DE10014046A1 - Chemische Verbindung, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung in Katalysatorsystemen zur Herstellung von Polyolefinen - Google Patents
Chemische Verbindung, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung in Katalysatorsystemen zur Herstellung von PolyolefinenInfo
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Abstract
Schichtverbundmaterialien, enthaltend einen Träger aus einem thermoplastischen Polymeren, eine darauf angeordnete Zwischenlage und eine auf der Zwischenlage angebrachte Dekorschicht, wobei die Dekorschicht aus einem verchromten Metall besteht. Auf der Dekorschicht kann ferner noch eine hitzegehärtete Schicht aufgebracht sein. Derartige Schichtverbundmaterialien eignen sich u. a. als reflektierende oder als isolierende Teile von Haushaltsgeräten oder von Formteilen in der Elektro-, Bau- oder der Automobilindustrie.
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Schichtverbundmaterial,
enthaltend einen Träger aus einem thermoplastischen Polymeren,
eine darauf angeordnete Zwischenlage und eine auf der Zwischen
lage aufgebrachte Dekorschicht, wobei die Dekorschicht aus einem
verchromten Metall besteht. Weiterhin betrifft die vorliegende
Erfindung ein Verfahren zur Herstellung dieses Schichtverbund
materials, sowie dessen Verwendung als reflektierendes oder als
isolierendes Teil eines Haushaltsgerätes, eines Möbelstücks oder
eines Formteils in der Elektro-, Bau- oder Automobilindustrie
oder im Gesundheitsbereich.
Die bisher bekannten Schichtverbundmaterialien, welche ins
besondere in der Möbel- oder in der Haushaltsgeräteindustrie ein
gesetzt werden, bestehen im wesentlichen aus einer Trägerschicht
aus Holz oder Holzfasern oder aus unter Harzzusatz verpreßten
Einzelpapieren, auf die unter Einwirkung von Hitze und Druck
Dekorschichten sowie weitere hitzegehärtete Schichten, sogenannte
Overlays, aufgebracht werden. Die dabei verwendeten Dekorschich
ten weisen häufig Holz-, Metall- oder Marmormaserungen auf. Die
Dekorschichten werden in vielen Fällen zusammen mit den auf ihnen
aufgebrachten hitzegehärteten Schichten als sogenannte Laminate
verwendet.
Derartige Schichtverbundmaterialien weisen indes den Nachteil
auf, daß sie eine gewisse Empfindlichkeit gegenüber von den Rän
dern her in die Kernschicht eindringender Feuchtigkeit aufweisen,
weil sowohl Holz, als auch Holzfasern oder Einzelpapiere unter
dem Einfluß von Feuchtigkeit zum Aufquellen neigen. Weiterhin
lassen sich derartige Schichtverbundmaterialien nur mit relativ
hohem Aufwand verformen.
Für zahlreiche industrielle Anwendungen, beispielsweise in der
Automobil- oder Elektroindustrie benötigt man als Oberflächen
materialien Werkstoffe, die einerseits eine hohe Druckfestigkeit
und andererseits eine relativ hohe Temperaturbeständigkeit auf
weisen und sich darüber hinaus gut dekorativ ausgestalten lassen
sollten.
In der Möbelherstellung werden schon seit längerem Oberflächen
materialien eingesetzt, wobei mehrere Schichten, u. a. eine
Trägerschicht, eine Dekorschicht und eine darauf aufliegende
hitzegehärtete Schicht, mit Hilfe von weiteren Verbundschichten,
beispielsweise aus Papier oder aus Klebefolien, ein dekoratives
Schichtverbundmaterial ergeben. Ein derartiges Schichtverbund
material ist jedoch sehr aufwendig herzustellen, weist oft einen
hohen Formaldehydanteil auf und zeigt ein ungünstiges Quellver
halten.
Darüber hinaus haben die bislang beschriebenen Schichtverbund
materialien der Nachteil, daß die aufgebrachten Schichten ver
gleichsweise dünn sind, häufig empfindlich auf mechanische Bean
spruchung reagieren und keine verstärkende Wirkung auf andere
Bauteile aufweisen, wenn sie mit diesen verbunden sind.
Aus der DE-A 197 22 339 ist ein Schichtverbundmaterial bekannt,
welches eine Trägerschicht aus Polypropylen, eine darauf angeord
nete Dekorschicht und eine auf der Dekorschicht aufgebrachte
hitzegehärtete Schicht enthält. Weiterhin beschreibt die
DE-A 198 58 173 ein Schichtverbundmaterial aus einer Träger
schicht verschiedener anderer thermoplastischer Polymerer, wie
zum Beispiel aus bestimmten Copolymeren des Styrols oder aus
Polyoxymethylen bzw. aus Polybutylenterephthalat, sowie einer
darauf aufgebrachten Dekorschicht und einer auf dieser aufliegen
den hitzegehärteten Schicht. Derartige Schichtverbundmaterialien
aus einer Trägerschicht aus thermoplastischen Polymeren zeichnen
sich gegenüber herkömmlichen Schichtverbundmaterialien mit
Trägerschichten aus Holz, Holzfasern oder Papier u. a. durch eine
hohe Temperatur- und Feuchtigkeitsbeständigkeit, bessere mechani
sche Festigkeit und eine leichtere Verarbeitbarkeit aus. Aufgrund
einer gewissen Steifigkeit und Sprödigkeit der einzelnen poly
meren Schichten zeigen aber auch die aus der DE-A 197 22 339 und
der DE-A 198 58 173 bekannten Schichtverbundmaterialien noch ge
wisse Nachteile beim Verarbeiten und Verformen, insbesondere beim
dreidimensionalen Verformen zu Bauteilen für den Automobil-, den
Haushalts- oder den Elektrobereich. Weiterhin beobachtet man bei
derartigen Schichtverbundmaterialien, daß deren weitere Bearbei
tung, beispielsweise durch Lackieren oder durch das Anbringen von
weiteren Funktionselementen, teilweise Schwierigkeiten macht.
Überdies ist es für einige industrielle Anwendungen, beispiels
weise bei Haushaltsgeräten oder bei Formteilen der Elektro-, Bau-
oder Automobilindustrie wichtig, daß solche Schichtverbund
materialien gegenüber Wärme- oder Lichtstrahlung entweder iso
lierend oder aber reflektierend wirken, mechanisch und thermisch
belastbar sind, eine gute Alterungsbeständigkeit und Haftbarkeit
gegenüber anderen Materialien aufweisen, darüber hinaus leicht
recycelbar sind und es ermöglichen, Funktionselemente leicht zu
integrieren.
Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, den
geschilderten Nachteilen abzuhelfen und ein verbessertes Schicht
verbundmaterial bereitzustellen, welches u. a. mechanisch und
thermisch stabil und alterungsbeständig ist, das leicht mit ande
ren Funktionselementen verbunden werden kann und überdies gegen
Wärme- oder Lichtstrahlung entweder isolierend oder aber reflek
tierend wirkt.
Demgemäß wurde ein verbessertes Schichtverbundmaterial ent
wickelt, enthaltend einen Träger aus einem thermoplastischen
Polymeren, eine darauf angeordnete Zwischenlage und eine auf der
Zwischenlage aufgebrachte Dekorschicht, wobei die Dekorschicht
aus einem verchromten Metall besteht.
Nach einer Abwandlung kann das erfindungsgemäße Schichtverbund
material auf der Dekorschicht noch eine hitzegehärtete Schicht
enthalten. Weiterhin kann das erfindungsgemäße Schichtverbund
material auch auf beiden Seiten des Trägers aus den thermo
plastischen Polymeren eine Zwischenlage, eine darauf angeordnete
Dekorschicht sowie gegebenenfalls noch eine auf der Dekorschicht
aufgebrachte hitzegehärtete Schicht enthalten, wodurch eine sand
wichartige Struktur mit dem Träger in der Mitte entsteht.
Das Material des Trägers kann 1 bis 60, vorzugsweise 5 bis 50,
besonders bevorzugt 10 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtge
wicht des Trägers, an verstärkenden Füllstoffen enthalten, wie
zum Beispiel Bariumsulfat, Magnesiumhydroxyd, Talkum mit einer
mittleren Korngröße im Bereich von 0,1 bis 10 µm, gemessen nach
DIN 66 115, Holz, Flachs, Kreide, Glasfasern, beschichtete Glas
fasern, Lang- oder Kurzglasfasern, Glaskugeln oder Mischungen
von diesen. Außerdem kann man dem Material des Trägers noch die
üblichen Zusatzstoffe wie Licht-, UV- und Wärmestabilisatoren,
Pigmente, Ruße, Gleitmittel, Flammschutzmittel, Treibmittel und
dergleichen in den üblichen und erforderlichen Mengen hinzufügen.
Als thermoplastische Polymere, die den Träger bilden, kommen u. a.
Polypropylen, Polyethylen, Polyvinylchlorid, Polysulfone, Poly
etherketone, Polyester, Polycycloolefine, Polyacrylate und Poly
methacrylate, Polyamide, Polycarbonat, Polyurethane, Polyacetale
wie zum Beispiel Polyoxymethylen, Polybutylenterephthalate und
Polystyrole in Betracht. Dabei sind sowohl Homopolymere als auch
Copolymere dieser thermoplastischen Polymere verwendbar. Vorzugs
weise besteht die Trägerschicht neben den verstärkenden Füll
stoffen noch aus Polypropylen, Polyoxymethylen, Polybutylenterephthalat
oder aus Polystyrol, insbesondere aus Copolymeren
des Styrols mit untergeordneten Anteilen an einem oder mehreren
Comonomeren wie zum Beispiel Butadien, α-Methylstyrol, Acryl
nitril, Vinylcarbazol sowie Estern der Acryl-, Methacryl- oder
Itaconsäure. Der Träger des erfindungsgemäßen Schichtverbund
materials kann auch Rezyklate aus diesen thermoplastischen Poly
meren enthalten.
Unter der Bezeichnung Polyoxymethylen sollen dabei Homo- und
Copolymere von Aldehyden, beispielsweise von Formaldehyd, und von
cyclischen Acetalen verstanden werden, die wiederkehrende Kohlen
stoff-Sauerstoff-Bindungen im Molekül enthalten und eine Schmelz
flußrate (MFR), nach ISO 1133, bei 230°C und unter einem Gewicht
von 2,16 kg, von 5 bis 40 g/10 min., insbesondere von 5 bis
30 g/10 min. aufweisen.
Das bevorzugt verwendete Polybutylenterephthalat ist ein höher
molekulares Veresterungsprodukt von Terephthalsäure mit Butylen
glykol und einer Schmelzflußrate (MFR), nach ISO 1133, bei 230°C
und unter einem Gewicht von 2,16 kg, von 5 bis 50 g/10 min., ins
besondere von 5 bis 30 g/10 min.
Als Copolymere des Styrols kommen insbesondere Copolymere mit bis
zu 45 Gew.-%, vorzugsweise mit bis zu 20 Gew.-% an einpolymeri
siertem Acrylnitril in Betracht. Derartige Copolymere aus Styrol
und Acrylnitril (SAN) weisen eine Schmelzflußrate (MFR), nach
ISO 1133, bei 230°C und unter einem Gewicht von 2,16 kg, von 1 bis
25 g/10 min., insbesondere von 4 bis 20 g/10 min. auf.
Weitere ebenfalls bevorzugt eingesetzte Copolymere des Styrols
enthalten bis zu 35 Gew.-%, insbesondere bis zu 20 Gew.-% ein
polymerisiertes Acrylnitril und bis zu 35 Gew.- %, insbesondere
bis zu 30 Gew.-% einpolymerisiertes Butadien. Die Schmelzflußrate
derartiger Copolymere aus Styrol, Acrylnitril und Butadien (ABS),
nach ISO 1133, bei 230°C und unter einem Gewicht von 2,16 kg,
liegt im Bereich von 1 bis 40 g/10 min., insbesondere im Bereich
von 2 bis 30 g/10 min.
Als Materialien für den Träger werden insbesondere auch Poly
olefine wie Polyethylen oder Polypropylen eingesetzt, wobei letz
teres bevorzugt verwendet wird. Unter der Bezeichnung Poly
propylen sollen dabei sowohl Homo- als auch Copolymere des Propy
lens verstanden werden. Copolymere des Propylens enthalten in
untergeordneten Mengen mit Propylen copolymerisierbare Monomere,
beispielsweise C2-C8-Alk-1-ene wie u. a. Ethylen, But-1-en,
Pent-1-en oder Hex-1-en. Es können auch zwei oder mehr verschie
dene Comonomere verwendet werden.
Besonders geeignete Trägermaterialien sind u. a. Homopolymere des
Propylens oder Copolymere des Propylens mit bis zu 50 Gew.-% ein
polymerisierter anderer Alk-1-ene mit bis zu 8 C-Atomen. Die
Copolymere des Propylens sind hierbei statistische Copolymere
oder Block- oder Impactcopolymere. Sofern die Copolymere des Pro
pylens statistisch aufgebaut sind, enthalten sie im allgemeinen
bis zu 15 Gew.-%, bevorzugt bis zu 6 Gew.-%, andere Alk-1-ene mit
bis zu 8 C-Atomen, insbesondere Ethylen, But-1-en oder ein Ge
misch aus Ethylen und But-1-en.
