DE10149664A1 - Befestigungselement - Google Patents

Abstract

Die vorliegende Erfindung verbessert Befestigungselemente (1, 1') für Tragvorrichtungen (24) von Wand- oder Deckenverkleidungen, mit einem Verankerungsschenkel (5) und einem in einem Winkel vom Verankerungsschenkel vorragenden Verbindungsschenkel (4, 4'), wobei die jeweiligen Hauptebenen von Verankerungsschenkel (5) und Verbindungsschenkel (4, 4') vorzugsweise einen etwa rechten Winkel einschließen. Erfindungsgemäß weist der Verankerungsschenkel (5) einen Überstand (6) auf, der sich über die Verbindungsstelle mit dem Verbindungsschenkel (4, 4') hinaus erstreckt. Günstige Längen dieses Überstandes betragen 1 bis 25%, bevorzugt 1 bis 10%, der Gesamtlänge des Verankerungsschenkels. Durch diese Maßnahme wird ein Befestigungsdübel für das Befestigungselement durch Winddrucklasten nicht zusätzlich belastet. Insbesondere werden auf den Befestigungsdübel keine zusätzlichen Zugkräfte ausgeübt, da entsprechende auf Windlast beruhende Kräfte vom in bezug auf den Befestigungsdübel an der gegenüberliegenden Seite des Verbindungsschenkels angeordneten Überstand aufgenommen und als Druckkräfte an den Untergrund weitergeleitet werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Befestigungselement für Tragvorrichtungen von Wand- oder Deckenverkleidungen, mit einem Verankerungsschenkel und einem in einem Winkel vom Verankerungsschenkel vorragenden Verbindungsschenkel, wobei die jeweiligen Hauptebenen von Verankerungsschenkel und Verbindungsschenkel vorzugsweise einen etwa rechten Winkel einschließen.

Solche Befestigungselemente werden für die Herstellung von Unterkonstruktionen benötigt, die selbst zur Halterung von Fassadenelementen aus unterschiedlichsten Materialien, beispielsweise Keramik-, Faserzement-, Glas- oder Metallplatten, dienen. Die Unterkonstruktion besteht meistens aus Aluminiumprofilen, die mittels der Befestigungselemente waagrecht oder senkrecht am Mauerwerk oder dergleichen montiert werden. Ein bevorzugtes Anwendungsgebiet dieser Konstruktion ist die Herstellung hinterlüfteter Fassaden. Die Befestigungselemente dienen dabei auch als Abstandhalter zwischen Mauer und Unterkonstruktion; mit ihnen können Wandunebenheiten und Vertiefungen ausgeglichen werden. In den Freiraum zwischen Mauerwerk und Fassadenplatten können Wärmedämmplatten eingefügt werden.

