DE10022947A1 - Zumindest einseitig matte, biaxial orientierte Polyesterfolie mit hohem Weissgrad, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung - Google Patents
Zumindest einseitig matte, biaxial orientierte Polyesterfolie mit hohem Weissgrad, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre VerwendungInfo
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Abstract
Die vorliegende Erfindung betrifft eine zumindest einseitig matte, hochweiße biaxial orientierte und koextrudierte Polyesterfolie mit mindestens einer Basisschicht B, die neben Polyesterrohstoff ein Cycloelefincopolymer (COC) in einer Menge von 4 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Basisschicht B, enthält, wobei die Glasübergangstemperatur T¶g¶ des COCs im Bereich im von 70 bis 270 DEG C liegt, und mindestens einer matten Deckschicht A aus Polyester. Die Basisschicht B enthält zumindest noch ein Weißpigment und ggf. einen optischen Aufheller in einer Menge von 0 bis 5 Gew.-%. Die Folie eignet sich insbesondere zur Verwendung auf schnelllaufenden Maschinen wie Wickel-, Metallisier-, Druck- oder Kaschiermaschinen.
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft eine hochweiße, zumindest einseitig matte, biaxial
orientierte und koextrudierte Polyesterfolie, die mindestens eine Basisschicht B und
mindestens eine matte Deckschicht umfasst, wobei mindestens die Basisschicht B
einen Polyesterrohstoff, ein Weißpigment und ein Cycloolefincopolymer (COC) enthält.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung der hochweißen, zumindest
einseitig matten Polyesterfolie sowie ihre Verwendung.
Weiße, biaxial orientierte Polyesterfolien sind nach dem Stand der Technik bekannt.
Diese nach dem Stand der Technik bekannten Folien zeichnen sich entweder durch
eine gute Herstellbarkeit, eine gute Optik oder durch ein akzeptables
Verarbeitungsverhalten aus.
In der DE-A 23 53 347 wird ein Verfahren zur Herstellung einer ein- oder
mehrschichtigen, milchigen Polyesterfolie beschrieben, das dadurch gekennzeichnet
ist, dass man ein Gemisch aus Teilchen eines linearen Polyesters mit 3 bis 27 Gew.-%
eines Homopolymeren oder Mischpolymeren von Ethylen oder Propylen herstellt, das
Gemisch als Film extrudiert, den Film abschreckt und durch Verstrecken in senkrecht
zueinander verlaufenden Richtungen biaxial orientiert und den Film thermofixiert.
Nachteilig an dem Verfahren ist, dass das bei der Herstellung der Folie anfallende
Regenerat (im Wesentlichen ein Gemisch aus Polyesterrohstoff und Ethylen oder
Propylen-Mischpolymer) nicht mehr eingesetzt werden kann, da ansonsten die Folie
gelb wird. Das Verfahren ist damit aber unwirtschaftlich und die mit Regenerat
produzierte, gelbliche Folie konnte sich am Markt nicht durchsetzen.
In der EP-A-0 300 060 wird eine einschichtige Polyesterfolie beschrieben, die außer
Polyethylenterephthalat noch 3 bis 40 Gew.-% eines kristallinen Propylenpolymeren
und 0,001 bis 3 Gew.-% einer oberflächenaktiven Substanz enthält. Die
oberflächenaktive Substanz bewirkt, dass die Anzahl der Vakuolen in der Folie ansteigt
und gleichzeitig ihre Größe in gewünschtem Maße abnimmt. Hierdurch wird eine
höhere Opazität und eine niedrigere Dichte der Folie erzielt. Nachteilig an der Folie
bleibt weiterhin, dass das bei der Herstellung der Folie anfallende Regenerat (im
Wesentlichen ein Gemisch aus Polyesterrohstoff und Propylen-Homopolymer) nicht
mehr eingesetzt werden kann, da ansonsten die Folie gelb wird. Das Verfahren ist
damit aber unwirtschaftlich und die mit Regenerat produzierte Folie mit Gelbstich
konnte sich am Markt nicht durchsetzen.
In der EP-A-0 360 201 wird eine mindestens zweischichtige Polyesterfolie beschrieben,
die eine Basisschicht mit feinen Vakuolen enthält, deren Dichte zwischen 0,4 und 1,3 kg/dm3
liegt und mindestens eine Deckschicht aufweist, deren Dichte größer als 1,3 kg/dm3
ist. Die Vakuolen werden durch Zugabe von 4 bis 30 Gew.-% eines kristallinen
Propylenpolymeren und anschließender biaxialer Streckung der Folie erzielt. Durch die
zusätzliche Deckschicht wird die Herstellbarkeit der Folie besser (keine Streifenbildung
auf der Oberfläche der Folie), die Oberflächenspannung wird erhöht und die Rauigkeit
der laminierten Oberfläche kann verringert werden. Nachteilig bleibt weiterhin, dass das
bei der Herstellung der Folie anfallende Regenerat (im Wesentlichen ein Gemisch aus
Polyesterrohstoff und Propylen-Homopolymer) nicht mehr eingesetzt werden kann, da
ansonsten die Folie gelb wird. Das Verfahren ist damit aber unwirtschaftlich und die mit
Regenerat produzierte Folie mit Gelbton konnte sich am Markt nicht durchsetzen.
In der EP-A-0 795 399 wird eine zumindest zweischichtige Polyesterfolie beschrieben,
die eine Basisschicht mit feinen Vakuolen enthält, deren Dichte zwischen 0,4 und 1,3 kg/dm3
liegt und mindestens eine Deckschicht aufweist, deren Dichte größer als 1,3 kg/dm3
beträgt. Die Vakuolen werden durch Zugabe von 5 bis 45 Gew.-% eines
thermoplastischen Polymers zum Polyesterrohstoff in der Basis und anschließender
biaxialer Streckung der Folie erzielt. Als thermoplastische Polymere werden u. a.
Polypropylen, Polyethylen, Polymethyl-Penten, Polystyrol oder Polycarbonat genannt,
wobei Polypropylen das bevorzugte thermoplastische Polymer ist. Durch die zusätzliche
Deckschicht wird die Herstellbarkeit der Folie besser (keine Streifenbildung auf der
Oberfläche der Folie), die Oberflächenspannung wird erhöht und die Rauigkeit der
laminierten Oberfläche kann den jeweiligen Erfordernissen angepasst werden. Eine
weitere Modifizierung der Folie in der Basisschicht und/oder in den Deckschichten mit
Weiß-Pigmenten (in der Regel TiO2) und/oder mit optischen Aufhellern ermöglicht die
Anpassung der Folieneigenschaften an die jeweiligen Anwendungserfordernisse.
Nachteilig bleibt weiterhin, dass das bei der Herstellung der Folie anfallende Regenerat
(im Wesentlichen ein Gemisch aus Polyesterrohstoff und dem additiven Rohstoff) nicht
mehr eingesetzt werden kann, da ansonsten die Folie undefiniert in der Farbe verändert
wird, was in hohem Maße unerwünscht ist. Das Verfahren ist damit unwirtschaftlich und
die mit Regenerat produzierte, verfärbte Folie konnte sich am Markt nicht durchsetzen.
In der DE-A 195 40 277 wird eine ein- oder mehrschichtige Polyesterfolie beschrieben,
die eine Basisschicht mit feinen Vakuolen enthält, deren Dichte zwischen 0,6 und 1,3 kg/dm3
liegt und eine Doppelbrechung in der Ebene aufweist, die von -0,02 bis 0,04
reicht. Die Vakuolen werden durch Zugabe von 3 bis 40 Gew.-% eines
thermoplastischen Harzes zum Polyesterrohstoff in der Basis und anschließender
biaxialer Streckung der Folie erzielt. Als thermoplastische Harze werden u. a.
Polypropylen, Polyethylen, Polymethyl-Penten, cyclische Olefin-Polymere,
Polyacrylharze, Polystyrol oder Polycarbonat genannt, wobei Polypropylen und
Polystyrol bevorzugte Rohstoffe sind. Durch Einhalt der angegebenen Grenzen für die
Doppelbrechung der Folie zeichnet sich die beanspruchte Folie insbesondere durch
eine überlegene Reißfestigkeit und überlegene Isotropieeigenschaften aus. Nachteilig
bleibt jedoch, dass das bei der Herstellung der Folie anfallende Regenerat nicht mehr
eingesetzt werden kann, da ansonsten die Folie undefiniert in der Farbe verändert wird,
was sehr unerwünscht ist. Das Verfahren ist damit unwirtschaftlich und die mit
Regenerat produzierte Folie mit Farbton konnte sich am Markt nicht durchsetzen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin, eine hochweiße, zumindest
einseitig matte, biaxial orientierte Polyesterfolie bereitzustellen, die sich durch eine
verbesserte Herstellbarkeit, d. h. geringe Herstellkosten auszeichnet. Insbesondere soll
gewährleistet sein, dass bei dem Herstellprozeß immanent anfallendes
Verschnittmaterial als Regenerat in einer Menge von 10 bis 70 Gew.-%, bezogen auf
das Gesamtgewicht der Folie, wieder für den Herstellprozess eingesetzt werden kann,
ohne dass dabei die physikalischen und optischen Eigenschaften der mit Regenerat
hergestellten Folie nennenswert negativ beeinflusst werden. Insbesondere soll durch
die Regeneratzugabe keine nennenswerte Gelbfärbung der Folie auftreten.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine hochweiße, zumindest einseitig matte,
biaxial orientierte Polyesterfolie mit mindestens einer Basisschicht B und mindestens
einer matten Deckschicht A, beide aus Polyesterrohstoff, gelöst, deren kennzeichnende
Merkmale darin zu sehen sind, dass zumindest die Basisschicht B zusätzlich
Cycloolefincopolymer (COC) in einer Menge im Bereich von 2 bis 60 Gew.-%, bezogen
auf das Gewicht der Basisschicht B, enthält, wobei die Glasübergangstemperatur Tg
des Cycloolefincopolymeren (COCs) im Bereich von 70 bis 270°C liegt, und dass die
Basisschicht B zusätzlich mindestens ein Weißpigment und ggf. einen optischen
Aufheller enthält.
