrichtung
weitergeleitet zu werden zur Feststellung des jeweiligen, zu ermittelnden
Qualitätsparameters des
Fluids.
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Kommt
die jeweils hergestellte Fluid-Einrichtung beispielsweise in Form
von Arbeitszylindern, Hydrospeichern, Ventilen, Filtergehäusen, Druckschläuchen etc.
auf den Prüfstand,
sind in der Regel vor der Funktionsprüfung eine Vielzahl an Herstellschritten
teilweise spanender Natur vorangegangen, was regelmäßig zu Verschmutzungen
in den Fluidräumen
der jeweiligen Fluid-Einrichtung führt. Auch wenn keine spanende
Bearbeitung vorgenommen wurde, kommen Verschmutzungen vor, sei es
in Form von Staub oder in Form von Betriebsmedien wie Korrosionsschutzmitteln,
Fetten, andere hydraulische Medien etc. Würde man nun nach einer entsprechenden
Funktionsprüfung,
bei dem die jeweilige Fluid-Einrichtung mit dem Arbeitsfluid einmal
beaufschlagt wird, an den Kunden ausliefern, könnten in den Fluidräumen verbleibende
Verschmutzungen den späteren
Betrieb hemmen und nicht nur gegebenenfalls zum Ausfall der jeweiligen
Fluid-Einrichtung führen,
sondern darüber
hinaus zum Ausfall von ge samthydraulischen Anlagen, auch wenn diese
gegebenenfalls über
Filtereinrichtungen od. dgl. zusätzlich gesichert
sein sollten.
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Man
hat zwar in der Praxis erkannt, dass man die dahingehende Gefahr
verringern kann, wenn man auf dem Prüfstand in der Art eines Spülvorganges
mehrfach die Fluidräume
der jeweiligen Fluid-Einrichtung mit dem Fluidmedium beaufschlagt und
dann von diesem wieder entleert, um derart einen Austrag zumindest
an Partikelverschmutzungen zu erhalten; aber selbst wenn man hier
eine sehr hohe Anzahl an Spülvorgängen vorgibt,
kann nicht ausgeschlossen werden, dass im speziellen Fall Verschmutzungen
im Fluidraum verbleiben, die dann zu den genannten Beeinträchtigungen
im späteren
Betrieb der Fluid-Einrichtung im hydraulischen Kreis führen können. Um
dem zu begegnen, ist erfindungsgemäß vorgesehen, nach Durchlaufen
des Spülzyklusses
die zuletzt eingebrachte Fluidmenge der näheren Prüfung durch eine entsprechende
Meßeinrichtung
zu unterziehen. Ist der jeweilige Fluidraum aufgrund der geometrischen
Abmessungen der jeweiligen Fluid-Einrichtung klein, kann in der
Art einer Online-Messung das dahingehende Fluidvolumen direkt an
die Meßeinrichtung
für eine
Messung verbracht werden, wenn die im Fluidraum bevorratete Fluidmenge
für eine
dahingehende Online-Messung ausreicht; andernfalls kann mit der
erfindungsgemäßen Vorrichtung
die für
eine verläßliche Online-Messung
benötigte
Fluidmenge entsprechend gesammelt und für die Messung zur Verfügung gestellt
werden. Insbesondere bei groß aufbauenden
Fluid-Einrichtungen
sind aber regelmäßig die
Fluidvolumina der Fluidräume
gleichfalls groß bemessen,
so dass bei dem skizzierten Online-Meßverfahren, bis das gesamte
Fluidvolumen überprüft worden
ist, sich zwangsläufig
eine sehr lange Meßzeit
ergibt mit der Folge, dass der Prüfstand weiter von der Fluid-Einrichtung
belegt bleibt und nicht für
die Überprüfung einer
erneut in den Prüfstand
einzusetzenden Fluid-Einrichtung benutzt werden kann. Hier setzt
die Erfindung ein und entnimmt aus der großen Fluidmenge die für eine Online-Messung
notwendige Menge. Insbesondere eignet sich die erfindungsgemäße Vorrichtung
für solche
Anwendungen, wo nur kurze Prüf- oder
Meßzeiten
zur Verfügung
stehen, der Meßstand selbst
also sehr hohe Meßzyklen
voraussetzt und bei Fluidmengen, die vorn optimalen Meßvolumen
abweichen, beispielsweise weil die eingesetzten Fluidmengen eben
sehr klein oder sehr groß sind.
