DE10158397A1 - Verfahren zur Herstellung eines Zylinders in einem Zweitaktmotor - Google Patents

Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Zylinders in einem Zweitaktmotor wird zunächst die Zylinderbohrung (6) des Zylinders (2) zur Vorbereitung der Aufbringung einer Beschichtung (7) bearbeitet. Die dabei entstehenden, ein Einlassfenster (9) umrahmenden Fensterkanten (10) werden dann zumindest teilweise gebrochen. Anschließend wird die Zylinderbohrung (6) mit der Beschichtung (7) versehen, wobei die Beschichtung (7) die gebrochene Fensterkante (10) zumindest teilweise überdeckt. Dabei entsteht im Bereich der Fensterkante (10) ein Ort (11) mit geringstem Abstand zur Kanalachse (12) des Überströmkanals. Schließlich wird die Kolbenlauffläche (3) derart auf Fertigmaß bearbeitet, dass sich im Bereich der gebrochenen und beschichteten Fensterkante (10) eine Beschichtungskante (14) bildet, deren Wandabstand (H) zum Ort (11), bezogen auf die Kanalachse (12), einen Maximalwert von 0,7 mm aufweist.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Zylinders in einem Zweitaktmotor, insbesondere eines Antriebsmotors für ein handgeführtes Arbeitsgerät wie beispielsweise eine Kettensäge, einen Freischneider oder dergleichen.
• Bekannte Zweitaktmotoren weisen einen Zylinder auf, in den eine Zylinderbohrung zur Aufnahme eines Kolbens eingebracht ist. Zur Verringerung des Verschleißes der beweglichen Teile und zur Verbesserung der Laufeigenschaften ist die Zylinderbohrung innenseitig mit einer Beschichtung beispielsweise aus Chrom oder Nickel versehen, deren Oberfläche eine gehärtete Kolbenlauffläche für den Kolben bildet. Frischgas aus einem Kraftstoff/Luft-Gemisch wird über mindestens einen Überströmkanal in den Zylinderinnenraum geleitet, wobei der Überströmkanal mit einem Einlaßfenster in die Kolbenlauffläche mündet. Das Einlaßfenster ist in Bezug seiner geometrischen Auslegung und seiner relativen Anordnung in der Kolbenlauffläche derart angeordnet, daß der Kolben durch seine alternierende Bewegung das Einlaßfenster zu vorgegebenen Zeiten öffnet bzw. schließt. Das Kolbenhemd des Kolbens wirkt dabei zusammen mit dem Einlaßfenster als Schiebersteuerung für den Zeitraum, in dem Frischgas in den Zylinderinnenraum geleitet wird.
• Zur Erzielung einer hohen Motorleistung, eines hohen Wirkungsgrades und geringer Abgaswerte ist neben einer präzisen Auslegung der Steuerzeiten auch eine präzise ausgerichtete und möglichst verlustarme Strömungsführung durch das Einlaßfenster erforderlich. Dabei kommt der Gestaltung der das Einlaßfenster umrahmenden Fensterkanten eine große Bedeutung zu. Das einströmende Frischgas hat neben der Füllung des Zylinderinnenraumes auch die Aufgabe, das in einem vorhergehenden Arbeitstakt entstandene Abgas durch einen Auslasskanal aus dem Zylinderinnenraum herauszudrücken. Durch eine präzise ausgerichtete Führung des Frischgasstromes soll gleichermaßen der Zylinderinnenraum möglichst gut mit Frischgas gefüllt und das Abgas möglichst vollständig herausgedrückt werden. Dabei wird angestrebt, Spülverluste durch zusammen mit dem Abgas austretendes Frischgas so gering wie möglich zu halten. Für eine möglichst ungestörte Strömungsführung wird eine scharfkantige Ausbildung der Fensterkanten angestrebt. Ungenauigkeiten in der Gestaltung der Fensterkanten können zu einer unerwünschten Verwirbelung bzw. Fehlleitung des Frischgasstromes führen, wodurch die Laufeigenschaften des Verbrennungsmotors und insbesondere die erzielbaren Abgaswerte nachteilig beeinflusst werden können.