Block- oder Impactcopolymere des Propylens sind Polymere, bei
denen man in der ersten Stufe ein Propylenhomopolymer oder ein
statistisches Copolymer des Propylens mit bis zu 15 Gew.-%,
bevorzugt bis zu 6 Gew.-%, anderer Alk-1-ene mit bis zu 8 C-Ato
men herstellt und dann in der zweiten Stufe ein Propylen-Ethylen-
Copolymer mit Ethylengehalten von 15 bis 80 Gew.-%, wobei das
Propylen-Ethylen-Copolymer zusätzlich noch weitere C4-C8-Alk-1-ene
enthalten kann, hinzupolymerisiert. In der Regel wird soviel des
Propylen-Ethylen-Copolymer hinzupolymerisiert, daß das in der
zweiten Stufe erzeugte Copolymer im Endprodukt einen Anteil von 3
bis 60 Gew-% aufweist.
Die Polymerisation zur Herstellung von Polypropylen kann mittels
eines Ziegler-Natta-Katalysatorsystems erfolgen. Dabei werden
insbesondere solche Katalysatorsysteme verwendet, die neben einer
titanhaltigen Feststoffkomponente a) noch Cokatalysatoren in Form
von organischen Aluminiumverbindungen b) und Elektronendonor
verbindungen c) aufweisen.
Es können aber auch Katalysatorsysteme auf der Basis von Metall
ocenverbindungen bzw. auf der Basis von polymerisationsaktiven
Metallkomplexen eingesetzt werden.
Im speziellen enthalten übliche Ziegler-Natta-Katalysatorsysteme
eine titanhaltige Feststoffkomponente u. a. Halogenide oder Alko
hole des drei- oder vierwertigen Titans, ferner eine halogen
haltige Magnesiumverbindung, anorganische Oxide wie zum Beispiel
Kieselgel als Träger sowie Elektronendonorverbindungen. Als sol
che kommen insbesondere Carbonsäurederivate sowie Ketone, Ether,
Alkohole oder siliciumorganische Verbindungen in Frage.
Die titanhaltige Feststoffkomponente kann nach an sich bekannten
Methoden hergestellt werden. Beispiele dafür sind u. a. in der
EP-A 45 975, der EP-A 45 977, der EP-A 86 473, der EP-A 171 200,
der GB-A 2 111 066, der US-A 4 857 613 und der US-A 5 288 824
beschrieben. Bevorzugt wird das aus der DE-A 195 29 240 bekannte
Verfahren angewandt.
Geeignete Aluminiumverbindungen b) sind neben Trialkylaluminium
auch solche Verbindungen, bei denen eine Alkylgruppe durch eine
Alkoxygruppe oder durch ein Halogenatom, beispielsweise durch
Chlor oder Brom, ersetzt ist. Die Alkylgruppen können gleich oder
voneinander verschieden sein. Es kommen lineare oder verzweigte
Alkylgruppen in Betracht. Bevorzugt werden Trialkylaluminium
verbindungen verwendet, deren Alkylgruppen jeweils 1 bis
8 C-Atome aufweisen, beispielsweise Trimethylaluminium, Triethy
laluminium, Tri-iso-butylaluminium, Trioctylaluminium oder
Methyldiethylaluminium oder Mischungen daraus.
Neben der Aluminiumverbindung b) verwendet man in der Regel
als weiteren Cokatalysator Elektronendonorverbindungen c) wie
mono- oder polyfunktionelle Carbonsäuren, Carbonsäureanhydride
oder Carbonsäureester, ferner Ketone, Ether, Alkohole, Lactone,
sowie phosphor- und siliciumorganische Verbindungen, wobei die
Elektronendonorverbindungen c) gleich oder verschieden von den
zur Herstellung der titanhaltige Feststoffkomponente a) einge
setzten Elektronendonorverbindungen sein können.
Anstelle von Ziegler-Natta-Katalysatorsysteme können auch
Metallocenverbindungen bzw. polymerisationsaktive Metallkomplexe
zur Herstellung von Polypropylen verwendet werden.
Unter Metallocenen sollen hier Komplexverbindungen aus Metallen
von Nebengruppen des Periodensystems mit organischen Liganden
verstanden werden, die zusammen mit metalloceniumionenbildenden
Verbindungen wirksame Katalysatorsysteme ergeben. Für einen Ein
satz zur Herstellung von Polypropylen liegen die Metallocenkom
plexe im Katalysatorsystem in der Regel geträgert vor. Als Träger
werden häufig anorganische Oxide eingesetzt, es können aber auch
organische Träger in Form von Polymeren, beispielsweise Polyole
fine Verwendung finden. Bevorzugt sind die oben beschriebenen
anorganischen Oxide, die auch zur Herstellung der titanhaltigen
Feststoffkomponente a) verwendet werden.
Üblicherweise eingesetzte Metallocene enthalten als Zentralatome
Titan, Zirkonium oder Hafnium, wobei Zirkonium bevorzugt ist. Im
allgemeinen ist das Zentralatom über eine π-Bindung an mindestens
eine, in der Regel substituierte, Cyclopentadienylgruppe sowie an
weitere Substituenten gebunden. Die weiteren Substituenten können
Halogene, Wasserstoff oder organische Reste sein, wobei Fluor,
Chlor, Brom, oder Jod oder eine C1-C10-Alkylgruppe bevorzugt sind.
Die Cyclopentadienylgruppe kann auch Bestandteil eines entspre
chenden heteroaromatischen Systems sein.
Bevorzugte Metallocene enthalten Zentralatome, die über zwei
gleichartige oder verschiedene π-Bindungen an zwei substituierte
Cyclopentadienylgruppen gebunden sind, wobei diejenigen besonders
bevorzugt sind, in denen Substituenten der Cyclopentadienylgrup
pen an beide Cyclopentadienylgruppen gebunden sind. Insbesondere
sind Komplexe bevorzugt, deren substituierte oder unsubstituierte
Cyclopentadienylgruppen zusätzlich durch cyclische Gruppen an
zwei benachbarten C-Atomen substituiert sind, wobei die cycli
schen Gruppen auch in einem heteroaromatischen System integriert
sein können.