Die Befestigungselemente unterliegen dabei besonders hohen Beanspruchungen. Neben dem Gewicht der Unterkonstruktion und der Fassadenplatten müssen sie ständig wechselnde Windlasten aufnehmen. Zusätzlich bestehen an der Fassade über das Jahr gesehen, abhängig von Jahreszeit und Sonneneinstrahlungen Temperaturunterschiede von bis zu 70°C, die von der Unterkonstruktion und den Befestigungselementen aufgenommen und ausgeglichen werden müssen. Dazu werden die Unterkonstruktionsprofile abwechselnd mittels Gleit- und Fixbefestigungen, sogenannten Gleit- und Fixpunkten, an den Befestigungselementen angenietet oder angeschraubt, wie in den Fig. 5, 6 und 7 dargestellt, die ein Unterkonstruktionssystem nach dem Stand der Technik in teilweise geschnittener Seitenansicht illustrieren. Ein universelles, L-förmiges Befestigungselement 101, einen Verankerungsschenkel 105 und einen Verbindungsschenkel 104 umfassend, ist an seinem Verankerungsschenkel 105 mittels einer Schraube 22 und eines nicht dargestellten Dübelelements am Mauerwerk 30 befestigt. Der Verbindungsschenkel 104 ragt im rechten Winkel vom Verankerungsschenkel 105 vor, wobei die Seitenkanten 104a, 104b des Verbindungsschenkels 104 mit Ausnahme im Bereich eines erweiterten Kopfes 104c parallel zueinander verlaufen. Im erweiterten Kopf 104c des Verbindungsschenkels 104 sind eine Anzahl von Rundlöchern 108 (siehe Fig. 5) und Langlöchern 109 (siehe Fig. 6) ausgebildet. In Fig. 5 ist die Herstellung eines Fixpunktes zwischen Befestigungselement 101 und Unterkonstruktionsprofil 24 dargestellt. Dazu werden Nieten 110 in den Rundlöchern 108 des Befestigungselements 101 und korrespondierenden Rundlöchern im Unterkonstruktionsprofil 24 angebracht, die eine biegesteife Verbindung zwischen dem Unterkonstruktionsprofil 24 und dem Befestigungselement 101 ergeben. Das Befestigungselement kann somit vertikale Gewichtskräfte G der Fassade und horizontal durch Druck oder Sog auf die Fassade einwirkende Windkräfte H aufnehmen und an das Mauerwerk 30 weiterleiten. Die im erweiterten Kopf 104c ausgebildeten Langlöcher 109 bleiben bei Fixpunkten unbenutzt. Fig. 6 zeigt die Herstellung eines Gleitpunktes zwischen Befestigungselement 101 und Unterkonstruktionsprofil 24. Dazu werden Nieten 110 in den Langlöchern 109 des Befestigungselements 101 und korrespondierenden Rundlöchern im Unterkonstruktionsprofil 24 angebracht, die eine Gleitverbindung zwischen dem Unterkonstruktionsprofil 24 und dem Befestigungselement 101 ergeben. Das Befestigungselement kann somit nur horizontal durch Druck oder Sog auf die Fassade einwirkende Windkräfte H aufnehmen und an das Mauerwerk 30 weiterleiten; jedoch können durch die Gleitverbindung thermische Dehnungen des Unterkonstruktionsprofils 24 in vertikaler Richtung ausgeglichen werden. Die im erweiterten Kopf 104c ausgebildeten Rundlöcher 108 bleiben bei Gleitpunkten unbenutzt. In Fig. 7 wird gezeigt, daß vertikal montierte Unterkonstruktionsprofile 24, deren Länge einer Geschoßhöhe h entspricht, durch einen Fixpunkt F und zwei Gleitpunkte G mit den Befestigungselementen 101 verbunden sind.

Die vorliegende Erfindung verbessert Befestigungselemente der eingangs genannten Art, indem der Verankerungsschenkel mit einem Überstand ausgebildet wird, der sich über die Verbindungsstelle mit dem Verbindungsschenkel hinaus erstreckt. Günstige Längen dieses Überstandes betragen 1 bis 25%, bevorzugt 1 bis 10%, der Gesamtlänge des Verankerungsschenkels. Durch diese Maßnahme wird ein Befestigungsdübel für das Befestigungselement durch Winddrucklasten nicht zusätzlich belastet. Insbesondere werden auf den Befestigungsdübel keine zusätzlichen Zugkräfte ausgeübt, da entsprechende auf Windlast beruhende Kräfte vom in bezug auf den Befestigungsdübel an der gegenüberliegenden Seite des Verbindungsschenkels angeordneten Überstand aufgenommen und als Druckkräfte an den Untergrund weitergeleitet werden.

Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenkanten des Verbindungsschenkels bzw. ein überwiegender Abschnitt davon schräg in bezug auf die Hauptebene des Verankerungsschenkels geneigt werden. Dadurch wird es möglich, die Befestigungselemente in einem Arbeitsgang von einem Strangpreßprofil durch schräges Abschneiden des Strangpreßprofils in vorgegebenen Abständen zu erhalten. Durch Abschneiden in abwechselnd entgegengesetzten Winkeln erhält man zwei Typen von Befestigungselementen, von denen ein Typ zur Realisierung von Gleitpunkten und der zweite Typ zur Herstellung von Fixpunkten prädestiniert ist. Beide Typen sind bei einfachster Herstellung in bezug auf minimales Gewicht bei maximaler Belastbarkeit und insbesondere zentrischer Einleitung von Wind- und Gewichtskräften in den Untergrund optimiert, sodaß der Dübel zur Befestigung nicht zusätzlich durch außermittige Krafteinleitung belastet wird. Im Gegensatz zum oben beschriebenen Befestigungselement nach dem Stand der Technik ist kein erweiterter Kopfbereich des Verbindungsschenkels vorgesehen, wodurch Material eingespart wird und in der Herstellung kein Materialverschnitt auftritt.