• Zylinder der genannten Art werden üblicherweise aus einem Leichtmetallgussrohling hergestellt, in den die Überströmkanäle eingegossen sind. In den Guß-Rohling wird eine Kolbenbohrung eingebracht, wobei deren Oberfläche für das anschließende Aufbringen einer Beschichtung vorbereitet wird. Dabei entsteht am Einlaßfenster eine umlaufende scharfe Kante. Anschließend wird die Oberfläche der Zylinderbohrung mit einer Beschichtung beispielsweise aus Chrom oder Nickel versehen und insbesondere durch Honen auf Fertigmaß für den später einzusetzenden Kolben gebracht.
• Beim Honen der Kolbenlauffläche oder beim Entgraten der Fensterkante kann ein Teil der Beschichtung im Bereich der Fensterkante ausbrechen. Die entstehenden Ungenauigkeiten führen zu einer nachteiligen Beeinflussung der Frischgasstrom-Führung und damit zu einer Verschlechterung der Motorlaufeigenschaften und der erzielbaren Abgaswerte.
• Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Zylinders in einem Zweitaktmotor bereitzustellen, durch das eine zuverlässige und verbesserte Frischgasführung im fertigen Zylinder entsprechend der konstruktiv vorgegebenen Auslegung sichergestellt ist.
• Die Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
• Dazu wird vorgeschlagen, zunächst die Zylinderbohrung zur Vorbereitung der Aufbringung der Beschichtung zu bearbeiten. Die dabei entstehenden, das Einlaßfenster umrahmenden scharfen Fensterkanten werden anschließend zumindest teilweise gebrochen und dann die Beschichtung auf die Oberfläche der Zylinderbohrung und zumindest teilweise auch auf die gebrochenen Fensterkanten aufgebracht. Durch die gebrochene Kante entsteht zwischen der Beschichtung und der Fensterkante eine flächige Verbindung, wodurch deren Haftung erheblich verbessert und damit die Unempfindlichkeit gegen Ausbrechen der Beschichtung in diesem Bereich erheblich gesteigert ist. Die gebrochene Fensterkante führt darüber hinaus zu einer Ausbildung einer Beschichtung in diesem Bereich mit einem gerundeten Querschnitt, wobei im Bereich der Fensterkante ein Ort mit geringstem Abstand zur Kanalachse des Überströmkanals entsteht. Die im Bereich der Fensterkante gerundete Beschichtung ist beim späteren Bearbeiten der Kolbenlauffläche auf Fertigmaß, beispielsweise durch Honen, erheblich unempfindlicher gegen die dabei auftretenden Belastungen. Ein Ausbrechen der Beschichtung im Bereich der Fensterkante ist dadurch zuverlässig vermeidbar.
• Es hat sich überraschend gezeigt, daß sich bei Einhaltung bestimmter geometrischer Parameter die sich durch die Beschichtung ergebenden gerundeten Fensterkanten vorteilhaft auf die Frischgasführung in diesem Bereich beim Betrieb des Zweitaktmotors auswirken. Dazu wird die Kolbenlauffläche derart auf Fertigmaß bearbeitet, daß sich im Bereich der gebrochenen und beschichteten Fensterkante eine Beschichtungskante bildet. Die Beschichtungskante weist zu dem Ort des geringsten Abstandes zur Kanalachse im Bereich des Einlaßfensters einen Wandabstand auf. Durch eine Abstimmung der Beschichtungsdicke und des Hornvorganges kann dieser Wandabstand derart eingestellt werden, daß er einen Maximalwert von 0,7 mm oder kleiner aufweist. Wie überraschenderweise festgestellt wurde, ist entsprechend der konstruktiv vorgegebenen Auslegung in diesem Wertebereich eine ungestörte Strömungsführung des Frischgases gegeben.
