DE10050199A1 - Flächiges Implantat mit im Ultraschall detektierbaren Elementen - Google Patents

Flächiges Implantat mit im Ultraschall detektierbaren Elementen

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Abstract

Ein flächiges Implantat hat eine flexible Grundstruktur (1) auf Polymerbasis und im Ultraschall detektierbare Elemente (2), die gashaltig bzw. gaserzeugend sind und die für eine Detektierbarkeit nach Implantation von mindestens vier Wochen eingerichtet sind. Das Implantat kann nichtresorbierbar, teilresorbierbar oder resorbierbar sein. Beispiele für im Ultraschall detektierbare Elemente sind Schäume (2) oder in eine Matrix eingebettete Mikrokapseln. Die im Ultraschall detektierbaren Elemente sind vorzugsweise als Formkörper (2) oder Lineargebilde wie z. B. Fäden gestaltet.

Description

Die Erfindung betrifft ein flächiges Implantat mit einer flexi­ blen Grundstruktur auf Polymerbasis.

Flächige Implantate mit einer flexiblen Grundstruktur auf Poly­ merbasis, die zum Beispiel in Form von Netzen oder Bändern ge­ fertigt werden, sind weit verbreitet. Sie werden zum Beispiel bei einem chirurgischen Eingriff eingesetzt, um ein Organ oder Gewebe zu stützen oder zu verstärken oder um den Heilungsprozeß zu fördern. Häufig muß ein derartiges Implantat auf Dauer oder zumindest für längere Zeit im Körper eines Patienten verbleiben. In diesem Fall weist die Grundstruktur nichtresorbierbares Poly­ mer oder langsam resorbierbares Polymer auf.

Im Laufe der Zeit kann sich das eingesetzte Implantat verlagern, schrumpfen oder falten. Das kann bei dem Patienten zu Beschwer­ den führen. Diagnostisch läßt sich dies mit bildgebenden Ver­ fahren nicht oder nur sehr schwer erfassen, da herkömmliche flächige Implantate relativ fein sind, um eine ausreichende Flexibilität zu gewährleisten, und bereits kurze Zeit nach dem Eingriff derart von Gewebe durchbaut sind, dass sie sich mit Hilfe üblicher und verbreiteter diagnostischer Methoden wie Ultraschall- oder Röntgenverfahren kaum oder gar nicht mehr ausmachen lassen, so dass keine diagnostisch verwertbaren Aus­ sagen möglich sind.

So können nach der Implantation von dünnen flächigen Polymernet­ zen (z. B. zur Reparatur von Leisten- oder Bauchwandhernien) oder Bändern (die z. B. im Blasenbereich eingesetzt werden) die Im­ plantate zwar anfangs gut im Ultraschall dargestellt werden, da sie von einem liquiden echoarmen Saum umgeben sind (Serom). Später lässt der Kontrast aber nach (siehe auch H. F. Weiser und M. Birth, Vizeralchirurgische Sonographie, S. 315-316, Springer Verlag 2000). Dies kann dazu führen, dass die Ursache von Be­ schwerden nur unzureichend erkannt wird und eine nachträgliche Manipulation am Implantat nicht möglich ist, da dieses nur unzu­ reichend oder gar nicht mit üblichen Geräten detektierbar ist.

In der WO 98/19713 werden Beschichtungsverfahren für medizini­ sche Geräte (wie z. B. Katheter oder Spritzen) beschrieben, die echogene, d. h. im Ultraschall detektierbare, Strukturen auf der Oberfläche erzeugen. Der Kontrast im Ultraschallbild wird dabei durch Grenzflächen zwischen Gas und dichten Medien erzielt. Die vorgeschlagenen Beschichtungen sind jedoch für die Verwendung mit Langzeitimplantaten nicht geeignet. So sind Polyurethanbe­ schichtungen hydrolyseempfindlich und haben toxische Restmonome­ re (Diisocyanate) und Abbauprodukte. Es finden sich zahlreiche Literaturstellen, die auf die kritischen Eigenschaften von Dii­ socyanaten und der daraus hergestellten Prepolymere (z. B. Zissu et al., Contact Dermatitis 39(5), 248-251 (Nov. 1998)), aber auch der Abbauprodukte, wie aromatische Diamine (z. B. Batich et al., J. Biomed. Mater. Res. 23(A3 Suppl), 311-319 (Dez. 1989)), hinweisen. Diese werden als Ursache für Spätschmerz und allergi­ sche Reaktionen nach Implantation von Polyurethanen diskutiert. Ein weiteres Problem bei den in der WO 98/19713 offenbarten Beschichtungen ist die mechanische Stabilität auf dem Implantat. Gerade bei den in Implantatnetzen häufig verwendeten glatten Polymeren, wie Polypropylen, Polytetrafluorethylen und Polyviny­ lidenfluorid, kann ein einfaches Tauchverfahren zu einer mangelnden Adhäsion auf dem Implantat führen; der dünne echogene Film würde besonders bei Biegung mit der Zeit abbröckeln. Die ferner beschriebenen Polyacrylsäure-Beschichtungen erzeugen über einen Eintrag von Gasblasen in eine wässrige Lösung von Poly­ acrylsäure einen Schaum, der auf dem medizinischen Gerät abge­ schieden wird. Da diese Acrylate wasserlöslich sind, ist davon auszugehen, dass dieser Ansatz nicht zu einem langanhaltenden Echokontrast führt, wie er für Langzeitimplantate erforderlich ist. Ferner wird erwähnt, dass diese Beschichtung Kanäle ent­ hält, die aber offenporig sind und daher relativ schnell vol­ laufen und dabei ihren Kontrast verlieren. Außerdem werden kra­ terförmige Einbuchtungen offenbart, die aber bestenfalls eine kurzfristige Signalverstärkung hervorrufen können, da diese Einbuchtungen mit der Zeit benetzt werden und sich daran befind­ liche Gasblasen auflösen.

Bei kommerziell erhältlichen Ultraschall-Kontrastmitteln wie z. B. "Albunex" (Handelsbezeichnung von Molecular Biosystems, Inc.) ist die mangelnde Druckstabilität problematisch. Schon geringe physiologisch auftretende Drücke (Vuille et al., J. Am. Soc. Echocardiogr. 7(4), 347-354 (Juli-Aug. 1994); A. Braymann, J. Acoust. Soc. Am. 99(4Pt1), 2403-2408 (1996))) oder ein zu großer Druck, wie er bei einer zu schnellen Injektion oder einer kleinen Kanüle auftreten kann, können das Kontrastmittel so stark schädigen (Sonne et al., Int. J. Cardiac Imaging 11(1), 47-53 (1995)), dass nur noch eine geringe oder keine Aktivität mehr vorhanden ist. Gottlieb et al. (J. Ultrasound in Medicine, 14(2), 109-116 (1995)) beobachteten in einem videodensiometri­ schen in-vitro-Modell eine Druckabhängigkeit der Zerstörung von "Albunex" bei physiologischen Drücken von 10-180 mm Hg und weisen auf den Bedarf an einem bei physiologischen Drücken aus­ reichend stabilen Ultraschall-Kontrastmittel hin.

Daher eignen sich Ultraschall-Kontastmittel wie "Albunex" trotz des Vorschlags in der WO 98/19713, "Albunex" als gasenthaltendes Ausgangsmaterial für echogene Beschichtungen einzusetzen, nicht zur Anwendung bei Langzeit-Implantatnetzen. Wegen der hohen Druckempfindlichkeit würde bereits ein leichtes Husten des Im­ plantatträgers die Echogenität des Implantats zerstören können. Hinzu kommt eine enzymatische Empfindlichkeit.

In der WO 95/01165 werden physiologisch akzeptable organische Aerogele und pyrolysierte Aerogele (d. h. Kohlenstoffaerogele) für medizinische Zwecke beschrieben. Keines der Ausführungsbei­ spiele erscheint jedoch auf Grund der Materialien für die Ver­ wendung mit einem Langzeitimplantat geeignet. So sind die er­ wähnten Addukte aus Resorcin, Melamin oder Resorcinol mit Form­ aldehyd sowie die Kohlenstoffaerogele keine üblichen Implantat­ materialien. Ferner wird weder eine geeignete Versiegelung of­ fenbart, die verhindert, dass ein derartiges Aerogel beim Ein­ satz als Ultraschall-Kontrastmittel nach einer Implantation schnell seinen Gasinhalt verliert, noch finden sich Hinweise für eine Beschichtung von oder Befestigung auf flächigen, flexiblen Polymerimplantaten.

Die US 5,081,997 beschreibt eine Vielzahl von Möglichkeiten, schallreflektierende Materialien, wie z. B. Glaspartikel mit einem Durchmesser von 5 µm, an medizinischen Produkten, wie z. B. einem Katheter, anzuordnen. Es werden auch Hohlteilchen erwähnt. Zusätzlich zu diesen schallreflektierenden Materialien können Gase in einer Matrix enthalten sein. Es finden sich jedoch keine Hinweise auf Anwendungen mit flächigen Langzeitimplantaten.

In der US 5,327,891 wird gezeigt, wie die Detektierbarkeit eines Katheters im Ultraschall mit Hilfe von Mikrobläschen verbessert werden kann.

Die WO 00/09187 offenbart Komposite aus Kunststoff und besonders schweren Nanoteilchen (Dichte mindestens 5 g/cm3), die die Detek­ tierbarkeit einer medizinischen Vorrichtung (z. B. einer Biopsie­ nadel) im Ultraschall verbessern. Für eine Anwendung mit flä­ chigen Langzeitimplantaten sind jedoch solch relativ schwere Teilchen weniger geeignet.

Es gibt in den letzten Jahren zahlreiche Ansätze, Ultraschall- Kontrastmittel für die intravenöse Anwendung herzustellen. Dabei handelt es sich im wesentlichen um stabilisierte Mikrobläschen, die z. B. durch Anschütteln von porösen Zuckermikropartikeln ("Echovist", Schering AG), die auch noch eine Fettsäure enthal­ ten können ("Levovist", Schering AG; Chapter 7 in B. B. Goldberg, "Ultrasound Contrast Agents", Martin Dunits Ltd, 1997), erzeugt werden, oder um leicht quervernetzte, gasgefüllte Proteinmikro­ kapseln ("Albunex", Molecular Biosystems, Inc.; "Optison", MBI). Es gibt auch zahlreiche Ansätze zur Herstellung von gasgefüllten resorbierbaren Polymermikropartikeln, die auf Basis von Polylac­ tiden, Polycaprolactonen und anderen resorbierbaren Polymeren hergestellt werden.

Keines der bekannten Produkte ist jedoch für sich in der Lage, einen längere Zeit andauernden Ultraschallkontrast hervorzuru­ fen, da sich die stabilisierten Blasen entweder im Blut oder Gewebe auflösen oder sich die Protein- oder Polymerhülle in Folge von einfacher Hydrolyse oder enzymatischer Spaltung ab­ baut. So werden z. B. in der EP 0 644 777 B1 erwähnte Polymermi­ kropartikel aus Polybutylcyanoacrylaten so schnell in Serum abgebaut, dass nach 4 Stunden die vorher trübe Suspension völlig klar ist und ein Metabolit zu 100% nachzuweisen ist. Derartige Teilchen sind in dieser Form für eine Anwendung mit Langzeit­ implantaten nicht geeignet.

Ein anderes Problem bereiten die Herstellprozesse der Mikrokap­ seln, die meist auf Öl-in-Wasser-Verfahren oder Wasser-in-Öl- Verfahren basieren. Hier muss ein Gaskern z. B. über Gefrier­ trocknung erzeugt werden, wofür eine nicht ganz dichte Wand notwendig ist. Durch diese leicht poröse Wand kann allerdings auch wieder Wasser eintreten; durch den damit einhergehenden Gasverlust wird der Ultraschallkontrast geringer.

Es ist Aufgabe der Erfindung, ein flächiges Implantat mit einer flexiblen Grundstruktur auf Polymerbasis zu schaffen, das nach der Implantation in einen Patienten für längere Zeit oder auf Dauer mit diagnostischen Ultraschallverfahren zuverlässig aufge­ spürt werden kann.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein flächiges Implantat mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen. Die Ansprüche 30 bis 52 betreffen Verfahren zum Herstellen derartiger Implantate, und der Anspruch 53 bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstel­ len von im Ultraschall detektierbaren Elementen, die eine we­ sentliche Komponente des Implantats darstellen.

Das erfindungsgemäße flächige Implantat weist eine flexible Grundstruktur auf Polymerbasis und im Ultraschall detektierbare Elemente auf. Diese Elemente sind gashaltig bzw. gaserzeugend. Unter einem gaserzeugenden Element ist ein Element zu verstehen, das nach dem Einsetzen des Implantats in den Körper eines Pa­ tienten oder bei einer Ultraschalluntersuchung ein Gas frei­ setzt, z. B. aufgrund der im Vergleich zur Raumtemperatur höheren Temperatur innerhalb des Patienten oder aufgrund des Ultra­ schallfelds. Die Gashaltigkeit der mit Ultraschall detektier­ baren Elemente, die also zumindest während einer Ultraschall­ untersuchung vorhanden ist, bewirkt einen guten Kontrast im Ultraschallbild, weshalb das erfindungsgemäße Implantat mit einem Ultraschallverfahren zuverlässig sichtbar gemacht werden kann. Die mit Ultraschall detektierbaren Elemente sind für eine Detektierbarkeit nach Implantation von mindestens vier Wochen eingerichtet, damit sich das Implantat auch noch längere Zeit nach der Operation oder sogar auf Dauer aufgespüren lässt. Wie weiter unter im einzelnen ausgeführt, gibt es verschiedene Mög­ lichkeiten für derartige langzeitstabilen echogenen Elemente. Auch wenn hier das Wort "Elemente" im Plural gebraucht ist, so gehört natürlich ein entsprechendes Implantat, das nur ein ein­ ziges derartiges Element enthält, ebenso zur Erfindung. Im folgenden wird anstelle von "mit Ultraschall detektierbar" oder "im Ultraschall detektierbar" auch der Begriff "echogen" benutzt.

