DE10032804A1

DE10032804A1 - Verfahren zur Herstellung von Pellets oder Granulaten aus Naturfasern sowie Verfahren zur Einmischung von Naturfasern in eine Kunststoffmatrix und daraus hergestellte faserverstärkte Kunststoffe

Info

Publication number: DE10032804A1
Application number: DE10032804A
Authority: DE
Original assignee: HANF FASER FABRIK UCKERMARK GM
Current assignee: NOWOTNY, RAINER, 17326 GRUENBERG, DE
Priority date: 1999-06-29
Filing date: 2000-06-28
Publication date: 2001-02-15

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Pellets oder Granulaten aus Naturfasern sowie Verfahren zur Einmischung von Naturfasern in eine Kunststoffmatrix auf thermoplastischer Werkstoffbasis für die Herstellung naturfaserenthaltender Compounds, zur Einmischung von Naturfasern in einen Harz- oder PUR-Werkstoff und aus diesen hergestellte faserverstärkte Kunststoffe. Das Ausgangsmaterial wird so vorbereitet, daß Naturfasern beispielsweise als Verstärkungs- oder Füllmaterial einem Extruder, einer extruderverwandten Maschine oder einer Spritzgußmaschine ohne Probleme unter Maßgabe einer guten Durchmischung mit frei definierbaren Mischungsverhältnissen der Dosierung übergeben werden können.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Pellets oder Granulaten aus Naturfasern sowie Verfahren zur Einmischung von Naturfasern in eine Kunststoffmatrix auf thermoplasti scher Werkstoffbasis für die Herstellung naturfaserenthaltender Compounds, zur Einmischung von Naturfasern in einen Harz- oder PUR-Werkstoff und aus diesen hergestellte faserverstärkte Kunststoffe.

Es existiert eine Vielzahl von Lösungen zur Herstellung von Pellets aus unterschiedlichen Mate rialien für verschiedenartige Verwendungsmöglichkeiten. Beispielsweise werden extrudierte Tierfutter im allgemeinen auf Pressen hergestellt, die aus einer hohlzylindrischen Lochmatrize mit Extrusionsöffnungen in der Form von mehr oder weniger radial durch die Zylinderwand ge bohrten Löchern mit einem Durchmesser entsprechend der geforderten Produktgröße bestehen. Eine Preßrolle, die unabhängig angeordnet ist und die mit der Innenfläche der Lochmatrize in Berührung steht, ist unter Reibung durch die Rotation der Matrize angetrieben. Zu extrudierendes Material wird in den inneren Hohlraum der Matrize eingeführt und durch die Öffnungen hinz durchgedrückt. Das nach außen aus der Matrize austretende extrudierte Produkt wird auf die ge forderte Länge zugeschnitten oder abgebrochen. Die Zuführung des zu pelletierenden Aus gangsmaterials erfolgt über Schnecken- oder Paddel-Werke zu den Pelletiereinrichtungen.

So wurde bereits in den 60er Jahren des vergangenen Jahrhunderts gehäckseltes Getreidestroh nach speziellen Strohaufschlußverfahren (Strohammonisierung) und unter Zugabe verschiedener Ingredienzien als Futtermittel für Wiederkäuer eingesetzt. Dergleichen Strohpellets als Futter-, Streu- oder Bodenverbesserungsmittel sind u. a. aus der DE 42 01 410 A1 bekannt.

Die Pelletierung, Granulierung und jede Form der Agglomeration von Naturfasern wurde bisher ausschließlich mit Getreidestroh oder Futtergräsern durchgeführt.