Unter einer hochweißen, biaxial orientierten Polyesterfolie im Sinne der vorliegenden
Erfindung wird eine solche Folie bezeichnet, die einen Weißgrad von mehr als 80%,
bevorzugt von mehr als 85% und besonders bevorzugt von mehr als 90%, aufweist.
Ferner beträgt die Opazität der erfindungsgemäßen hochweißen Folie mehr als 55%,
bevorzugt mehr als 60% und besonders bevorzugt mehr als 65%.
Zur Erzielung des gewünschten Weißgrades der erfindungsgemäßen Folie soll die
Menge an Cycloolefincopolymer (COC) in der Basisschicht B größer als 2 Gew.-% sein,
andernfalls ist der Weißgrad kleiner als 70%. Ist die Menge an COC andererseits
größer als 60 Gew.-%, dann läßt sich die Folie nicht mehr wirtschaftlich herstellen, da
sie sich nicht mehr verfahrenssicher strecken lässt.
Weiterhin ist es notwendig, dass die Glasübergangstemperatur Tg des eingesetzten
COCs größer als 70°C ist. Andernfalls, wenn die Glasübergangstemperatur Tg des
eingesetzten COCs kleiner als 70°C ist, ist das Rohstoffgemisch schlecht verarbeitbar,
weil es sich nur noch schlecht extrudieren läßt. Der gewünschte Weißgrad wird nicht
mehr erreicht und das eingesetzte Regenerat führt zu einer Folie, die zu einer erhöhten
Gelbfärbung neigt. Ist andererseits die Glasübergangstemperatur Tg des ausgewählten
COCs größer als 270°C, dann wird sich die Rohstoffmischung im Extruder nicht mehr
ausreichend homogenisieren lassen. Dies hat dann eine Folie mit unerwünscht
inhomogenen Eigenschaften zur Folge.
In der bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Folie liegt die
Glasübergangstemperatur Tg der verwendeten COCs in einem Bereich von 90 bis 250°C
und in der besonders bevorzugten Ausführungsform in einem Bereich von 110 bis
220°C.
Überraschend wurde gefunden, dass durch den Zusatz eines COCs in der vorstehend
beschriebenen Weise eine weiße, opake Folie hergestellt werden kann. Um den
Weißgrad der erfindungsgemäßen hochweißen Polyesterfolie noch weiter zu erhöhen,
enthält die Basisschicht B zusätzlich mindestens ein Weißpigment in einer Menge im
Bereich von 0,1 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Basisschicht B,
und optional einen optischen Aufheller in einer Menge im Bereich von 0 bis 5 Gew.-%.
Alle diese beschriebenen Merkmale waren nicht vorhersehbar. Dies um so mehr, da
COCs zwar offensichtlich mit Polyethylenterephthalat weitgehend inkompatibel sind,
bekanntlich aber mit ähnlichen Streckverhältnissen und Strecktemperaturen orientiert
werden wie Polyethylenterephthalat. Unter diesen Voraussetzungen hätte der
Fachmann erwartet, dass bei diesen Herstellbedingungen keine weiße, opake Folie
produziert werden kann.
In den bevorzugten und den besonders bevorzugten Ausführungsformen zeichnet sich
die erfindungsgemäße Folie durch einen besonders hohen/bzw. durch einen ganz
besonders hohen Weißgrad und eine hohe/bzw. durch eine besonders hohe Opazität
aus, wobei die Farbänderung der Folie durch die Regeneratzugabe äußerst gering
bleibt.
Die erfindungsgemäße Folie ist mehrschichtig. Mehrschichtige Ausführungsformen sind
mindestens zweischichtig und umfassen immer die COC-haltige Basisschicht B und
zumindest eine matte Deckschicht A. In einer bevorzugten Ausführungsform bildet die
COC-haltige Schicht die Basisschicht B der Folie mit mindestens einer, oder mit
beidseitigen Deckschichten, wobei gegebenenfalls einseitig eine oder beidseitig
Zwischenschichten vorhanden sein kann/können. In einer weiteren bevorzugten
Ausführungsform bildet die COC-haltige Schicht auch eine Zwischenschicht der
Mehrschichtfolie. Weitere Ausführungsformen mit COC-haltigen Zwischenschichten
sind fünfschichtig aufgebaut und haben neben der COC-haltigen Basisschicht B
beidseitig COC-haltige Zwischenschichten. In einerweiteren Ausführungsform kann die
COC-haltige Schicht zusätzlich zur Basisschicht B, ein- oder beidseitig Deckschicht/en
auf der Basis- oder Zwischenschicht bilden. Die Basisschicht B ist im Sinne der
vorliegenden Erfindung diejenige Schicht, die mehr als 30 bis 99,5%, vorzugsweise 70
bis 95%, der Gesamtfoliendicke ausmacht. Die Deckschicht ist die Schicht, welche die
äußere Schicht der Folie bildet.
Die jeweilige Ausführungsform der Erfindung ist eine nicht transparente, opake,
hochweiße Folie. Unter nicht transparenten Folien werden im Sinne der vorliegenden
Erfindung solche Folien verstanden, deren Lichtdurchlässigkeit nach ASTM-D 1003-77
unter 95%, vorzugsweise unter 75%, liegt.
Die COC-haltige Schicht (die Basisschicht B) der erfindungsgemäßen Folie enthält
einen Polyesterrohstoff, vorzugsweise ein Polyesterhomopolymeres, ein COC, ein
Weißpigment sowie gegebenenfalls weitere zugesetzte Additive in jeweils wirksamen
Mengen. Im allgemeinen enthält diese Schicht mindestens 20 Gew.-%, vorzugsweise
40 bis 96 Gew.-%, insbesondere 70 bis 96 Gew.-%, Polyesterrohstoff, bezogen auf
das Gewicht der Schicht.
Die Basisschicht B der Folie enthält einen thermoplastischen Polyester. Dafür geeignet
sind Polyester aus Ethylenglykol und Terephthalsäure (= Polyethylenterephthalat, PET),
aus Ethylenglykol und Naphthalin-2,6-dicarbonsäure (= Polyethylen-2,6-naphthalat,
PEN), aus 1,4-Bis-hydroximethyl-cyclohexan und Terephthalsäure (= Poly(1,4-cyclo
hexandimethylenterephthalat, PCDT) sowie aus Ethylenglykol, Naphthalin-2,6-
dicarbonsäure und Biphenyl-4,4'-dicarbonsäure (= Polyethylen-2,6-naphthalatbibenzoat,
PENBB). Besonders bevorzugt sind Polyester, die zu mindestens 90 Mol-%, bevorzugt
mindestens 95 Mol-%, aus Ethylenglykol- und Terephthalsäure-Einheiten oder aus
Ethylenglykol- und Naphthalin-2,6-dicarbonsäure-Einheiten bestehen. Die restlichen
Monomereinheiten stammen aus anderen aliphatischen, cycloaliphatischen oder
aromatischen Diolen bzw. Dicarbonsäuren.
Geeignete andere aliphatische Diole sind beispielsweise Diethylenglykol,
Triethylenglykol, aliphatische Glykole der allgemeinen Formel HO-(CH2)n-OH, wobei n
eine ganze Zahl von 3 bis 6 darstellt (insbesondere Propan-1,3-diol, Butan-1,4-diol,
Pentan-1,5-diol und Hexan-1,6-diol) oder verzweigte aliphatische Glykole mit bis zu 6
Kohlenstoff-Atomen. Von den cycloaliphatischen Diolen sind Cyclohexandiole
(insbesondere Cyclohexan-1,4-diol) zu nennen. Geeignete andere aromatische Diole
entsprechen beispielsweise der Formel HO-C6H4-X-C6H4-OH, wobei X für -CH2,
-C(CH3)2-, -C(CF3)2-, -O-, -S- oder -SO2- steht. Daneben sind auch Bisphenole der
Formel HO-C6H4-C6H4-OH gut geeignet.
Geeignete andere aromatische Dicarbonsäuren sind bevorzugt Benzoldicarbonsäuren,
Naphtalindicarbonsäuren (beispielsweise Naphthalin-1,4- oder 1,6-dicarbonsäure),
Biphenyl-x,x'-dicarbonsäuren (insbesondere Biphenyl-4,4'-dicarbonsäure),
Diphenylacetylen-x,x'-dicarbonsäuren (insbesondere Diphenylacetylen-4,4'-
dicarbonsäure) oder Stilben-x,x'-dicarbonsäuren. Von den cycloaliphatischen
Dicarbonsäuren sind Cyclohexandicarbonsäuren (insbesondere Cyclohexan-1,4-
dicarbonsäure) zu nennen. Von den aliphatischen Dicarbonsäuren sind die (C3-C19)-
Alkandisäuren besonders geeignet, wobei derAlkanteil geradkettig oder verzweigt sein
kann.