Das Implantat ist vorzugsweise für eine dauerhafte Implantation eingerichtet, kann aber auch resorbierbar sein. Die im Ultra­ schall detektierbaren Elemente liegen dabei in gewebeverträgli­ cher Form vor und sind biokompatibel, geben also möglichst auch nach langer Zeit keine toxischen Substanzen ab, und sind vor­ zugsweise dauerhaft mit der Grundstruktur verbunden. Das Implan­ tat ist vorzugsweise als Ganzes flexibel. Die mit Ultraschall detektierbaren Elemente ermöglichen es, das Implantat bei Bedarf jederzeit nach dem chirurgischen Eingriff oder auch beim Ein­ setzen des Implantats sichtbar zu machen.

Die Erfindung erlaubt es, flächige, flexible Langzeitimplantate (z. B. Bänder oder Netze) im Ultraschall detektierbar zu machen, wobei die Eigenschaften, wie geringes Gewicht, Flexibilität, Biegesteifigkeit, Elastizität oder Reißkraft des Implantats, gegenüber einem herkömmlichen Implantat nicht oder nur unwesent­ lich verändert werden. Die echogenen Elemente gestatten es, das Implantat für die Zeit der Implantation gut mit diagnostischen Ultraschallverfahren auszumachen. Dabei ist eine zweifelsfreie Erkennung des Implantats möglich; es grenzt sich hinreichend von körpereigenen Strukturen, wie z. B. Faszien, ab. Ferner sind eine ausreichende mechanische Stabilität der Markierung in Form der echogenen Elemente und eine sichere Befestigung an der flexiblen Grundstruktur des Implantats gewährleistet.

Für eine Anwendung als Implantat lassen sich Bedingungen wie die Unbedenklichkeit der Inhaltsstoffe und möglicher Abbauprodukte erfüllen. Da es sich im wesentlichen um Langzeitimplantate han­ delt, werden die echogenen Eigenschaften so eingestellt, dass die Markierung in Form der echogenen Elemente an die jeweilige Anforderung angepaßt ist. Ein nicht resorbierbares oder teilre­ sorbierbares Implantat sollte also Markierungen aufweisen, die am besten für die Dauer der Implantation nachzuweisen sind oder zumindest für den erfahrungsgemäßen Zeitraum, in dem Komplikationen auftreten. Ein resorbierbares Implantat sollte dagegen Markierungen enthalten, die am besten für den Zeitraum des Vor­ liegens der Grundstruktur des Implantats sichtbar sind und dann schnell abgebaut oder aus dem Körper eliminiert werden. Vorzugs­ weise wird das Abbauprofil der echogenen Elemente durch geeigne­ te Materialwahl an das der Grundstruktur des Implantats ange­ passt.

Das erfindungsgemäße Implantat ist mit herkömmlichen, auch älte­ ren, Ultraschallgeräten detektierbar, trägt aber auch Neuent­ wicklungen in der Gerätetechnik Rechnung, bei denen z. B. beson­ dere Resonanzeffekte, nichtlineare Effekte, stimulierte akusti­ sche Emission (siehe auch Forsberg, "Physics of Ultrasound Con­ trast Agents", Chapter 2 in "Ultrasound Contrast Agents", B. Goldberg (ed), Martin Dunitz Ltd 1997), Harmonic Imaging, Po­ werdoppler, Pulse Inversion Harmonic Imaging (HDI 5000 von ATL), Siemens Ensemble Tissue Harmonic Imaging (Sonoline Elegra, Sono­ line Omnia) oder neue Trends der Bildverarbeitung, z. B. 3D-ver­ fahren oder das sogenannte SieScape®-Verfahren, ausgenutzt wer­ den.

Die echogenen Elemente können so angeordnet werden, dass andere diagnostische Verfahren, wie Röntgen- oder Magnetresonanzunter­ suchungen oder Ultraschalluntersuchungen dahinter liegender Strukturen nicht durch übermäßige Abschattung gestört werden.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die im Ultraschall detektier­ baren Elemente in einem flächigen Muster angeordnet sind. Denn in diesem Fall lässt sich eine Verlagerung des Implantats oder von Abschnitten des Implantats (z. B. ein Umklappen einer Ecke) leicht auf dem Ultraschallbild erkennen. Auch ein Schrumpfen oder Ausdehnen wird anhand der geänderten Abstände zwischen den einzelnen Komponenten des Musters sichtbar. Ferner bietet sich die Möglichkeit, durch das Muster besonders interessante Berei­ che des Implantats für eine nachträgliche Manipulation, wie Zerschneiden, Injektion eines Hilfsstoffes oder Straffung, unter vorzugsweise minimalinvasiven Bedingungen und Ultraschallkon­ trolle zu markieren. Ein Muster ist auch vorteilhaft beim Erken­ nen des Implantats, wenn das Implantat (oder Teilbereiche davon) später wieder entfernt werden soll. Nicht zuletzt wird durch ein Muster ganz allgemein die sonographische Detektierbarkeit des Implantats während der Implantation verbessert.

Die Grundstruktur kann nichtresorbierbares Polymer, resorbier­ bares Polymer oder Mischungen von nichtresorbierbarem und resor­ bierbarem Polymer aufweisen. Die Grundstruktur enthält also vorzugsweise ein oder mehrere implantierbare Polymere, die wahl­ weise teilweise, vollständig oder nicht resorbierbar sind, oder Mischungen derartiger Polymere.

Beispiele für gewebeverträgliche nichtresorbierbare oder sehr langsam resorbierbare Substanzen sind Polyalkene (z. B. Polypro­ pylen oder Polyethylen), fluorierte Polyolefine (z. B. Polytetra­ fluorethylen oder Polyvinylidenfluorid), Polyamide, Polyuretha­ ne, Polyisoprene, Polystyrole, Polysilikone, Polycarbonate, Polyaryletherketone (PEEK), Polymethacrylsäureester, Polyacryl­ säureester, aromatische Polyester, Polyimide sowie Mischungen und/oder Copolymere dieser Substanzen. Als resorbierbare Sub­ stanzen kommen zum Beispiel Polyhydroxysäuren (z. B. Polylactide, Polyglykolide, Polyhydroxybutyrate, Polyhydroxyvaleriate), Poly­ caprolactone, Polydioxanone, synthetische und natürliche Oligo- und Polyaminosäuren, Polyphosphazene, Polyanhydride, Polyortho­ ester, Polyphosphate, Polyphosphonate, Polyalkohole, Polyzucker, Polyether, resorbierbare Gläser sowie Mischungen und/oder Copo­ lymere derartiger Substanzen in Frage; vorzugsweise ist die Resorptionsdauer in vivo größer als 30 Tage.

Die flexible Grundstruktur ist vorzugsweise als Netz, Band, Folie oder gelochte Folie gestaltet und kann im Prinzip von herkömmlicher Art sein. Vorzugsweise ist sie dünner als 1 mm. Es ist denkbar, dass die Form des in einer gegebenen Operation ein­ zusetzenden Implantats vor der Operation aus einem größeren Materialstück zurechtgeschnitten wird.

In Ultraschallverfahren besonders gut sichtbare echogene Elemen­ te enthalten verkapselte Gase oder unter physiologischen Bedin­ gungen und/oder Ultraschall gaserzeugende Verbindungen. Beson­ ders geeignet sind untoxische und chemisch beständige chemische Elemente oder chemische Verbindungen mit diesen Eigenschaften als Endprodukte.

Bevorzugt haben die echogenen Elemente ein Strukturmaterial (also ein Material, aus dem die echogenen Elemente im wesentli­ chen gefertigt sind, außer dem Gas oder der gaserzeugenden Sub­ stanz), das den Materialien der Grundstruktur entspricht. Die echogenen Elemente können also ebenfalls nichtresorbierbar, teilresorbierbar oder vollständig resorbierbar sein.

Im Falle von nichtresorbierbaren Implantaten werden vorzugsweise biokompatible, geschlossenzellige Schäume oder syntaktische Schaumstoffe in Form von Lineargebilden (vorzugsweise Fäden) oder Formkörpern entweder nachträglich oder während der Herstel­ lung der flexiblen Grundstruktur auf das Implantat aufgebracht. Unter syntaktischen Schaumstoffen versteht man Polymerwerkstof­ fe, deren gasgefüllte geschlossene Zellen durch Hohlkugeln als Füllstoff in der Matrix erzeugt werden.

Durch eine Anordnung in Form von Mustern können derartige Form­ körper oder Fäden so auf die Grundstruktur aufgebracht werden, dass das Implantat im Ultraschall in Bereichen nicht oder schlecht sichtbar ist und Bereiche mit guter Sichtbarkeit ent­ hält. Diese Markierungen ermöglichen eine zweifelsfreie Erken­ nung und Unterscheidung von körpereigenen Strukturen.

Offenzellige Schäume sollten nur im Fall von syntaktischen Schäumen verwendet werden und einen äußeren Porendurchmesser kleiner als die Partikelgröße besitzen. Ein Grenzfall sind Hy­ drogele, die gasgefüllte Mikropartikel enthalten.

Bei den Materialien der Fäden und Formkörper handelt es sich vorzugsweise um geschäumte Polyolefine, die auch bei Langzeit­ implantation keinen hydrolytischen Abbau der Hauptkette be­ fürchten lassen (z. B. Polypropylen, Polyethylen, Polyvinyliden­ fluorid, Polytetrafluorethylen). Es gibt zahlreiche Verfahren zur Herstellung von Schäumen, die meist aus den 60er Jahren oder früher stammen (siehe auch "Foamed Plastics" in Ullmann's Ency­ clopedia of Industrial Chemistry Vol. All, S. 435 ff, 5th Edition 1988).

Aber auch geeignete Metallschäume, z. B. aus zusammengesinterten, dünnwandigen gasgefüllten Titan- oder Stahlmikrokaspeln, wie sie am Georgia Institute of Technology im Arbeitskreis von Dr. Coch­ ran hergestellt werden, oder Glasschäume können verwendet wer­ den.

Es können zum Beispiel Gase, wie Stickstoff, Sauerstoff, CO2, Perfluoralkane, fluorierte Alkane, SF6, Edelgase oder auch in kleinen Dosen physiologisch unbedenkliche Alkane oder Cycloalka­ ne, über Direktbegasungsverfahren bei der Extrusion in das Poly­ mer eingebracht werden. Dies kann aber auch unter überkritischen Bedingungen geschehen, wie z. B. im sogenannten MuCell™-Prozess (Trexel Inc.). Vorteilhaft ist es, dabei Gase zu nutzen, die nur eine geringe Permeabilität im Polymer besitzen und sich nur wenig in Blut oder Plasma lösen, z. B. Perfluoralkane in Polypro­ pylen.

Eine weitere Möglichkeit ist die Expansion mit Blähmitteln (Treibmitteln), wie sie in der gängigen Literatur beschrieben ist. Dabei sollten toxikologisch problematische Stoffe wie Azo­ verbindungen nur genommen werden, wenn diese oder deren Abbau­ produkte ausreichend verkapselt sind. Besser geeignet sind dabei Stoffe wie Backpulver, Wasser oder leicht decarboxylierbare Substanzen, wie z. B. Malonsäure und deren Ester.

Über derartige Verfahren lassen sich echogene Formkörper oder auch Fäden oder Gestricke in unterschiedlichen Mustern auf die Grundstruktur des Implantats aufbringen. Der Vorteil einer mu­ sterförmigen Anordnung ist die Unterscheidbarkeit von körper­ eigenen Strukturen.

Die Gase können aber auch über eine Verkapselung von hohlen Glaskörperchen (z. B. "Scotchlite", Handelsbezeichnung von 3M, oder "Q-Cel", Handelsbezeichnung der PQ Corp.), geblähten Sili­ katen (z. B. "Perlite Hollow Spheres", Handelsbezeichnung von The Schundler Company), Glasschäumen oder gasgefüllten Polymerkap­ seln (z. B. "Plastic Microspheres" der PQ Corp.), Aerogelen oder Hohlfäden (z. B. "Hollofil", Handlesbezeichnung von DuPont) dau­ erhaft in Formkörpern oder Fäden eingeschlossen werden. Die Ver­ kapselung kann dabei z. B. mittels Sprühbeschichtung, Lösungsmit­ telverdampfung (Solvent Evaporation), Compoundieren oder Extru­ sion erfolgen.

Eine weitere Möglichkeit besteht darin, Kohlenstoff-Nanoröhrchen in einem Formkörper oder Faden zu verkapseln. Poncharal et. al. (Science 283, 1513-1516 (March 5, 1999)) zeigten, das Kohlen­ stoff-Nanoröhrchen eine sehr scharfe elektromechanische Resonanz im Bereich einiger MHz zeigen können. Über neuartige Ultra­ schallanalyseverfahren sollte sich diese Resonanzschärfe der Grundfrequenz, aber auch der harmonischen Frequenzen, ausnutzen lassen, um das Implantat sehr viel besser von dem Antwortsignal des umliegenden Gewebes zu trennen.

