DE10106333A1 - Thermoplastisches Schaumstoff-Formteil und Verfahren zur Herstellung eines thermoplastischen Schaumstoff-Formteiles - Google Patents

Thermoplastisches Schaumstoff-Formteil und Verfahren zur Herstellung eines thermoplastischen Schaumstoff-Formteiles

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein thermoplastisches Schaumstoff-Formteil, zumindest enthaltend mehrere Schaumstoffschichten aus einem thermoplastischen Basismaterial, wobei zumindest eine Schaumstoffschicht, die auf einem thermoplastischen Partikelschaummaterial basiert, und zumindest eine Schaumstoffschicht, die nicht auf einem thermoplastischen Partikelschaummaterial basiert, stoffschlüssig miteinander verbunden sind und die Schaumstoffschicht, die nicht auf einem thermoplastischen Partikelschaummaterial basiert, eine höhere Dichte besitzt.

Description

Die Erfindung betrifft ein thermoplastisches Schaumstoff-Formteil, zumindest enthaltend mehrere Schaumstoffschichten aus einem thermoplastischen Basismaterial. Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines thermoplastischen Schaumstoff- Formteiles, zumindest enthaltend mehrere Schaumstoffschichten.
Für unterschiedlichste Anwendungen, beispielsweise im Automobilbau und im Bereich der Transportverpackungen, werden thermoplastische Schaumstoff-Formteile, die mehrere Schaumstoffschichten besitzen, aufgrund ihrer vorteilhaften Eigenschaften, insbesondere ihres vergleichsweise geringen Gewichts und guten Stoß-Absorptionsvermögens, zunehmend eingesetzt. Bezüglich der effektiven Wiederverwertung dieser Teile bzw. deren Materials stehen sog. sortenreine Materialsysteme im Fokus diesbezüglicher Entwicklungen. Der Grad der Haltbarkeit der Verbindung zwischen den Schichten eines thermoplastischen Schaumstoff- Formteils stellt ein wichtiges Qualitätsmerkmal dar. Eine stoffschlüssige Verbindung wird diesbezüglich als sehr zweckmäßig erachtet.
Als "Schaumstoff" ist im Sinne der Erfindung eine feinverteilte, gasförmige Phase in einem matrixgebenden Feststoff zu verstehen.
Der Begriff "Schäumen" umfaßt im Sinne der Erfindung sowohl Sinter- bzw. Schweißvorgänge, die durch Beaufschlagung der Schaumstoffpartikel im Arbeitsraum des Werkzeuges bzw. der Vorrichtung mit vorzugsweise gesättigtem Dampf eingeleitet wird.
Bekannt sind mehrschichtige Schaumstoff-Formkörper, bei dem Träger und Schaumteil aus unterschiedlichen Materialien bestehen. Ein Verfahren für die Herstellung eines solchen vorgenannten Formkörpers ist beispielsweise aus der DE 44 07 628 A1 bekannt, wo die Schichten des Formkörpers eine unterschiedliche Dichte besitzen. Die Verbindung zwischen dem Träger und dem Schaumteil wird dadurch erreicht, dass in einem ersten Schritt die Schäumpartikel in das Trägermaterial, nach entsprechender Erwärmung, eingedrückt werden. Nachfolgend werden dann die Schäumpartikel, die sich auf dem Trägermaterial befinden, mit weiteren Schäumpartikeln verbunden, die in den Hohlraum der Schäumvorrichtung eingebracht werden. Der vorgenannte erste Schritt ermöglicht das Aufbringen der Schäumpartikel regelmäßig nur auf ebenen Flächen des Trägers; geometrisch kompliziertere Formen sind, zumindest bei vertretbarem Aufwand, nicht realisierbar. Das erforderliche Aufheizen der Oberfläche ist bei einem relativ dicken, kompakten Träger, d. h. formstabilen Träger, sehr energieintensiv, da die Wärmeenergie mittels Wärmefluß regelmäßig sehr schnell von der Oberfläche zum Inneren des Trägers abfließt. Bei dünnen Trägern bewirkt das Aufheizen der Oberfläche regelmäßig ein starkes Verformen des Trägers.