Die Herstellung der Polyester kann z. B. nach dem Umesterungsverfahren erfolgen.
Dabei geht man von Dicarbonsäureestern und Diolen aus, die mit den üblichen
Umesterungskatalysatoren, wie Zink-, Calcium-, Lithium-, Magnesium- und Mangan-
Salzen, umgesetzt werden. Die Zwischenprodukte werden dann in Gegenwart
allgemein üblicher Polykondensationskatalysatoren, wie Antimontrioxid oder Titan-
Salzen, polykondensiert. Die Herstellung kann ebenso gut nach dem
Direktveresterungsverfahren in Gegenwart von Polykondensationskatalysatoren
erfolgen. Dabei geht man direkt von den Dicarbonsäuren und den Diolen aus.
Erfindungsgemäß enthält die COC-haltige Schicht ein Cycloolefincopolymeres (COC)
in einer Menge von minimal 2,0 Gew.-%, bevorzugt 4 bis 50 Gew.-% und besonders
bevorzugt 6 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Schicht bzw. bezogen auf
das Gewicht der Folie bei einschichtigen Ausführungsformen. Es ist wesentlich für die
vorliegende Erfindung, dass das COC mit dem Polyethylenterephthalat nicht verträglich
ist und mit diesem keine homogene Mischung in der Schmelze bildet.
Cycloolefinpolymere sind Homopolymerisate oder Copolymerisate, welche
polymerisierte Cycloolefineinheiten und gegebenenfalls acyclische Olefine als
Comonomer enthalten. Für die vorliegende Erfindung sind Cycloolefinpolymere
geeignet, die 0,1 bis 100 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 99 Gew.-%, besonders bevorzugt
50 bis 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmasse des Cycloolefinpolymeren,
polymerisierte Cycloolefineinheiten enthalten. Bevorzugt sind insbesondere Polymere,
die aus den Monomeren der cyclischen Olefinen der Formeln I, II, III, IV, V oder VI
aufgebaut sind:
In diesen Formeln sind R1, R2, R3, R4, R5, R6, R7 und R6 gleich oder verschieden und
bedeuten ein Wasserstoffatom oder einen C1-C30-Kohlenwasserstoffrest; oder zwei oder
mehrere der Reste R1 bis R8 sind cyclisch verbunden, wobei gleiche Reste in den
verschiedenen Formeln gleiche oder unterschiedliche Bedeutung haben. C1-C30-
Kohlenwasserstoffreste sind beispielsweise lineare oder verzweigte C1-C8-Alkylreste,
C6-C18-Arylreste, C7-C20-Alkylenarylreste oder cyclische C3-C20-Alkylreste oder
acyclische C2-C20-Alkenylreste.
Gegebenenfalls können die COCs 0 bis 45 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse
des Cycloolefinpolymeres, polymerisierte Einheiten mindestens eines monocyclischen
Olefins der Formel VII enthalten:
Hierin ist n eine Zahl von 2 bis 10.
Gegebenenfalls können die COCs 0 bis 99 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse
an COC, polymerisierte Einheiten eines acyclischen Olefins der Formel VIII enthalten:
Hierin sind R9, R10, R11, und R12 gleich oder verschieden und bedeuten ein
Wasserstoffatom oder C1-C10-Kohlenwasserstoffreste, z. B. einen C1-C8-Alkylrest oder
C6-C14-Arylrest.
Ebenfalls prinzipiell geeignet sind Cycloolefinpolymere, welche durch ringöffnende
Polymerisation mindestens eines der Monomere der Formeln I bis VI und
anschließende Hydrierung erhalten werden.
Cycloolefinhomopolymere sind aus einem Monomeren der Formeln I-VI aufgebaut.
Diese Cycloolefinpolymeren sind für die Zwecke der vorliegenden Erfindung weniger
geeignet. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung sind Cycloolefincopolymerisate
(COC) geeignet, welche mindestens ein Cycloolefin der Formeln I bis VI und acyclische
Olefine der Formel VIII als Comonomer enthalten. Dabei sind als acyclische Olefine
solche bevorzugt, die 2 bis 20 C-Atome aufweisen, insbesondere unverzweigte
acyclische Olefine mit 2 bis 10 C-Atomen wie beispielsweise Ethylen, Propylen
und/oder Butylen. Der Anteil polymerisierter Einheiten acyclischer Olefine der Formel
VIII beträgt bis zu 99 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 80 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 bis
60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des jeweiligen COCs.
Unter den vorstehend beschriebenen COCs sind insbesondere diejenigen bevorzugt,
die polymerisierte Einheiten polycyclischer Olefine mit Norbornengrundstruktur,
besonders bevorzugt Norbornen oder Tetracyclododecen, enthalten. Besonders
bevorzugt sind auch COCs, die polymerisierte Einheiten acyclischer Olefine,
insbesondere Ethylen, enthalten. Wiederum besonders bevorzugt sind
Norbornen/Ethylen- und Tetracyclododecen/Ethylen-Copolymere, welche 5 bis 80 Gew.-%,
vorzugsweise 10 bis 60 Gew.-%, Ethylen enthalten (bezogen auf das Gewicht
des Copolymeren).
Die vorstehend generisch beschriebenen Cycloolefinpolymeren weisen im allgemeinen
Glasübergangstemperaturen Tg zwischen -20°C und 400°C auf. Für die Erfindung sind
COCs verwendbar, die eine Glasübergangstemperatur Tg von größer als 70°C,
vorzugsweise größer als 90°C und insbesondere größer als 110°C aufweisen. Die
Viskositätszahl (Dekalin, 135°C, DIN 53 728) liegt zweckmäßig zwischen 0,1 und 200 ml/g,
bevorzugt zwischen 50 und 150 ml/g.
Die Herstellung der COCs geschieht durch eine heterogene oder homogene Katalyse
mit metallorganischen Verbindungen und ist in einer Vielzahl von Dokumenten
beschrieben. Geeignete Katalysatorsysteme basierend auf Mischkatalysatoren aus
Titan- bzw. Vanadiumverbindungen in Verbindung mit Aluminiumorganylen werden in
DD 109 224, DD 237 070 und EP-A-0 156 464 beschrieben. EP-A-0 283 164, EP-A-0 407 870,
EP-A-0 485 893 und EP-A-0 503 422 beschreiben die Herstellung von COCs
mit Katalysatoren, basierend auf löslichen Metallocenkomplexen. Auf die in oben
genannten Schriften beschriebenen Herstellungsverfahren von COC wird hiermit
ausdrücklich Bezug genommen.
Die COCs werden entweder als reines Granulat oder als granuliertes Konzentrat
(Masterbatch) in die Folie eingearbeitet, indem das Polyestergranulat oder -pulver mit
dem COC bzw. dem COC-Masterbatch vorgemischt und anschließend dem Extruder
zugeführt wird. Im Extruder werden die Komponenten weiter vermischt und auf
Verarbeitungstemperatur erwärmt. Dabei ist es für das erfindungsgemäße Verfahren
zweckmäßig, dass die Extrusionstemperatur oberhalb der Glasübergangstemperatur
Tg des COCs liegt, im allgemeinen mindestens 5 K, vorzugsweise 10 bis 180 K,
insbesondere 15 bis 150 K, über der Glasübergangstemperatur Tg des COCs.
Die matte Deckschicht A enthält in ihrer vorteilhaften Ausführungsform zugesetzte
Additive in Form von inerten anorganischen Antiblockmitteln und gegebenenfalls ein
Blend oder eine Mischung aus zwei Komponenten (I) und (II).
Typische Antiblockmittel (in diesem Zusammenhang auch als Pigmente bezeichnet)
sind anorganische und/oder organische Partikel, beispielsweise Calciumcarbonat,
amorphe Kieselsäure, Talk, Magnesiumcarbonat, Bariumcarbonat, Calciumsulfat, Ba
riumsulfat, Lithiumphosphat, Calciumphosphat, Magnesiumphosphat, Aluminiumoxid,
Lithiumfluorid, Calcium-, Barium-, Zink- oder Mangan-Salze der eingesetzten
Dicarbonsäuren, Ruß, Titandioxid, Kaolin oder vernetzte Polymerpartikel, z. B.
Polystyrol- oder Acrylat-Partikel.
Als Additive können auch Mischungen von zwei und mehreren verschiedenen
Antiblockmitteln oder Mischungen von Antiblockmitteln gleicher Zusammensetzung,
aber unterschiedlicher Partikelgröße gewählt werden. Die Partikel können den
Polymeren der einzelnen Schichten der Folie in den jeweils vorteilhaften
Konzentrationen, z. B. als glykolische Dispersion während der Polykondensation oder
über Masterbatche bei der Extrusion zugegeben werden. Als besonders geeignet
haben sich Pigment-Konzentrationen von 0 bis 25 Gew.-% erwiesen (bezogen auf das
Gewicht der jeweiligen Schicht). Eine detaillierte Beschreibung der Antiblockmittel findet
sich beispielsweise in der EP-A-0 602 964.
Die Komponente (I) der Mischung oder des Blends ist ein Ethylenterephthalat-
Homopolymer oder Ethylenterephthalat-Copolymer oder eine Mischung aus
Ethylenterephthalat Homo- oder Copolymeren.