Bevorzugte Metallocene sind auch solche, die nur eine substi
tuierte oder unsubstituierte Cyclopentadienylgruppe enthalten,
die jedoch mit mindestens einem Rest substituiert ist, der auch
an das Zentralatom gebunden ist.
Geeignete Metallocenverbindungen sind beispielsweise
Ethylenbis(indenyl)-zirkoniumdichlorid,
Ethylenbis(tetrahydroindenyl)-zirkoniumdichlorid,
Diphenylmethylen-9-fluorenylcyclopentadienylzirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-3-tert.butyl-5-methylcyclopentadienyl)- zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiyl(2-methyl-4-azapentalen)(2-methyl-4(4'-methyl phenyl)-indenyl)-zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiyl(2-methyl-4-thiapentalen)(2-ethyl-4(4'-tert.bu tylphenyl)-indenyl)-zirkoniumdichlorid,
Ethandiyl(2-ethyl-4-azapentalen)(2-ethyl-4(4'-tert.butylphe nyl)-indenyl)-zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(2-methyl-4-azapentalen)-zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(2-methyl-4-thiapentalen)-zirkoniumdichlorid
Dimethylsilandiylbis(-2-methylindenyl)-zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-2-methylbenzindenyl)-zirkoniumdichlorid
Dimethylsilandiylbis(-2-methyl-4-phenylindenyl)zirkonium dichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-2-methyl-4-naphthylindenyl)zirkonium dichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-2-methyl-4-isopropylindenyl)zirkonium dichlorid oder
Dimethylsilandiylbis(-2-methyl-4,6-diisopropylindenyl)zirkonium dichlorid sowie die entsprechenden Dimethylzirkoniumverbindungen.
Ethylenbis(indenyl)-zirkoniumdichlorid,
Ethylenbis(tetrahydroindenyl)-zirkoniumdichlorid,
Diphenylmethylen-9-fluorenylcyclopentadienylzirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-3-tert.butyl-5-methylcyclopentadienyl)- zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiyl(2-methyl-4-azapentalen)(2-methyl-4(4'-methyl phenyl)-indenyl)-zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiyl(2-methyl-4-thiapentalen)(2-ethyl-4(4'-tert.bu tylphenyl)-indenyl)-zirkoniumdichlorid,
Ethandiyl(2-ethyl-4-azapentalen)(2-ethyl-4(4'-tert.butylphe nyl)-indenyl)-zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(2-methyl-4-azapentalen)-zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(2-methyl-4-thiapentalen)-zirkoniumdichlorid
Dimethylsilandiylbis(-2-methylindenyl)-zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-2-methylbenzindenyl)-zirkoniumdichlorid
Dimethylsilandiylbis(-2-methyl-4-phenylindenyl)zirkonium dichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-2-methyl-4-naphthylindenyl)zirkonium dichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-2-methyl-4-isopropylindenyl)zirkonium dichlorid oder
Dimethylsilandiylbis(-2-methyl-4,6-diisopropylindenyl)zirkonium dichlorid sowie die entsprechenden Dimethylzirkoniumverbindungen.
Die Metallocenverbindungen sind entweder bekannt oder nach an
sich bekannten Methoden erhältlich. Zur Katalyse können auch
Mischungen derartiger Metallocenverbindungen eingesetzt werden,
ferner die in der EP-A 416 815 beschriebenen Metallocenkomplexe.
Weiterhin enthalten die Metallocen-Katalysatorsysteme metall
oceniumionenbildende Verbindungen. Geeignet sind starke, neutrale
Lewissäuren, ionische Verbindungen mit lewissauren Kationen oder
ionische Verbindungen mit Brönsted-Säuren als Kation. Beispiele
sind hierfür Tris(pentafluorphenyl)boran, Tetrakis(pentafluoro
phenyl)borat oder Salze des N,N-Dimethylaniliniums. Ebenfalls
geeignet als metalloceniumionenbildende Verbindungen sind offen
kettige oder cyclische Alumoxanverbindungen. Diese werden
üblicherweise durch Umsetzung von Trialkylaluminium mit Wasser
hergestellt und liegen in der Regel als Gemische unterschiedlich
langer, sowohl linearer als auch cyclischer Kettenmoleküle vor.
Darüber hinaus können die Metallocen-Katalysatorsysteme metallor
ganische Verbindungen der Metalle der I., II. oder III. Haupt
gruppe des Periodensystems enthalten wie n-Butyl-Lithium, n-Bu
tyl-n-octyl-Magnesium oder Tri-iso-butylaluminium, Triethyl
aluminium oder Trimethylaluminium.
Die Herstellung der für die Trägerschicht verwendeten Poly
propylene wird durch Polymerisation in wenigstens einer, häufig
auch in zwei oder noch mehr hintereinandergeschalteten Reaktions
zonen (Reaktorkaskade), in der Gasphase, in einer Suspension oder
in einer flüssigen Phase (Bulkphase) durchgeführt. Es können die
üblichen, für die Polymerisation von C2-C8-Alk-1-enen verwendeten
Reaktoren eingesetzt werden. Geeignete Reaktoren sind u. a. konti
nuierlich betriebene Rührkessel, Schleifenreaktoren oder Wirbel
bettreaktoren. Die Größe der Reaktoren ist hierbei nicht von
wesentlicher Bedeutung. Sie richtet sich nach dem Ausstoß, der in
der oder in den einzelnen Reaktionszonen erzielt werden soll.
Als Reaktoren werden insbesondere Wirbelbettreaktoren sowie hori
zontal oder vertikal gerührte Pulverbettreaktoren verwendet. Das
Reaktionsbett besteht dabei im allgemeinen aus dem Polymerisat
aus C2-C8-Alk-1-enen, das im jeweiligen Reaktor polymerisiert
wird.
Die Polymerisation zur Herstellung der als Trägerschichten ver
wendeten Polypropylene wird unter üblichen Reaktionsbedingungen
bei Temperaturen von 40 bis 120°C, insbesondere von 50 bis 100°C
und Drücken von 10 bis 100 bar, insbesondere von 20 bis 50 bar
vorgenommen.
Die als Träger verwendeten Polypropylene weisen in der Regel eine
Schmelzflußrate (MFR), nach ISO 1133, von 0,1 bis 200 g/10 min.,
insbesondere von 0,2 bis 100 g/10 min., bei 230°C und unter einem
Gewicht von 2,16 kg, auf.
Als Träger können im erfindungsgemäßen Schichtverbundmaterial
auch Blends, d. h. Mischungen unterschiedlicher thermoplastischer
Polymerer verwendet werden, beispielsweise Blends aus einem
Copolymeren des Styrols mit Acrylnitril und einem Copolymeren aus
Butadien und Acrylnitril.