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Mit
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
ist nun erreicht, dass die Fluidmenge des letzten Spülzyklusses
mittels einer Steuereinrichtung in eine Speichereinrichtung verbringbar
ist und von dort kann das zu überprüfende Fluid
an die Meßeinrichtung
weitergeleitet werden, wobei gleichzeitig die Steuereinrichtung
einen Wechsel der im Prüfstand
zu prüfenden
Fluid-Einrichtung
erlaubt. Demgemäß kann ein
Wechsel der Fluid-Einrichtung vorgenommen werden, während die
eigentliche Messung (Überprüfung) für die vorangegangene
Fluid-Einrichtung noch läuft.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung eignet
sich daher besonders zur Qualitätsparameter-Überprüfung bei
Fluid-Einrichtungen, wenn große Fluidvolumina
zu prüfen
sind und/oder wenn aus diesem oder anderen Gründen nur geringe Meßzeiten zur
Verfügung
stehen. Aufgrund der intelligenten Ausgestaltung der Steuereinrichtung,
vorzugsweise ausgelegt in Mikroprozessortechnik, ist es somit möglich, Fluid-Einrichtungen
mit klein aufbauenden Fluidräumen
Online zu prüfen
oder mit einem vorgebbaren zeitlichen Versatz, wobei die dahingehende Meßzeit genutzt
werden kann, um den gewünschten Austausch
innerhalb des Prüfstandes
vorzunehmen. Demgemäß hilft
die erfindungsgemäße Vorrichtung, Zeit
und Kosten zu sparen und aufgrund der angelegten Lösung läßt sich
diese für
eine Vielzahl von Anwendungsformen sinnfällig verwenden.
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Vorzugsweise
besteht dabei die genannte Speichereinrichtung aus einem Arbeitszylinder,
insbesondere in Form eines Pneumatikzylinders, der kolbenseitig über eine
Zulaufleitung fluidführend
mit dem zuordenbaren Fluidraum der Fluid-Einrichtung mittels der
Steuereinrichtung verbindbar ist, wobei in Strömungsrichtung des Fluids hinter
dem Arbeitszylinder in einer Ablaufleitung die Meßeinrichtung
angeordnet ist. Sofern die Speichereinrichtung über ein entsprechendes großes Volumen
verfügt,
lassen sich gegebenenfalls auch mehrere Fluidmengen für mehrere
hintereinander ablaufende Spülzyklen
bevorraten, um diese dann für
die Gesamtmessung abzurufen. Dies erlaubt eine statistisch verbessert
abgesicherte Auswertung und mithin eine Gesamtaussage über die
Qualität
der hergestellten Fluid-Einrichtung.
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Mit
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
läßt sich
insbesondere eine verläßliche Aussage über die Verschmutzungssituation
des zu überprüfenden Fluids
und mithin der Fluid-Einrichtung erreichen, wobei, sofern dies gewünscht sein
sollte, neben einer Feststellung über die Anzahl an (Verschmutzungs-)
Partikeln sich in Abhängigkeit
der eingesetzten Meßeinrichtung
auch Aussagen treffen lassen über
die Größe, die
Art sowie die Geschwindigkeit der im jeweils zu überprüfen Fluid befindlichen Partikel,
wobei die dahingehende Qualitätsparameterprüfung noch
ergänzt
werden kann um weitere Werte wie Viskosität, Temperatur, freie Radikale,
pH-Werte, elektrische Leitfähigkeit
des zu überprüfenden Fluids
etc..
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Weitere
vorteilhafte Ausführungsformen
sind Gegenstand der sonstigen Unteransprüche.
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Im
volgenden wir die erfindungsgemäße Vorrichtung
anhand eines Ausführungsbeispiels
nach der Zeichnung näher
erläutert.
Dabei zeigt die einzige Figur in prinzipieller und nicht maßstäblicher
Darstellung den Aufbau der erfindungsgemäßen Vorrichtung für die Überprüfung eines
hydraulischen Arbeitszylinders auf einem Prüfstand nach Durchlaufen einer
vorgebbaren Anzahl an Prüf-
und Spülzyklen, wobei
der einfacheren Darstellung wegen die den Spülzyklus bewirkende hydraulische
Einrichtung nicht dargestellt ist.