Die Komponente (II) der Mischung oder des Blends ist ein Ethylenterephthalat-
Copolymer, welches aus dem Kondensationsprodukt der folgenden Monomeren bzw.
deren zur Bildung von Polyestern befähigten Derivaten besteht:
- A) 65 bis 95 Mol-% Isophthalsäure;
- B) 0 bis 30 Mol-% wenigstens einer aliphatische Dicarbonsäure mit der Formel HOOC(CH2)nCOOH, wobei n im Bereich von 1 bis 11 liegt;
- C) 5 bis 15 Mol% wenigstens eines Sulfomonomeren enthaltend eine Alkalimetall sulfonatgruppe an dem aromatischen Teil einer Dicarbonsäure;
- D) die zur Bildung von 100 Mol-% Kondensat notwendige stöchiometrische Menge eines copolymerisierbaren aliphatischen oder cycloaliphatischen Glykols mit 2 bis 11 Kohlenstoffatomen;
wobei die Prozentangaben jeweils bezogen sind auf die Gesamtmenge der die
Komponente (II) bildenden Monomeren. Zur ausführlichen Beschreibung der
Komponente (II) wird auf den Inhalt der EP-A-0 144 878 verwiesen, auf die hier
ausdrücklich Bezug genommen wird.
Unter Mischungen im Sinne der vorliegenden Erfindung sind mechanische Mischungen
zu verstehen, welche aus den Einzelkomponenten hergestellt werden. Im allgemeinen
werden hierzu die einzelnen Bestandteile als gepresste Formkörper kleiner Größe, z. B.
linsen- oder kugelförmiges Granulat, zusammengeschüttet und mit einer geeigneten
Rüttelvorrichtung mechanisch miteinander gemischt. Eine andere Möglichkeit für die
Erstellung der Mischung besteht darin, dass die jeweiligen Komponenten (I) und (II) in
Granulatform jeweils für sich getrennt dem Extruder für die erfindungsgemäße
Deckschicht zugeführt werden und die Mischung im Extruder, bzw. in den
nachfolgenden schmelzeführenden Systemen durchgeführt wird.
Ein Blend im Sinne der vorliegenden Erfindung ist ein legierungsartiger Verbund der
einzelnen Komponenten (I) und (II), der nicht mehr in seine ursprünglichen Bestandteile
zerlegt werden kann. Ein Blend weist Eigenschaften wie ein homogener Stoff auf und
kann entsprechend durch geeignete Parameter charakterisiert werden.
Das Verhältnis (Gewichtsverhältnis) der beiden Komponenten (I) und (II) der Mischung
für die Deckschicht bzw. des Blends kann innerhalb weiter Grenzen variieren und
richtet sich nach dem beabsichtigten Einsatzzweck der Mehrschichtfolie. Bevorzugt liegt
das Verhältnis der Komponenten (I) und (II) in einem Bereich von (I) : (II) = 10 : 90 bis
(I) : (II) = 95 : 5, vorzugsweise von (II) = 20 : 80 bis (I) : (II) = 95 : 5 und insbesondere von
(I) : (II) = 30 : 70 bis (I) : (II) = 95 : 5.
Die matte Deckschicht A wird in einer bevorzugten Ausführungsform durch den
folgenden Satz von Parametern gekennzeichnet
- - Die Rauigkeit der matten Deckschicht A, ausgedrückt als Ra-Wert, liegt im Bereich von 200 bis 1000 nm, bevorzugt von 220 bis 950 nm und besonders bevorzugt von 250 bis 900 nm. Kleinere Werte als 200 nm haben negative Auswirkungen auf den Mattheitsgrad der Oberfläche, während größere Werte als 1000 nm die optischen Eigenschaften der Folie beeinträchtigen.
- - Der Messwert der Gasströmung sollte im Bereich von 0 bis 50 s, vorzugsweise von 1 bis 45 s liegen. Bei Werten oberhalb von 50 s wird der Mattigkeitsgrad der Folie negativ beeinflusst.
Die Basisschicht B und die anderen Schichten können zusätzlich übliche Additive wie
Stabilisatoren, Antiblockmittel und andere Füllstoffe enthalten. Die Additive werden
zweckmäßig dem Polymer bzw. der Polymermischung bereits vor dem Aufschmelzen
zugesetzt. Als Stabilisatoren werden beispielsweise Phosphorverbindungen, wie
Phosphorsäure oder Phosphorsäureester, eingesetzt.
Zur Verbesserung des Weißgrades der Folie enthält die Basisschicht B
erfindungsgemäß und/oder eine der anderen zusätzlichen Schichten ein Weißpigment
und optional einen optischen Aufheller. Geeignete Weißpigmente sind vorzugsweise
Titandioxid, Bariumsulfat, Kalziumkarbonat, Kaolin oder Siliziumdioxid, wobei
Titandioxid und Bariumsulfat bevorzugt sind.
Die Titandioxidteilchen können aus Anatas oder Rutil bestehen, vorzugsweise
überwiegend aus Rutil, welcher im Vergleich zu Anatas eine höhere Deckkraft zeigt. In
bevorzugter Ausführungsform bestehen die Titandioxidteilchen zu mindestens 95 Gew.-%
aus Rutil. Sie können nach einem üblichen Verfahren, z. B. nach dem Chlorid- oder
dem Sulfat-Prozeß, hergestellt werden. Ihre Menge in der Basisschicht B liegt
zweckmäßig im Bereich von 0,1 bis 25,0 Gew.-%, vorzugsweise von 0,2 bis 23,0 Gew.-%,
insbesondere von 0,3 bis 22,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der
Basisschicht. Die mittlere Teilchengröße geeigneter Weißpigmente ist relativ klein und
liegt vorzugsweise im Bereich von 0,10 bis 0,30 µm, gemessen nach der
Sedigraphmethode.
Die Titandioxidteilchen können einen Überzug aus anorganischen Oxiden besitzen, wie
er üblicherweise als Überzug für TiO2-Weißpigment in Papieren oder Anstrichmitteln zur
Verbesserung der Lichtechtheit eingesetzt wird. TiO2 ist bekanntlich fotoaktiv. Bei
Einwirkung von UV-Strahlen bilden sich freie Radikale auf der Oberfläche der Partikel.
Diese freien Radikale können in die Polymermatrix wandern, was zu Abbaureaktionen
und Vergilbung führt. Um dies zu vermeiden, können die TiO2-Partikel oxydisch
beschichtet werden. Zu den besonders geeigneten Oxiden für die Beschichtung
gehören die Oxide von Aluminium, Silizium, Zink oder Magnesium oder Mischungen
aus zwei oder mehreren dieser Verbindungen. TiO2-Partikel mit einem Überzug aus
mehreren dieser Verbindungen werden z. B. in der EP-A-0 044 515 und EP-A-0 078 633
beschrieben. Weiterhin kann der Überzug organische Verbindungen mit polaren
und unpolaren Gruppen enthalten. Die organischen Verbindungen müssen bei der
Herstellung der Foüe durch Extrusion der Polymerschmelze ausreichend thermostabil
sein. Polare Gruppen sind beispielsweise -OH; -OR; -COOX; (X = R, H oder Na, R =
Alkyl mit 1 bis 34 C-Atomen). Bevorzugte organische Verbindungen sind Alkanole und
Fettsäuren mit 8 bis 30 C-Atomen in der Alkylgruppe, insbesondere Fettsäuren und
primäre n-Alkanole mit 12 bis 24 C-Atomen, sowie Polydiorganosiloxane und/oder
Polyorganohydrogensiloxane wie z. B. Polydimethylsiloxan und
Polymethylhydrogensiloxan.
Der Überzug für die Titandioxidteilchen besteht gewöhnlich aus 1 bis 12, insbesondere
2 bis 6 g anorganischer Oxide und/oder 0,5 bis 3, insbesondere 0,7 bis 1,5 g
organischer Verbindung, bezogen auf 100 g Titandioxidteilchen. Der Überzug wird
üblicherweise auf die Teilchen in wässriger Suspension aufgebracht. Die
anorganischen Oxide können aus wasserlöslichen Verbindungen, z. B. Alkali-,
insbesondere Natriumnitrat, Natriumsilikat (Wasserglas) oder Kieselsäure in der
wässrigen Suspension ausgefällt werden.
Unter anorganischen Oxiden wie Al2O3 oder SiO2 sind auch die Hydroxide oder deren
verschiedenen Entwässerungsstufen wie z. B. Oxidhydrat zu verstehen, ohne dass man
deren genaue Zusammensetzung und Struktur kennt. Auf das TiO2-Pigment werden
nach dem Glühen und Mahlen in wässriger Suspension die Oxidhydrate z. B. des
Aluminiums und/oder Silicium gefällt, die Pigmente dann gewaschen und getrocknet.
Diese Ausfällung kann somit direkt in einer Suspension geschehen, wie sie im
Herstellprozeß nach der Glühung und der sich anschließenden Nassmahlung anfällt.
Die Ausfällung der Oxide und/oder Oxidhydrate der jeweiligen Metalle erfolgt aus den
wasserlöslichen Metallsalzen im bekannten pH-Bereich, für das Aluminium wird
beispielsweise Aluminiumsulfat in wässriger Lösung (pH kleiner 4) eingesetzt und durch
Zugabe von wässriger Ammoniaklösung oder Natronlauge im pH-Bereich zwischen 5
und 9, vorzugsweise zwischen 7 und 8,5, das Oxidhydrat gefällt. Geht man von einer
Wasserglas- oder Alkalialuminatlösung aus, sollte der pH-Wert der vorgelegten TiO2-
Suspension im stark alkalischen Bereich (pH größer 8) liegen. Die Ausfällung erfolgt
dann durch Zugabe von Mineralsäure wie Schwefelsäure im pH-Bereich 5 bis 8. Nach
der Ausfällung der Metalloxide wird die Suspension noch 15 min bis etwa 2 h gerührt,
wobei die ausgefällten Schichten eine Alterung erfahren. Das beschichtete Produkt wird
von der wässrigen Dispersion abgetrennt und nach dem Waschen bei erhöhter
Temperatur, insbesondere bei 70 bis 100°C, getrocknet.