Besonders bei Polymeren mit hydrolisierbaren Seitenketten, wie Polyacrylsäureestern oder Polymethacrylsäureestern, kann die Verwendung von stabilen Hohlkörpern in den Formkörpern oder Fäden geraten sein, da ansonsten ein Kontrastverlust durch den Gasverlust bei Hydrolyse und Quellung die Folge sein kann. Eine zusätzliche hydrolysestabile Quervernetzung der Polymere kann dabei geraten sein, damit die gasgefüllten Gläser oder Polymer­ partikel nicht aus einer Markierung in einem Muster herauswan­ dern.

Es können z. B. Formkörper aus der Polymerisation von Methylme­ thacrylat in Poly(methylacrylat, methylmethacrylat) versetzt mit hohlen Glaskörperchen mit einem geeigneten Startersystem (z. B. Benzoylperoxid und N,N'-Dimethyl-p-toluidin) hergestellt werden. Derartige Monomer-Polymer-Systeme finden seit den 60er Jahren eine Anwendung in Knochenzementen und sind deshalb auch als langzeitbiokompatibel zu betrachten. Um gute Verarbeitungsei­ genschaften zu erreichen, können die viskosen Eigenschaften auch mit Pigmenten, wie Aerosil, eingestellt werden.

Eine weitere Möglichkeit besteht darin, echogene gasgefüllte Mikrokapseln (z. B. Ultraschallkontrastmittel) zu verkapseln. Diese sollten über eine ausreichende Druck-, Temperatur- und Lagerstabilität verfügen. Der Einschluss der Kontrastmittel kann z. B. über das Einbringen in Schläuche oder Folienschläuche ge­ schehen. Es kann sinnvoll sein, Säuren, Basen oder Puffersysteme zuzugeben, welche die Hydrolyse der Kontrastmittel zurückdrän­ gen; ferner können Gele verhindern, dass sich Enzyme den Kon­ trastmitteln annähern. Bevorzugt sollten jedoch Ultraschallkon­ trastmittel hergestellt werden, die über eine lange Zeit stabil sind, am besten nichtresorbierbare. Limitierungen, wie Sie z. B. für die parenterale Anwendung unerlässlich sind, nämlich dass die Teilchen gefäßgänging sein müssen und somit einen Durchmes­ ser von kleiner als 10 µm haben sollten, gelten hier nicht.

Das Einbringen von gasgefüllten, echogenen Strukturen in Hydro­ gele bietet zusätzlich den Vorteil, dass Hydrogelobjekte von sich aus eine gewisse Differenzierbarkeit des seromfreien Im­ plantats, wie es nach einiger Zeit im Körper vorliegt, bieten. Diese Objekte können seromartig im Ultraschallbild erscheinen. Als Materialien für diese Hydrogele kommen je nach Anwendung biokompatible natürliche und/oder synthetische Polymere in Fra­ ge. Genannt seien ionisch oder chemisch quervernetzte Polyamino­ säuren, synthetische Polyelektrolyte und partiell, nicht oder voll hydrolysierte Polyacryl-, Polymethacryl- oder Polycyan­ acrylester. Ferner seien Hydrogele, die Polyethylenglykole (PEG), Polyvinylalkohole (PVA), Polyvinylpyrolidone (PVP) oder Mono-, Oligo- oder Polyzucker enthalten, genannt.

Über die musterförmige Anordnung und Form derartiger echogener Elemente lässt sich so die Lage des Implantats im Körper fest­ stellen, ohne dass dabei die Diagnose eines echten Seroms oder einer Entzündung falsch negativ oder positiv verfälscht wird. Es können also auch neben gasgefüllten flüssigkeitsgefüllte Objekte vorteilhaft sein.

Die Verkapselung von echogenen, gasgefüllten Mikrokapseln bietet ferner den Vorteil, dass sie nicht nur durch ihre Rückstreuung einen gewissen positiven Kontrast erzeugen, sondern sich durch Größe und Wanddicke die Resonanzfrequenz dieser Streuer auf den diagnostisch üblichen Bereich (0.5 bis 20 MHz) einstellen lässt, welches zu einem verstärkten Echosignal bei der Anregungsfre­ quenz führt. Außerdem lassen sich auch nichtlineare Effekte wie z. B. beim Harmonic Imaging nutzen. Ferner können auch Farbdopp­ lereffekte, die z. B. als "Stimulated Acoustic Emission" bezeich­ net werden (Blomley et al., Ultrasound in Medicine and Biology 25(9), 1341-52 (November 1999)), dieser Teilchen genutzt werden.

Die echogenen Mikrokapseln können so ausgestaltet sein, dass sie etwa vier Wochen bis mehrere Jahre im menschlichen Körper stabil sind. So lassen sich echogene Mikropartikel z. B. aus langkettigen Cyanacrylaten (hexyl, heptyl, octyl, nonyl, . .) oder Methacryl­ säureestern herstellen. Auch Mischpartikel bestehend aus nicht­ resorbierbaren und resorbierbaren Polymeren können verwendet werden.

Bei langsam resorbierbaren Polymerimplantaten, wie einigen Poly­ lactiden, Polylactid-Glykoliden, Polycaprolactonen oder Polydio­ xanonen und anderen Polyestern (α, β, γ, . . . ω-Polyhdroxysäuren wie z. B. Polyhydroxybuttersäure, Polyhydroxyvaleriansäure), Polyetherestern und Polyamiden und deren Mischungen und Copoly­ meren, können die Gase ähnlich wie bei den nichtresorbierbaren Polymeren eingebracht werden. Dabei schließen sich aber nicht­ resorbierbare Träger aus. Statt dessen werden vorzugsweise ab­ baubare Glaskapseln oder resorbierbare echogene Polymermikro­ kapseln für die Herstellung syntaktischer Schäume genommen oder vorwiegend geschlossenzellige Schäume, wie bereits beschrieben, aus den Materialien der flexiblen Grundstruktur hergestellt.

Da der Abbau von resorbierbaren Polymeren außer von der chemi­ schen Zusammensetzung und von der Kettenlänge auch von Faktoren wie Größe, Porosität und den allgemeinen Bedingungen im Gewebe (z. B. Stofftransport) abhängen kann, sollten die echogenen Be­ reiche in ihren Abbau- und Resorptionseigenschaften auf das eigentliche Implantat eingestellt sein. Eine Beeinflussung lässt sich außerdem mit zusätzlichen Beschichtungen durch resorbier­ bare Substanzen (wie z. B. Fette, Wachse, Polymere, anorganische Mineralien), compoundierten Polymeradditiven (wie z. B. oxidi­ schen, carbonathaltigen Pigmenten, Carbonsäuren, Anhydriden) oder compoundierten Polymeren, die das Quellungs- und Abbauver­ halten beinflussen, erreichen.

Bei einer Ausgestaltung eines Verfahrens zum Herstellen eines erfindungsgemäßen Implantats werden echogene Mikrokapseln als Ausgangsteilchen zur Herstellung von Blasen im Implantat ver­ wendet. Dabei können die Ausgangsteilchen als solche nach der Herstellung oder nach der Implantation vollständig oder teilwei­ se erhalten bleiben. Es ist aber auch denkbar, dass sie sich verändern und bereits bei Beendigung der Herstellung oder erst einige Zeit nach der Implantation nicht mehr vorliegen.

Da die besonders echogenen Mikropartikel (Mikrokapseln) häufig eine gewisse Empfindlichkeit gegenüber starken Drücken (z. B. größer 0.5 bar) und teilweise auch gegen erhöhte Temperatur aufweisen, ist es wichtig, in diesen Fällen besonders schonende Herstellprozesse für echogene Lineargebilde (z. B. Filamente, Fäden) und Formkörper zu wählen. Dazu werden als Beispiele die folgenden Möglichkeiten aufgeführt.

  • a) 2-Phasen-Verkapselungs-Prozess über Grenzflächenpolymerisa­ tion. Gasgefüllte Mikropartikel werden in einer wässrigen Phase dispergiert, deren pH-Wert ausreichend basisch eingestellt ist oder die gepuffert ist. In der wässrigen Phase wird zusätzlich eines der Monomere (z. B. eine Diaminkomponente) gelöst, in der leichteren organischen Phase, die ein Nichtlöser für die Mikro­ kapseln sein sollte, wird das zweite Monomer (z. B. ein Carbon­ säuredichlorid) gelöst.

Die echogenen Mikrokapseln flotieren aufgrund ihren Dichte in Richtung Phasengrenzflächen. Mit einem geeigneten Abzug lässt sich ein Faden gewinnen, in den die Mikrokapseln eingeschlossen sind.

Dieses Prinzip lässt sich auch auf andere Systeme, wie z. B. andere Polyadditionen, Polykondensationen oder Polymerisationen, übertragen. Ebenso geeignet sind andere Systeme, die im wäss­ rigen Systen an Amine, Thiole oder Alkohole kuppeln können und mindestens zwei funktionelle reaktive Gruppen besitzen aus den Gruppen: Aldehyde, Alkohole, Halbacetale, Anhydride, Säurehalo­ genide, Orthopyridyldisulfide, Vinylsulfone, Epoxide, Maleinsäu­ reimide, Succimidylester, p-nitrophenylcarbonate, Oxycarbonyimi­ dazole, Benzotriazolcarbonate, Amine.

Die Ortsstabilität der Mikrokapseln kann durch funktionelle Gruppen auf der Oberfläche noch erhöht werden, beispielsweise lassen sich Glasmikrokapseln über Umsetzung mit 1,1,1-Trialkoxy­ silylaminen oder 1,1,1-Trialkoxysilylepoxiden auf der Oberfläche modifizieren, wodurch ein besserer und kovalenter Einbau in eine Filamentmatrix erreicht werden kann. Ähnlich lässt sich mit oberflächlich modifizierten gasgefüllten Polymermikrokapseln verfahren.

  • a) Lösungsmittelfällung. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, einen echogenen Faden über eine Lösungsmittelfällung herzustel­ len und das Kontrastmittel dabei zu verkapseln. Hierbei muss besonders bei empfindlichen Polymermikrokapseln Wert auf die geeignete Lösungsmittelauswahl gelegt werden. Das Lösungmittel darf das Kapselmaterial nicht angreifen.

Dabei ist besonders für Polyamide (z. B. Nylon) oder einige im Neutralen nicht lösliche Proteine eine pH-Fällung geraten. Die­ ses lässt sich z. B. bei gasgefüllten Polybutylcyanacrylatmikro­ kapseln, wie sie in der WO 93/25242 beschrieben werden, nutzen. So lässt sich Nylon in Säure auflösen, und die Teilchen lassen sich darin suspendieren und über ein geeignetes Fällbad fällen.

  • a) Lösungsmittelverdampfung. Echogene Formkörper oder Fäden können ferner über eine Suspension echogener Mikropartikel in einer Polymerlösung hergestellt werden. Nach dem Entfernen des Lösungsmittels über Verdampfung sind die Mikropartikel einge­ schlossen. Auch hier sollten die Lösungsmittel so gewählt wer­ den, dass eine Schädigung der Teilchen durch das Lösungsmittel für die Zeit der Faden- und Formkörperherstellung weitestgehend vermieden wird.
  • b) Induzierte Verkapselung. Es ist auch möglich, unter den je­ weiligen Bedingungen (z. B. Lösungsmittel, pH, Temperatur) nicht lösliche, aber quellbare Fäden oder Formkörper, die sich entwe­ der bereits auf der Grundstruktur des Implantats befinden oder nachträglich aufgebracht werden, quellen zu lassen. Die echoge­ nen Partikel werden auf das Implantat aufgebracht, diffundieren hinein und werden durch Zurückstellung des Faden- oder Formkör­ permaterials in den Ausgangszustand (z. B. Entfernen des Quell­ mittels, pH-Änderung, Temperaturänderung) eingeschlossen.
  • c) Extrusion von Filamenten. Da bei einfachen Extrudern oder Doppelschnecken-Extrudern zum Teil erhebliche Drücke auftreten können, sollten für den Fall von Glashohlteilchen solche vom Hersteller vorgeschlagenen mit ausreichender Druckstabilität genommen werden. Die zu verwendende Teilchengröße sollte der Düsengröße angepaßt werden.
  • d) Raumtemperaturverkaspelung in Hydrogel. Sehr schonend lassen sich Polymermikrokapseln, wie weiter unten im Beispiel 14 be­ schrieben, bei geringem Lösungsmittelgehalt oder lösungsmittel­ frei in hydrophile Polymergele verkapseln, wie z. B. hergestellt aus Hydroxyethylmethacrylat (HEMA), PEG-Acrylat, PEG-Methacryla­ ten und deren difunktionellen Derivaten. Dabei erfolgt die Poly­ merisation bevorzugt unter UV, ggf. beschleunigt mit sensibili­ sierenden Substanzen, wie Dialkoxyphenylacetophenonen oder in Gegenwart von Tieftemperatur-Initiatoren, die sowohl eine scho­ nende Verarbeitung für die flexible Grundstruktur des Implantats als auch für die Mikrokapseln zulassen.