• In einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens werden der Beschichtungsvorgang und die Oberflächenbearbeitung der Beschichtung derart aufeinander eingestellt, daß die Beschichtungskante zum Ort des geringsten Abstandes zur Kanalachse im Bereich des Einlaßfensters einen radialen Abstand mit einem Maximalwert von 0,8 mm oder kleiner aufweist. Der radiale Abstand ist dabei in radialer Richtung bezogen auf die Zylinderachse gemessen. Auch in diesem Wertebereich ist eine ungestörte Strömungsführung des Frischgases aus dem Einlaßfenster in den Zylinderinnenraum zu beobachten. Zweckmäßig sind dabei der Wandabstand und der radiale Abstand aufeinander abgestimmt, wobei bei einem Wandabstand in Höhe seines Maximalwertes der radiale Abstand gering, ggf. etwa zu null eingestellt wird. Umgekehrt wird bei einem radialen Abstand in Höhe dessen Maximalwertes der Wandabstand etwa zu null eingestellt. Maximal zulässige Zwischenwerte werden zweckmäßig aus einem funktionalen Zusammenhang des radialen Abstandes vom Wandabstand gebildet, wobei in dem genannten zulässigen Wertebereich der maximal zulässige radiale Abstand linear zum steigenden Wandabstand sinkt. Dadurch ist ein breiter Wertepaar-Bereich gegeben, in dem eine ungestörte Strömungsführung des Frischgases zu erwarten ist. Gleichzeitig hat der Konstrukteur dadurch ein hohes Maß an konstruktiven Freiheitsgraden, innerhalb derer er den radialen Abstand und den Wandabstand aufeinander abstimmen kann und wobei er auch Fertigungsbelange berücksichtigen kann. Unter Berücksichtigung der zulässigen Wertepaare kann dadurch eine gut gerundete Ausbildung der beschichteten Fensterkante erzielt werden, die nicht nur unempfindlich gegen Belastungen im Fertigungsvorgang, sondern auch unempfindlich gegen thermische Belastungen beim Betrieb des Verbrennungsmotors ist.
• In einer zweckmäßigen Weiterbildung des Verfahrens wird die Beschichtung im Bereich der gebrochenen Fensterkante derart ausgeführt, daß sie in radialer Richtung bezogen auf die Kanalachse des Überströmkanals gegenüber einem weiter innen liegenden, unbeschichteten Kanalwandabschnitt nicht wesentlich hervorsteht. Dadurch weist der Überströmkanal auch im Bereich seines Einlaßfensters einen geringen Strömungswiderstand auf, wodurch der Wirkungsgrad des Verbrennungsmotors und auch die Abgasqualität positiv beeinflusst wird.
• Es kann auch zweckmäßig sein, die Beschichtung in den Überströmkanal hineinzuziehen, wodurch insgesamt die Haftung der Beschichtung im Bereich der Fensterkante verbessert wird. Eine sich dadurch ggf. bildende Verengung des Querschnittes vom Überströmkanal ist ohne nachteiligen Einfluß auf die Strömungsqualität, wenn die maximale Verengung des Querschnittes nicht größer als 0,03 mm ist und wenn zwischen der verengten Stelle und dem Ort mit geringstem radialen Abstand zur Kanalachse im Bereich des Einströmfensters ein geradliniger Abschnitt verbleibt, dessen Länge mindestens 0,2 mm beträgt.
• Ausführungsbeispiele von erfindungsgemäß gefertigten Zylindern sind im folgenden anhand der Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen:
• Fig. 1 in einer Prinzipdarstellung einen Längsschnitt durch einen Zweitaktmotor mit seinen wesentlichen Komponenten;
• Fig. 2 eine prinzipielle Querschnittsdarstellung durch den Zylinder des Zweitaktmotors nach Fig. 1;
• Fig. 3 in einer schematischen Ausschnittsvergrößerung eine beschichtete und gerundete Fensterkante mit einem nicht verengten Kanalquerschnitt;
• Fig. 4 eine Variante des Ausführungsbeispiels nach Fig. 3 mit einer in den Überströmkanal hineingezogenen Beschichtung und einer sich bildenden Verengung;
• Fig. 5 in schematischer Darstellung eine Fensterkante mit einem in den Überströmkanal einragenden Beschichtungswulst;
• Fig. 6 eine Variante der Anordnung nach Fig. 5 mit einer scharfkantigen Beschichtungskante;
• Fig. 7 eine weitere Variante der Anordnungen nach den Fig. 5 und 6 mit einer über die Kanalwand hinaus nach innen gezogenen Beschichtungskante.