Ein erstes erfindungsgemäßes Befestigungselement zur Herstellung von Gleitpunkten ist dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenkanten des Verbindungsschenkels - ausgehend vom Verankerungsschenkel - in bezug aufeinander zusammenlaufen und im Bereich des freien, vom Verankerungsschenkel abgewandten Endes des Verbindungsschenkels zumindest ein Langloch ausgebildet ist. Günstigerweise sind die Seitenkanten des Verbindungsschenkels zur Hauptebene des Verankerungsschenkels in einem Winkel zwischen 25 und 85°, bevorzugt zwischen 45 und 82°, am meisten bevorzugt zwischen 60 und 80°, geneigt. Dadurch ergibt sich bei Belastung ein gleichmäßiger Kraftfluß ohne besondere Spannungskonzentrationen. Dieses Befestigungselement läßt sich sehr billig erzeugen.

Ein zweiter Typ des erfindungsgemäßen Befestigungselements ist zur Herstellung von Fixpunkten optimiert. Er zeichnet sich dadurch aus, daß die Seitenkanten des Verbindungsschenkels - ausgehend vom Verankerungsschenkel - in bezug aufeinander auseinanderlaufen und im Bereich des freien, vom Verankerungsschenkel abgewandten Endes zumindest ein Rundloch ausgebildet ist. Auch bei dieser Ausführungsform ergibt sich ein besonders gleichmäßiger Kraftfluß bei Belastung. Günstigerweise sind die Seitenkanten des Verbindungsschenkels zur Hauptebene des Verankerungsschenkels in einem Winkel zwischen 95 und 155°, bevorzugt zwischen 97 und 135°, am meisten bevorzugt zwischen 100 und 120°, geneigt. Dieses Befestigungselement läßt sich sehr billig erzeugen.

In der Herstellung am vorteilhaftesten ist eine Ausführungsform des Befestigungselements, bei der der Verbindungsschenkel im wesentlichen die Form eines Trapezes, vorzugsweise eines regelmäßigen Trapezes, aufweist.

Eine sehr gute zentrische Krafteinleitung in den Untergrund bei geringem Materialverbrauch ergibt sich, wenn der Verankerungsschenkel nahe der Einmündung des Verbindungsschenkels mit zumindest einem Befestigungsloch versehen ist und sich der Querschnitt des Verankerungsschenkels jenseits des zumindest einen Befestigungslochs zum freien Ende hin verjüngt. Um bei der Montage mehr Freiheiten zu haben empfiehlt es sich, zumindest ein Befestigungsloch als Langloch auszubilden.

Eine besonders bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Befestigungselements ist dadurch gekennzeichnet, daß eine Klemmfeder einstückig mit dem Verbindungsschenkel ausgebildet ist. Klemmfedern an Befestigungselementen sind an sich zwar bekannt, beispielsweise aus der EP 0 609 557 A1, jedoch wurden diese Klemmfedern nach dem Stand der Technik stets getrennt vom Befestigungselement hergestellt und in einem nachfolgenden Arbeitsgang damit verbunden. Um die Elastizität der Klemmfeder zu erhöhen, kann an der Innenseite einer Längsknickung der Klemmfeder ein Radius ausgebildet sein.

Um durch Abschneiden an vorgegebenen Markierungen das Befestigungselement noch universeller einsetzen zu können, ist in einer Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, in den Verbindungsschenkel in vorgegebenem Abstand vom Verankerungsschenkel eine Kennrille einzuarbeiten.

Die Erfindung wird nun anhand einer Ausführungsform beispielhaft näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen Fig. 1a und Fig. 1b ein erstes erfindungsgemäßes Befestigungselement in Aufsicht bzw. Schnitt; Fig. 2 zeigt das erste Befestigungselement in der Perspektive. Fig. 3a und Fig. 3b zeigen ein zweites erfindungsgemäßes Befestigungselement in Aufsicht bzw. Schnitt; Fig. 4 zeigt das zweite Befestigungselement in der Perspektive. Die Fig. 5 bis 7 zeigen die oben erläuterte Unterkonstruktion des Standes der Technik.