Weiterhin enthält das erfindungsgemäße Schichtverbundmaterial
noch eine Zwischenlage, die auf dem Träger angebracht ist.
Vorzugsweise besteht die Zwischenlage aus dem gleichen
thermoplastischen Kunststoff wie der Träger, wodurch sich die
Haftung zwischen Träger und Zwischenlage besonders verbessert.
Die Zwischenlage liegt insbesondere als dünne Folie oder aber als
dünnes Vlies mit einer Dicke von 0,001 bis 1,0 mm, insbesondere
von 0,005 bis 0,3 mm vor. Als Materialien für die Zwischenlage
kommen die gleichen thermoplastischen Kunststoffe in Frage, wie
sie bereits für die Träger beschrieben sind, also insbesondere
Polypropylen und Polyethylen, Polymere des Styrols, Polyoxy
methylen oder Polybutylenterephthalat.
Bevorzugt wird als Zwischenlage auch ein mit Harz getränktes
Vlies oder eine mit Harz getränkte Folie aus einem thermo
plastischen Kunststoff verwendet. Als Harze finden hierfür ins
besondere Acrylatharze, Phenolharze, Harnstoffharze oder Melamin
harze Verwendung. Der Grad der Beharzung kann dabei bis zu 300%
betragen, was bedeutet, daß praktisch die gesamte Oberfläche der
Zwischenlage mehrfach mit Harz bedeckt ist. Vorzugsweise liegt
der Grad der Beharzung bei 50 bis 150%, insbesondere bei 80 bis
120%. Das Gewicht der Zwischenlage pro m2 liegt im Bereich von 15
bis 150 g, insbesondere im Bereich von 30 bis 60 g.
Weiterhin weist das erfindungsgemäße Schichtverbundmaterial als
Dekorschicht ein verchromtes Metall auf. Das verchromte Metall
befindet sich dabei auf der Zwischenlage und weist eine Schicht
dicke von 0,1 bis 0,5 mm, insbesondere von 0,1 bis 2,0 mm und
besonders bevorzugt von 0,1 bis 1,0 mm auf. Als verchromtes
Metall kann dabei sowohl eine Schicht aus Chrom als auch eine
Schicht aus einem anderen Metall wie beispielsweise Edelstahl,
Eisen, Kupfer, Nickel, Zinn oder Zink oder entsprechenden Legie
rungen dieser Metalle verwendet werden, wobei diese Schicht dann
mit einer weiteren Schicht aus Chrom überzogen ist. Weiterhin ist
es möglich, als verchromtes Metall eine Schicht aus einem geei
gneten thermoplastischen Polymeren zu verwenden, die mit einer
weiteren Schicht aus Chrom überzogen ist. Hierfür gut geeignete
thermoplastische Polymere sind u. a Polyolefine wie z. B. Poly
propylen oder Polyethylen, Polyamide, Polycarbonate, sowie
Copolymere des Styrols, beispielsweise SAN oder ABS.
Aufgrund des Aufbaus der Dekorschicht aus einem verchromten
Metall besitzt diese sowohl reflektierende als auch isolierende
Eigenschaften. Die Dekorschicht sollte zum Erreichen einer guten
Strahlungsreflektion eine möglichst glatte Oberfläche aufweisen.
Damit die erfindungsgemäßen Schichtverbundmaterialien gute iso
lierende Eigenschaften aufweisen, ist es empfehlenswert, die
Dicke der Dekorschicht möglichst hoch zu wählen und auf diese
noch eine möglichst dicke hitzegehärtete Schicht (Overlay) aufzu
bringen. Dabei wirkt das Overlay, welches im Regelfall aus einem
duroplastischen Harz besteht, als guter Isolator. Weiterhin wird
durch den Laminataufbau der thermoplastische Träger sowohl ther
misch als auch mechanisch abgeschirmt, was zur Folge hat, daß die
erfindungsgemäßen Schichtverbundmaterialien auch bei höheren
Temperaturen nicht zum Aufweichen neigen.
Weiterhin können die erfindungsgemäßen Schichtverbundmaterialien
noch eine hitzegehärtete Schicht enthalten, die auf der Dekor
schicht aufgebracht ist.
Die auf der Dekorschicht angeordnete hitzegehärtete Schicht
(Overlay) besteht vorzugsweise aus einem duroplastischen Kunst
stoffmaterial, beispielsweise aus einem mit Acrylharz, Phenol
harz, Melaminharz oder Harnstoffharz getränktem Papier, das durch
Druck- oder Hitzeeinwirkung während der Herstellung des Schicht
verbundmaterials vernetzt wird. Das Gewicht der hitzegehärteten
Schicht (Overlay) liegt üblicherweise im Bereich von 10 bis
300 g pro m2, insbesondere im Bereich von 15 bis 150 g pro m2 und
besonders bevorzugt im Bereich von 20 bis 70 g pro m2.
Die hitzegehärtete Schicht (Overlay) kann auch zusammen mit der
Dekorschicht als Fertiglaminat wahlweise einseitig oder auch
beidseitig auf der Zwischenlage angeordnet sein. Derartige
Fertiglaminate sind als solche bekannt und u. a. von der Firma
Melaplast in Schweinfurt, Deutschland erhältlich.
Die Gesamtdicke des erfindungsgemäßen Schichtverbundmaterials
liegt im Bereich von 0,5 mm bis 100 mm, vorzugsweise im Bereich
von 1,0 mm bis 20 mm, insbesondere im Bereich von 1,0 bis 10 mm,
wobei auf den Träger wenigstens 80%, vorzugsweise wenigstens
90% der Gesamtdicke entfallen.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Schichtverbundmaterialien
kann nach einem Verfahren erfolgen, bei welchem die Materialien
für die Zwischenlage, die Dekorschicht und gegebenenfalls die
hitzegehärtete Schicht jeweils in Form dünner flächiger Gebilde
vorgelegt werden und anschließend bei Temperaturen von 150 bis
300°C, insbesondere von 160 bis 280°C, mit dem Material für den
Träger verbunden werden. Vorzugsweise können dabei die Zwischen
lage, die Dekorschicht und die hitzegehärtete Schicht (Overlay)
auch zusammen in Form eines Fertiglaminates eingesetzt werden,
welches ebenfalls als flächiges Gebilde vorliegt.