Für die Herstellung von resorbierbaren Formkörpern aus Hydrogel enthaltend resorbierbare echogene Mikrokapseln werden bevorzugt Monomere bzw. Pre-Polymere verwendet, wie sie in FocalSeal® (Cas. Nr. 202935-43-1) benutzt werden. Generell eignen sich aber alle hydrophilen resorbierbaren Bis-acrylate bzw. Methacrylate zur Herstellung von Hydrogelen vom Typ: A-B-C-B-A mit A = Metha­ crylat, Acrylat oder Vinylether, B = Polylactid, Polyglykolid, Poly-2-Hydroxybutyrat, Poly-2-hydroxyvaleriat, Poly-trimethylen­ carbonat oder deren Copolymere, und C = einer hydrophilen Kette wie z. B. Polyethylenglycol (PEG), Polyvinylalkohol (PVA) oder Polyvinylpyrrolidon (PVP).

Eine weitere, besonders bevorzugte Möglichkeit besteht darin, echogene Polylactid-Mikropartikel in Gegenwart eines Proteins über einen Sprühprozess herzustellen. Dieses wird weiter unten im Beispiel 20 in Anlehnung an das Beispiel 2 der DE 198 13 174 A1 beschrieben. So lassen sich beispielsweise in Gegenwart von Albumin hergestellte Polylactid-co-Glykolid-Partikel (95/5), bei denen der Gaskern über den Sprühprozess erzeugt wird und nicht wie allgemein üblich über eine nachträgliche Trocknung, nach der Herstellung in Wasser resuspendieren und durch Zugabe eines Dialdehyds, wie z. B. Glutaraldehyd, vernetzen. Dieses kann in einer geeigneteten Form geschehen, die gegebenfalls noch Ver­ tiefungen besitzt und in die die Grundstruktur des Implatats, beispielweise ein Netz, gelegt wird. Da die so hergestellten Formkörper selbst flexibel sind und in der Regel über mehrere Maschen mit dem Netz verankert sind und das Netz letztendlich im Formkörper eingeschlossen ist, hat das Implantat mit Formkörper eine ausreichende Stabilität, wie sie bei vielen Beschichtungs­ prozessen nicht erreicht wird.

Je nach Anwendungszweck ist es vorteilhaft, wenn das erfindungs­ gemäße Implantat mindestens einen biologisch aktiven Wirkstoff aufweist, der gegebenenfalls nach der Implantation lokal freige­ setzt werden kann. Für einen solchen Wirkstoff in Frage kommende Substanzen sind zum Beispiel natürliche Wirkstoffe, synthetische Wirkstoffe, Antibiotika, Chemotherapeutika, Zytostatika, Meta­ stasehemmer, Antidiabetika, Antimykotika, Gynekologika, Urologi­ ka, Antiallergika, Sexualhormone, Hemmstoffe von Sexualhormonen, Hämostyptika, Hormone, Peptidhormone, Antidepressiva, Antihista­ minika, nackte DNA, Plasmid-DNA, kationische DNA-Komplexe, RNA, Zellbestandteile, Impfstoffe, körpereigene Zellen oder gentech­ nisch modifizierte Zellen. Der Wirkstoff kann z. B. in verkapsel­ ter Form oder in adsorbierter Form vorliegen, insbesondere an der Grundstruktur oder an im Ultraschall detektierbaren Elemen­ ten (z. B. Formkörpern), wobei auch spezielle Wirkstoffträger denkbar sind. Mit solchen Wirkstoffen lässt sich je nach Anwen­ dungsfall die Diagnostik verbessern oder ein therapeutischer Effekt erzielen (z. B. bessere Wundheilung, Entzündungshemmung).

In der Magnetresonanztomographie (MRT) sind flächige Polymer­ implantate generell sichtbar. Es können jedoch besonders bei Leichtnetzen, die ein geringeres Flächengewicht als handelsübli­ che Polypropylen-Netze haben, dadurch Limitierungen auftreten, dass sehr wenig Protonen des Implantatmaterials neben Wasser und Fettprotonen des Körpers vorliegen. Um ein ausreichendes Signal- zu-Rausch-Verhältnis zu erhalten, sind in diesen Fällen lange Messzeiten, bei denen der Patient je nach Körperteil dieses ruhig halten muss oder bei abdominellen Untersuchungen die Luft anhalten muss, notwendig. Liegen diese Implantate zudem als dünne Netzstreifen vor, kann zusätzlich bereits eine typische Scan-Tiefe von 6 mm Probleme bereiten, um Lage und Ort des Im­ plantats genau zu erfassen.

Hier bieten die erfindungsgemäßen Implantate den Vorteil, dass je nach beabsichtigter Lage im Körper fettreiche Formkörper für z. B. Muskelimplantate oder wasserhaltige Formkörper für Implan­ tate in fettreicher Umgebung auf das Implantat aufgebracht wer­ den können. Die wasserhaltigen Formkörper können zudem neben Wasser auch handelsübliche Magnetresonanz-Kontrastmittel, wie z. B. "Endorem" (Guerbert), Gadolinium DTPA (Aldrich) oder "Mag­ nevist" (Schering) enthalten.

Derartige Formkörper oder auch Lineargebilde lassen sich bei­ spielsweise ausgestalten, indem mit Magnetresonanz-Kontrastmit­ tel gefüllte Polyethylen-Schläuche mit einem Innendurchmesser von 0,28 mm und einem Außendurchmesser von 0,61 mm auf ein Netz aufgebracht werden. Bei Messung z. B. in einem Dosenmilchphantom (Dosenmilch plus Gelatine) mit einem T2*-gewichteten Gradiente­ necho-Modus sind sowohl der Kontrastmittelkern als auch die Polymerhülle des Schlauchs gut sichtbar. Zusätzlich können die beschriebenen im Ultraschall detektierbaren Elemente separat aufgebracht werden. Es ist auch möglich, ein geeignetes Ultra­ schall-Kontrastmittel in wässriger Phase mit wässrigem Magnetre­ sonanz-Kontrastmittel zu versetzen und in einen Schlauch zu füllen, um so einen Formkörper zu bilden. Alternativ können diese Kontrastmittel in einem hinreichend quervernetzten Gel, aus dem das Kontrastmittel nicht herausdiffundieren kann, auf das Implantat aufgebracht werden. Ferner eignen sich die im Ultraschall detektierbaren verkapselten Fluoralkane auch zum Erzielen eines Magnetresonanzkontrasts.

Für derart ausgestaltete erfindungsgemäße Implantate ist ein besonders spezialisiertes Magnetresonanzsystem, wie es bei M. Paley et al. (Eur. Radiol. 7, 1431-1432 (1997)) beschrieben wurde, nicht notwendig. Es genügen handelsübliche Geräte, und der Radiologe erreicht mit Einstellungen, wie sie beispielsweise für Meniskusuntersuchungen bereits im Gerät vorgegeben sind, gute Resultate. Eine spezielle Beschichtung, wie sie Paley et al. beschreiben (superparamagnetische Eisenoxide eingeschlossen in einem Polystyrolfilm), ist ebenfalls bei den oben erläuterten Formkörpern bzw. Lineargebilden nicht erforderlich.

Es ist auch denkbar, an einem flächigen Implantat ausschließlich Elemente vorzusehen, die für eine Detektierbarkeit in Magnetre­ sonanz eingerichtet sind und die Sichtbarkeit des Implantats im Ultraschall nicht verbessern. Derartige Elemente können z. B. als ein mit Magnetresonanz-Kontrastmittel gefüllter Schlauch ausge­ staltet sein, wie oben beschrieben.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen erläutert. Weitere Möglichkeiten für das erfindungsgemäße Im­ plantat und Verfahren zu seiner Herstellung ergeben sich unmit­ telbar aus den Ansprüchen. Die Zeichnungen zeigen in

Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf das gemäß Beispiel 2 hergestellte Implantat,

Fig. 2 eine Ultraschallansicht des Implantats gemäß Beispiel 2 nach Implantation in einen Schweinebauch,

Fig. 3 eine Ultraschallansicht eines markierten Filaments gemäß Beispiel 3,

Fig. 4 einen Querschnitt durch einen Formkörper des gemäß Beispiel 7 hergestellten Implantats,

Fig. 5 einen Ausschnitt aus dem gemäß Beispiel 8 hergestell­ ten Filament in Seitenansicht,

Fig. 6 eine schematische Darstellung der Musterpatrone des gemäß Beispiel 9 hergestellten Gewebes,

Fig. 7 eine schematische Draufsicht auf das gemäß Beispiel 10 hergestellte Implantat und

Fig. 8 eine schematische Draufsicht auf das gemäß Beispiel 15 hergestellte Implantat.

Beispiel 1 Kreisförmige Formkörper aus Integralschaum auf Polypropylen-Netzen

Auf ein handelsübliches Polypropylen-Netz von 1,1 cm.45 cm, wie es in einem sogenannten TVT-System des Herstellers Medscand Medical AB verwendet wird, wurden in der Mitte 3 Schaumstücke (3M Foam Medical Tapes Nr. 1773, 30 Mil; geschlossenzelliger Polyethylen-Schaum von 0.87 mm Dicke) im Abstand von 3,5 cm zueinander befestigt. Die Schaumstücke wurden zuvor rund ausge­ stanzt (Durchmesser 0,5 cm). Die Befestigung erfolgte über Ul- traschallschweißung von der Netzseite.

An einem Stück Schweinebauch wurde ein etwa 2 cm tiefer Ein­ schnitt über die gesamte Breite in etwa 4 cm Abstand zum Rand vorgenommen. Der Netzstreifen wurde mit Kontaktgel bestrichen und hineingelegt. Mit einem Toshiba-Ultraschallgerät mit einem Schallkopf von 3,75 MHz wurde von der Seite her geschallt. Wäh­ rend das Netz kaum oder nur sehr schwach zu erkennen war, waren die Formkörper deutlich zu erkennen und vor allem deutlich von anderen Strukturen zu unterscheiden.

Auch ein Netzstück, das zuvor 3 Monate in Phosphatpuffer von pH = 7.0 bei 38°C gehalten wurde, zeigte einen vergleichbaren Kontrast.

Beispiel 2 Ringförmiger ovaler Formkörper aus Integralschaum auf Polypropylen-Netz

Auf ein handelsübliches Polypropylen-Netz von 1,1 cm.45 cm, wie es in einem sogenannten TVT-System des Herstellers Medscand Medical AB verwendet wird, wurde in der Mitte ein Schaumstück (3M Foam Medical Tapes Nr. 1773, 40 Mil; geschlossenzelliger Polyethylen-Schaum von 1,02 mm Dicke) befestigt. Das Schaumstück wurde zuvor oval ausgeschnitten (Länge 1,3 cm, Breite 0,8 cm) und mit einer zentralen Lochung (Durchmesser 0,5 cm) versehen. Die Befestigung erfolgte über Ultraschallschweißung von der Netzseite.

Fig. 1 zeigt eine schematische Draufsicht auf das Implantat. Das als flexible Grundstruktur dienende Polypropylen-Netz ist darin mit 1 und der echogene Formkörper aus Polyethylen-Schaum mit 2 bezeichnet.

An einem Stück Schweinebauch wurde ein etwa 2 cm tiefer Ein­ schnitt über die gesamte Breite in etwa 4 cm Abstand zum Rand vorgenommen. Der Netzstreifen wurde mit Kontaktgel bestrichen und hineingelegt. Mit einem Toshiba-Ultraschallgerät mit einem Schallkopf von 3,75 MHz wurde von der Seite her geschallt. Wäh­ rend das Netz kaum oder nur sehr schwach zu erkennen war, war der Schaumstoff deutlich zu sehen und vor allem deutlich von anderen Strukturen zu unterscheiden. Fig. 2 zeigt eine Ultra­ schallansicht des in den Schweinebauch eingesetzten Implantats.

Beispiel 3 Versiegelte Hohlfäden auf Polypropylen-Fäden

Auf ein Polypropylen-Filament der Stärke 0,3 mm wurden in 5 cm Abstand etwa auf 1,3 cm Breite hohle Polyimide-Mikrofasern ge­ wickelt (Innendurchmesser 0,1 mm, Wanddicke 13 µm, Hersteller MicroLumen), so dass eine doppelte Umwindung entstand. Diese Bereiche wurden mit "Histoacryl" (B. Braun Surgical GmbH) fi­ xiert und anschließend mit Paraffinwachs (Schmelzpunkt 73-80°C) versiegelt. Diese markierten Filamente lassen sich auch als Stehfäden in Häkelgalontechnik in Netze einarbeiten.

Während das Polypropylen-Filament kaum im Ultraschall zu sehen war, waren die Markierungen deutlich zu erkennen. Fig. 3 zeigt eine Ultraschallansicht des markierten Filaments.