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Die
in der Figur als Ganzes gezeigte Vorrichtung dient der Prüfung mindestens
eines Qualitätsparameters
eines Fluids bei Fluid-Einrichtungen, beispielsweise in Form eines
hydraulischen Arbeitszylinders 10. Eine dahingehende Fluid-Einrichtung nimmt
zumindest zeitweise ein vorgebbares Fluidvolumen in mindestens einem
Fluidraum auf, wobei im vorliegenden Fall der hydraulische Arbeitszylinder 10 über einen
stangenseitigen Fluidraum 12 verfügt sowie einen kolbenseitigen
Fluidraum 14. Das jeweilige Fluidvolumen ist nach Verlassen
der Fluid-Einrichtung, hier in Form des hydraulischen Arbeitszylinders 10,
mittels einer als Ganzes mit 16 bezeichneten Steuereinrichtung
in einer Speichereinrichtung bevorratbar, wobei dem Fluidraum 12 die
Speichereinrichtung 18 zugeordnet ist und dem kolbenseitigen Fluidraum 14 die
weitere Speichereinrichtung 20, die im wesentlichen gleich
aufgebaut ist wie die erste Speichereinrichtung 18. Von
der jeweiligen Speichereinrichtung 18,20 läßt sich
das Fluidvolumen in eine zuordenbare Meßeinrichtung 22,24 weiterleiten,
die zur Feststellung des jeweiligen Qualitätsparameters des Fluids dient.
Auch die dahingehenden Meßeinrichtungen 22,24 entsprechen
einander im wesentlichen.
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Als
jeweilige Meßeinrichtung
22,
24 kann eine
solche eingesetzt werden, wie sie in der
DE 102 47 353 beschrieben ist. Die
dahingehend beschriebene Meßeinrichtung
realisiert ein Verfahren zur Reduzierung der Durchflußabhängigkeit
von dahingehenden Meßeinrichtungen
zur Bestimmung von Verunreinigungen, insbesondere Feststoffverschmutzungen
in der Art von Partikeln in Fluiden mit einem Partikelzähler-Sensor,
der insbesondere nach dem Lichtblockade-Prinzip arbeitet und der
in einer Meßzelle
der Meßeinrichtung
angeordnet ist, die einen vorgebbaren Eintrittsquerschnitt für den Fluidstrom aufweist,
wobei der Sensor eine Lichtstrahlquerschnittsfläche erzeugt, über die
zur Erkennung der Verunreinigung der Fluidstrom geführt wird,
wobei in Richtung des Fluidstroms die Lichtstrahlquerschnittsfläche größer gewählt wird
als quer dazu bezogen auf die Eintrittsstelle der Verunreinigung
in die Lichtstrahlquerschnittsfläche.
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Hieraus
ergibt sich eine Lichtstrahlquerschnittsfläche, vorzugsweise über einen
konventionellen Laser erzeugt, des Partikelzählersensors, die nicht den
kompletten Öffnungsquerschnitt
der Meßzelle
ausleuchtet, dafür
aber in Strömungsrichtung eine
deutlich größere Ausdehnung
hat mit der Folge, das auch ausgesprochen kleine (Verschmutzungs-) Partikel,
beispielsweise mit einer Größe von 2μm, noch ohne
weiteres detektiert werden können,
ohne dass der nachgeordnete gerätetechnische
Meßaufwand
erhöht
ist. Ein geeignetes Auswerteverfahren für einen dahingehenden Partikelzähler ist
im einzelnen in der
DE
197 35 066 C1 beschrieben, so dass an dieser Stelle hierauf
im Detail nicht mehr näher eingegangen
wird. Mit der bekannten Vorrichtung ist es aber jedenfalls möglich, kleinste
Partikel sicher als Verschmutzung noch zu detektieren und darüber hinaus
besteht auch noch die Möglichkeit,
Luftblasen im Fluidstrom zu erkennen, um zulässige Aussagen über die
Qualität
des Fluids zu gewinnen, die sich auch aus unterschiedlichen Partikel-Geometrien
ergeben kann.
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Die
jeweilige Speichereinrichtung 16,18 besteht aus
einem Arbeitszylinder, insbesondere in Form eines Pneumatik-Zylinders üblicher
Bauart, der kolbenseitig über
eine Zulaufleitung 26 fluidführend mit dem ihm zuordenba ren
Fluidraum 12,14 der Fluid-Einrichtung mittels
der Steuereinrichtung 1b verbindbar ist, wobei in Strömungsrichtung
des Fluids hinter dem Pneumatik-Arbeitszylinder in einer Ablaufleitung 28 die
jeweilig Meßeinrichtung 22,24 angeordnet
ist. Die dahingehende Ablaufleitung 28 führt von
der Meßeinrichtung 22,24 weiter über eine
einstellbare Drossel 30 zur Tankseite T der Vorrichtung.