Weiterhin ist es möglich, zuerst die Zwischenlage, die Dekor
schicht und gegebenenfalls die hitzegehärtete Schicht durch Tau
chen in ein Klebebad oder durch den Einsatz dünner Klebebänder in
einer Presse, vorzugsweise in einer Doppelbandpresse, miteinander
zu verbinden und anschließend diesen Verbund auf den Träger auf
zubringen. Dabei kann es sich auch empfehlen, den Verbund aus
Zwischenlage, Dekorschicht und gegebenenfalls hitzegehärteter
Schicht zunächst durch ein Tiefziehverfahren bzw. eine direkte
Verformung, beispielsweise in einem Spritzgußwerkzeug, zweidimen
sional zu verformen und danach mit dem thermoplastischen Kunst
stoff, welches den Träger bilden soll, durch Hinterspritzen, Ex
trudieren oder thermisches Verpressen zu vereinigen. Falls dabei
der Träger und die Zwischenlage aus jeweils identischen
thermoplastischen Kunststoffen bestehen, beobachtet man eine sehr
hohe Haftung zwischen beiden Schichten.
Das Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Schichtver
bundmaterials kann ferner in der Weise abgewandelt werden, daß
das Schichtverbundmaterial nach vorangegangener Wärmebehandlung
bei Temperaturen von 150 bis 300°C, insbesondere von 150 bis 250°C
und besonders bevorzugt von 160 bis 200°C dreidimensional verformt
wird. Auf diese Weise lassen sich u. a. Formkörper für die Elek
tro-, die Bau- oder Automobilindustrie herstellen.
Das erfindungsgemäße Schichtverbundmaterial ist ferner in der
Weise herstellbar, daß das Verbinden der Zwischenlage, der Dekor
schicht, gegebenenfalls der hitzegehärteten Schicht und dem Trä
ger durch übliche Verarbeitungsverfahren in der Kunststoffindu
strie durchgeführt wird. Übliche Verarbeitungsverfahren sind
hierbei u. a. das Spritzgießen, die Extrusion oder das thermische
Verpressen der einzelnen Schichten.
Beim Spritzgießen werden die einzelnen Schichten, also der Trä
ger, die Zwischenlage, die Dekorschicht und gegebenenfalls die
hitzegehärtete Schicht (die letzten Schichten auch zusammen als
Fertiglaminat) entweder direkt über ein Tiefziehverfahren vorgeformt
und anschließend in einem Spritzgußwerkzeug miteinander
hinterspritzt, oder aber direkt erst im Spritzgußwerkzeug mitein
ander verformt und hinterspritzt. Dies kann sowohl einseitig als
auch beidseitig geschehen, wobei im letzteren Fall die Zwischen
lage, die Dekorschicht und gegebenenfalls die hitzegehärtete
Schicht auf beiden Seiten des Trägers angeordnet sind. Dieser
Spritzgußvorgang erfolgt üblicherweise bei Temperaturen von 150
bis 300°C, insbesondere von 180 bis 280°C, bevorzugt von 190 bis
270°C und Drücken von 50 bis 100 N/cm2, insbesondere von 60 bis 80 N/cm2.
Durch die im Spritzgußwerkzeug auftretenden Temperaturen
und Drücke erreicht man nicht nur eine sehr gute Verbindung der
thermoplastischen Zwischenlage mit dem thermoplastischen Träger,
sondern auch eine weitere Aushärtung des erfindungsgemäßen
Schichtverbundmaterials. Dieses ist gegenüber den bisher bekann
ten Schichtverbundmaterialien sehr flexibel und läßt sich in wei
teren Verarbeitungsschritten gut verformen.
Beim Extrusionsverfahren werden die Zwischenlage, die Dekor
schicht und gegebenenfalls die hitzegehärtete Schicht des
erfindungsgemäßen Schichtverbundmaterials über temperierte Kalan
der- oder Prägewalzen dem thermoplastischen Kunststoff des Trä
gers einseitig oder beidseitig zugeführt (sog. Kaschieren) und
auf diese Weise miteinander verbunden. Dabei werden üblicherweise
Temperaturen von 150 bis 300°C, insbesondere von 160 bis 250°C,
bevorzugt von 170 bis 220°C und Drücke von 40 bis 200 N/cm2, ins
besondere von 50 bis 100 N/cm2 eingestellt. Auf diese Weise er
reicht man eine sehr gute Haftung der einzelnen flächigen Gebilde
untereinander. Das erhaltene Schichtverbundmaterial weist ferner
gute Oberflächeneigenschaften auf.
Eine Variante des Extrusionsverfahren ist das sogenannte Profil
extrusionsverfahren, bei dem die einzelnen Schichten des
erfindungsgemäßen Schichtverbundmaterials, insbesondere die Zwi
schenlage über eine Kalibrierung so verformt werden, daß diese
anschließend dem eigentlichen Profil, d. h. dem Träger aus thermo
plastischem Kunststoff, direkt zugeführt werden kann.
Weiterhin ist das erfindungsgemäße Schichtverbundmaterial auch
durch thermisches Verpressen der einzelnen Schichten erhältlich,
wobei deren Verformung entweder vorab über ein vorgeschaltetes
Tiefziehverfahren, oder aber direkt in der Presse erfolgen kann.
Dabei gibt man ein thermoplastisches Kunststoffgranulat direkt
auf einen Laminatverbund aus der Zwischenlage, der Dekorschicht
und gegebenenfalls der hitzegehärteten Schicht und verpresst die
ses miteinander bei Temperaturen von 150 bis 300°C, insbesondere
von 160 bis 250°C, bevorzugt von 170 bis 230°C, Drücken von 50 bis
120 N/cm2, insbesondere von 80 bis 100 N/cm2 sowie Presszeiten von
0,5 bis 10 min., insbesondere von 1 bis 5 min und besonders
bevorzugt von 1 bis 3 min.
Die erfindungsgemäßen Schichtverbundmaterialien zeichnen sich
u. a. durch gute mechanische Eigenschaften aufgrund der guten Haf
tung zwischen den einzelnen Schichten aus. Sie sind zwei- oder
dreidimensional gut verformbar, weisen ferner eine hohe Resistenz
gegenüber hohen Temperaturen oder Chemikalien auf und sind alte
rungsbeständig. Die erfindungsgemäßen Schichtverbundmaterialien
können leicht mit anderen Funktionselementen verbunden werden und
besitzen überdies gute isolierende und reflektierende Eigenschaf
ten gegenüber Licht- und oder Wärmestrahlung. Ein besonderer Vor
teil dieser Materialien besteht ferner darin, daß diese aufgrund
ihrer Laminatstruktur bruchfest sind, was ihnen besondere Vor
teile gegenüber herkömmlichen Reflektoren wie zum Beispiel Spie
gel verschafft.