Beispiel 4 Glashohlkörper auf Polypropylen-Netz

Es wurde eine Mischung aus etwa gleichen Volumina Glashohlkör­ pern (Scotchlite® K1, 3M) und Paraffinwachs hergestellt und durch Schmelzen und Rühren homogenisiert. Die warme Mischung wurde in eine kühle Glasform gegossen. Der erstarrte Film (syn­ taktischer Schaum) hatte eine Höhe von etwa 1 mm. Mit einem Skalpell wurden etwa 2 mm breite und 0,8 cm lange Streifen ge­ schnitten. Diese wurden auf ein 45 cm langes und 1,1 cm breites Polypropylen-Netz gelegt. Von diesen Streifen wurden kleine Stücke entnommen, zu einer kleinen Kugel geformt und auf das Netz gedrückt. Die Markierung hatte eine Länge von etwa 2 mm, eine Breite von etwa 1 mm und eine Höhe von etwa 0.7 mm. An­ schließend wurde die Markierung mit einigen Tropfen einer 2%igen Polykarbonatlösung ("Makrolon", Bayer AG) in Chloroform ver­ setzt. Nach Entfernung des Lösungsmittels über Verdampfen war die Markierung in dem Polymerfilm eingeschlossen und durch kräf­ tiges mechanisches Reiben nicht vom Netz zu entfernen. In dieser Weise wurden Markierungen im Abstand von 1,5 cm von Zentrum zu Zentrum angebracht.

Die Markierungen zeigten im B-Bild einen deutlichen Kontrast und im Farbdoppler-Bild rot- und blaukodierte Pixel (Ultraschall­ gerät UM9 von ATL).

Beispiel 5 Verkapselte Hohlfäden auf Polypropylen-Netz

Es wurde wie im Beispiel 4 vorgegangen, mit dem Unterschied, dass anstatt hohler Glaskugeln geschnittene Hohlfäden verwendet wurden (Hollofil®, Typ Nr. 4H, DuPont).

Diese Markierungen zeigten einen deutlichen Kontrast im B-Bild, aber keinerlei Farbdopplereffekte.

Beispiel 6 Verschweißte hohle Polyethylen-Formkörper auf Kompositnetz

Auf ein nichtresorbierbares, experimentelles Gewirk aus Polypro­ pylen (Prolene®, Ethicon) und einer Mischung aus Polyvinyliden­ fluorid und Polyhexafluorpropylen (Pronova®, Ethicon) wurden im Abstand von 5 cm zueinander an den Enden verschlossene Polyethy­ len-Schlauchstücke mit Ultraschall geschweißt. Das Gewirk (Netz) wurde auf einer Häkelgalonmaschine Typ Raschelina RD3MT3/420SN hergestellt. Es handelt sich hierbei um ein großporiges offenes Netz aus Polypropylen-Garnen mit zusätzlichen farbigen Figur­ fäden aus einem "Pronova"-Monofilament von 0,15 mm Durchmesser. Die Verschweißung mit dem Netz erfolgte von der Netzseite an den abgeflachten Schlauchenden.

Die verschlossenen Schlauchstücke wurden wie folgt hergestellt: Ein etwa 3 cm langes Polyethylen-Schlauchstück (Ref. 800/1000/420/100, Sims Portex) wurde einige Sekunden an beiden Seiten bei 120°C in einer Druckpresse ohne zusätzlichen Druck gehalten. Die abgeflachten und verschmolzenen Enden wurden auf eine Länge von je etwa 3 mm zurecht geschnitten. Das gasgefüllte Kernstück hatte eine Länge von 7 mm und einen Kerndurchmesser von 1,57 mm.

Beispiel 7 Verschweißte hohle Polyethylen-Formkörper auf Kompositnetz

Auf ein nichtresorbierbares, experimentelles Gewirke aus Poly­ propylen und Pronova (siehe Beispiel 6) wurden im Abstand von 2 cm zueinander an den Enden verschlossene Polyethylen-Schlauch­ stücke mit Ultraschall geschweißt. Das Netz wurde auf einer Häkelgalonmaschine vom Typ Raschelina RD3MT3/420SN hergestellt. Es handelt sich hierbei um ein großporiges offenes Netz aus Polypropylen-Garnen mit zusätzlichen farbigen Figurfäden aus Pronova # 5-0 Monofilament. Die Verschweißung mit dem Netz er­ folgte von der Netzseite an den abgeflachten Schlauchenden.

Die verschlossenen Schlauchstücke wurden wie folgt hergestellt: Ein etwa 3 cm langes Polyethylen-Schlauchstück (Ref. 800/110/100, Sims Portex, Innendurchmesser 0,28 mm, Außendurch­ messer 0,61 mm) wurde einige Sekunden an beiden Seiten bei 120°C in einer Druckpresse ohne zusätzlichen Druck gehalten. Die abge­ flachten und verschmolzenen Enden wurden auf eine Länge von je etwa 2 mm zurecht geschnitten. Das gasgefüllte Kernstück hatte eine Länge von etwa 3 mm und eine Kerndurchmesser von 0,28 mm.

Fig. 4 zeigt einen Querschnitt durch den echogenen Formkörper, der durch ein an beiden Enden verschlossenes Schlauchstück 10 gebildet ist. Die Schnittebene liegt dabei im Bereich des gasge­ füllten Kerns 12.

Beispiel 8 Echogene Propylen-Filamente mit druckempfindli­ chen Glashohlkörpern

Es wurde eine Mischung aus Polypropylen-Granulen enthaltend 1 Gew.-% Glashohlkörper (Scotchlite® K1, 3M) hergestellt. Diese Mischung wurde aufgeschmolzen und mit einem Glasstab kräftig durchmischt. Mit dem Glasstab wurde ein etwa 1 m langer Faden herausgezogen. Dieser hatte eine mikroskopische Dicke von 0,15 mm. Unter dem Mikroskop waren sehr gut die intakten Glashohlkör­ per (Glasmikrokapseln) im Filament zu erkennen.

Die Fig. 5 veranschaulicht einen Ausschnitt aus dem Filament 20 in Seitenansicht. Ein Anteil der Glashohlkörper 22 ist nur teil­ weise von Polypropylen umgeben und ragt vor, der übrige Anteil ist dagegen vollständig verkapselt.

Im Wasserbad zeigte das Filament einen deutlich stärkeren Kon­ trast im Ultraschall als ein Faden vergleichbarer Dicke aus Polypropylen.

Beispiel 9 Gewebe mit echogenen Filmstreifen

Ein Teil des ausgehärteten Komposits aus Beispiel 8 bestehend aus 1% Scotchlite® K1 (3M) und Polypropylen (Ethicon Inc.) wurde in einer Heizpresse für eine Zeit von 30 Minuten zwischen Back­ papier bei 180°C gehalten. Dann wurde der entstandene Film für 2 Minuten einem externen Druck von 3 bar ausgesetzt und abermals 15 Minuten bei 180°C ohne externen Druck gehalten. Der Komposit­ film hatte danach eine Dicke von 0,58 mm. Mit einer Stanzform wurden Streifen mit einer Breite von 3 mm augestanzt.

Die Filmstreifen wurden als Schußfäden in einer Schaftwebmaschi­ ne als Effektfaden in einer kombinierten Bindung abgewebt. Für die Kett- und Schußfäden im Grundgewebe wurden Polypropylen- Garne von 60 den verwendet. Für das Grundgewebe wurde eine Lein­ wandbindung gewählt, und der oben beschriebene echogene Film­ streifen wurde nach jedem zehnten Schußeintrag in Leinwandbin­ dung als ripsbindiger Schußfaden zweimal eingetragen.

Fig. 6 zeigt die Struktur des Gewebes in schematischer Form, wobei das Grundgewebe (flexible Grundstruktur) mit 30 und ein echogener Filmstreifen mit 32 bezeichnet ist.

Beispiel 10 Implantatnetz mit echogenen Filamenten, die gas­ gefüllte Mikrokapseln enthalten

Es wurde eine Mischung aus 2,5 Gew.-% Glashohlkörpern (Scotch­ lite® SK 38, 3M) und dem Polymer Polypropylen (Grundmaterial für Prolene®, Ethicon Inc.) in einem Extruder der Firma Haake mit Schmelzpumpe und Mehrlochdüse bei 230 W extrudiert. Es wurden 0,2 mm dicke Filamente erhalten.

Diese echogenen Fäden wurden auf einer Häkelgalonmaschine vom Typ Raschelina RD3MT3/420SN gemeinsam mit Polypropylen-Garnen verarbeitet. Die Polypropylen-Garne dienten als Grundfäden und die echogenen Fäden wurden als Figurfäden während des Herstel­ lungsprozesses eingearbeitet.

Die Fig. 7 zeigt einen Ausschnitt aus dem Gewirke mit den Grundfäden 40 aus Polypropylen und den echogenen Figurfäden 42. Die im Ultraschall detektierbaren Elemente, nämlich die Figurfä­ den 42, sind also in diesem Beispiel als struktureller Bestand­ teil in die flexible Grundstruktur des Implantats eingearbeitet, indem sie zusammen mit den Grundfäden 40 das Implantatnetz bil­ den.

Beispiel 11 Echogene Formkörper aus Polyethylen

Aus einem Polyethylen-Schlauch (Ref. 800/110/100, Sims Portex, Innendurchmesser 0,28 mm, Außendurchmesser 0,61 mm) wurden mit Hilfe einer Messingschablone Formkörper mit einer Kernlänge von 1,5 mm und einem Kerndurchmesser von etwa 0,58 mm hergestellt.

Dazu wurde zunächst die Schablone hergestellt, indem zwischen zwei Messingplatten im Abstand von etwa 0,75 cm Zirkondioxidku­ geln mit 1,5 mm Durchmesser (Mühlmeier Mahltechnik) in einer Druckpresse mit etwa 5 bar gedrückt wurden. Nachdem die Kugeln entfernt waren, fanden sich deren Abdrücke mit einem größten Durchmesser von 1,5 mm und einer Tiefe von etwa 0,75 mm in einer Linie auf den beiden Platten wieder.

Auf eine der Platten wurde ein Schlauchstück (Ref. 800/110/100, Sims Portex, Innendurchmesser 0,28 mm, Außendurchmesser 0,61 mm) gelegt und links und rechts der Abdrücke mit etwas "Tesafilm" (Beiersdorf AG) fixiert. Die Druckpresse wurde auf 120°C be­ heizt, dann die Platte mit fixiertem Schlauchstück und etwas Backpapier unter Druck von 1 bar für einige Sekunden gehalten. Nach dem Herausnehmen ließ sich ein Film von etwa 0,28 mm Dicke und etwa 1,5 mm Breite herausnehmen, der im Abstand von 0,75 cm gasgefüllte Elemente mit einer Länge von etwa 1,5 mm und Höhe wie Breite von etwa 0,6 mm besaß.

Im Wasserbad ließen sich diese Formkörper kräftig mit den Fin­ gern bedrücken, ohne das Gas austrat oder Wasser eintrat. Die gasgefüllten Formköper ließen sich an den Filmstücken zerschnei­ den und über sternförmiges Übersticken in parallel angeordneten Doppelsteppstichen vernähen.

Beispiel 12 Formkörper aus Polyethylen-Schlauch mit gasge­ füllten Mikrokapseln aus Glas auf Polypropylen- Netz

Es wurde eine kühle Mischung aus 20 g Tensid ("Pluronic F127", "Lutrol F127", BASF) mit 2,5 g Glashohlkörpern (Scotchlite® K1, 3M) in 75 g Wasser hergestellt. Diese wurde in Polyethylen- Schläuche der Firma Portex über Knoten in 1,5 cm Abstand einge­ schlossen. Die überstände neben den Knoten wurden bei etwa 120°C thermisch mit einem als flexible Grundstruktur dienenden Poly­ propylen-Netz verschweißt. Der Abstand zwischen den Formkörpern (Zentrum zu Zentrum) betrug 2,5 cm.

Beispiel 13 Stabilisierte gasgefüllte Mikrokapseln auf Poly­ propylen-Netz

Es wurden nach Beispiel 9 der EP 0 644 777 B1 echogene, abbauba­ re Mikropartikel hergestellt, ohne diese in Natriumchlorid und Cetomakrogol zu verdünnen. Die Mikropartikel wurden nach der Herstellung 1 zu 10 in kalter, angesäuerter Tensid-Lösung ("Plu­ ronic F127", BASF; 20%) verdünnt und in einen Polyethylen- Schlauch (Sims Portex, 0,28 mm Innendurchmesser, 0,61 mm Außen­ durchmesser, Ref. 800/110/100) gefüllt, in den zuvor bereits einige Panacryl®-Fäden (Ethicon GmbH) einer Länge von 0,5 cm gezogen worden waren. Panacryl® ist ein resorbierbares Nahtmate­ rial und zerfällt langsam in die Komponenten Milchsäure und Glykolsäure. Anschließend wurden die Schlauchenden im Abstand von etwa 1 cm geknotet und die Schlauchenden jenseits der Knoten thermisch mit einem Netz aus Polypropylen verschweißt.

Das Netz wurde in einem Phosphatpuffer bei pH = 7 für 6 Monate bei 38°C im Thermostaten gehalten. Auch nach dieser Zeit waren die echogenen Markierungen in Form des gefüllten Schlauchs noch gut im B-Bild und Farbdoppler (rote und blaue Kodierung) eines Ul­ traschallgeräts zu erkennen.

Beispiel 14 Polypropylen-Band, streckenweise in Hydrogel eingeschlossen, mit langzeitstabilen Polymermi­ krokapeln

In diesem Beispiel wird die Herstellung langzeitstabiler, echo­ gener Mikrokapseln und deren schonende Verkapselung bei Raumtem­ peratur in einem biokompatiblem, langzeitstabilem Hydrogel be­ schrieben, welches fest mit einem Implantatband verankert ist.