Die Folie enthält gegebenenfalls anstelle von Titandioxid Bariumsulfat als Pigment,
wobei die Menge an Bariumsulfat vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 25 Gew.-%,
besonders bevorzugt von 0,2 bis 23 Gew.-%, insbesondere von 0,3 bis 22 Gew.-%,
bezogen auf das Gewicht der Basisschicht B, liegt. Vorzugsweise wird auch das
Bariumsulfat über die sogenannte Masterbatch-Technologie dem Polyester direkt bei
der Folienherstellung zudosiert.
In einer bevorzugten Ausführungsform werden gefällte Bariumsulfat-Typen eingesetzt.
Gefälltes Bariumsulfat erhält man aus Bariumsalzen und Sulfaten oder Schwefelsäure
als feinteiliges farbloses Pulver, dessen Korngröße durch die Fällungsbedingungen zu
steuern ist. Gefällte Bariumsulfate können nach den üblichen Verfahren, die in
Kunststoff-Journal 8, Nr. 10, 30-36 und Nr. 11, 36-31 (1974) beschrieben sind,
hergestellt werden.
Die mittlere Teilchengröße ist relativ klein und liegt vorzugsweise im Bereich von 0,1
bis 5 µm, besonders bevorzugt im Bereich von 0,2 bis 3 µm, gemessen nach der
Sedigraphmethode. Die Dichte des verwendeten Bariumsulfates liegt zwischen 4 und
5 g/cm3.
Die Folie enthält zusätzlich optional noch einen optischen Aufheller, wobei der optische
Aufheller in Mengen von 0 bis 5 Gew.-%, insbesondere von 0,002 ppm bis 3 Gew.-%,
besonders bevorzugt von 0,005 ppm bis 2,5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der
Basisschicht B, eingesetzt wird. Vorzugsweise wird auch der optische Aufheller über
die sogenannte Masterbatch-Technologie direkt bei der Folienherstellung zudosiert.
Die erfindungsgemäß geeigneten optischen Aufheller sind in der Lage, UV-Strahlen im
Bereich von 360 bis 380 nm zu absorbieren und als längerwelliges, sichtbares
blauviolettes Licht wieder abzugeben. Geeignete optische Aufheller sind Bis-
benzoxazole, Phenylcumarine und Bis-sterylbiphenyle, insbesondere Phenylcumarin,
besonders bevorzugt sind Triazin-phenylcumarin ®Tinopal (Ciba-Geigy, Basel,
Schweiz), ®Hostalux KS (Clariant, Deutschland) sowie ®Eastobrite OB-1 (Eastman). Die
erfindungsgemäße Folie enthält vorzugsweise eine Menge im Bereich von 0,0010 bis
5 Gew.-% an optischem Aufheller, der in dem kristallisierbaren Thermoplasten löslich
ist.
Sofern zweckmäßig können neben dem optischen Aufheller auch noch in Polyester
lösliche blaue Farbstoffe zugesetzt werden. Als geeignete blaue Farbstoffe haben sich
Kobaltblau, Ultramarinblau und Anthrachinonfarbstoffe, insbesondere ®Sudanblau 2
(BASF, Ludwigshafen, Bundesrepublik Deutschland) erwiesen.
Die blauen Farbstoffe werden in Mengen im Bereich von 10 ppm bis 10 000 ppm,
insbesondere 20 ppm bis 5000 ppm, besonders bevorzugt 50 ppm bis 1000 ppm,
bezogen auf das Gewicht des kristallisierbaren Polyesters eingesetzt.
Erfindungsgemäß können Titandioxid oder das Bariumsulfat, deroptische Aufheller und
gegebenenfalls der blaue Farbstoff bereits beim Thermoplast-Rohstoffhersteller
zudosiert werden oder bei der Folienherstellung über Masterbatch-Technologie in den
Extruder dosiert werden.
Besonders bevorzugt ist die Zugabe des Titandioxids oder des Bariumsulfats, des
optischen Aufhellers und gegebenenfalls des blauen Farbstoffes über die Masterbatch-
Technologie. Die Additive werden in einem festen Trägermaterial voll dispergiert. Als
Trägermaterialien kommen der Thermoplast selbst, wie z. B. das
Polyethylenterephthalat, oder auch andere Polymere, die mit dem Thermoplasten
ausreichend verträglich sind, in Frage.
Wichtig ist, dass die Korngröße und das Schüttgewicht des/der Masterbatches ähnlich
der Korngröße und dem Schüttgewicht des Thermoplasten ist, so dass eine homogene
Verteilung und damit eine homogener Weißgrad und somit eine homogene Opazität
erreicht werden.
Die Gesamtdicke der Folie kann innerhalb weiter Grenzen variieren und richtet sich
nach dem beabsichtigten Verwendungszweck. Die bevorzugten Ausführungsformen der
erfindungsgemäßen Folie haben Gesamtdicken von 4 bis 400 µm, wobei 8 bis 300 µm,
insbesondere 10 bis 300 µm, bevorzugt sind. Die Dicke der gegebenenfalls
vorhandenen Zwischenschicht/en beträgt im allgemeinen jeweils unabhängig
voneinander 0,5 bis 15 µm, wobei Zwischenschichtdicken von 1 bis 10 µm,
insbesondere 1 bis 8 µm, bevorzugt sind. Die angegebenen Werte beziehen sich
jeweils auf eine Zwischenschicht. Die Dicke der Deckschichten wird unabhängig von
den anderen Schichten gewählt und liegt bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 10 µm,
insbesondere von 0,2 bis 5 µm, vorzugsweise von 0,3 bis 4 µm, wobei beidseitig
aufgebrachte Deckschichten bezüglich Dicke und Zusammensetzung gleich oder
verschieden sein können. Die Dicke der Basisschicht B ergibt sich entsprechend aus
der Differenz von Gesamtdicke der Folie und der Dicke der aufgebrachten Deck- und
Zwischenschicht/en und kann daher analog der Gesamtdicke innerhalb weiter Grenzen
variieren.
Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen
Polyesterfolie nach dem an sich bekannten Extrusions- oder Koextrusionsverfahren.
Im Rahmen dieses Verfahrens wird so vorgegangen, dass die den einzelnen Schichten
der Folie entsprechenden Schmelzen durch eine Flachdüse koextrudiert werden, die
so erhaltene Folie zur Verfestigung auf einer oder mehreren Walze/n abgezogen wird,
die Folie anschließend biaxial gestreckt (orientiert), die biaxial gestreckte Folie
thermofixiert und gegebenenfalls an der zur Behandlung vorgesehenen
Oberflächenschicht corona- oder flammbehandelt wird.
Die biaxiale Streckung wird im allgemeinen sequentiell durchgeführt. Dabei wird
vorzugsweise zuerst in Längsrichtung (d. h. in Maschinenrichtung, = MD-Richtung) und
anschließend in Querrichtung (d. h. senkrecht zur Maschinenrichtung, = TD-Richtung)
gestreckt. Dies führt zu einer Orientierung der Molekülketten des Polyesters. Das
Strecken in Längsrichtung erfolgt bevorzugt mit Hilfe zweier entsprechend dem
angestrebten Streckverhältnis mit unterschiedlichen Winkelgeschwindigkeiten
rotierender Walzen. Zum Querstrecken benutzt man allgemein einen entsprechenden
Kluppenrahmen.
Die Temperatur, bei der die Streckung durchgeführt wird, kann in einem relativ großen
Bereich variieren und richtet sich nach den gewünschten Eigenschaften der Folie. Im
allgemeinen wird die Längsstreckung bei 80 bis 130°C und die Querstreckung bei 90
bis 150°C durchgeführt. Das Längsstreckverhältnis liegt allgemein im Bereich von 2,5 : 1
bis 6 : 1, bevorzugt von 3 : 1 bis 5, 5 : 1. Das Querstreckverhältnis liegt allgemein im
Bereich von 3,0 : 1 bis 5,0 : 1, bevorzugt von 3,5 : 1 bis 4,5 : 1.
Die Streckung kann auch in einem Simultanstreckrahmen (Simultanstreckung) erfolgen,
wobei die Anzahl der Streckschritte und die Abfolge (längs/quer) nicht von
entscheidender Bedeutung für das Eigenschaftsbild der Folie ist. Günstig sind jedoch
hier Strecktemperaturen von ≦ 125°C und besonders günstig von ≦ 115°C. Die
Streckverhältnisse entsprechen denen im herkömmlichen sequenziellen Prozess.
Bei der nachfolgenden Thermofixierung wird die Folie etwa 0,1 bis 10 s lang bei einer
Temperatur von 150 bis 250°C gehalten. Anschließend wird die Folie abgekühlt und
dann in üblicher Weise aufgewickelt. Zur Einstellung weiterer gewünschter
Eigenschaften kann die Folie allerdings vor dem Aufwickeln noch chemisch behandelt
werden oder auch corona- bzw. flammbehandelt sein. Die Behandlungsintensität wird
so eingestellt, dass die Oberflächenspannung der behandelten Folie bei größer/gleich
45 mN/m liegt.
Ebenso kann die Folie zur Einstellung weiterer Eigenschaften beschichtet werden.