• Fig. 1 zeigt in einer schematischen Übersichtsdarstellung die wesentlichen Elemente eines Zweitaktmotors 1 mit einem Zylinder 2, in dem ein Kolben 21 oszillierend längsverschieblich geführt ist. Der Kolben 21 treibt über ein Pleuel 22 eine um eine Kurbelwellenachse 23 in einem Kurbelgehäuse 24 drehbar gelagerte Kurbelwelle 30 an. Abhängig von der Hubbewegung des Kolbens 21 wird ein Ansaugfenster 26 durch den Kolben 21 freigegeben bzw. verschlossen. Über die mit der Auf- und Abwärtsbewegung des Kolbens 21 einhergehende Druckschwankung im Kurbelgehäuse 24 wird über das Einlaßfenster 26, einen Ansaugkanal 27 und einen Vergaser 28 Frischluft in Richtung des Pfeiles 29 angesaugt, die im Vergaser 28 zu einem Kraftstoff/Luft- Gemisch aufbereitet wird. Das Kraftstoff/Luft-Gemisch gelangt durch das Ansaugfenster 26 und von dort abhängig von der Position des Kolbens 21 durch eine Anzahl von Überströmkanälen 8 in einen vom Zylinder 2 umschlossenen Zylinderinnenraum 4. Das Kraftstoff/Luft-Gemisch im Zylinderinnenraum 4 ist im Bereich des oberen Totpunktes des Kolbens 21 durch eine Zündkerze 19 zündbar.
• Die Überströmkanäle 8 münden über durch Fensterkanten 10 begrenzte Einlaßfenster 9 in eine Kolbenlauffläche 3, auf der der Kolben 21 gleitet. Die Fensterkanten 10 und die geometrische Ausbildung der Überströmkanäle 8 und ihrer Einlaßfenster 9 sind derart ausgelegt, daß beim Einströmen des Kraftstoff/Luft-Gemisches in Richtung der Pfeile 18 das aus dem vorausgegangenen Verbrennungstakt entstandene und im Zylinderinnenraum befindliche Abgas durch einen Auslasskanal 25 in einen angedeuteten Abgasschalldämpfer und von dort ins Freie gedrückt wird. Abhängig von der Drehstellung der Kurbelwelle 30 und damit einhergehend der Position des Kolbens 21 relativ zu den Einlaßfenstern 9 sind Steuerzeiten vorgegeben, in denen das Kraftstoff/Luft-Gemisch in den Zylinderinnenraum 4 gelangt.
• Fig. 2 zeigt in einer schematischen Querschnittsdarstellung den Zylinder 2 nach Fig. 1 mit insgesamt vier Einlaßfenstern 9 sowie dem angedeuteten Ansaugfenster 6 und dem Auslasskanal 25. Die Überströmkanäle 8 (Fig. 1) und die Einlaßfenster (9) sind derart ausgerichtet, daß die durch den Pfeil 18 angedeutete Einschußrichtung des Kraftstoff/Luft-Gemisches etwa in Richtung einer mittigen Zylinderachse 13 oder auf deren dem Auslasskanal 25 abgewandten Seite weist. Durch diese Ausrichtung entstehen spitzwinklige Fensterkanten 10', deren Kantenwinkel kleiner 90° beträgt. Das erfindungsgemäße Verfahren wird bevorzugt an diesen spitzwinkligen Kanten 10' angewandt, kann aber auch an beliebigen anderen Fensterkanten 10 zweckmäßig sein.
• Fig. 3 zeigt in einer schematischen Ausschnittsvergrößerung den Zylinder 2 nach Fig. 2 im Bereich einer Fensterkante 10'. Die Fensterkante 10' ist gebrochen; an ihr mündet der sich entlang einer Kanalachse 12 erstreckende Überströmkanal 8 in den Zylinderinnenraum 4. Der Zylinderinnenraum 4 ist durch eine Zylinderbohrung 6 begrenzt, auf deren Oberfläche 5 eine Beschichtung 7 aus Chrom, Nickel oder anderem geeigneten harten Material aufgebracht ist. Zur Fertigung dieser Anordnung ist zunächst in den Zylinder 2 in Form eines Leichtmetall-Gußrohlinges die Zylinderbohrung 6 eingebracht und deren Oberfläche 5 derart bearbeitet, daß die Beschichtung 7 aufgebracht werden kann. Die bei der Bearbeitung der Oberfläche 5 entstehende scharfe Fensterkante zum Überströmkanal 8 wird zur Bildung einer Fensterkante 10' gebrochen, so daß eine Fase entsteht. Anschließend wird die Beschichtung 7 auf die Oberfläche 5 der Zylinderbohrung 6 und auf die gebrochene Kante 10' aufgebracht, wobei im Bereich der gebrochenen Kante 10' sich in der Beschichtung 7 ein gerundeter Querschnitt einstellt. Dabei ist im Bereich der gebrochenen Fensterkante 10' ein Ort 11 mit geringstem Abstand zur Kanalachse 12 des Überströmkanals 8 gebildet, der im gezeigten Ausführungsbeispiel gegenüber einer unbeschichteten Kanalwand 15 des Überströmkanales 8 nicht wesentlich hervorsteht. Dadurch weist der Überströmkanal 8 entlang seiner Kanalachse 12 keine spürbare Querschnittsverengung auf.