Weiterhin ist bekannt, dass für zahlreiche Anwendungen die Steifigkeit von EPP nicht ausreichend ist, so dass steife Einleger umschäumt werden. Diese müssen in der Regel mit speziellen Schichten (Haftvermittlern) versehen werden, was einen zusätzlichen Arbeitsschritt bedeutet und häufig der angestrebten Sortenreinheit widerspricht. Die hohe Wärmekapazität dieser Einleger bereitet folgende Probleme:
Das Durcherwärmen dickerer Träger erfordert hohe Engergiemengen und dementsprechend längere Bedampfungszeiten; dies bewirkt Überhitzen und Degradieren der den Träger umgebenden Schaumstoffschicht.
Die erforderliche Energieabgabe an den Träger führt zu erhöhter Kondensatbildung bei herkömmlichen, massiven Trägern. Das sich an der Grenzfläche Träger-Partikelschaum ansammelnde Kondensat verhindert das Ausbilden stoffschlüssiger Verbindungen entlang dieser Grenzfläche.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein thermoplastisches Schaumstoff-Formteil bereitzustellen, dass sich bei Vermeidung der vorgenannten Nachteile effizient herstellen läßt. Außerdem ist es Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen thermoplastischen Schaumstoff- Formteils anzugeben, dass sich industriell bei vertretbaren Kosten realisieren lässt.
Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass zumindest eine Schaumstoffschicht, die auf einem thermoplastischen Partikelschaummaterial basiert, und zumindest eine Schaumstoffschicht, die nicht auf einem thermoplastischen Partikelschaummaterial basiert, stoffschlüssig miteinander verbunden sind und die Schaumstoffschicht, die nicht auf einem thermoplastischen Partikelschaummaterial basiert, eine höhere Dichte besitzt.
Mit der Erfindung wird erreicht, dass die Möglichkeiten, die sich aus dem Einsatz von mehreren Schaumstoffschichten, die eine unterschiedliche Dichte besitzen, in einem thermoplastischen Schaumstoff-Formteil ergeben, insbesondere dann, wenn die Werte der Dichte der Schaumstoffschichten erheblich differieren, ökonomisch vorteilhaft umsetzbar sind. Bei definierter Wärmezufuhr und unter der Voraussetzung, dass die Schmelzpunkte zweier Schaumstoffe, die einem thermoplastischen Basismaterial zu zuordnen sind, regelmäßig gleich groß sind bzw. dicht beieinander liegen, ist ein energetisch günstiges Herstellen möglich. Liegen die Werte der diesbezüglichen Schmelzpunkte weiter auseinander, ist z. B. die Temperaturdifferenz größer als 10°C, ist die Durchführung des Verfahrens aus verfahrenstechnischer Sicht sehr schwierig und ineffizient. Die Wärmezufuhr, die für die Erreichung eines stoffschlüssigen Verbundes notwendig ist, wird dadurch minimiert, dass erfindungsgemäß thermoplastische Schaumstoffe eingesetzt werden, die regelmäßig eine sehr niedrige Wärmeleitfähigkeit im Vergleich zu kompaktem Material, z. B. EPP-Schaumstoff (0,04 W/mK) zu PP-Profilen (0,3 W/mK), besitzen. Es erfolgt somit nur ein örtlich begrenztes Aufschmelzen der Oberflächenbereiche der thermoplastischen Schaumstoffe, was auch bei einer relativ dünnen Schaumstoffschicht zu keiner signifikanten Abnahme der Steifigkeit führt.
Bevorzugt wird, dass die Werkstoffpaarung speziell auf eine nahezu gleichgroße Schmelztemperatur der Schaumstoffe abgestimmt wird.
Weiterhin bevorzugt wird der Einsatz von Polypropylen als thermoplastisches Basismaterial bzw. EPP-Partikelschaum als Schaumstoff, da dieses Material eine mehrfache Belastbarkeit ohne nennenswerten Verlust der Absorptionseigenschaften auszeichnet und somit für die Erhöhung der passiven Sicherheit beispielsweise in Fahrzeugen prädestiniert ist.
Bevorzugt ist außerdem, dass das thermoplastische Schaumstoff-Formteil zumindest eine thermoplastische Folie enthält, die insbesondere aus dem selben thermoplastischen Basismaterial besteht, wie die Schaumstoffschichten, und die beispielsweise als Dekor dienen kann.