Es ist auch bekannt, Naturfasergarne über Spulen abzuziehen, einer Kunststoffschmelze zuzufüh ren und die aus einem Extruder erhaltenen Stränge aus Kunststoff mit Fasern nach einem Ab kühlprozeß zu granulieren. (vgl. G. Pohl Verfahrenstechnische Varianten der Naturfaser- Compouridierung in Technische Textilien; Jahrgang 43, März 2000, Seite 61/62). Die so erhalte nen Granulate (Compounds), bestehend aus einem Naturfaseranteil, einem oder mehreren ther moplastischen Stoffen und Zusatzstoffen und kommen als sogenannte Vorgranulate für unter schiedliche Anwendungsbereiche in Betracht. Darüber hinaus ist es bekannt, Naturfasern in Ver bindung mit Kunststoffen für Verbundwerkstoffe, Profilmaterial, Verstärkungsmaterial und Formteile einzusetzen. So beschreibt die DE 195 O1 201 A1 einen faserhaltigen Verbundwerk stoff, bei dem die Fasern in Form von Kurzschnitten in einem aus einem fluiden Zustand aushär tenden Bettungsmaterial, vorzugsweise Kunststoff, verankert sind. Die Fasern sind zumindest mit dem überwiegenden Teil ihrer Länge und in Wirrlage im Bettungsmaterial angeordnet.

In der DE 195 30 270 A1 wird ein Verfahren zur Herstellung von Profilmaterial unter Verwen dung thermoplastischer. Werkstoffe beschrieben. Eine erste Mischkomponente aus thermoplasti schen Kunststoffabfällen wird mit einer zweiten Mischkomponente, nämlich abgesiebtem losem Fasergut, intensiv vermischt und durch Thermoplastifizieren zu einem Strang bildungsfähigen Gemischs verarbeitet. Als Fasermaterial findet Getreidestroh Verwendung.

Ein anderes Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoff-Werkstoffs wird in der DE 198 52 036 A1 beschrieben. Als Fasermaterial wird insbesondere Hanf als Kurzschnitt ver wendet. Ein Polymer wird in Pulverform mit den Naturfasern vorgemischt und die Vormischung auf eine Spritzgießmaschine zur Plastifizierung aufgegeben.

Bis auf die konstruktiv relativ aufwendige Einbringung von Naturfasern über abgespulte Naturfa sergarne haftet allen anderen Technologien der Verbindung von Naturfasern mit thermoplasti schen Werkstoffen der Nachteil an, daß die Einbringung der Naturfasern in Kunststoffschmelzen äußerst problematisch ist, Brückenbildungen, Verstopfungen und Fasernestbildung verhindern ein gleichmäßiges Einbringen der Fasern in die Kunststoffschmelze.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, stufenweise die Naturfasern in eine solche Form zu bringen, die es ermöglicht, die Naturfasern mit einem verflüssigten oder viskosen thermoplastischen Werkstoff oder Harz- oder PUR-Werkstoff zur Verbesserung der Materialeigenschaften, zur Erhöhung der Viskosität und der Materialmenge und/oder zur Gewichtsreduzierung homogen zu vermischen, ohne daß es zu Brückenbildungen oder Verwollungen kommt. Insbesondere ist es Aufgabe der Erfindung, eine technologische Lösung vorzuschlagen, die die Zuführung von Na turfasern in einen Extruder ermöglicht, um die Herstellung naturfaserverstärkter Compounds auf thermoplastischer Werkstoffbasis zu ermöglichen.

Dabei soll das Fasermaterial so vorbereitet sein, daß Naturfasern beispielsweise als Verstärkungs- oder Füllmaterial einem Extruder, einer extruderverwandten Maschine oder einer Spritzgußma schine ohne Probleme unter Maßgabe einer Durchmischung mit frei definierbaren Mischungs verhältnissen der Dosierung übergeben werden können. Der faserverstärkte Kunststoff soll sich durch einen homogenen Anteil an Fasern auszeichnen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabenstellung dadurch gelöst, daß an sich bekannte Verfahrens schritte der Pelletierung oder Granulierung in entsprechender Modifizierung Anwendung finden für die Granulierung bzw. Pelletierung von Bast- und Hartfasern. Das Verfahren zur Herstellung von Pellets oder Granulaten aus Naturfasern ist dadurch gekennzeichnet, daß aus Bastfasern oder Hartfasern, vorzugsweise Hanf-, Flachs-, Leinen- und/oder Holzfasern, nach den Verfah rensschritten