Typische Beschichtungen sind haftvermittelnde, antistatisch, schlupfverbessernd oder
dehäsiv wirkende Schichten. Es bietet sich an, diese zusätzlichen Schichten über in-line
coating mittels wässriger Dispersionen nach der Längs- und vor der Querstreckung auf
die Folie aufzubringen.
Der besondere Vorteil der erfindungsgemäßen Folie ist ihr hoher Weißgrad und ihre
hohe Opazität. Der Weißgrad der Folie beträgt mehr als 80%, bevorzugt mehr als 85%
und besonders bevorzugt mehr als 90%. Die Opazität der erfindungsgemäßen Folie
beträgt mehr als 55%, bevorzugt mehr als 60% und besonders bevorzugt mehr als 65%.
Der Glanz der matten Deckschicht A beträgt weniger als 80, bevorzugt weniger als
70 und besonders bevorzugt weniger als 60.
Ein weiterer besonders überraschender Vorteil der Erfindung liegt darin, dass bei der
Herstellung der Folie immanent anfallendes Verschnittmaterial als Regenerat in einer
Menge von 10 bis 70 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Folie, wieder für
den Herstellprozess verwendet werden kann, ohne dass dabei die physikalischen
Eigenschaften der mit dem Regenerat hergestellten Folie nennenswert negativ
beeinflusst werden. Insbesondere wird durch das Regenerat (im wesentlichen aus
Polyesterrohstoff und COC bestehend) die Folie nicht undefiniert in der Farbe
verändert, was bei den Folien nach dem Stand der Technik stets der Fall ist.
Darüber hinaus besteht ein Vorteil der Erfindung darin, dass die Herstellungskosten der
erfindungsgemäßen Folie vergleichbar sind mit herkömmlichen opaken Folien nach
dem Stand der Technik. Die sonstigen verarbeitungs- und gebrauchsrelevanten
Eigenschaften der erfindungsgemäßen Folie bleiben im wesentlichen unverändert oder
sind sogar verbessert.
Die Folie eignet sich hervorragend zur Verpackung von licht- und/oder luftempfindlichen
Nahrungs- und Genussmitteln. Daneben ist sie auch hervorragend für den Einsatz im
industrieellen Bereich, z. B. bei der Herstellung von Prägefolien oder als Etikettenfolie,
geeignet. Daneben ist die Folie natürlich besonders geeignet für Bildaufzeichnungs
papiere, Druckbögen, magnetische Aufzeichnungskarten, um nur einige mögliche
Anwendungen zu nennen.
Das Verarbeitungs- und das Wickelverhalten der Folie, insbesondere auf
schnelllaufenden Maschinen (Wickler, Metallisierer, Druck- und Kaschiermaschinen) ist
ausgesprochen gut. Ein Maß für das Verarbeitungsverhalten ist der Reibungskoeffizient
der Folie, der kleiner als 0,6 ist. Das Wickelverhalten wird neben einem guten
Dickenprofil, einer hervorragender Planlage und niedriger Reibungskoeffizienten
entscheidend durch die Rauigkeit der Folie beeinflusst. Es hat sich herausgestellt, dass
die Wickelung der erfindungsgemäßen Folie insbesondere dann gut ist, wenn unter
Einbehalt der anderen Eigenschaften die mittlere Rauigkeit in einem Bereich von 50 bis
1000 nm liegt. Die Rauigkeit läßt sich u. a. durch Variation der COC-Konzentration, der
Mattigkeit der Deckschicht A und den Verfahrensparametern beim Herstellungsprozess
im angegebenen Bereich variieren.
Die nachstehende Tabelle (Tabelle 1) fasst die wichtigsten erfindungsgemäßen
Folieneigenschaften noch einmal besonders illustrativ zusammen.
Zur Charakterisierung der Rohstoffe und der Folien wurden die folgenden Messwerte
benutzt:
Die Standardviskosität SV (DCE) wird, angelehnt an DIN 53 726, in Dichloressigsäure
gemessen.
Die intrinsische Viskosität (IV) berechnet sich wie folgt aus der Standardviskosität
IV (DCE) = 6,67.10-4 SV (DCE) + 0,118.
Die Reibung wurde nach DIN 53 375 bestimmt. Die Gleitreibungszahl wurde 14 Tage
nach der Produktion gemessen.
Die Oberflächenspannung wurde mittels der sogenannten Tintenmethode (DIN 53 364)
bestimmt.
Die Rauigkeit Ra der Folie wurde nach DIN 4768 bei einem Cut-off von 0,25 mm
bestimmt.
Die Bestimmung des Weißgrades und der Opazität erfolgt mit Hilfe des elektrischen
Remissionsphotometers "ELREPHO" der Firma Zeiss, Oberkochem (DE), Normlichtart
C, 2° Normalbeobachter. Die Opazität wird nach DIN 53 146 bestimmt. Der Weißgrad
wird als WG = RY + 3RZ - 3RX definiert.
WG = Weißgrad, RY, RZ, RX = entsprechende Reflexionsfaktoren bei Einsatz des Y-,
Z- und X-Farbmessfilters. Als Weißstandard wir ein Pressling aus Bariumsulfat (DIN
5033, Teil 9) verwendet. Eine ausführliche Beschreibung ist z. B. in Hansl Loos
"Farbmessung", Verlag Beruf und Schule, Itzehoe (1989), beschrieben.
Die Lichtdurchlässigkeit wird in Anlehnung an ASTM-D 1033-77 gemessen.
Der Glanz wurde nach DIN 67 530 bestimmt. Gemessen wurde der Reflektorwert als
optische Kenngröße für die Oberfläche einer Folie. Angelehnt an die Normen ASTM-D
523-78 und ISO 2813 wurde der Einstrahlwinkel mit 60° eingestellt. Ein Lichtstrahl trifft
unter dem eingestellten Einstrahlwinkel auf die ebene Prüffläche und wird von dieser
reflektiert bzw. gestreut. Die auf den photoelektronischen Empfänger auffallenden
Lichtstrahlen werden als proportionale elektrische Größe angezeigt. Der Messwert ist
dimensionslos und muß zusammen mit dem Einstrahlwinkel angegeben werden.
Die Glasübergangstemperatur Tg wurde anhand von Folienproben mit Hilfe der DSC
(Differential Scanning Calorimetry) bestimmt (DIN 73 765). Verwendet wurde ein DSC
1090 der Firma DuPont. Die Aufheizgeschwindigkeit betrug 20 K/min und die Einwaage
ca. 12 mg. Im ersten Aufheizvorgang wurde der Glasübergang ermittelt. Die Proben
zeigten vielfach eine Enthalpierelaxation (ein Peak) zu Beginn des stufenförmigen
Glasübergangs. Als Tg wurde die Temperatur genommen, bei der die stufenförmige
Veränderung der Wärmekapazität - unabhängig von der peakförmigen Enthalpie
relaxation - ihre halbe Höhe im ersten Aufheizvorgang erreichte. In allen Fällen wurde
nur eine einzige Glasübergangsstufe im Thermogramm beim ersten Aufheizen
beobachtet.
Chips aus Polyethylenterephthalat (hergestellt über das Umesterungsverfahren mit Mn
als Umesterungskatalysator, Mn-Konzentration: 100 ppm) wurden bei 150°C auf eine
Restfeuchte von unterhalb 100 ppm getrocknet und dem Extruder für die Basisschicht
B zugeführt. Daneben wurden Chips aus COC der Fa. Ticona: ®Topas 6015 (COC
bestehend aus 2-Norbornen und Ethylen, siehe auch W. Hatke: Folien aus COC,
Kunststoffe 87 (1997) 1, S. 58-62) mit einer Glasübergangstemperatur Tg von etwa 160°C
ebenfalls dem Extruder für die Basisschicht B zugeführt. Der mengenmäßige Anteil
des Cycloolefincopolymeren (COC) an der Gesamtfolie betrug 10 Gew.-%.
Außerdem enthielt die Basisschicht B eine Menge von 5 Gew.-% Bariumsulfat (®Blanc
fixe XR-HX, Sachtleben Chemie) und 200 ppm optischen Aufheller (®Tinopal, Ciba-
Geigy, Basel). Die Additive Bariumsulfat und optischer Aufheller werden als
Masterbatch zugegeben. Das Masterbatch setzt sich aus Klarrohstoff, 50 Gew.-%
Bariumsulfat und 2000 ppm optischem Aufheller zusammen und wird mit 10 Gew.-%
in die Basisschicht B dosiert.
Es wurde durch Koextrusion und anschließende stufenweise Orientierung in Längs- und
Querrichtung eine weiße, einseitig matte, opake dreischichtige Folie mit ABC-Aufbau
und einer Gesamtdicke von 23 µm hergestellt. Die Dicke der jeweiligen Deckschichten
ist der Tabelle 2 zu entnehmen.
Matte Deckschicht A, Mischung aus:
55,0 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einem SV-Wert von 800 = Komponente (I)
15,0 Gew.-% Komponente (II)*
30,0 Gew.-% Masterbatch aus 95 Gew.-% Polyethylenterephthalat (SV-Wert von 800) und 5,0 Gew.-% ®Sylobloc 44 H (synthetisches SiO2 der Fa. Grace)
* Die Komponente (II) wurde, wie in Beispiel 1 der EP-A-0 144 878 näher beschrieben, hergestellt.