Die erfindungsgemäßen Schichtverbundmaterialien eigenen sich u. a.
als reflektierende oder als isolierende Teile in Haushaltsgerä
ten, Möbelstücken oder in der Elektro-, der Bau- oder der Auto
mobilindustrie oder im Gesundheitsbereich.
Das ebenfalls erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der
Schichtverbundmaterialien ist einfach durchzuführen und zeichnet
sich insbesondere dadurch aus, daß das übliche Herstellungs- und
Montageverfahren Verwendung finden.
In den nachfolgenden Beispielen und Ausführungsformen soll die
Erfindung noch näher erläutert werden. Im Rahmen der Beispiele
wurden folgende Prüfungen an Probekörpern durchgeführt:
- - Der Glanz wurde visuell bestimmt.
- - Die Stoßbeanspruchung wurde durch einen Falltest aus 1,75 m Höhe bestimmt.
- - Der Biege E-Modul wurde bei +23°C, +60°C und +90°C nach ISO 178 gemessen.
- - Die Schlagzähigkeit, nach Charpy, wurde bei +23°C und bei -20°C nach ISO 179/1eU ermittelt.
- - Die Wärmeformbeständigkeit (HDT/A) wurde nach ISO 75/1+2 ge messen.
Ein erfindungsgemäßes Schichtverbundmaterial (Beispiel 1) wurde
hinsichtlich seiner reflektierenden Eigenschaften mit einem kon
ventionellen Spiegel (Vergleichsbeispiel A) verglichen.
Das Schichtverbundmaterial bestand aus einer Schicht aus einem
Propylenhomopolymer als Träger, mit einer Schmelzflußrate (MFR),
nach ISO 1133, von 15 g/10 min., bei 230°C und 2,16 kg, einer Zwi
schenlage aus einem Kunststoffvlies aus dem gleichen Propylen
homopolymer, einer Dekorschicht aus einem verchromten Edelstahl
mit einer Schichtdicke von 0,2 mm und einem Overlay aus Melamin
harz mit einer Schichtdicke von 0,1 mm. Das Schichtverbundmate
rial wies eine Gesamtdicke von 1,4 mm auf, wobei auf den Träger
90% der Gesamtdicke entfielen.
Das erfindungsgemäße Schichtverbundmaterial und der konventio
nelle Spiegel wurden hinsichtlich ihres Glanzes, ihres Refle
xionsgrades und ihres Bruchverhaltens miteinander verglichen. Die
Ergebnisse der Messungen sind in der nachfolgenden Tabelle I wie
dergegeben.
Aus den Ergebnissen der Tabelle I geht u. a. hervor, daß sich das
erfindungsgemäße Schichtverbundmaterial bei noch gutem Glanz
durch ein sehr gutes Bruchverhalten auszeichnet.
Es wurde ein erfindungsgemäßes Schichtverbundmaterial (Bei
spiel 2) hinsichtlich seiner mechanischen und thermischen Stabi
lität mit einem üblichen Probekörper aus Polypropylen
(Vergleichsbeispiel B) verglichen.
Das Schichtverbundmaterial des Beispiels 2 bestand aus dem glei
chen Trägermaterial, der gleichen Zwischenlage, der gleichen
Dekorschicht und dem gleichen Overlay wie im Beispiel 1, wobei
die Dekorschicht jetzt eine Schichtdicke von 0,2 mm und das Over
lay eine Schichtdicke von 0,1 mm aufwies. Das Schichtverbundmate
rial wies eine Gesamtdicke von 1,4 mm auf, wobei auf den Träger
90% der Gesamtdicke entfielen.
Der Probekörper des Vergleichsbeispiels B bestand aus einem
Propylenhomopolymer mit einer Schmelzflußrate (MFR), nach ISO
1133, von 15 g/10 min., bei 230°C und 2,16 kg.
Das erfindungsgemäße Schichtverbundmaterial und der Probekörper
des Vergleichsbeispiels B wiesen beide die gleichen Dimensionen
auf. Sie wurden beide hinsichtlich ihres Biege-E-Moduls, ihrer
Schlagzähigkeit, nach Charpy und ihres Wärmeformbeständigkeit-
Wertes (HDT/A) vermessen. Die Ergebnisse der Messungen sind in
der nachfolgenden Tabelle II wiedergegeben.
Aus den Ergebnissen der Tabelle II geht u. a. hervor, daß sich das
erfindungsgemäße Schichtverbundmaterial u. a. durch ein hohes
Biege-E-Modul, eine hohe Schlagzähfestigkeit nach Charpy, sowie
gute Werte bzgl. der Wärmeformbeständigkeit (HDT/A) auszeichnet.
Einige beispielhafte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen
Schichtverbundmaterialien sind in den nachfolgenden Zeichnungen
(Fig. 1 bis 5) schematisch dargestellt und im folgenden näher
erläutert.
Es zeigt,
Fig. 1 eine Toast-Haube aus dem erfindungsgemäßen Schichtver
bundmaterial
Fig. 2 das "lichtdichte" Gehäuse einer elektrischen Zahnbürste
Fig. 3 den Aufbau eines "bruchsicheren" Spiegels
Fig. 4 den Aufbau eines Gehäuses/Reflektors für Leuchten/Höhen
sonnen
Fig. 5 den Aufbau eines elektromagnetisch abgeschirmten Gehäuses
An den Seitenflächen des Toasterhauben-Trägers (1) aus einem
Propylenhomopolymer mit einer Schmelzflußrate (MFR), nach ISO
1133, von 15 g/min., bei 230°C und 2,16 kg, ist an der Innenseite
ein Laminat (2) aus einer Zwischenlage aus einem Vlies, das aus
einem mit Metallocen-Katalysatoren hergestellten Polypropylen be
steht und aus einem verchromten Metall als Dekorschicht angeord
net, das als Isolationsschicht dient und welche die von der ei
gentlichen Toastvorrichtung (4) abgegebene Wärme vom Toasterhau
ben-Träger (1) abhält. Aus Verzugsgründen wird ferner ein ent
sprechendes weiteres Laminat (3), das aus den gleichen Bestand
teilen ausgebaut ist wie das Laminat (2), auf der diesem gegen
überliegenden Seite angebracht. Auf diese Weise ist es möglich,
den Spalt zwischen der Toastvorrichtung (4) und dem Toasterhau
ben-Träger (1) zu reduzieren, was neue Toaster-Designs erlaubt.