- Öffnen der Bastbündel in Verbindung mit Reinigen und Kürzen der Fasern,
- Zugabe von Wasser oder Feuchtigkeitsnebel,
- Einführung in ein Zuführaggregat,
- Weiterführung in ein Abgabeorgan,
- Abgabe in einen Preßraum oder Preßkanal

Faserpellets oder Granulate gepreßt, anschließend getrocknet und je nach Verwendungszweck optional gekühlt werden. Erfindungsgemäß können die zu Pellets zu verarbeitenden Naturfasern einen Anteil von Stengelmark, vorzugsweise Hanf-, Flachs- und/oder Leinenschäben, enthalten. Dabei kann der Anteil von Stengelmark höher sein als der Anteil von Naturfasern. Es liegt im Bereich der Erfindung, daß die Naturfasern in Form von Garnen, zerrissenen Garnen, Zwirnen, zerrissenen Zwirnen, Seilen, zerrissenen Seilen, Filzen, zerrissenen Filzen, Vliesen, zerrissenen Vliesen, Geweben, zerrissenen Geweben oder in Form wirrer Einzelfasern vorliegen und dem Zuführaggregat zugeführt werden. Je nach vorgesehenem Verwendungszweck werden im Ver fahrensablauf dem aus gekürzten Naturfasern und/oder Stengelmark bestehenden Ausgangsmate rial weitere Substanzen wie pulverisierte Kunststoffe, Haftvermittler und/oder mineralische Sub stanzen zugegeben.

Die Fasern der mit dem Verfahren hergestellten Pellets oder Granulate aus Hart- oder Bastfasern weisen eine Faserlänge von < 1 mm, vorzugsweise 2 bis 30 mm, auf und können erfindungsge mäß einen Stengelmarkanteil, vorzugsweise Hanf-, Flachs- oder Leinenschäben, von bis zu 90 Gewichtsteilen enthalten. Darüber hinaus sind Zusatzstoffe wie Kunststoffe, Haftvermittler und/oder mineralische Zusätze vorgesehen.

Die so erhaltenen pelletierten oder granulierten Naturfasern werden in eine Kunststoffmatrix ein gebracht. Pellets oder Granulate in Zusammensetzung aus reinen Naturfasern oder in Zusammen setzung aus Naturfasern und Stengelmark oder in Zusammensetzung mit Zusatzstoffen wie Kunststoffen, Haftvermittlern und/oder mineralischen Zusätzen werden einer Dosiereinrichtung mit oder ohne Stopfmechanismus einem Extruder zugeführt. Während des Aufschmelzens eines Polymers oder eines Polymerengemischs in der Kunststoffschmelze verteilen sich die Pellets oder Granulate, lösen sich auf und es kommt zu einer homogenen Verteilung der Einzelfasern in der Kunststoffmatrix. Im weiteren Verfahrensablauf wird nach Herabkühlung des Kunststoff- Fasergemischs dieses extrudiert und zu Polymercompounds granuliert oder zur Herstellung von Formteilen einer Spritzgußmaschine direkt zugeführt oder zur unmittelbaren Herstellung von Extrusionsprodukten verwendet.

Die so hergestellten Polymercompounds und die auf einer Spritzgußmaschine gefertigten Form teile sowie die gefertigten Extrusionsprodukte weisen in homogener Verteilung einen Anteil von Bast- und/oder Hartfasern, vorzugsweise Hanf-, Flachs-, Leinen- und/oder Holzfasern auf. Nach den beschriebenen Ausgangsmaterialien ist auch ein Anteil von Stengelmark, vorzugsweise Hanf-, Flachs- und/oder Leinenschäben in den erzeugten Kunststoffprodukten enthalten. Dieser kann je nach Verwendungszweck höher sein als der Faseranteil.

Die Vermischung der Naturfaserpellets mit Polyurethanen oder Kunstharzen, vorzugsweise Epoxydharz, liegt im Bereich der Erfindung.