Basisschicht B, Mischung aus:
85,0 Gew.-% Polyethylenterephthalat-Homopolymer mit einem SV-Wert von 800
10,0 Gew.-% Cycloolefincopolymeren (COC) der Fa. Ticona, Topas 6015
5,0 Gew.-% Masterbatch mit Bariumsulfat und optischem Aufheller
Deckschicht C, Mischung aus:
97,0 Gew.-% Polyethylenterephthalat-Homopolymer mit einem SV-Wert von 800
3,0 Gew.-% Masterbatch aus 97,75 Gew.-% Polyester (SV-Wert von 800) und 1,0 Gew.-% ®Sylobloc 44 H (synthetisches SiO2 der Fa. Grace) und 1,25 Gew.-% ®Aerosil TT 600 (pyrogenes SiO2 der Fa. Degussa).
Matte Deckschicht A, Mischung aus:
55,0 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einem SV-Wert von 800 = Komponente (I)
15,0 Gew.-% Komponente (II)*
30,0 Gew.-% Masterbatch aus 95 Gew.-% Polyethylenterephthalat (SV-Wert von 800) und 5,0 Gew.-% ®Sylobloc 44 H (synthetisches SiO2 der Fa. Grace)
* Die Komponente (II) wurde, wie in Beispiel 1 der EP-A-0 144 878 näher beschrieben, hergestellt.
Basisschicht B, Mischung aus:
85,0 Gew.-% Polyethylenterephthalat-Homopolymer mit einem SV-Wert von 800
10,0 Gew.-% Cycloolefincopolymeren (COC) der Fa. Ticona, Topas 6015
5,0 Gew.-% Masterbatch mit Bariumsulfat und optischem Aufheller
Deckschicht C, Mischung aus:
97,0 Gew.-% Polyethylenterephthalat-Homopolymer mit einem SV-Wert von 800
3,0 Gew.-% Masterbatch aus 97,75 Gew.-% Polyester (SV-Wert von 800) und 1,0 Gew.-% ®Sylobloc 44 H (synthetisches SiO2 der Fa. Grace) und 1,25 Gew.-% ®Aerosil TT 600 (pyrogenes SiO2 der Fa. Degussa).
Die Herstellungsbedingungen in den einzelnen Verfahrensschritten waren:
Extrusion:
Temperaturen Basisschicht B: 280°C
Temperatur der Abzugswalze: 30°C
Längsstreckung:
Temperatur: 80 bis 125°C
Längsstreckverhältnis: 4,2
Querstreckung:
Temperatur: 80 bis 135°C
Querstreckverhältnis: 4,0
Fixierung:
Temperatur: 230°C
Dauer: 3 s
Extrusion:
Temperaturen Basisschicht B: 280°C
Temperatur der Abzugswalze: 30°C
Längsstreckung:
Temperatur: 80 bis 125°C
Längsstreckverhältnis: 4,2
Querstreckung:
Temperatur: 80 bis 135°C
Querstreckverhältnis: 4,0
Fixierung:
Temperatur: 230°C
Dauer: 3 s
Die Folie hatte die geforderten guten Eigenschaften und zeigte das gewünschte
Handling und das gewünschte Verarbeitungsverhalten. Die erzielten Eigenschaften
derart hergestellter Folien sind in der Tabelle 2 dargestellt.
Im Vergleich zu Beispiel 1 wurde jetzt in die Basisschicht B 50 Gew.-% Regenerat
dazugegeben. Die Menge an COC in der damit hergestellten Basisschicht B betrug
wiederum 10 Gew.-% und die Mengen an Bariumsulfat und optischem Aufheller waren
gegenüber Beispiel 1 nicht verändert. Die Verfahrensparameter wurden im Vergleich
zu Beispiel 1 auch nicht geändert. Es wurde die Gelbverfärbung der Folie visuell
beobachtet. An Hand der Tabelle 2 sieht man, dass kaum eine Gelbverfärbung der
Folie sichtbar geworden ist.
Im Vergleich zu Beispiel 1 wurde jetzt eine Folie mit einer Dicke von 96 µm hergestellt.
Die Menge an COC in der Basisschicht B betrug 8 Gew.-%. Bariumsulfat und optischer
Aufheller wurden wieder in Form von Masterbatch zu der Basisschicht B zugegeben.
Die Menge an Masterbatch betrug wieder 5 Gew.-%. Die Verfahrensparameter wurden
im Vergleich zu Beispiel 1 nicht geändert. Es wurde die Gelbverfärbung der Folie visuell
beobachtet. An Hand der Tabelle 2 sieht man, dass keine Gelbverfärbung der Folie
sichtbar geworden ist.
Basisschicht B, Mischung aus:
87,0 Gew.-% Polyethylenterephthalat-Homopolymer mit einem SV-Wert von 800
8,0 Gew.-% Cycloolefincopolymeren (COC) der Fa. Ticona, Topas 6015
5,0 Gew.-% Masterbatch mit Bariumsulfat und optischem Aufheller
Basisschicht B, Mischung aus:
87,0 Gew.-% Polyethylenterephthalat-Homopolymer mit einem SV-Wert von 800
8,0 Gew.-% Cycloolefincopolymeren (COC) der Fa. Ticona, Topas 6015
5,0 Gew.-% Masterbatch mit Bariumsulfat und optischem Aufheller
Im Vergleich zu Beispiel 3 wurde jetzt in die Basisschicht B eine Menge von 50 Gew.-%
Regenerat dazugegeben. Die Menge an COC in der Basisschicht B betrug wiederum
8 Gew.-%. Die Menge an Bariumsulfat und optischem Aufheller waren gegenüber
Beispiel 3 unverändert. Die Verfahrensparameter wurden im Vergleich zu Beispiel 1
nicht geändert. Es wurde die Gelbverfärbung der Folie visuell beobachtet. An Hand der
Tabelle 2 sieht man, dass kaum eine Gelbverfärbung der Folie sichtbar geworden ist.
Es wurde Beispiel 1 aus der DE-A 23 53 347 nachgearbeitet. In Abänderung des
Beispiels wurden zusätzlich 50 Gew.-% Regenerat mit verarbeitet. An Hand der Tabelle
2 sieht man, dass eine deutliche Gelbverfärbung der Folie sichtbar geworden ist.
Basisschicht B, Mischung aus:
47,5 Gew.-% Polyethylenterephthalat-Homopolymer mit einem SV-Wert von 800
50,0 Gew.-% Eigenregenerat (95 Gew.-% Polyester + 5 Gew.-% Polypropylen)
2,5 Gew.-% Polypropylen
Basisschicht B, Mischung aus:
47,5 Gew.-% Polyethylenterephthalat-Homopolymer mit einem SV-Wert von 800
50,0 Gew.-% Eigenregenerat (95 Gew.-% Polyester + 5 Gew.-% Polypropylen)
2,5 Gew.-% Polypropylen
Es wurde Beispiel 1 aus der EP-A 0 300 060 nachgearbeitet. In Abänderung des
Beispiels wurden zusätzlich 50 Gew.-% Regenerat mit verarbeitet. An Hand der Tabelle
2 sieht man, dass eine deutliche Gelbverfärbung der Folie sichtbar geworden ist.
Basisschicht B, Mischung aus:
45,0 Gew.-% Polyethylenterephthalat-Homopolymer mit einem SV-Wert von 800
50,0 Gew.-% Eigenregenerat (95 Gew.-% Polyester + 5 Gew.-% Polypropylen)
5,0 Gew.-% Polypropylen
Basisschicht B, Mischung aus:
45,0 Gew.-% Polyethylenterephthalat-Homopolymer mit einem SV-Wert von 800
50,0 Gew.-% Eigenregenerat (95 Gew.-% Polyester + 5 Gew.-% Polypropylen)
5,0 Gew.-% Polypropylen
Es wurde Beispiel 1 aus der EP-A 0 360 201 nachgearbeitet. In Abänderung des
Beispiels wurden zusätzlich 50 Gew.-% Regenerat mit verarbeitet. An Hand der Tabelle
2 sieht man, dass eine deutliche Gelbverfärbung der Folie sichtbar geworden ist.
Basisschicht B, Mischung aus:
40,0 Gew.-% Polyethylenterephthalat-Homopolymer mit einem SV-Wert von 800
50,0 Gew.-% Eigenregenerat (95 Gew.-% Polyester + 5 Gew.-% Polypropylen)
10,0 Gew.-% Polypropylen
Basisschicht B, Mischung aus:
40,0 Gew.-% Polyethylenterephthalat-Homopolymer mit einem SV-Wert von 800
50,0 Gew.-% Eigenregenerat (95 Gew.-% Polyester + 5 Gew.-% Polypropylen)
10,0 Gew.-% Polypropylen
Es wurde Beispiel 1 aus der DE-A 195 40 277 nachgearbeitet. In Abänderung des
Beispiels wurden zusätzlich 50 Gew.-% Regenerat mit verarbeitet. An Hand der Tabelle
2 sieht man, dass eine deutliche Gelbverfärbung der Folie sichtbar geworden ist.