Es wurden wie in Beispiel 13 echogene Mikropartikel hergestellt, nur das Monomer wurde gegen Octylcyanoacrylat (Dermabond®, Ethi­ con) ausgetauscht und der pH-Wert wurde im Neutralen gehalten (keine pH-Einstellung), bei einer Reaktionszeit von 2 h. Auch nach etwa 4 Monaten Lagerung bei Raumtemperatur zeigte die Sus­ pension immer noch vergleichbar viel Flotat, wie am Anfang der Lagerung.

Es wurde eine Monomer/Lösungsmittel-Mischung hergestellt, indem zu 60 ml Polyethylenglykol 300 20 ml Hydroxyethylmethacrylat (HEMA, Ophtalmic Grade, Polysciences LTD), 110 mg 2,2-Dimethoxy- 2-phenylacetophenon (Aldrich, 24650-42-8), 10 ml Isopropanol und 0,5 ml Ethylenglycoldimethacrylat (Polysciences LTD) gegeben wurden. Nach einiger Zeit bildete sich eine klare Lösung.

Es wurde eine Form aus Bienenwachs in einer Aluminiumschale hergestellt. Dazu wurde Bienenwachs in der Aluminiumschale auf­ geschmolzen. Drei Metallstifte mit einem Duchmesser von 5 mm wurden in die Form gestellt. Nach dem Abkühlen wurden die Stifte entfernt. Es ergaben sich Einbuchtungen von etwa 5 mm Tiefe. An­ schließend wurde ein Polypropylen-Band (Netz), wie es für das Handelsprodukt "TVT" verwendet wird, über die drei Vertiefungen gelegt und mit 2 Nadeln im Wachs fixiert.

Dann wurden 50 ml der hergestellten Monomer-Lösung mit 1 ml Flotat der 4 Monate im Neutralen gelagerten Polyoctylcyanoacry­ lat-Suspension versetzt und kurz mit einem Magnetrührer ver­ teilt. Die Monomer/Partikel-Mischung wurde in die Form gegeben und im Abstand von ca. 15 cm mit einer UV-Polymerisationslampe (Polysciences, Katalog-Nr. 24001) für eine halbe Stunde be­ strahlt.

Nach vorsichtiger Entfernung des Bandes aus der Form war zu erkennen, dass das Band beidseitig in einem Gel-Formkörper ein­ geschlossen war, der aus einem Fuß mit den Dimensionen von ca. 5 cm.1,5 cm.3 mm bestand. Das Band lag etwa in der Mitte der 3 mm dicken Gelplatte. Im Abstand von etwa 1,5 cm zueinander be­ fanden sich, bedingt durch die Form, zylinderförmige Aufsätze von etwa 5 mm Höhe und mit etwa 5 mm Durchmesser. Lichtmikrosko­ pisch waren in dem Gelkörper intakte Mikropartikel zu enkennen.

Anschließend wurde das Band mit der Gelmarkierung mehrere Tage gegen destilliertes Wasser, bei täglichem Wasserwechsel, gewa­ schen.

Beispiel 15 "Panacryl"-Film mit gasförmigen Einschlüssen auf "Panacryl"-Band

Auf einem langsam resorbierbaren "Panacryl"-Band (Ethicon), hergestellt auf einer Häkelgalonmaschine vom Typ Raschelina RD3MT3/420SN aus 80 den Multifilamentfäden mit einer Breite von knapp 2 cm, wurden gasenthaltende Formkörper in Form von Filmen aufgebracht. "Panacryl" (Ethicon) ist ein Polylactid-co-glykolid im Verhältnis 95/5.

Das Band wurde dazu auf eine PTFE beschichtete Platte gelegt. In der Mitte des Bandes wurden im Abstand von ca. 1,5 cm zueinander jeweils Tropfen einer 5%igen Lösung von Polylactid-co-glykolid 95/5, wie es auch in Panacryl® (Ethicon GmbH) verwendet wird, in Chloroform gegeben. Die Platte wurde für einige Minuten auf 70°C erwärmt. Es bildeten sich runde Filmstücke mit zahlreichen bla­ senförmigen Einschlüssen in dem Band mit ca. 5 mm Durchmesser. Die Filamentstücke des Bands waren beidseitig durch den Film eingeschlossen. Im Zentrum der Filme hatte sich das Band aufge­ löst. Trotzdem waren die gasenthaltenden Filmstücke so fest mit dem Band verankert, dass sich diese nicht mechanisch durch Rei­ ben entfernen ließen.

Fig. 8 zeigt eine Draufsicht auf einen Ausschnitt aus dem Band 50 mit den gashaltigen Filmstücken 52.

Beispiel 16 Herstellung gasgefüllter Filme aus Polycarbonaten als Formkörper

Es wurde eine 10%ige Lösung von Polycarbonat ("Makrolon", Bayer AG) in Chloroform hergestellt. Auf einer Messingplatte (ca. 1 cm Dicke) wurde mit einem Schieber mit einer 1 mm tiefen Einbuch­ tung die 1 mm hohe Polymerlösung aufgebracht. Die so beschich­ tete Platte wurde für einige Minuten auf eine Heizplatte (100°C) gelegt und von Zeit zu Zeit mit Kaltluft überzogen. Es bildete sich ein Polymerfilm mit zahlreichen Gaseinschlüssen von etwa 0,1 bis 3 mm Durchmesser. Die Blasen lagen dicht an dicht und waren einlagig.

Es ließen sich runde Objekte mit einem Durchmesser von 4 mm ausstanzen und diese mit Polypropylen-Netzen im Ultraschall ver­ schweißen.

Beispiel 17 Herstellung von filmartigen Formkörpern aus echo­ genen Mikropartikeln und Silikon

Es wurde auf einem Polypropylen-Netzstreifen mit einer Breite von etwa 1 cm eine Silikon-Eduktmischung aus 10 Teilen Komponen­ te A ("Essil 244 A", Axson) und 1 Teil Komponente B ("Essil 244 B", Axson) dünn mit einem Pinsel in Querrichtung aufgetragen. Es ergaben sich Streifen, die die Maschen ausfüllten, mit etwa 1 cm Breite und im Abstand von etwa 2,5 cm zueinander.

In einem zweiten Schritt wurde aus dem Flotat der echogenen Mikropartikelmischung aus Beispiel 13, welches sich nach etwa 1 Woche gebildet hatte und eine feste, cremige Konsistenz hatte, mit einem dünnen Glasstab etwas Substanz genommen und und auf die einzelnen Silikonstreifen getupft. Danach wurde auf diese Streifen mit den erhaltenen Mikropartikel-Markierungen von etwa 0,5 cm Durchmesser noch etwas Silikonstartermischung gegeben. Nach Aushärtung über Nacht hatten sich flexible gummiartige Filmstreifen, die im Zentrum etwa 0,05 mm bis 1 mm große Blasen enthielten, gebildet. Außerdem wurden auch mikroskoskopische Einschlüsse mit einem Durchmesser von ca. 50 µm beobachtet, die 1 bis 2 µm große Mikropartikel enthielten.

Beispiel 18 Herstellung von filmartigen Formkörpern mit echo­ genen Mikropartikeln

Die in Beispiel 13 hergestellte Mikropartikelsuspension wurde durch kräftiges Schütteln resuspendiert und 1 zu 20 in Wasser verdünnt. Anschließend wurde die Silikonstartermischung aus Beispiel 17 auf eine PTFE beschichtete Metallplatte gepinselt, mit 1 ml der verdünnten Mikrokapselsuspension versetzt, diese über die gesammte Fläche verstrichen (ca. 8 cm.8 cm) und aber­ mals mit Startermischung überschichtet. Der resultierende Film wurde über Nacht bei Raumtememperatur gehalten. Es bildeten sich gleichmäßig über den Film verteilt 0.05 bis 1 mm große Blasen.

Beispiel 19 Herstellung von langsam resorbierbaren Formkör­ pern mit resorbierbaren echogenen Mikropartikeln

In eine Aluminiumschale mit flachem Boden wurde tropfenweise Butylcyanoacrylat (Sichel GmbH) zugegeben, so dass sich ein Flüssigkeitsfilm von etwa 3 cm.3 cm ausbildete. Anschließend wurden etwa 6 Tropfen der unverdünnten sauren Suspension aus Beispiel 13 zugegeben und über Nacht stehengelassen. Am nächsten Morgen hatte sich ein homogen trüber Film mit einer klaren Um­ randung von etwa 1 bis 2 mm gebildet. An den Stellen, wo sich die Mikrokapseltropfen befunden hatten, wurden Filmverdickungen mit größerer Trübung beobachtet. Der Film hatte eine Dicke von etwa 0,75 mm und im Bereich der Verdickungen eine Dicke von etwa 2 mm. Unter dem Mikroskop waren im gesamten Film Mikrokaspeln zu erkennen. Im Gegensatz zu den Beispielen 17 und 18 hatten sich praktisch keine makroskopisch sichtbaren Blasen gebildet.

Beispiel 20 Herstellung von langsam resorbierbaren Formkör­ pern mit resorbierbaren echogenen Mikropartikeln und Befestigung auf einem teilresorbierbaren Kom­ positnetz

Es wurden in Anlehnung an die DE 198 13 174 A1, Beispiel 2, gasgefüllte Mikrokapseln hergestellt, aber aus einem Copolymer aus 95 Teilen Polylactid und 5 Teilen Glykolid (Panacryl®, Ethi­ con Inc).

Aus dem gleichen Polymer wurde eine Form hergestellt, indem Polymergranulen auf eine Messigplatte gegeben wurden, die jeden zweiten Millimeter quadratische Erhebungen mit 1 mm.1 mm und 0,5 mm Höhe enthielt. Es wurde eine plane Platte aufgelegt, und oberhalb 200°C wurden die Polymergranulen bei leichtem manuellen Druck aufgescholzen. Die Form wurde unter Wasser abgeschreckt und die Folie entnommen. Die Folie hatte eine Dicke von 1 mm mit äquidistanten Vertiefungen von 0,5 mm. In die Vertiefungen wurde mit einem Pinsel das im ersten Schritt gewonnene Pulver aus den Mikrokapseln eingebracht. Eine zweite Folie aus dem gleichen Polymer mit einer Dicke von 50 µm wurde in Chloroform angequol­ len und mit der ersten Folie unter leichtem Druck verklebt. Mit einem Locher wurden Formkörper in Form runder Folienstücke mit einem Durchmesser von etwa 6 mm ausgestanzt.

Die Folienstücke wurden im Abstand von 3 cm zueinander in einer PTFE-beschichteten Wanne ausgelegt und mit einem handelsüblichen Implantatnetz ("Vypro", Ethicon GmbH) aus Polypropylen-Garn und einem Copolymer aus Glykolid und Lactid im Verhältnis 90 zu 10 (Vicryl®, Ethicon) bedeckt. Anschließend wurden die Folienstücke so mit einer 10%igen (Gew.-%) Lösung aus Polycarbonat ("Makro­ lon", Bayer AG) in Chloroform betropft, dass sich die Folien­ stücke nicht auflösten und über den Polycarbonat-Film mit dem Netz verbunden waren.

Beispiel 21 Herstellung einer langsam resorbierbaren Folie mit Gaseinschlüssen und Verbindung daraus herge­ stellter Formkörper mit einem teilresorbierbaren Netz

Aus einem Polylactid-co-glykolid 95/5 (Panacryl®, Ethicon Inc.) wurde eine 5%ige (Gew.-%) Lösung in Chloroform hergestellt. 50 ml dieser Lösung wurden mit der Hand einige Minuten kräftig ge­ schüttelt und dann mit einem "Ultraturrax"-Rührer von IKA bei 5000 Umdrehungen pro Minute gerührt. Die blasenhaltige, viskose Lösung wurde in eine PTFE beschichtete Form gegeben (Füllhöhe ca. 1 mm) und für 1,5 Stunden bei etwa 50°C Heizplattentempera­ tur gehalten. Es bildete sich eine sehr flexible Folie von etwa 0, 25 mm Dicke, in der gleichmäßig verteilt in meist einfacher Schicht Bläschen eingeschlossen waren (mehrheitlich mit einem Durchmesser von 0,5 bis 1 mm). Mikroskopisch wurden allerding auch Blasen kleiner als 0,1 mm und auch einige mit einem Durch­ messer von 5 mm beobachtet.

Es wurden runde Stücke mit einem Durchmesser von 5 mm ausge­ stanzt. Diese wurden im Abstand von 2,5 cm zueinander auf eine mit PTFE beschichtete Platte gelegt. Auf diese Folienstücke wurde ein 4 cm.11,5 cm großes Kompositnetz aus einem Polygly­ kolid-co-Lactid 90/10 und Polypropylen ("Vypro", Ethicon GmbH) gelegt. Mit einem Pinsel wurde das Netz im Bereich der Folien­ stücke mit der 5%-igen Polylactid-co-glykolid-Lösung bestrichen, und es wurde jeweils ein zweites ausgestanztes Folienstück als Gegenstück aufgesetzt. Die Folienstücke wurden kurz manuell aneinander gedrückt. Dabei kam es nicht zum Auflösen der Folien­ stücke, sondern lediglich zu einem Verkleben.

Die derart hergestellten gasgefüllten Formkörper hatten einen Durchmesser von ca. 6 mm und eine Dicke von etwa 0.5 mm und waren so fest mit dem Netz verankert, dass sie sich nicht durch manuelles Biegen, Auseinanderziehen oder Reiben von dem Netz entfernen ließen.