Die Merkmale der Erfindung gehen außer aus den Ansprüchen auch aus der nachfolgenden Be schreibung hervor, wobei die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombinationen schutzfähige Ausführungen darstellen, für die hier Schutz bean sprucht wird.

Beispiel 1

In dem nachfolgenden Beispiel finden als Naturfasern Hanffasern Anwendung. Die Fasern wer den über einen Faseröffner zur Öffnung der Bastfaserbündel gereinigt und gekürzt, vorzugsweise auf eine Länge zwischen 20 und 120 mm. Alternativ kann auch auf 20 bis 120 mm eingekürztes Schwungwerg Verwendung finden. Bei dieser Alternative werden im Hanf vorhandene Restschä ben in die künftige Verarbeitung zur Herstellung von Pellets miteinbezogen. Nach dem Vorgang der Faserkürzung erfolgt je nach Feuchtigkeitsgehalt des Ausgangsmaterials eine Befeuchtung der Fasern bzw. der Fasern mit Schäbenanteil. Das Fasermaterial wird über einen Stopfmecha nismus in eine Pelletierpresse geführt. Das Fasermaterial wird dabei nicht wie bei der bekannten Strohhäcksel- oder Weichgräserpelletierung üblich überein Schnecken- oder Paddel-Werk trans portiert, da das Fasermaterial zu Wicklungen neigt. Erfindungsgemäß erfolgt die Zufuhr des Fa sermaterials über den erwähnten Stopfmechanismus. Der Stopfmechanismus besteht aus einem Zuführaggregat und einer Zwangsübergabe in den Preßraum. Dabei wird die Faser einem Abga beorgan zugeführt und dann schubweise oder kontinuierlich in den Preßraum abgegeben. Diese Faserabgabe an die Presse erfolgt über einen vertikalen Hub-/Stopfmechanismus oder über Wal zenpaare oder über pneumatische Förderung mit Zellenradschleuse oder Zellenradkondenser. Alternativ kann je nach vorgesehenem Verwendungszweck der herzustellenden Faserpellets der Verfahrensschritt des Stopfens über Zuführaggregat und Abgabeorgan ersetzt werden durch einen zyklonähnlichen Schwerkraftverteiler, welcher erfindungsgemäß vorzugsweise dann Anwendung findet, wenn tropfnasse gekürzte Fasern dem Preßraum bzw. Preßkanal zugeführt werden sollen.

Durch das Pelletieren wird die Faser gleichzeitig eingekürzt. Diese Einkürzung schadet der späte ren Verwendung nicht. Die resultierende Faserlänge innerhalb der Faserpellets liegt je nach Werkzeug und Einstellung dieser bei einer Faserlänge im Pellet nicht kleiner als 1 mm, vorzugs weise bei Faserlängen zwischen 2 bis 30 mm. Nach dem Pelletiervorgang wird das Pellet ge kühlt.

Es liegt im Bereich der Erfindung, daß die Hanffasern wie bereits erwähnt noch einen Rest von Schäben aufweisen, die späterhin Bestandteil der Faserpellets werden. Je nach Beschaffenheit der Fasern vor ihrer Einführung in den Stopfmechanismus werden die Fasern während des Pelletier vorgangs oder vor ihrer Zuführung zum Stopfmechanismus mit einem Wassernebel besprüht. Dies ist auch zutreffend für die alternative Verwendung von Fasern mit einem Restanteil von Schäben.

Wurde dem verwendeten Hanffasermaterial vor oder während des Pelletiervorgangs Feuchtigkeit zugegeben oder war das Ausgangsmaterial ausreichend feucht, so erfolgt nach dem Pelletieren der Fasern eine Trocknung und Kühlung der Pellets.

Je nach vorgesehenem Verwendungszweck der Faserpellets können den Fasern vor oder während des Stopf und/oder Pelletiervorgarigs weitere Substanzen hinzugegeben werden. Diese können verschiedene Polymere oder auch mineralische Zuschlagstoffe sein.