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Der
Arbeitszylinder der beiden Speichereinrichtungen 18,20 weist
eine Kolbenstange 32 auf mit einer durchgehenden Fluidführung (nicht
dargestellt), die auf einer Seite in den jeweiligen Kolbenraum 34 des
Arbeitszylinders mündet
und auf ihrer anderen Seite in eine Anschlußleitung 36, die von
der Steuereinrichtung 16 wiederum absperrbar ist. In Fortführung der
Anschlußleitung 36 mündet diese
wiederum auf die Tankseite T. Die Stangenseite 38 des jeweiligen
Arbeitszylinders ist an eine Druckgasquelle 40 angeschlossen,
insbesondere in Form einer Druckluft- oder Stickstoffquelle, wobei
diese einen Arbeitsdruck von mehreren bar, beispielsweise 6 bar,
liefert. Des weiteren wird die Verfahrbewegung des Kolbens 42 über eine Überwachungseinrichtung 44 als
Teil der Steuereinrichtung 16 mit Endlagenschaltern überwacht.
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Die
Steuereinrichtung 16 weist Schaltventile, insbesondere
in Form von 2/2-Wege-Schaltventilen 46,48, auf,
wobei gemäß Darstellung
nach der Figur die Schaltventile 46,48 in ihrer
sperrenden Ausgangsstellung gezeigt sind, und wobei diese den Fluidweg
nach Ansteuerung jeweils in ihrer anderen Schaltstellung freigeben.
Dabei geben die Schaltventile 46 und 48 den fluidführenden
Weg frei oder sperren diesen für
die Zulaufleitung 26 bzw. die Anschlußleitung 36. Für die dahingehende
Ansteuerung der Schaltventile 46,48 nutzt die
Steuereinrichtung 1b die Ausgangssignale der Überwachungseinrichtung 44 in
Form der vier Endlagenschalter gemäß der Darstellung nach der
Figur. In die jeweilige Zulaufleitung 26 zum Pneumatik-Arbeitszylinder
ist zwischen diesem und dem zugehörigen Schaltventil 46 der
Steuereinrichtung 16 ein Druckbegrenzungsventil 50 geschaltet.
Das dahingehende Druckbegrenzungsventil 50 führt wiederum
auf die Tankseite T.
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Zum
besseren Verständnis
wird nun die erfindungsgemäße Vorrichtung
anhand eines praktischen Einsatzes näher erläutert. Der in der Figur gezeigte
hydraulische Arbeitszylinder 10 soll aus der Fertigung
kommen und wird auf einem nicht näher dargestellten Prüfstand einer
näheren
Funktionsprüfung
unterzogen. Da bei der Herstellung dahingehender hydraulischer Arbeitszylinder
auch spanende Prozesse mit eingeschlossen sind, steht zu erwarten, dass
in den Fluidräumen 12,14 Verschmutzungen vorhanden
sind, die auch aus Rückständen von
Kühlschmiermittel
od. dgl. herrühren
können.
Vor dem eigentlichen Einsatz der Vorrichtung wird zunächst der hydraulische
Arbeitszylinder 10 gespült,
d.h. es wird wechselseitig in die Fluidräume 12,14 ein
Fluid ein- und ausgebracht, das dazu dient, dass ein Austrag der
Verschmutzungen aus den genannten Fluidräumen erfolgt. Ist ein dahingehender
Spülzyklus
abgeschlossen, wird zunächst
das bei zurückgefahrenem Kolben
im stangenseitigen Fluidraum 12 befindliche Fluid einer
näheren Überprüfung durch
die zuordenbare Meßeinrichtung 22 unterzogen.
Hierzu öffnet
die Steuereinrichtung 16 das Schaltventil 46 und
Fluid strömt über die
Zulaufleitung 26 in die erste Speichereinrichtung 18.
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Sofern
das Schaltventil 48 geschlossen bleibt, kann die derart
in die Zulaufleitung 26 eingebrachte Fluidmenge dazu dienen,
sowohl das Ventil 46 zu spülen als auch die Meßeinrichtung 22 sowie den
Kolbenraum 34 der Speichereinrichtung 18. Wird das
Schaltventil 48 verschlossen, dringt Fluid unter Druck
in den Kolbenraum 34 ein, wobei der Kolben sich anhebt
bis in eine obere Endlagenstellung, die von der Überwachungseinrichtung 44 kontrolliert
ist. Das nunmehr im Kolbenraum 34 befindliche Fluid soll dann
später
der zuordenbaren Meßeinrichtung 22 zugeführt werden
für die
bereits beschriebene Partikelfeststellung. Kommt es hierbei überraschend
zu hohen Drücken,
ist der dahingehende Systemzustand durch das Druckbegrenzungsventil 50 abgesichert,
das insoweit eine Sicherheitsfunktion wahrnimmt. Jetzt schließt die Steuereinrichtung 16 das Schaltventil 46 und
durch Ansteuern der Druckgasquelle 40 gelangt Druckgas
auf die Stangenseite des Pneumatik-Zylinders und der Kolben 42 bewegt
sich in Blickrichtung auf die Figur gesehen nach unten, wobei die
untere Endlagenstellung über
den zuordenbaren Endlagenschalter der Überwachungseinrichtung 44 überwacht
ist.