Zunächst auf die Fig. 1a, 1b und 2 Bezug nehmend ist darin ein erstes erfindungsgemäßes Befestigungselement 1 dargestellt. Es ist im wesentlichen L-förmig und umfaßt einen Verankerungsschenkel 5 zur Befestigung am Mauerwerk oder dergleichen und einen sich circa im rechten Winkel vom Verankerungsschenkel 5 erstreckenden Verbindungsschenkel 4 zur Verbindung mit einem Unterkonstruktionsprofil 24. Die Seitenkanten 4a, 4b des Verbindungsschenkels 4 laufen konisch aufeinander zu, oder anders ausgedrückt, sind in bezug auf die Hauptebene des Verankerungsschenkels 5 geneigt. Der zwischen der Seitenkante 4a und der Hauptebene des Verankerungsschenkels 5 eingeschlossene Winkel α beträgt 78°, ebenso wie der zwischen der Seitenkante 4b und der Hauptebene des Verankerungsschenkels 5 eingeschlossene Winkel β. Es sei darauf hingewiesen, daß die Winkel α und β nicht gleich groß sein müssen. Der Verbindungsschenkel 4 weist somit Trapezform auf. Im Bereich des freien, vom Verankerungsschenkel 5 abgewandten Endes des Verbindungsschenkels 4 ist ein Langloch 9 ausgebildet. Dieses dient zur Herstellung einer Gleitverbindung (eines sogenannten "Gleitpunktes") mit dem Unterkonstruktionsprofil 24. An der Rückseite des Verbindungsschenkels 4 ist eine Klemmfeder 7 einstückig mit dem Verbindungsschenkel ausgebildet. Um die Elastizität dieser Feder zu verbessern, ist die Knicklinie 13 mit einem Radius versehen (siehe Fig. 1b), wodurch auch Spannungskonzentrationen in diesem Bereich verhindert werden. Zwischen der Rückfläche des Verbindungsschenkels und der Klemmfeder befindet sich ein Freiraum 11, in den das Unterkonstruktionsprofil 24 eingeschoben wird. Die Klemmfeder preßt durch Federwirkung das Unterkonstruktionsprofil gegen den Verbindungsschenkel und hält dieses somit vorübergehend fest, sodaß der Monteur zunächst das Profil fluchtgerecht ausrichten und danach das Profil loslassen kann, um durch das Langloch 9 und ein korrespondierendes, nicht dargestelltes Rund- oder Langloch im Unterkonstruktionsprofil hindurch eine Schraube 23 oder eine Niete zu setzen und damit die Gleitverbindung zwischen Befestigungselement und Unterkonstruktionsprofil zu sichern.

Der Verankerungsschenkel 5 des Befestigungselements 1 weist ein Langloch 2 auf, durch das ein Dübel 21 und eine Schraube 22 geführt werden, um das Befestigungselement am Untergrund zu fixieren. Der Dübel 21 und die Schraube 22 sind je nach Untergrund und Gewicht der Konstruktion auszuwählen.

Im Bereich des Langlochs 2 weist der Verankerungsschenkel eine konstante Dicke auf, die allen vorherzusehenden statischen und dynamischen Belastungen durch Gewicht und Winddruck an der Fassade genügt. Außerhalb des Bereichs des Langlochs ist jedoch keine so hohe Wandstärke erforderlich, und demgemäß verjüngt sich der Querschnitt 5a des Verankerungsschenkels 5 jenseits des Langlochs 2 zum freien Ende 5b hin, um Materialkosten und Gewicht einzusparen. Weiterhin ist - um Zugkräften entgegenzuwirken - das Langloch 2 nahe dem Verbindungsschenkel 4 und der Klemmfeder 7 angebracht.