Beispiel 2

Die nach dem Beispiel 1 hergestellten Pellets aus Naturfasern in reiner Zusammensetzung oder in Mischungen mit anderen Substanzen verhalten sich bei der weiteren Verarbeitung insbesondere in einem Dosiertrichter wie jedes andere schwere, leicht rieselfähige Material.

Ein Extruder wird am Matrixschacht mit einem Kunststoffgranulat, z. B. Polypropylen oder jedem anderen extrudierfähigen Kunststoffgranulat, beschickt. Ein zweiter Einlaufschacht weiter vorn wird mit Faserpellets, wie sie nach den Beispielen 1 oder 2 hergestellt sind, bestückt. Alternativ kann das Polymer bzw. Polymerengemisch mit den Faserpellets vorher gemischt und über einen gemeinsamen Einfülltrichter dosiert werden. In erwähntem Einlaufschacht für die Bestückung mit Faserpellets erfolgt die dosierte Zuführung der Pellets durch ein Stopfwerk. In den Heizzonen wird in an sich bekannter Art und Weise und gegebenenfalls unter Zuführung von Additiven die Polymermatrix aufgeschmolzen. Durch die Verflüssigung des Polymers und die mechanische Bewegung der Schnecken im Ein-, Doppel- oder Mehrschneckenextruder kommt es zu einer gleichmäßigen Verteilung der Faserpellets und zum Auflösen der Pelletstrukturen, so daß die Fasern wieder vereinzelt und gut verteilt vorliegen.

In dem weiteren, an sich bekannten technologischen Ablauf wird das Gemisch aus Fasern und Polymeren homogenisiert. Nun können Rohre, Profile oder Stränge extrudiert werden. Alternativ ist vorgesehen, die Extrusionsprodukte nach Kalibrierung, Kühlung und Granulierung als Natur faser-enthaltende Polymercompounds in Spritzgußmaschinen zu verarbeiten. Im Bereich der Er findung liegt es, das erhaltene Faserpolymergemisch direkt in Spritzgußmaschinen überzuleiten und das geschmolzene Thermoplast-Naturfaser-Material direkt zu verspritzen.

Beispiel 3

Unter Anwendung der Verfahrensschritte wie in den Beispielen 1 und 2 beschrieben kommt ein Pellet zum Einsatz, welches im Gegensatz zum ersten Beispiel aus Naturfasern mit einem großen Anteil von Hanfschäben hergestellt wird. Die Schäben dienen als billiger Füllstoff, so daß der Materialpreis verringert wird. Der Füllstoff Schäben als Pelletmaterial wird dem Basiskunststoff nach dem Verfahren wie in Beispiel 2 beschrieben beigefügt.

Als Schäben können sowohl Hanf- als auch Flachs- oder Leinenschäben benutzt werden. Der Masseanteil der Schäben im Polymergemisch beträgt vorzugsweise 50%, kann aber je nach vor gesehenem Verwendungszweck des Kunststoff-Faser-Schäben-Gemischs bis zu 90% betragen. Die Herstellung derartiger Polymere mit hohen Anteilen von Schäben und geringerem Anteil an Fasern erfolgt beispielsweise für die Herstellung von Verpackungen.

Beispiel 4

Ein nach dem Beispiel 1 hergestelltes Faserpellet oder ein nach Beispiel 3 hergestelltes Schäben pellet wird einem flüssigen oder leicht viskosen PUR-Werkstoff oder Harz, insbesondere Kunst harz, zugegeben und gründlich durchmischt. Das Mischen erfolgt vorzugsweise über einen Pflug scharmischer, um ein homogenes Ausgangsmedium für die weitere Verarbeitung zu erhalten.

Wie in den vorangegangenen Beispielen beschrieben, lösen sich die Faser- bzw. Schäbenpellets durch den intensiven Mischvorgang auf, und es werden die Einzelfasern bzw. Schäbenteilchen freigesetzt. Durch weiteres Mischen und/oder Erwärmen kann der PUR-Werkstoff bzw. das fließfähige Kunstharzmedium zur weiteren Verarbeitung in Formen gegossen werden oder an derweitig zur Verarbeitung gelangen.