Die Aufgabe der Erfindung wird außerdem durch ein Verfahren zur Herstellung eines thermoplastischen Schaumstoff-Formteiles gelöst, bei dem in den Arbeitsraum einer Schäumvorrichtung ein vorgefertigter Schaumstoff-Körper eingebracht wird, dessen äußere Schicht aus einem thermoplastischen Schaumstoff besteht, anschließend der verbliebene Arbeitsraum der Schäumvorrichtung mit geschlossenzelligen Schaumstoffpartikeln vollständig gefüllt wird, wobei die Schaumstoffpartikel aus dem selben thermoplastischen Basismaterial bestehen wie die äußere Schaumstoffschicht des vorgefertigten Schaumstoff-Körpers, und nachfolgend durch Einleiten von Dampf, dessen Temperatur im Bereich der Schmelztemperaturen des thermoplastischen Basismaterials der Schaumstoffpartikel und der äußeren Schaumstoffschicht des vorgefertigten Schaumstoff-Körpers liegt, ein stoffschlüssiger Verbund zumindest zwischen der äußeren Schaumstoffschicht des vorgefertigten Schaumstoff-Körpers und der anliegenden Schaumstoffschicht, die auf Schaumstoffpartikeln basiert, besteht.
Vorteilhaft für die Verbundhaftung innerhalb des thermoplastischen Schaumstoff-Formteiles ist, dass nach Abschluß des Verfahrens ein stoffschlüssiger Verbund zwischen den Schaumstoffpartikeln der anliegenden Schaumstoffschicht besteht.
Eine weitere erfindungsgemäße Ausgestaltung ist, dass die äußere Schaumstoffschicht des vorgefertigten Schaumstoff-Körpers oder der vorgefertigte Schaumstoff-Körper selbst nach dem Thermoplastschaumgußverfahren, dem Extrusionsverfahren oder einem Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Strukturschaumteilen hergestellt worden ist. Schaumstoffe, hergestellt nach den vorgenannten, bekannten Verfahren, unterscheiden sich in bestimmten, dem Fachmann bekannten Parametern voneinander. In Abhängigkeit vom jeweiligen Einsatz des thermoplastischen Schaumstoff-Formteiles ist somit eine große Variabilität bezüglich des jeweils einzusetzenden, vorgefertigten Schaumstoff-Körpers möglich. Dies ist ebenso gegeben bezüglich der Anzahl und Anordnung von mehreren Schichten, dem Einsatz von Integral- oder Strukturschaum und/oder dem Einsatz von bekannten Füllstoffen und/oder Stoffen zur Verstärkung von thermoplastischen Schaumstoffen.
Inbegriffen im Sinne der Erfindung sind auch alle bekannten Funktions- und/oder Konstruktionselemente, wie beispielsweise Anschluß- und/oder Befestigungselemente oder Kabelhalterungen.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung betrifft den Umstand, dass der vorgefertigte Schaumstoff-Körper ganz, teilweise oder abschnittsweise von einer Schaumstoffschicht umschlossen wird, die auf Schaumstoffpartikeln basiert. Diese Gestaltungsmöglichkeit des erfindungsgemäßen thermoplastischen Schaumstoff-Formteiles läßt somit eine Variationsbreite für unterschiedlichste, auch relativ komplizierte geometrische Formen, z. B. Aussparungen für den Anschluß an Funktionselemente des vorgefertigten Schaum-Körpers, zu.
Vorteilhafterweise ist der vorgefertigte Schaumstoff-Körper im Arbeitsraum der Schäumvorrichtung zumindest während des Schäumens fixiert, um insbesondere die geforderte Maßhaltigkeit und Formstabilität zu sichern. Bei vorgefertigten Schaumstoff-Körpern mit größeren Längsabmessungen, z. B. einem Stoßfänger für einen PKW, sind weitere Fixierungen über die Längsachse ebenfalls sehr zweckmäßig. So es die geometrischen Verhältnisse des gewünschten Schaumstoff-Körper ermöglichen, ist der vorgefertigte Schaumstoff-Körper vorteilhaft mittig im Arbeitsraum der Schäumvorrichtung anzuordnen, um insbesondere eventuellen Verformungen zu begegnen.