Ein wesentliches Konstruktionsmerkmal des vorliegenden erfindungsgemäßen Befestigungselements 1 besteht darin, daß zur Erzielung einer möglichst zentrischen Krafteinleitung der Verankerungsschenkel 5 einen Überstand 6 aufweist, der sich über die Verbindungslinie mit dem Verbindungsschenkel 4 hinaus erstreckt. Die Länge des Überstandes 6 beträgt 1 bis 25%, bevorzugt 1 bis 10%, der Gesamtlänge des Verankerungsschenkels 5, wobei die Gesamtlänge vom freien Ende 5b zum freien Ende des Überstandes 6 gemessen wird. Damit kann dem Winddruck effektiv entgegengewirkt werden, und das Befestigungselement kann die statischen Vorschriften für die unterschiedlichsten Windzonen in verschiedenen Ländern bzw. die aus diesen Windverhältnissen resultierenden Normen erfüllen. Durch diese spezielle Formgebung des Befestigungselements 1 wird verhindert, daß die Winddrucklasten - anders als bei herkömmlichen Befestigungselementen - den Befestigungsdübel 21 nicht zusätzlich belasten.

Durch Absägen des Befestigungselements 1 entlang der Kennrille 16 kann der Rest des Verbindungsschenkels 4 als Verbindungselement für diverse Aluminiumprofile verwendet werden und der Verankerungsschenkel 5 als Winkelelement genutzt werden.

Ein hervorragendes Merkmal der Erfindung ist, daß das Befestigungselement 1 (inclusive Klemmfeder 7) einstückig aus einem Strangpreßprofil (z. B. aus Aluminium oder Kunststoff) hergestellt und durch schräges Abschneiden des Strangpreßprofils in vorgegebenen Abständen und abwechselnd entgegengesetzten Winkeln (z. B. von 15°) vervollständigt werden kann. Es entstehen somit in einem Strangpreßschritt und einem einzigen weiteren Arbeitsschritt, nämlich jenem des Abschneidens in alternierenden Winkeln, zwei Typen von Befestigungselementen, von denen jenes zur Realisierung von Gleitpunkten an der Fassadenkonstruktionen gerade beschrieben wurde und die Beschreibung des zweiten Typs zur Herstellung von Fixpunkten nunmehr erfolgt. Beide Typen sind bei einfachster Herstellung in bezug auf minimales Gewicht bei maximaler Belastbarkeit und insbesondere zentrischer Einleitung von Wind- und Gewichtskräften in den Untergrund optimiert, sodaß der Dübel zur Befestigung nicht zusätzlich durch außermittige Krafteinleitung belastet wird.

Das zweite, in den Fig. 3a, 3b und 4 dargestellte Befestigungselement 1' ergibt sich als Gegenstück zum ersten Befestigungselement 1 durch Abschneiden eines Strangpreßprofils in vorgegebenen Abständen und alternierenden entgegengesetzten Winkeln. Es ist ebenso im wesentlichen L-förmig und umfaßt einen Verankerungsschenkel 5 zur Befestigung am Mauerwerk 30 oder dergleichen und einen sich circa im rechten Winkel vom Verankerungsschenkel 5 erstreckenden Verbindungsschenkel 4' zur Verbindung mit einem Unterkonstruktionsprofil 24. Im Gegensatz zum ersten Befestigungselement laufen nunmehr die Seitenkanten 4a', 4b' des Verbindungsschenkels 4' - vom Verankerungsschenkel 5 aus betrachtet - konisch auseinander. Der zwischen der Seitenkante 4a' und der Hauptebene des Verankerungsschenkels 5 eingeschlossene Winkel α' beträgt 102°, ebenso wie der zwischen der Seitenkante 4b' und der Hauptebene des Verankerungsschenkels 5 eingeschlossene Winkel β'. Es sei darauf hingewiesen, daß die Winkel α' und β' nicht gleich groß sein müssen. Der Verbindungsschenkel 4' ist zur Herstellung von Fixpunkten, d. h. biegefesten Verbindungen mit dem Unterkonstruktionsprofil 24 vorgesehen. Dazu weist er im Bereich des freien, vom Verankerungsschenkel 5 abgewandten Endes mehrere Rundlöcher 8 auf, durch die Schrauben 23 oder Nieten in das Unterkonstruktionsprofil getrieben werden können. Um das Befestigungselement 1' so universell wie möglich zu gestalten, sind weiters zwei Langlöcher 9' vorgesehen, die zur Herstellung von Gleitpunkten dienen können. Die übrigen Teile dieses zweiten Befestigungselements entsprechen in Form und Wirkung den mit gleichen Bezugszeichen versehenen Teilen des ersten Befestigungselements, weshalb bezüglich ihrer Beschreibung auf die obigen Ausführungen verwiesen wird.