In der vorliegenden Beschreibung wurde anhand konkreter Ausführungsbeispiele ein faserver stärkter Kunststoff sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Einmischung von Naturfasern in eine Kunststoffmatrix erläutert. Es sei aber vermerkt, daß die vorliegende Erfindung nicht auf die Einzelheiten der Beschreibung im Ausführungsbeispiel beschränkt ist, da im Rahmen der Ansprüche Änderungen und Abwandlungen beansprucht werden.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Pellets oder Granulaten aus Naturfasern, dadurch gekenn zeichnet, daß die Naturfasern Bastfasern oder Hartfasern, vorzugsweise Hanf-, Flachs-, Lei nen- und/oder Holzfasern, sind und nach den Verfahrensschritten

zu Faserpellets oder Granulaten verpreßt, anschließend getrocknet und je nach Verwen dungszweck optional gekühlt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zu Pellets zu verarbeitenden Naturfasern einen Anteil von Stengelmark, vorzugsweise Hanf-, Flachs- und/oder Leinen schäben, enthalten.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil von Stengelmark höher ist als der Anteil von Naturfasern.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Naturfasern in Form von Garnen, zerrissenen Garnen, Zwirnen, zerrissenen Zwirnen, Seilen, zerrissenen Seilen, Filzen, zerris senen Filzen, Vliesen, zerrissenen Vliesen, Geweben, zerrissenen Geweben oder in Form wirrer Einzelfasern dem Zuführaggregat zugeführt werden.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, daß dem aus gekürzten Naturfasern und/oder Stengelmark bestehenden Aus gangsmaterial weitere Substanzen wie pulverisierte Kunststoffe, Haftvermittler und/oder mi neralische Substanzen zugegeben werden.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, daß der Preßraum oder Preßkanal Bestandteil einer Ring- oder Flachmatrizenpresse ist und hier dem Ausgangsmaterial weitere Substanzen wie pulverisierte Kunststoffe, Haft vermittler und/oder mineralische Substanzen hinzugegeben werden.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, daß das Abgabeorgan Walzenpaare sind.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, daß das Abgabeorgan ein vertikaler Hubmechanismus ist.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, daß das Abgabeorgan eine pneumatische Fördereinrichtung, vorzugsweise eine Zellenradschleuse oder ein Zellenradkondenser ist.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, daß als Ausgangsmaterial Naturfasern Verwendung finden, die aus eingekürztem Schwungwerg gewonnen sind.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, daß das Abgabeorgan ein Zyklon oder ein zyklonähnlicher Schwerkraftteiler ist.

12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, daß die den Preßraum oder Preßkanal verlassenden Pellets oder Granulate aus Hart- oder Bastfasern mit einer Faserlänge von < 1 mm, vorzugsweise 2 bis 30 mm, beste hen.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, daß die den Preßraum oder Preßkanal verlassenden Pellets oder Granulate einen Stengelmarkanteil, vorzugsweise Hanf-, Flachs- oder Leinenschäben, von bis zu 90 Ge wichtsteilen enthalten.

14. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, daß die den Preßraum oder Preßkanal verlassenden Pellets oder Granulate Zusatz stoffe wie Kunststoffe, Haftvermittler und/oder mineralische Zusätze enthalten.