Das Verfahren läßt sich vorteilhaft einsetzen bei den thermoplastischen Basismaterialien PP, PS, PE, PPO oder PET sowie deren Schäume.
Besonders vorteilhaft ist der Einsatz des Verfahrens, wenn das thermoplastische Basismaterial Polypropylen (PP) ist bzw. EPP- Partikelschaum verwendet wird.
Die Erfindung wird nachfolgend an Hand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert.
Ein PP-Strukturschaumstoff-Träger, mit einer Dichte von 600 g/l, einer Wärmeleitfähigkeit von 0,2 W/mK, einer volumenspezifischen Wärmekapazität von 960 kJ/m3K, einer Schmelztemperatur von 164°C, einem Durchmesser von 7 mm und einer Länge von 200 mm, der nach dem Thermoplastschaumgußverfahren (dem sog. TSG-Verfahren) hergestellt worden ist, wird in den Arbeitsraum einer Schäumvorrichtung mittig fixiert. Anschließend werden die folgenden grundsätzlichen Verfahrensschritte realisiert:
  • a) Schließen des Arbeitsraumes und ggf. Vorheizen durch Querbedampfen auf eine Werkzeugausgangstemperatur von ca. 75°C,
  • b) Füllen des verbliebenen Arbeitsraumes mit extrusionsgeschäumten PP- Partikelschaum (EPP-Schaumstoffpartikel) der Marke FawoCel FWF 100, der Firma Gefinex Polymerschäume GmbH, www.fagerdale.com, gemäß Datenblatt FWF 100, u. a. mit einer Wärmeleitfähigkeit von 0,04 W/mK, einer Schmelztemperatur von 164°C, einem Schüttgewicht von 13 g/l,
  • c) Entlüften des Arbeitsraumes durch Spülen, bei 0,3 bar mit Sattdampf,
  • d) Verschweißen der EPP-Schaumstoffpartikel in der sich ausbildenden Schaumstoffschicht sowie dieser Schicht mit der Oberfläche des PP- Schaumstoff-Trägers, durch Querbedampfung (ca. 4 bar) und bei einer Sattdampftemperatur von ca. 143°C, und nachfolgend einer sog. Autoklavbedampfung (ca. 6 bar) und bei einer Sattdampftemperatur von ca. 165°C,
  • e) Vakuumkühlen (ca. -0,8 bar) auf ca. 75°C,
  • f) Öffnen des Werkzeuges zum Auswerfen des erfindungsgemäßen thermoplastischen Schaumstoff-Formteiles mit einer Formteildichte von ca. 40 g/l.

Claims (24)

1. Thermoplastisches Schaumstoff-Formteil, zumindest enthaltend mehrere Schaumstoffschichten aus einem thermoplastischen Basismaterial, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Schaumstoffschicht, die auf einem thermoplastischen Partikelschaummaterial basiert, und zumindest eine Schaumstoffschicht, die nicht auf einem thermoplastischen Partikelschaummaterial basiert, stoffschlüssig miteinander verbunden sind und die Schaumstoffschicht, die nicht auf einem thermoplastischen Partikelschaummaterial basiert, eine höhere Dichte besitzt.
2. Thermoplastisches Schaumstoff-Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Basismaterial der Schaumstoffschichten eine nahezu gleichgroße Schmelztemperatur besitzen.
3. Thermoplastisches Schaumstoff-Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Basismaterial vorzugsweise Polypropylen ist.
4. Thermoplastisches Schaumstoff-Formteil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Basismaterial aus Polypropylen eine Dichte zwischen 500 und 950 g/l besitzt.
5. Thermoplastisches Schaumstoff-Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumstoffschicht, die auf einem thermoplastischen Partikelschaummaterial basiert, vorzugsweise aus EPP-Partikelschaum besteht.
6. Thermoplastisches Schaumstoff-Formteil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumstoffschicht, die aus EPP- Partikelschaum besteht, eine Dichte zwischen 10 und 200 g/l besitzt.
7. Thermoplastisches Schaumstoff-Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Schaumstoffschicht stoffschlüssig oder in einer anderen Art und Weise fest mit einer thermoplastischen Folie verbunden ist.