An den Unterkonstruktionsprofilen 24 werden dann Fassadenplatten 40 durch Verkleben, Verschrauben, mit Klammern etc. angebracht.

Claims (13)

1. Befestigungselement (1, 1') für Tragvorrichtungen (24) von Wand- oder Deckenverkleidungen, mit einem Verankerungsschenkel (5) und einem in einem Winkel vom Verankerungsschenkel vorragenden Verbindungsschenkel (4, 4'), wobei die jeweiligen Hauptebenen von Verankerungsschenkel (5) und Verbindungsschenkel (4, 4') vorzugsweise einen etwa rechten Winkel einschließen, dadurch gekennzeichnet, daß der Verankerungsschenkel (5) einen Überstand (6) aufweist, der sich über die Verbindungsstelle mit dem Verbindungsschenkel (4, 4') hinaus erstreckt.

2. Befestigungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge des Überstandes (6) 1 bis 25%, bevorzugt 1 bis 10%, der Gesamtlänge des Verankerungsschenkels (5) beträgt.

3. Befestigungsschenkel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenkanten (4a, 4b; 4a', 4b') des Verbindungsschenkels (4, 4') bzw. ein überwiegender Abschnitt davon schräg in bezug auf die Hauptebene des Verankerungsschenkels (5) geneigt sind.

4. Befestigungselement (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenkanten (4a, 4b) des Verbindungsschenkels (4) - ausgehend vom Verankerungsschenkel (5) - in bezug aufeinander zusammenlaufen und im Bereich des freien, vom Verankerungsschenkel abgewandten Endes des Verbindungsschenkels (4) zumindest ein Langloch (9) ausgebildet ist.

5. Befestigungselement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenkanten (4a, 4b) des Verbindungsschenkels (4) zur Hauptebene des Verankerungsschenkels (5) in einem Winkel (α, β) zwischen 25 und 85°, bevorzugt zwischen 45 und 82°, am meisten bevorzugt zwischen 60 und 80°, geneigt sind.

6. Befestigungselement (1') nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenkanten (4a', 4b') des Verbindungsschenkels (4') - ausgehend vom Verankerungsschenkel (5) - in bezug aufeinander auseinanderlaufen und im Bereich des freien, vom Verankerungsschenkel (5) abgewandten Endes zumindest ein Rundloch (8) ausgebildet ist.

7. Befestigungselement (1') nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenkanten (4a', 4b') des Verbindungsschenkels (4') zur Hauptebene des Verankerungsschenkels (5) in einem Winkel (α', β') zwischen 95 und 155°, bevorzugt zwischen 97 und 135°, am meisten bevorzugt zwischen 100 und 120°, geneigt sind.

8. Befestigungselement (1, 1') nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindungsschenkel (4, 4') im wesentlichen die Form eines Trapezes, vorzugsweise eines regelmäßigen Trapezes, aufweist.

9. Befestigungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Verankerungsschenkel (5) nahe der Einmündung des Verbindungsschenkels (4, 4') mit zumindest einem Befestigungsloch (2) versehen ist und sich der Querschnitt (5a) des Verankerungsschenkels (5) jenseits des zumindest einen Befestigungslochs (2) zum freien Ende (5b) hin verjüngt.

10. Befestigungselement nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Befestigungsloch (2) ein Langloch ist.

11. Befestigungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Klemmfeder (7) einstückig mit dem Verbindungsschenkel (4, 4') ausgebildet ist.

12. Befestigungselement nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß an der Innenseite einer Längsknickung der Klemmfeder (7) ein Radius (13) ausgebildet ist.

13. Befestigungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in den Verbindungsschenkel (4, 4') in vorgegebenem Abstand vom Verankerungsschenkel (5) eine Kennrille (16) eingearbeitet ist.