15. Verfahren zur Einmischung von nach den Ansprüchen 1 bis 14 hergestellten pelletierten oder granulierten Naturfasern in eine Kunststoffmatrix, dadurch gekennzeichnet, daß die Pellets oder Granulate in Zusammensetzung aus reinen Naturfasern oder in Zusammensetzung aus Naturfasern und Stengelmark und/oder in Zusammensetzung mit Zusatzstoffen wie Kunst stoffen, Haftvermittlern und/oder mineralischen Zusätzen einer Dosiereinrichtung mit oder ohne Stopfmechanismus, einem Extruder zugeführt und im weiteren mit an sich bekannten Verfahrensschritten während des Aufschmelzens eines Polymers oder eines Polymerenge mischs innerhalb der Kunststoffschmelze sich die Pellets oder Granulate verteilen, die Pellet struktur auflösen, es zu einer homogenen Verteilung der Einzelfasern in der Kunststoffmatrix kommt und im weiteren nach Herabkühlung das Kunststoff-Fasergemisch extrudiert und zu Polymercompounds granuliert oder zur Herstellung von Formteilen einer Spritzgußmaschine direkt oder zur unmittelbaren Herstellung von Extrusionsprodukten zugeführt wird.

16. Faserverstärkte Kunststoffe, hergestellt nach dem in Anspruch 15 beschriebenen Verfahren, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymercompounds, die auf einer Spritzgußmaschine ge fertigten Formteile und die Extrusionsprodukte einen Anteil von Bast- und/oder Hartfasern, vorzugsweise Hanf-, Flachs-, Leinen- und/oder Holzfasern aufweisen.

17. Faserverstärkte Kunststoffe nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymer compounds, die auf einer Spritzgußmaschine gefertigten Formteile und die Extrusionspro dukte einen Anteil von Bast- und/oder Hartfasern und einen Anteil von Stengelmark, vor zugsweise Hanf-, Flachs- und/oder Leinenschäben, aufweisen.

18. Faserverstärkte Kunststoffe nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymer compounds, die auf einer Spritzgußmaschine gefertigten Formteile und die Extrusionspro dukte neben einem Anteil von Bast- und/oder Hartfasern Anteile von Garnen, zerrissenen Garnen, Zwirnen, zerrissenen Zwirnen, Seilen, zerrissenen Seilen, Filzen, zerrissenen Filzen, Vliesen, zerrissenen Vliesen, Geweben oder zerrissenen Geweben aufweisen.

19. Faserverstärkte Kunststoffe nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil von Stengelmark in den Polymercompounds, in den auf einer Spritzgußmaschine gefertigten Formteilen und in den gefertigten Extrusionsprodukten höher ist als der Anteil von Naturfa sern.

20. Verfahren zur Einmischung von nach den Ansprüchen 1 bis 14 hergestellten pelletierten oder granulierten Naturfasern in PUR-Werkstoffe, dadurch gekennzeichnet, daß die Pellets oder Granulate in Zusammensetzung aus reinen Naturfasern oder in Zusammensetzung aus Naturfasern und Stengelmark und/oder in Zusammensetzung mit Zusatzstoffen wie Kunst stoffen, Haftvermittlern und/oder mineralischen Zusätzen mittels Pflugscharmischern oder anderer Mischer den flüssigen oder leicht viskosen Werkstoffen hinzugemischt werden, sich dabei die Pellets oder Granulate gleichmäßig verteilen, die Pelletstrukturen sich auflösen, in den Werkstoffen sich die Einzelfasern homogen verteilen, optional weitere Komponenten hinzugegeben und in Gießformen oder zur anderweitigen Verwendung verbracht werden.

21. Verfahren zur Einmischung von nach den Ansprüchen 1 bis 14 hergestellten pelletierten oder granulierten Naturfasern in Kunstharze, dadurch gekennzeichnet, daß die Pellets oder Gra nulate in Zusammensetzung aus reinen Naturfasern oder in Zusammensetzung aus Naturfa sern und Stengelmark und/oder in Zusammensetzung mit Zusatzstoffen wie Kunststoffen, Haftvermittlern und/oder mineralischen Zusätzen mittels Pflugscharmischern oder anderer Mischer den flüssigen oder leicht viskosen Kunstharzen hinzugemischt werden sich dabei die Pellets oder Granulate gleichmäßig verteilen, die Pelletstrukturen sich auflösen, in den Kunstharzen sich die Einzelfasern homogen verteilen, optional Härter hinzugegeben und in Gießformen oder zur anderweitigen Verwendung verbracht werden.