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Das
derart über
den Kolben ausgeschobene Fluid gelangt dann über die Ablaufleitung 28 in
die Meßeinrichtung 22 für die angesprochene
Partikelmessung und von dort aus über die einstellbare Drossel 30 auf
die Tankseite T. Ebenso spielt sich ein entsprechender Meßzyklus
ab, sobald durch Rückfahren
des Kolbens des hydraulischen Arbeitszylinders 10 die Fluidmenge
im Kolbenfluidraum 14 in Richtung der weiteren Speichereinrichtung 20 ausgeschoben wird.
Sind dann jedenfalls die beiden Schaltventile 46 in ihrer
sperrenden, in der Figur dargestellten Position, kann während der
eigentlichen Partikelmessung über
die Meßeinrichtungen 22,24 der
bisher im Prüfstand
befindliche Arbeitszylinder 10 gegen einen neuen ausgetauscht
werden, wobei mit Vollendung des Austausches dann auch das Meßergebnis
für den
vorangegangenen geprüften
Arbeitszylinder über
die Meßeinrichtungen 22,24 vorliegt.
Auf diese Art und Weise ist der Prüfzyklus mit der Prüfeinrichtung
nicht beeinträchtigt
und es lassen sich hier sehr sichere Meßergebnisse über die
genannte Vorrichtung erhalten.
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Auch
ist nicht notwendig, jeden Arbeitszylinder zu prüfen. So können beispielsweise mehrere, aus
einer Bearbeitungsserie stammende Arbeitszylinder unter Einsatz
statistischer Auswertemeßverfahren
nur teilweise überprüft werden.
Die dahingehende Meßvorrichtung
eignet sich insbesondere für Fluid-Einrichtungen,
wie groß aufbauende
hydraulische Arbeitszylinder 10, die über volumetrisch groß aufbauende
Fluidräume 12,14 verfügen. Auch
besteht dem Grunde nach die Möglichkeit,
in Abhängigkeit
der Größe des hydraulischen
Arbeitszylinders 10 mehrere Spülmengen hintereinander in die
jeweiligen Speichereinrichtungen einzubringen und dann später meßtechnisch
in ihrer Qualität
zu erfassen. Die erfindungsgemäße Vorrichtung
ist also besonders für
große
Volumenströme
geeignet sowie für
nur kurz zur Verfügung
stehende Meßzeiten.
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Ist
die hydraulische Einrichtung jedoch klein aufbauend, sind also beispielsweise
die Fluidräume 12,14 eines
hydraulischen Arbeitszylinders 10 im Volumen klein bemessen,
ist die Speichereinrichtung 18, 20 gleichfalls
hilfreich und während
eines Ein- und Ausfahrvorganges des Zylinders kann Online die Messung über die
Meßeinrichtung 22, 24 erfolgen, wobei
dann das jeweilige Schaltventil 46 in den Zulaufleitungen 26 zu
betätigen
ist. Bei dem dahingehenden Online-Meßverfahren bei geringen Fluidvolumina
verfährt
dann der Kolben 42 der jeweiligen Speichereinrichtung 18,20 in
seine jeweilige zuordenbare Stellung, was über die Steuereinrichtung entsprechend
veranlaßt
werden kann.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung
braucht nicht auf den Einsatz bei hydraulischen Arbeitszylindern
beschränkt
zu sein, sondern eignet sich dem Grunde nach für jede Form an Fluid-Einrichtungen, bei
denen zeitweise eine vorgebbare Fluidmenge oder Fluidvolumen aufgenommen
ist. Weitere Anwendungsfälle
sind also denkbar bei Hydrospeichern, hydraulischen Ventilen, Filtergehäusen, Druckschläuchen etc..
Auch braucht die Messung nicht auf eine Partikelauswertung beschränkt zu sein, sondern
in Abhängigkeit
der jeweils zum Einsatz kommenden Meßeinrichtung können hier
weitere Daten erhoben werden, wie freie Radikale im Öl, pH-Werte,
elektrische Leitfähigkeit,
Konsistenz, Viskosität
etc..