Beispiel 22 Herstellung einer langsam resorbierbaren Folie mit resorbierbaren echogenen Mikrokapseln auf einem langsam resorbierbaren Band

Es wurde wie in Beispiel 15 verfahren, nur dass die Filmbildung über eine andere Emulsion erfolgte. Dazu wurde eine Emulsion bestehend aus ca. 2 ml SPAN80® (Sorbitanmonooleate, Sigma), 5 ml 5%iger Lösung von Polylactid-co-glykolid, das auch in Panacryl® (Ethicon GmbH) Verwendung findet, in Chloroform und etwa 0,5 ml Suspension aus Beispiel 13 durch einfaches manuelles Schütteln hergestellt. Die Filmbildung erfolgte analog Beispiel 15 auf dem Band bei 40°C.

Beispiel 23 Formkörper aus syntaktischem Schaum auf Polypro­ pylen-Band

Aus dem in Beispiel 9 hergestellten Kompositfilm wurden Scheiben mit einem Durchmesser von 0,5 cm ausgestanzt. Diese wurden im Abstand von 1,5 cm zueinder in einer Reihe von der Netzseite her mit Ultraschall auf ein handelsübliches netzartiges Polypropy­ len-Band ("TVT-tape", Medscand Medical AB) geschweißt.

Mechanisch ließen sich die Scheiben nicht von dem Band entfer­ nen. Auch ließ sich keine fühlbare Änderung von Elastizität oder Biegesteifigkeit zwischen dem mit den Scheiben markierten Be­ reich und dem unmarkierten Bereich feststellen.

Beispiel 24 Formkörper, die zusätzlich Magnetresonanz-Kon­ trastmittel enthalten, auf Polypropylen-Band

Es wurde ein teilweise mit Magnetresonanz-Kontrastmittel gefüll­ ter Polyethylen-Formkörper hergestellt. Dazu wurde ein etwa 3 cm langes Polyethylen-Schlauchstück (Ref. 800/110/100, Sims Portex, Innendurchmesser 0,28 mm, Außendurchmesser 0,61 mm) einige Se­ kunden an einer Seite bei 120°C in einer Druckpresse ohne zu­ sätzlichen Druck gehalten. Dann wurde etwas Magnetresonanz-Kon­ trastmittel (Endorem®, Guerbert) ca. 5 mm hoch eingefüllt. An­ schließend wurde die zweite Schlauchseite thermisch verschlos­ sen. Die abgeflachten und verschmolzenen Enden wurden auf eine Länge von je etwa 5 mm zurecht geschnitten. Das mit Gas und Magnetresonanz-Kontrastmittel gefüllte Kernstück hatte eine Länge von etwa 1 cm.

Der Formkörper wurde mit Ultraschall von der Netzseite her auf ein Polypropylen-Netzstück geschweißt.

Das mit dem Formkörper markierte Netz wurde in ein Dosenmilch/­ Gelantine-Phantom (6 g Gelatine in 200 ml Kondensmilch 7%) ein­ geschlossen und mit einem "Vista MRT"-Magnetresonanzgerät (1 Tesla) vermessen. In einer T2*-gewichteten Gradienten-Echo-Se­ quenz, wie sie für Miniskus-Untersuchungen verwendet wird, war das Schlauchstück deutlich zu erkennen.

Claims (56)