8. Thermoplastisches Schaumstoff-Formteil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die thermoplastische Folie aus dem selben thermoplastischen Basismaterial besteht, wie die Schaumstoffschichten.
9. Verfahren zur Herstellung eines thermoplastischen Schaumstoff- Formteiles, zumindest enthaltend mehrere Schaumstoffschichten, dadurch gekennzeichnet, dass in den Arbeitsraum einer Schäumvorrichtung ein vorgefertigter Schaumstoff-Körper eingebracht wird, dessen äußere Schicht aus einem thermoplastischen Schaumstoff besteht, anschließend der verbliebene Arbeitsraum der Schäumvorrichtung mit geschlossenzelligen Schaumstoffpartikeln vollständig gefüllt wird, wobei die Schaumstoffpartikel aus dem selben thermoplastischen Basismaterial bestehen wie die äußere Schaumstoffschicht des vorgefertigten Schaumstoff-Körpers, und nachfolgend durch Einleiten von Dampf, dessen Temperatur im Bereich der Schmelztemperatur des thermoplastischen Basismaterials der Schaumstoffpartikel und der äußeren Schaumstoffschicht des vorgefertigten Schaumstoff-Körpers liegt, ein stoffschlüssiger Verbund zumindest zwischen der äußeren Schaumstoffschicht des vorgefertigten Schaumstoff-Körpers und der anliegenden Schaumstoffschicht, die auf Schaumstoffpartikeln basiert, besteht.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass nach Abschluß des Verfahrens ein stoffschlüssiger Verbund zwischen den Schaumstoffpartikeln der anliegenden Schaumstoffschicht besteht.
11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Schaumstoffschicht des vorgefertigten Schaumstoff-Körpers oder der vorgefertigte Schaumstoff-Körper selbst nach einem Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Strukturschaumteilen hergestellt worden ist, wie beispielsweise dem Thermoplastschaumgußverfahren oder dem Extrusionsverfahren.
12. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Schaumstoffschicht des vorgefertigten Schaumstoff-Körpers oder der vorgefertigte Schaumstoff-Körper eine höhere Dichte besitzt als die anliegende Schaumstoffschicht, die auf Schaumstoffpartikeln basiert.
13. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der vorgefertigte Schaumstoff-Körper aus mehreren Schaumstoffschichten besteht.
14. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der vorgefertigte Schaumstoff-Körper Füllstoffe, wie beispielsweise Ruß, Hohlkugeln, mineralische Stoffe oder Talkum, enthält.
15. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der vorgefertigte Schaumstoff-Körper faserverstärkt ist, wie beispielsweise mit Glasfasern oder -gewebe.
16. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der vorgefertigte Schaumstoff-Körper Funktions- und/oder Konstruktionselemente enthält.
17. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der vorgefertigte Schaumstoff-Körper im Arbeitsraum der Schäumvorrichtung, zumindest während des Schäumens, fixiert ist.
18. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der vorgefertigte Schaumstoff-Körper im Arbeitsraum der Schäumvorrichtung mittig angeordnet ist.
19. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der vorgefertigte Schaumstoff-Körper ganz, teilweise oder abschnittsweise von einer Schaumstoffschicht umschlossen wird, die auf Schaumstoffpartikeln basiert.
20. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der vorgefertigte Schaumstoff-Körper ein Integralschaum oder ein Strukturschaum ist.
21. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Schaumstoffschicht, die auf Schaumstoffpartikeln basiert, ein PP-, PS-, PE-, PPO- oder PET-Partikelschaum ist.
22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Material ein EPP-Partikelschaum ist.
23. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das jeweilige thermoplastische Basismaterial der äußeren Schaumstoffschicht des vorgefertigten Schaumstoff-Körpers vorzugsweise PP, PS, PE, PPO oder PET ist.
24. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest zwei Schaumstoffschichten eine unterschiedliche Dichte besitzen, wobei diese Schaumstoffschichten aus demselben thermoplastischen Basismaterial bestehen.
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Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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DE102010015056A1 (de) * 2010-04-15 2011-10-20 Volkswagen Ag Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Kunststoffbauteils
DE102008032730B4 (de) 2008-07-11 2019-04-18 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zum Herstellen eines mehrschichtigen Bauteils

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