• In einem anschließenden Arbeitsgang wird durch Honen der Beschichtung 7 eine Kolbenlauffläche 3 für den Kolben 21 (Fig. 1) gebildet, wodurch in der Beschichtung 7 im Bereich der Fensterkante 10' eine Beschichtungskante 14 entsteht.
• Der Ort 11 und die Beschichtungskante 14 weisen bezogen auf die Kanalachse 12 einen Wandabstand H und bezogen auf die durch den Pfeil 31 angedeutete radiale Richtung zur Zylinderachse 13 einen radialen Abstand C zueinander auf. Der radiale Abstand C beträgt im gezeigten Ausführungsbeispiel 0,4 mm und der Wandabstand H 0,35 mm. Der radiale Abstand C kann maximal auf 0,8 mm eingestellt sein, wobei der Wandabstand H gering einzustellen ist. Auch ist es möglich, den Wandabstand H auf maximal 0,7 mm einzustellen, wobei der radiale Abstand C gering einzustellen ist. Es können auch Wertepaare vom radialen Abstand C und vom Wandabstand H eingestellt werden, wobei der maximal zulässige Wert des radialen Abstandes C eine Funktion des gewählten Wandabstandes H ist und zwischen den oben beschriebenen Grenzwerten linear verläuft. Kleinere Werte des radialen Abstandes C und des Wandabstandes H können ebenfalls zweckmäßig sein.
• Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Zylinder 2 ein Leichtmetall-Gußblock, in dessen Zylinderbohrung 6 die Beschichtung 7 direkt aufgebracht ist. Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch bei Zylindern 2 mit einer separaten Laufbuchse für den Kolben 21 angewandt werden.
• Fig. 4 zeigt eine Variante der Anordnung nach Fig. 3, bei der die Beschichtung 7 entlang der Kanalwand 15 in den Überströmkanal 8 hineingezogen ist. Dabei hat sich eine verengte Stelle 16 mit einer maximalen Verengung V des Querschnittes vom Überströmkanal 8 gebildet. Zwischen der verengten Stelle 16 und dem Ort 11 verbleibt ein geradliniger Abschnitt 17 mit einer Länge L. Die maximal zulässige Verengung V beträgt 0,03 mm, wobei der Mindestwert der Länge L 0,2 mm beträgt. In den übrigen Merkmalen und Bezugszeichen stimmt das gezeigte Ausführungsbeispiel mit dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 überein.
• Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 ist die Beschichtung 7 um die gebrochene Fensterkante 10 herum geringfügig in den Überströmkanal 8 hineingezogen. Die übrige Kanalwand 15 bleibt unbeschichtet. Dabei ragt die Beschichtung 7 im Bereich der Fensterkante 10 in den Überströmkanal 8 hinein, in dessen Folge der Querschnitt des Überströmkanals 8 am Ort 11 des geringsten Abstandes zur Kanalachse 12 gegenüber dem unbeschichteten Bereich der Kanalwand 15 verengt ist. Beim Honen der Beschichtung 7 ist eine stumpfwinklige Beschichtungskante 14 gebildet, die im größeren radialen Abstand zur Kanalachse 12 liegt als die unbeschichtete Kanalwand 15. Die Beschichtungskante 14 kann auch gerundet ausgeführt sein. Für die Werte des radialen Abstandes C und des Wandabstandes H gelten die gleichen Grenzen wie zuvor beschrieben.