Basisschicht B, Mischung aus:
43,5 Gew.-% Polyethylenterephthalat-Homopolymer mit einem SV-Wert von 800
50,0 Gew.-% Eigenregenerat (95 Gew.-% Polyester + 5 Gew.-% Polystyrol)
6,5 Gew.-% Polystyrol
Basisschicht B, Mischung aus:
43,5 Gew.-% Polyethylenterephthalat-Homopolymer mit einem SV-Wert von 800
50,0 Gew.-% Eigenregenerat (95 Gew.-% Polyester + 5 Gew.-% Polystyrol)
6,5 Gew.-% Polystyrol
Claims (17)
1. Zumindest einseitig matte, hochweiße, biaxial orientierte und koextrudierte
Polyesterfolie umfassend mindestens eine Basisschicht B und mindestens eine
matte Deckschicht A, beide aus Polyesterrohstoff, dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest die Basisschicht B Cycloolefincopolymer (COC) in einer Menge
von 2 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht dieser Schicht, enthält, wobei
die Glasübergangstemperatur Tg des COCs im Bereich von 70 bis 270°C liegt,
und dass die Basisschicht B zusätzlich ein Weißpigment und ggf. einen
optischen Aufheller enthält.
2. Zumindest einseitig matte, hochweiße Polyesterfolie nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, dass das COC Polynorbornen,
Polydimethyloctahydronaphthalin, Polycyclopenten oder Poly(5-
methyl)norbornen enthält.
3. Zumindest einseitig matte, hochweiße Polyesterfolie nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass das COC eine Glasübergangstemperatur Tg im
Bereich von 90 bis 250°C aufweist und dass die Basisschicht B Weißpigment
in einer Menge im Bereich von 0,1 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der
Basisschicht B, enthält und optischen Aufheller in einer Menge im Bereich von
0 bis 5 Gew.-%.
4. Zumindest einseitig matte, hochweiße Polyesterfolie nach einem oder mehreren
der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass auf der COC-haltigen
Basisschicht B eine matte Deckschicht A angeordnet ist, die zugesetzte Additive
in Form von inerten anorganischen Antiblockmitteln und gegebenenfalls ein
Blend oder eine Mischung aus zwei Komponenten (I) und (II) enthält, dass die
Komponente (I) der Mischung oder des Blends ein Ethylenterephthalat-
Homopolymer oder Ethylenterephthalat-Copolymer oder eine Mischung aus
diesen ist, dass die Komponente (II) der Mischung oder des Blends ein
Ethylenterephthalat-Copolymer ist, welches aus dem Kondensationsprodukt der
folgenden Monomeren bzw. deren zur Bildung von Polyestern befähigten
Derivaten besteht:
- A) 65 bis 95 Mol-% Isophthalsäure;
- B) 0 bis 30 Mol-% wenigstens einer aliphatische Dicarbonsäure mit der Formel HOOC(CH2)nCOOH, wobei n im Bereich von 1 bis 11 liegt;
- C) 5 bis 15 Mol-% wenigstens eines Sulfomonomeren enthaltend eine Alkalimetallsulfonatgruppe an dem aromatischen Teil einer Dicarbonsäure;
- D) die zur Bildung von 100 Mol-% Kondensat notwendige stöchiometrische Menge eines copolymerisierbaren aliphatischen oder cycloaliphatischen Glykols mit 2 bis 11 Kohlenstoffatomen;
5. Zumindest einseitig matte, hochweiße Polyesterfolie nach einem oder mehreren
der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die matte Deckschicht A
eine Rauigkeit, ausgedrückt als Ra-Wert, im Bereich von 200 bis 1000 nm,
bevorzugt von 220 bis 950 nm, besonders bevorzugt von 250 bis 900 nm, besitzt
und dass der Messwert der Gasströmung im Bereich von 0 bis 50 s,
vorzugsweise von 1 bis 45 s, liegt.
6. Zumindest einseitig matte, hochweiße Polyesterfolie nach einem oder mehreren
der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ihre Gesamtdicke im
Bereich von 4 bis 400 µm, vorzugsweise von 8 bis 300 µm, insbesondere von
10 bis 300 µm, liegt und dass die Dicke der Deckschicht/en im Bereich von 0,1
bis 10 µm, insbesondere von 0,2 bis 5 µm, vorzugsweise von 0,3 bis 4 µm, liegt,
wobei beidseitig aufgebrachte Deckschichten bezüglich Dicke und
Zusammensetzung gleich oder verschieden sein können.
7. Zumindest einseitig matte, hochweiße Polyesterfolie nach einem oder mehreren
der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie einen Weißgrad
von mehr als 80% aufweist.
8. Zumindest einseitig matte, hochweiße Polyesterfolie nach einem oder mehreren
der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie eine Opazität
von mehr als 55% aufweist.
9. Zumindest einseitig matte, hochweiße Polyesterfolie nach einem oder mehreren
der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie auf der
Oberfläche der matten Deckschicht A einen Glanz von weniger als 80 aufweist,
vorzugsweise von weniger als 70.
10. Zumindest einseitig matte, hochweiße Polyesterfolie nach einem oder mehreren
der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisschicht B
zusätzlich eine Menge von 0,5 bis 25 Gew.-% weiterer vakuoleniniziierender
und/oder weißer Füllstoffe und/oder Pigmente enthält, jeweils bezogen auf das
Gesamtgewicht der Basisschicht B.
11. Zumindest einseitig matte, hochweiße Polyesterfolie nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, dass zwischen der COC-haltigen Basisschicht B und der
matten Deckschicht A eine Zwischenschicht angeordnet ist, die eine Dicke im
Bereich von 0,5 bis 15 µm besitzt, vorzugsweise von 1 bis 10 µm, insbesondere
von 1 bis 8 µm.
12. Verfahren zum Herstellen einer mindestens einseitig matten, hochweißen
Polyesterfolie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, bei dem die
den einzelnen Schichten der Folie entsprechenden Schmelzen durch eine
Flachdüse koextrudiert werden, die so erhaltene Folie zur Verfestigung auf einer
oder mehreren Walze/n abgezogen wird, die Folie anschließend biaxial gestreckt
(orientiert), die biaxial gestreckte Folie thermofixiert und gegebenenfalls an der
zur Behandlung vorgesehenen Oberflächenschicht corona- oder flammbehandelt
und dann aufgewickelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die biaxiale
Streckung sequentiell durchgeführt wird, wobei zuerst in Längsrichtung und
anschließend in Querrichtung gestreckt wird, dass die Längsstreckung bei einer
Temperatur im Bereich von 80 bis 130°C und die Querstreckung bei einer
Temperatur im Bereich von 90 bis 150°C durchgeführt wird und dass das
Längsstreckverhältnis im Bereich von 2,5 : 1 bis 6 : 1, bevorzugt von 3 : 1 bis 5,5 : 1,
und das Querstreckverhältnis im Bereich von 3,0 : 1 bis 5,0 : 1, bevorzugt von
3,5 : 1 bis 4,5 : 1, eingestellt wird.
13. Verfahren zum Herstellen einer mindestens einseitig matten, hochweißen
Polyesterfolie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, bei dem die
den einzelnen Schichten der Folie entsprechenden Schmelzen durch eine
Flachdüse koextrudiert werden, die so erhaltene Folie zur Verfestigung auf einer
oder mehreren Walzen abgezogen wird, die Folie anschließend biaxial gestreckt
(orientiert), die biaxial gestreckte Folie thermofixiert und gegebenenfalls an der
zur Behandlung vorgesehenen Oberflächenschicht corona- oder flammbehandelt
und dann aufgewickelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Streckung in
einem Simultanstreckrahmen erfolgt und dass die Strecktemperaturen auf einen
Bereich von ≦ 125°C, vorzugsweise von ≦ 115°C, eingestellt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie
nach dem Strecken zur Thermofixierung über eine Zeitdauer von 0,1 bis 10 s bei
einer Temperatur im Bereich von 150 bis 250°C gehalten wird und dass danach
die Folie abgekühlt und aufgewickelt wird.
15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, dass die Folie nach dem Thermofixieren und vor dem
Aufwickeln zur Einstellung weiterer gewünschter Eigenschaften chemisch
behandelt oder corona- bzw. flammbehandelt wird, wobei die
Behandlungsintensität so eingestellt wird, dass die Oberflächenspannung der
Folie nach der Behandlung in einem Bereich von größer/gleich 45 mN/m liegt.
16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 15, dadurch
gekennzeichnet, dass bei der Herstellung der Folie immanent anfallendes
Verschnittmaterial als Regenerat in einer Menge im Bereich von 10 bis 70 Gew.-%,
bezogen auf das Gesamtgewicht der Folie, wieder in den Herstellprozess
zurückgeführt wird.
17. Verwendung einer mindestens einseitig matten, hochweißen Polyesterfolie nach
einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11 zur Verpackung von licht-
und/oder luftempfindlichen Nahrungs- und Genussmitteln oder bei der
Herstellung von Prägefolien oder als Etikettenfolie oder für Bildaufzeichnungs
papiere, Druckbögen oder magnetische Aufzeichnungskarten, insbesondere auf
schnelllaufenden Maschinen wie Wickel-, Metallisier-, Druck- oder
Kaschiermaschinen.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10043576 | 2000-05-11 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE10022947A1 true DE10022947A1 (de) | 2001-11-15 |
Family
ID=7654957
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE10022947A Withdrawn DE10022947A1 (de) | 2000-05-11 | 2000-05-11 | Zumindest einseitig matte, biaxial orientierte Polyesterfolie mit hohem Weissgrad, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE10022947A1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102602104A (zh) * | 2012-02-28 | 2012-07-25 | 湖北图新材料科技有限公司 | 一种用于制作标签的bopet哑白膜基材及其制备方法 |
-
2000
- 2000-05-11 DE DE10022947A patent/DE10022947A1/de not_active Withdrawn
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102602104A (zh) * | 2012-02-28 | 2012-07-25 | 湖北图新材料科技有限公司 | 一种用于制作标签的bopet哑白膜基材及其制备方法 |
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