Das Gehäuse (1) einer elektrischen Zahnbürste aus einem Propylen
homopolymer mit einer Schmelzflußrate (MFR), nach ISO 1133, von
50 g/min., bei 230°C und 2,16 kg enthält einen Durchbruch für eine
Leuchtdiode (3). Damit die Leuchtdiode nicht durch das gesamte
Gehäuse sichtbar wird, wird um die Aussparung im Gehäuse eine
Laminatschicht (2) angebracht, die das Gehäuse (1) um die Leucht
diode (3) lichtdicht gestaltet. Die Laminatschicht besteht dabei
aus einer Zwischenlage aus einem Vlies, das aus einem mit Metall
ocen-Katalysatoren hergestellten Polypropylen besteht und einer
Dekorschicht aus verchromten Metall. Das Gehäuse (1) stellt in
diesem Fall den Träger des Laminates (2) dar. Die Größe und die
Dicke des Laminates werden entsprechend der Leuchtdioden-Leucht
leistung gewählt.
Der Träger des Spiegels (1) besteht aus einem Propylencopolymer
mit 20 Gew.-% einpolymerisiertem Ethylen und einem Schmelzfluß
index von 15 g/10 min., nach ISO 1133, bei 230°C und 2,16 kg. Am
Träger (1) ist über ein Filmgelenk (5) ein Deckel (4) ange
formt, der, um das Laminat mit der spiegelnden Metalloberfläche
(2) vor Beschädigung zu schützen, über diese geklappt werden
kann. Um ein unbeabsichtigtes Öffnen des Deckels (4) zu verhin
dern, wird dieser mittels eines Schnapphakens (6) am Träger (1)
fixiert. An der Rückseite des Trägers ist ein Gegenzug (3) glei
cher Abmessung aus dem gleichen Laminat angebracht wie das Lami
nat mit der spiegelnden Metalloberfläche (2). Die Laminatschicht
besteht dabei aus einer Zwischenlage aus einem Vlies, das aus
einem mit Metallocen-Katalysatoren hergestellten Polypropylen be
steht und einer Dekorschicht aus verchromten Metall und einem
Melaminharz als Overlay.
Das Gehäuse der Leuchte bildet den Träger aus einem mit 20 Gew.-%
Talkum verstärktem Propylenhomopolymer mit einem Schmelzflußindex
von 15 g/10 min., nach ISO 1133, bei 230°C und 2,16 kg, auf dem
sich das Laminat der spiegelnden Metallfläche (2, 3) befindet,
wobei in diesem Fall die Stirnflächen mit separaten Laminatteilen
(3) ausgeführt werden. Es wird dabei das gleiche Laminat
verwendet wie bei der Fig. 3 beschrieben. Im Gehäuse (1) ist
zwischen beiden spiegelnden Laminatflächen (2, 3) die Leuchte (4)
so angeordnet, daß deren Licht von den Laminatflächen (2) und (3)
reflektiert werden kann. Am Träger (1) sind ferner Befestigungs
vorrichtungen (5) zur Montage der Leuchte (4) angeformt.
Der Träger (1) der isolierenden Laminatschichten (2, 3) besteht
aus einem mit Hilfe von Metallocenkatalysatoren hergestellten
Propylenhomopolymer mit einer Schmelzflußrate (MFR), nach ISO
1133, von 50 g/min., bei 230°C und 2,16 kg. Es wird dabei das
gleiche Laminat verwendet, wie bei der Fig. 3 beschrieben. Der
Träger (1) bildet sowohl den Gehäuseboden als auch den Gehäuse
deckel, wobei beide Teile über ein Filmgelenk (4) miteinander
verbunden sind. Zum Zwecke einer optimierten Abschirmwirkung sind
die einzelnen Laminate für die Bodenfläche (2) und die Seitenflä
chen (3) in den Eckbereichen überlappend ausgeformt.
Claims (13)
1. Schichtverbundmaterialien, enthaltend einen Träger aus einem
thermoplastischen Polymeren, eine darauf angeordnete Zwi
schenlage und eine auf der Zwischenlage aufgebrachte Dekor
schicht, wobei die Dekorschicht aus einem verchromten Metall
besteht.
2. Schichtverbundmaterialien nach Anspruch 1, wobei auf der
Dekorschicht noch eine hitzegehärtete Schicht aufgebracht
ist.
3. Schichtverbundmaterialien nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
wobei der Träger aus Polypropylen besteht.
4. Schichtverbundmaterialien nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
wobei die Zwischenlage aus einem thermoplastischen Kunststoff
besteht.
5. Schichtverbundmaterialien nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
wobei die Zwischenlage aus dem gleichen thermoplastischen
Kunststoff wie der Träger besteht.
6. Schichtverbundmaterialien nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
wobei deren Gesamtdicke im Bereich von 0,5 mm bis 100 mm
liegt und auf den Träger wenigstens 80% der Gesamtdicke fal
len.
7. Verfahren zur Herstellung eines Schichtverbundmaterials gemäß
einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die
Materialien für die Zwischenlage, die Dekorschicht und gege
benenfalls die hitzegehärtete Schicht jeweils in Form dünner
flächiger Gebilde vorgelegt werden und anschließend bei Tem
peraturen von 150 bis 300°C mit dem Material für den Träger
verbunden werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die
Dekorschicht nach vorangegangener Wärmebehandlung bei Tempe
raturen von 150 bis 300°C dreidimensional verformt wird.
9. Verfahren nach den Ansprüchen 7 oder 8, dadurch gekennzeich
net, daß das Verbinden der Zwischenlage, der Dekorschicht und
gegebenenfalls der hitzegehärteten Schicht und dem Träger
durch Spritzgießen erfolgt.
10. Verfahren nach den Ansprüchen 7 bis 9, dadurch gekennzeich
net, daß das Verbinden der Zwischenlage, der Dekorschicht und
gegebenenfalls der hitzegehärteten Schicht und dem Träger
durch Extrusion erfolgt.
11. Verfahren nach den Ansprüchen 7 bis 10, dadurch gekennzeich
net, daß das Verbinden der Zwischenlage, der Dekorschicht und
gegebenenfalls der hitzegehärteten Schicht und dem Träger
durch thermisches Verpressen erfolgt.
12. Verwendung des Schichtverbundmaterials gemäß den Ansprüchen
1 bis 6 als reflektierendes Teil eines Haushaltsgerätes,
eines Möbelstücks oder eines Formteils in der Elektro-, Bau-
oder Automobilindustrie oder im Gesundheitsbereich.
13. Verwendung des Schichtverbundmaterials gemäß den Ansprüchen
1 bis 6 als isolierendes Teil eines Haushaltsgerätes, eines
Möbelstücks oder eines Formteils in der Elektro-, Bau- oder
Automobilindustrie oder im Gesundheitsbereich.
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