• Eine Variante der Anordnung nach Fig. 5 ist in Fig. 6 gezeigt, bei der die Beschichtungskante 14 bezogen auf die Kanalachse 12 etwa in Höhe der unbeschichteten Kanalwand 15 liegt. Die entstandene scharfkantige Beschichtungskante 14 kann auch nachträglich gerundet oder gebrochen werden.
• Eine weitere Variante der Ausführungsbeispiele nach den Fig. 5 und 6 ist in Fig. 7 gezeigt, demnach die Beschichtungskante 14 bezogen auf die Kanalachse 12 radial innenseitig zur unbeschichteten Kanalwand 15 liegt. In den übrigen Merkmalen und Bezugszeichen entsprechen die Ausführungsbeispiele nach den Fig. 5 bis 7 den Ausführungsbeispielen nach den Fig. 3 bis 4.

Claims (7)

1. Verfahren zur Herstellung eines Zylinders (2) in einem Zweitaktmotor (1), insbesondere einem Antriebsmotor für ein handgeführtes Arbeitsgerät, dessen Zylinder (2) einen durch eine zylindrische Kolbenlauffläche (3) begrenzten Zylinderinnenraum (4) aufweist, wobei die Kolbenlauffläche (3) durch eine innenseitige Oberfläche (5) einer auf eine Zylinderbohrung (6) aufgebrachte Beschichtung (7) gebildet ist, und wobei mindestens ein Überströmkanal (8) vorgesehen ist, der über ein in der Kolbenlauffläche (3) angeordnetes Einlaßfenster (9) in den Zylinderinnenraum (4) mündet, wobei das Verfahren folgende Schritte umfaßt:

- Die Oberfläche (5) der Zylinderbohrung (6) wird zur Vorbereitung der Aufbringung der Beschichtung (7) mechanisch bearbeitet;

- Die in Folge der mechanischen Bearbeitung entstehenden, das Einlaßfenster (9) umrahmenden Fensterkanten (10) werden zumindest teilweise derart bearbeitet, daß eine gebrochene Fensterkante (10') entsteht;

- Anschließend wird die Oberfläche (5) der Zylinderbohrung (6) mit der Beschichtung (7) versehen, wobei die Beschichtung (7) die gebrochene Fensterkante (10') zumindest teilweise überdeckt, und wobei im Bereich der gebrochenen Fensterkante (10') ein Ort (11) mit geringstem Abstand zur Kanalachse (12) des Überströmkanals (8) entsteht;

- Schließlich wird die Beschichtung (7) zur Bildung der Kolbenlauffläche (3) derart auf Fertigmaß bearbeitet, dass sich im Bereich der gebrochenen und beschichteten Fensterkante (10) eine Beschichtungskante (14) bildet, deren Wandabstand (H) zum Ort (11) mit geringstem Abstand zur Kanalachse (12) einen Maximalwert von 0,7 mm aufweist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschichtungsvorgang und die anschließende Oberflächenbearbeitung derart aufeinander abgestimmt werden, dass die Beschichtungskante (14) zum genannten Ort (11) in radialer Richtung bezogen auf eine Zylinderachse (13) einen radialen Abstand (C) mit einem Maximalwert von 0,8 mm aufweist.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Wandabstand (H) in Höhe seines Maximalwertes der radiale Abstand (C) gering eingestellt wird, und dass bei einem radialen Abstand (C) in Höhe dessen Maximalwertes der Wandabstand (H) gering eingestellt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Wertepaar aus einem radialen Abstand (C) und einem Wandabstand (H) eingestellt wird, wobei der maximal zulässige radiale Abstand (C) in linearer Funktion zum steigenden Wandabstand (H) geringer wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (7) im Bereich der gebrochenen Fensterkante (10) derart ausgeführt wird, dass sie in radialer Richtung bezogen auf die Kanalachse (12) gegenüber einer unbeschichteten Kanalwand (15) nicht nennenswert hervorsteht.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (7) in den Überströmkanal (8) hineingezogen wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung im Überströmkanal (8) derart eingestellt wird, dass eine verengte Stelle (16) eine maximale Verengung (V) des Querschnittes vom Überströmkanal (8) von 0,03 mm nicht überschreitet, und dass zwischen der verengten Stelle (16) und dem Ort (11) mit geringstem Abstand zur Kanalachse (12) ein geradliniger Abschnitt (17) mit einer Länge (L) von mindestens 0,2 mm verbleibt.