1. Flächiges Implantat, mit einer flexiblen Grundstruktur (1; 30, 32; 40, 42; 50) auf Polymerbasis und mit im Ultraschall detektierbaren Elementen (2; 10; 20; 32; 42; 52), die gas­ haltig bzw. gaserzeugend sind und die für eine Detektier­ barkeit nach Implantation von mindestens vier Wochen einge­ richtet sind.
2. Implantat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die im Ultraschall detektierbaren Elemente (52) in einem flä­ chigen Muster angeordnet sind.
3. Implantat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundstruktur (1; 30; 40) nichtresorbierbares Polymer aufweist.
4. Implantat nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundstruktur (1; 30; 40) mindestens eine der aus der fol­ genden Gruppe ausgewählten Substanzen aufweist: Polyalkene, Polypropylen, Polyethylen, teilhalogenisierte Polyolefine, vollhalogenisierte Polyolefine, fluorierte Polyolefine, Polytetrafluorethylen, Polyvinylidenfluorid, Polyisoprene, Polystyrole, Polysilikone, Polycarbonate, Polyaryletherke­ tone, Polymethacrylsäureester, Polyacrylsäureester, Polyi­ mide, Copolymere von polymerisierbaren Substanzen davon.
5. Implantat nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, dass die Grundstruktur (50) resorbierbares Poly­ mer aufweist.
6. Implantat nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundstruktur (50) mindestens eine der aus der folgenden Gruppe ausgewählten Substanzen aufweist: Polyhydroxysäuren, Polylactide, Polyglykolide, Polyhydroxybutyrate, Polyhy­ droxyvalemate, Polycaprolactone, Polydioxanone, synthetische und natürliche Oligo- und Polyaminosäuren, Poly­ phosphazene, Polyanhydride, Polyorthoester, Polyphosphate, Polyphosphonate, Polyalkohole, Polyzucker, Polyether, Po­ lyamide, aliphatische Polyester, aromatische Polyester, Copolymere von polymerisierbaren Substanzen davon, resor­ bierbare Gläser.
7. Implantat nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet, dass die Grundstruktur eine der aus der folgenden Gruppe ausgewählten Formen hat: Netze (1), Bänder (50), Folien, gelochte Folien, Filze, Vliese, offenporige Schaum­ folien.
8. Implantat nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn­ zeichnet, dass die im Ultraschall detektierbaren Elemente (2) mindestens eine der aus der folgenden Gruppe ausgewähl­ ten Substanzen aufweisen: physiologisch vertretbare Gase; leichtsiedende Flüssigkeiten, die bei 38°C gasförmig vor­ liegen; leichtsiedende Flüssigkeiten, die im Ultraschall­ feld aufgasen.
9. Implantat nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die im Ultraschall detektierbaren Elemente (2; 10; 20; 32; 42; 52) mindestens eine der aus der folgenden Gruppe ausgewähl­ ten Substanzen aufweisen: nicht-, teil- und perfluorierte n-, iso-, neo- und Cycloalkane, Fluorbromalkane, Schwefel­ hexafluorid, Wasserstoff, Stickstoff, Sauerstoff, Luft, Kohlendioxid, Helium, Neon, Argon, Xenon, Krypton.
10. Implantat nach Anspruch einem der Ansprüche 1 bis 9, da­ durch gekennzeichnet, dass die im Ultraschall detektier­ baren Elemente (2; 10; 20; 32; 42) ein nichtresorbierbares Strukturmaterial aufweisen.
11. Implantat nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Strukturmaterial der im Ultraschall detektierbaren Elemente (2; 10; 20; 32; 42) mindestens eine der aus der folgenden Gruppe ausgewählten Substanzen aufweist: Poly­ alkene, Polypropylen, Polyethylen, teilhalogenisierte Po­ lyolefine, vollhalogenisierte Polyolefine, fluorierte Po­ lyolefine, Polytetrafluorethylen, Polyvinylidenfluorid, Polyisoprene, Polystyrole, Polysilikone, Polycarbonate, Polyaryletherketone, Polymethacrylsäureester, Polyacrylsäu­ reester, Polyimide, hydrophile quervernetzte Polymere, Silikone, Copolymere von polymerisierbaren Substanzen da­ von, Keramiken, Gläser, Metalle, Kohlenstoff.
12. Implantat nach Anspruch einem der Ansprüche 1 bis 11, da­ durch gekennzeichnet, dass die im Ultraschall detektier­ baren Elemente (52) ein resorbierbares Strukturmaterial aufweisen.
13. Implantat nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Strukturmaterial der im Ultraschall detektierbaren Elemente (52) mindestens eine der aus der folgenden Gruppe ausgewählten Substanzen aufweist: Polyhydroxysäuren, Poly­ lactide, Polyglykolide, Polyhydroxybutyrate, Polyhydroxyva­ lemate, Polycaprolactone, Polydioxanone, synthetische und natürliche Oligo- und Polyaminosäuren, Polyphosphazene, Polyanhydride, Polyorthoester, Polyphosphate, Polyphospho­ nate, Polyalkohole, Polyzucker, Polyether, Polyamide, ali­ phatische Polyester, aromatische Polyester, natürliche Polyaminosäuren, synthetische Polyaminosäuren, gentechnisch erzeugte Polyaminosäuren, Collagen, rhCollagen, Seide, Pseudopolyaminosäuren, Polycyanacrylate, Polyethylenglyco­ le, Polyvinylalkohole, derivatisierte Zellulose, Fette, Wachse, Fettsäuren, Fettsäureester, Polyphosphatester, Copolymere von polymerisierbaren Substanzen davon, resor­ bierbare Gläser.
14. Implantat nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch ge­ kennzeichnet, dass zumindest ein Teil der im Ultraschall detektierbaren Elemente als Formkörper (2; 20; 52) mit jeweiliger Länge, Breite und Höhe im Bereich von 0,1 mm bis 50 mm ausgebildet ist.
15. Implantat nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Formkörper eine der aus der folgenden Gruppe ausgewählten Formen hat: Ringe (2), Scheiben, Plättchen, Knöpfe, flächige Ellipsen, Halbkugeln, Vollkugeln, Perlen, Zylinder, Würfel, Quader, Kegel, Stäbe, Hülsen, Schläuche (10), Röhrchen, Folien (52).
16. Implantat nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch ge­ kennzeichnet, dass zumindest ein Teil der im Ultraschall detektierbaren Elemente als Lineargebilde (20; 32; 42) ausgestaltet ist.
17. Implantat nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Lineargebilde von einem aus der folgenden Gruppe ausgewählten Typ ist: Bänder, Kordeln, Fäden (20; 40), Zwirne, geknotete Filamente, Folienbändchen (32), Umwindezwirne.
18. Implantat nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch ge­ kennzeichnet, dass zumindest ein Teil der im Ultraschall detektierbaren Elemente auf mindestens eine der aus der folgenden Gruppe ausgewählten Arten mit der Grundstruktur verbunden ist: Aufschmelzen, Verschweißen (2; 10), Aufbrin­ gen aus Lösung (52), Verkleben, Verknoten, Befestigung an einer mit der Grundstruktur verbundenen Halteeinrichtung, Einarbeitung in die Grundstruktur durch textile Techniken (32; 42).
19. Implantat nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch ge­ kennzeichnet, dass zumindest ein Teil der im Ultraschall detektierbaren Elemente ein im Ultraschall detektierbares Symbol aufweist, das vorzugsweise mehrfach und in gleichem Abstand vorgesehen ist.
20. Implantat nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Symbol in einer aus der folgenden Gruppe ausgewählten Formen ausgestaltet ist: aus Lineargebilden genäht, aus Lineargebilden gestickt, aus Folie geprägt, aus mehreren Objekten zusammengesetzt.
21. Implantat nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch ge­ kennzeichnet, dass zumindest ein Teil der im Ultraschall detektierbaren Elemente (2) eine Struktur mit einem ein bis vielzelligen Integralschaum aufweist, dessen Innenwände trocken oder mit einer Flüssigkeit benetzt sind.
22. Implantat nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch ge­ kennzeichnet, dass zumindest ein Teil der im Ultraschall detektierbaren Elemente (20; 32; 42) eine Matrix aufweist, in die gasgefüllte Mikrokapseln (22) eingebettet sind.
23. Implantat nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikrokapseln auf mindestens eine der aus der folgenden Gruppe ausgewählten Arten vorliegen: von Flüssigkeit umge­ bene Mikrokapseln, die in Polymer eingebettet sind; von Flüssigkeit umgebene Mikrokapseln, die in Fett eingebettet sind; von Flüssigkeit umgebene Mikrokapseln, die in ein Organogel eingebettet sind; von Flüssigkeit umgebene Mikro­ kapseln, die in ein Glas eingebettet sind; Mikrokapseln (22), die in ein hydrophobes Polymer eingebettet sind; Mikrokapseln, die in ein hydrophiles Gel eingebettet sind; Mikrokapseln, die in ein quervernetztes Polymer eingebettet sind; Mikrokapseln, die in ein Polymergel eingebettet sind; Mikrokapseln, die in einen offenporigen Polymerschaum ein­ gebettet sind, wobei der Durchmesser der Mikrokapseln gene­ rell größer ist als der Porendurchmesser der äußeren Schaumporen.
24. Implantat nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch ge­ kennzeichnet, dass zumindest ein Teil der im Ultraschall detektierbaren Elemente eine Struktur mit einem Komposit, das Hohlfäden in einer Polymermatrix enthält, aufweist.
25. Implantat nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch ge­ kennzeichnet, dass zumindest ein Teil der im Ultraschall detektierbaren Elemente eine Struktur mit offenporigen Formkörpern bzw. Lineargebilden aufweist, die von einer gasdichten Hülle umgeben sind.
26. Implantat nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch ge­ kennzeichnet, dass zumindest ein Teil der im Ultraschall detektierbaren Elemente zumindest teilweise aus gasgefüll­ ten Mikropartikeln zusammengesetzt ist, wobei die Mikrop­ artikeln oberflächlich fusioniert sind, und zwar vorzugs­ weise oberflächlich thermisch verfilmt, ionisch vernetzt und/oder chemisch vernetzt.
27. Implantat nach einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch ge­ kennzeichnet, dass zumindest ein Teil der im Ultraschall detektierbaren Elemente (52) eine Struktur mit Blasenfolien aufweist.
28. Implantat nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch ge­ kennzeichnet, dass das Implantat auch in magnetischer Reso­ nanztomographie detektierbar ist.
29. Implantat nach Anspruch 28, gekennzeichnet durch Formkörper bzw. Lineargebilde, die einen Magnetresonanzkontrast begün­ stigen, wobei die Formkörper bzw. Lineargebilde vorzugs­ weise mit Wasser, Magnetresonanz-Kontrastmittel und/oder Fett gefüllte Schläuche aufweisen.
30. Implantat nach einem der Ansprüche 1 bis 29, gekennzeichnet durch mindestens einen biologisch aktiven Wirkstoff, der vorzugsweise mindestens eine der aus der folgenden Gruppe ausgewählten Substanzen aufweist: natürliche Wirkstoffe, synthetische Wirkstoffe, Antibiotika, Chemotherapeutika, Zytostatika, Metastasehemmer, Antidiabetika, Antimykotika, Gynekologika, Urologika, Antiallergika, Sexualhormone, Hemmstoffe von Sexualhormonen, Hämostyptika, Hormone, Pep­ tidhormone, Antidepressiva, Antihistaminika, nackte DNA, Plasmid-DNA, kationische DNA-Komplexe, RNA, Zellbestand­ teile, Impfstoffe, körpereigene Zellen, gentechnisch modi­ fizierte Zellen.
31. Implantat nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass der Wirkstoff in mindestens einer der aus der folgenden Gruppe ausgewählten Formen vorliegt: in verkapselter Form, in adsorbierter Form, in der Grundstruktur, an der Grund­ struktur, in im Ultraschall detektierbaren Elementen, an im Ultraschall detektierbaren Elementen.
32. Verfahren zum Herstellen eines Implantats nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Herstellen der im Ultra­ schall detektierbaren Elemente Strukturmaterial der im Ultraschall detektierbaren Elemente extrudiert wird und dabei ein Gas durch Direktbegasung oder unter überkriti­ schen Bedingungen in das Strukturmaterial eingebracht wird, wobei das Gas vorzugsweise mindestens eine der aus der folgenden Gruppe ausgewählten Substanzen aufweist: Luft, Kohlendioxid, Stickstoff, Gemische aus Stickstoff und Koh­ lendioxid; Schwefelhexafluorid; Edelgase; Alkane, teilfluo­ rierte Alkane, Perfluoralkane, Bromfluoralkane, in linea­ rer, verzweigter, cyclischer Form; physiologisch vertret­ bare Stickoxide wie NO.
33. Verfahren zum Herstellen eines Implantats nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Herstellen der im Ultra­ schall detektierbaren Elemente Strukturmaterial der im Ultraschall detektierbaren Elemente unter Zugabe eines chemischen bzw. physikalischen Treibmittels expandiert wird, wobei das Treibmittel vorzugsweise mindestens eine der aus der folgenden Gruppe ausgewählten Substanzen auf­ weist: Wasser; nicht-, teil- und perfluorierte n-, iso-, neo- und Cycloalkane; Hydrogenphosphat/Hydrogencarbonat/- Stärke-Mischungen; Ammoniumnitrit; Calciumcarbonat; Ammoni­ umcarbonat; Mischungen aus Carbonat und festen Säuren; leicht gaseliminierende Monomere, Oligomere und Polymere, insbesondere Maleinsäure sowie deren Ester und Anhydride, Oxocarbonsäuren, Acetessigsäure und deren Derivate, α-Keto- propionsäure, Acetondicarbonsäure, Weinsäure sowie deren Ester und Salze, Oxalate, Diels-Alder-Addukt-Analoge aus Dienen mit Kohlendioxid bzw. Stickstoff, 3,6-Dihydro-2H- pyran-2-on [26677-08-7], Homo- und Copolymere der Itacon­ consäure und deren Ester, Copolymere aus Azo-bis-isobut­ tersäure mit Diolen, Ethylenglycol, Diethylenglycol, Tri­ ethylenglycol, Tetraethylenglycol, Oligoethylenglycol, Polyethylenglycol, Propandiol, Butandiol, Hexandiol; Azo­ verbindungen, insbesondere Azodicarbonamid und modifizier­ tes Azodicarbonamid; Hydrazin-Derivate, insbesondere 4,4'- Oxybis[benzol]sulfonhydrazid, Diphenylsulfon-3,3'-disulfon­ hydrazid, Diphenylenoxid-4,4-disulfonhydrazid, Trihydrazi­ notriazin; Semicarbazide, insbesondere p-Toluylensulfonyl­ semicarbazid; Tetrazole, insbesondere 5-Phenyltetrazol; Benzooxazine, insbesondere Isatosäureanhydrid.
34. Verfahren zum Herstellen eines Implantats nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Herstellen der im Ultra­ schall detektierbaren Elemente ein offenporiger Schaum begast und anschließend durch thermische Verfilmung an der Oberfläche geschlossen wird, wobei als Gas vorzugsweise Gase mit einer schlechten Blut- und Polymerlöslichkeit verwendet werden, insbesondere mindestens ein aus der fol­ genden Gruppe ausgewähltes Gas: Perfluormethan, Perfluoret­ han, Perfluorpropane, Perfluorbutane, Perfluorpentane.
35. Verfahren zum Herstellen eines Implantats nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Herstellen der im Ultra­ schall detektierbaren Elemente ein offenporiger Schaum begast und anschließend durch Beschichten mit einem biokom­ patiblen weichen Puder verschlossen wird, wobei der Puder vorzugsweise mindestens eine der aus der folgenden Gruppe ausgewählten Substanzen aufweist: Fette, Wachse, leicht­ schmelzende Polymere, und wobei vorzugsweise anschließend eine thermische Verfilmung durchgeführt wird.
36. Verfahren zum Herstellen eines Implantats nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Herstellen der im Ultra­ schall detektierbaren Elemente ein offenporiger Schaum begast und mit einem in einem Lösungsmittel gelösten Be­ schichtungsmaterial verschlossen wird, wobei das Lösungs­ mittel anschließend verdampft wird.
37. Verfahren zum Herstellen eines Implantats nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Herstellen der im Ultra­ schall detektierbaren Elemente ein offenporiger Schaum begast und danach mit einer Monomerbeschichtung verschlos­ sen wird, wobei die Beschichtung anschließend polymerisiert bzw. quervernetzt wird.
38. Verfahren zum Herstellen eines Implantats nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Herstellen der im Ultra­ schall detektierbaren Elemente ein syntaktischer Schaum extrudiert wird, vorzugsweise aus Polypropylen, wobei vor­ zugsweise gasgefüllte Glashohlkugeln in den syntaktischen Schaum eingebettet werden.
39. Verfahren zum Herstellen eines Implantats nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Herstellen der im Ultra­ schall detektierbaren Elemente ein Polymer in Gegenwart von gashaltigen bzw. gaserzeugenden Mikrokapseln aus einem Lösungsmittel gefällt wird.
40. Verfahren zum Herstellen eines Implantats nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Herstellen der im Ultra­ schall detektierbaren Elemente eine Grenzflächenpolymerisa­ tion mit gashaltigen bzw. gaserzeugenden Mikrokapseln durchgeführt wird.
41. Verfahren zum Herstellen eines Implantats nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Herstellen der im Ultra­ schall detektierbaren Elemente in Gegenwart gashaltiger bzw. gaserzeugender Mikrokapseln eine Polymerisation bzw. Polyaddition bzw. Polykondensation von mindestens einem hydrophilen Monomer bzw. Polymer und einem chemischen Quer­ vernetzer durchgeführt wird.
42. Verfahren nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, dass das bei der Polymerisation bzw. Polyaddition bzw. Polykon­ densation erhaltene Hydrogel mindestens eine der aus der folgenden Gruppe ausgewählten Substanzen aufweist: polyme­ risiertes Hydroxyethylmethacrylat (HEMA); polymerisiertes Hydroxypropylmethacrylat (HPMA); polymerisiertes α-Metha­ cryloyl-ω-Methoxypolyethylenglycol; polymerisiertes Poly­ ethylenglycol-bis-acrylat; resorbierbare Prepolymere vom Typ A-B-C-B-A, mit A = Acryl- oder Methacrylgruppen, B = hydrolytisch spaltbar und enthaltend Polymere aus Lactid, Glykolid, 2-Hydroxybuttersäure, 2-Hydroxyvaleriansäure, Trimethylencarbonat, Polyorthoester, Polyanhydriden, Poly­ phospaten, Polyphosphazenen und/oder Polyamiden und/oder Copolymere daraus, und C = hydrophile Polymere, insbesonde­ re Polyethylenglykol (PEG), Polyvinylalkohol (PVA), Polyvi­ nylpyrrolidon (PVP), Poly-N-isoprolyacrylamid (PNiPAAM).
43. Verfahren zum Herstellen eines Implantats nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Herstellen der im Ultra­ schall detektierbaren Elemente ein Hohlfaden oder ein dün­ ner Schlauch zumindest an beiden Enden thermisch verschmol­ zen wird.
44. Verfahren zum Herstellen eines Implantats nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Herstellen der im Ultra­ schall detektierbaren Elemente ein Hohlfaden oder ein dün­ ner Schlauch zumindest an beiden Enden durch Ultraschall verschmolzen wird und vorzugsweise danach mit einer Ver­ siegelung aus Wachs und/oder Polymer beschichtet wird.
45. Verfahren nach Anspruch 43 oder 44, dadurch gekennzeichnet, dass in den Hohlfaden oder dünnen Schlauch vor dem Ver­ schmelzen ein Mittel eingefüllt wird, das bei Feuchtig­ keitseintritt ein Gas freisetzt, wobei das Mittel vorzugs­ weise mindestens eine der folgenden Substanzen aufweist: Backpulver, Benzoesäure/Carbonat-Mischungen, Carbide, Me­ tallhydride.
46. Verfahren nach Anspruch 43 oder 44, dadurch gekennzeichnet, dass in den Hohlfaden oder dünnen Schlauch vor dem Ver­ schmelzen eine Suspension von gashaltigen bzw. gaserzeugen­ den Mikrokapseln eingefüllt wird.
47. Verfahren nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass in den Hohlfaden oder dünnen Schlauch vor dem Verschmelzen zusätzlich Abbauinhibitoren für die Mikrokapseln eingefüllt werden, wobei die Abbauinhibitoren vorzugsweise mindestens eine der folgenden Substanzen aufweisen: Puffer, Säuren, Basen, durch Abbau oder Solvatation den pH-Wert einstel­ lende Polymere, Esterasehemmer, Proteasehemmer, Dextranase­ hemmer, Mischfunktionelloxidase-Hemmer, den Abbau von Mi­ krokapseln abbauenden Enzymen begünstigende Kryoprotektoren bzw. Enzyme, nicht im Ultraschall detektierbare kompetitiv abbaubare Polymere.
48. Verfahren nach Anspruch 43 oder 44, dadurch gekennzeichnet, dass in den Hohlfaden oder dünnen Schlauch vor dem Ver­ schmelzen eine Suspension von gashaltigen bzw. gaserzeugen­ den Mikrokapseln in trockener Form eingefüllt wird.
49. Verfahren nach Anspruch 43 oder 44, dadurch gekennzeichnet, dass in den Hohlfaden oder dünnen Schlauch vor dem Ver­ schmelzen eine unter diagnostischem Ultraschall aufgasende Emulsion eingefüllt wird.
50. Verfahren zum Herstellen eines Implantats nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur schonenden Herstellung der im Ultraschall detektierbaren Elemente gasgefüllte Mikro­ partikel unterhalb von 50°C in Gegenwart von hydrophilen mono- oder difunktionellen Monomeren und/oder Polymeren in einem Hydrogel verkapselt werden.
51. Verfahren zum Herstellen eines Implantats nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur schonenden Herstellung der im Ultraschall detektierbaren Elemente gasgefüllte Mikro­ partikel unterhalb von 50°C in Gegenwart eines Dialdehyds und eines Polyamins oder Proteins verkapselt werden.
52. Verfahren nach Anspruch 50 oder 51, dadurch gekennzeichnet, dass die Verkapselung direkt auf dem Implantat erfolgt.
53. Verfahren nach Anspruch 50 oder 51, dadurch gekennzeichnet, dass die Verkapselung in Form von Formkörpern oder Linear­ gebilden, insbesondere Fäden, erfolgt und die Formkörper bzw. Lineargebilde nach der Verkapselung an der flexiblen Grundstruktur des Implantats befestigt werden.
54. Verfahren zum Herstellen eines Implantats nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Herstellen der im Ultra­ schall detektierbaren Elemente gasgefüllte Mikrokapseln oder deren Suspensionen als Vorstufen zur in-situ Erzeugung von Blasen in Formkörpern oder Lineargebilden, insbesondere Fäden, verwendet werden.
55. Verfahren zum Herstellen eines Implantats nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass echogene Mikrokapseln als Ausgangsteilchen zur Herstellung von Blasen im Implantat verwendet werden.
56. Verfahren zum Herstellen von im Ultraschall detektierbaren Elementen, gekennzeichnet durch die sich aus einem der Ansprüche 32 bis 55 ergebenden Schritte beim Herstellen von im Ultraschall detektierbaren Elementen.
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