DE10007678A1 - Implantataufbau und Verfahren zur Herstellung eines Implantataufbaus - Google Patents

Implantataufbau und Verfahren zur Herstellung eines Implantataufbaus

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Abstract

Ein erfindungsgemäßes, zweiteiliges Implantataufbausystem hat ein zur Befestigung an einem Implantat ausgebildetes Trägerelement (2) und mindestens ein dem Trägerelement zugeordnetes, zur Verbindung mit dem Trägerelement ausgebildetes bearbeitbares Formteil (3), vorzugsweise aus Kunststoff. Das Trägerelement und das Formteil weisen komplementäre Verbindungseinrichtungen (6, 9) auf, die eine lagefixierte, lösbare Befestigung des Formteils am Trägerelement ermöglichen. Zur Herstellung eines formoptimierten Implantataufbaus kann zunächst das auf das Trägerelement in dessen Einbauumgebung aufgesetzte Formteil durch Fräsen oder dergleichen bearbeitet und dadurch an die Einbauumgebung angepaßt werden. Anschließend wird das bearbeitete Formteil mit geeigneten Verfahren in ein bezüglich Form und Abmessungen identisches Endformteil, beispielsweise aus Gold oder Keramik, umgesetzt. Dieses wird zur Bildung des fertigen Implantataufbaus am Trägerelement lagerichtig befestigt und bildet mit diesem einen zum Tragen einer Suprakonstruktion geeigneten Implantataufbau.

Description

Die Erfindung betrifft einen Implantataufbau sowie ein Ver­ fahren zur Herstellung eines an einem Implantat befestigten oder befestigbaren Implantataufbaus.
Die sogenannte Implantologie hat bei der Herstellung von Zahnersatz in den letzten Jahren eine immer größere Bedeutung bekommen. Dies ist unter anderem darauf zurückzuführen, daß einzelne oder mehrere Zähne ersetzt werden können, ohne daß angrenzende gesunde Zähne beschliffen werden müssen, und daß implantatgetragener Zahnersatz häufig fester sitzt als kon­ ventionelle Teil- oder Vollprothesen.
Bekanntlich besteht implantatgetragener Zahnersatz im wesent­ lichen aus dem sogenannten Implantat, einem Implantataufbau, der häufig auch als Implantatmesiostruktur bezeichnet wird, und der sogenannten prothetischen Restauration, das heißt der vom Implantat getragenen Suprakonstruktion, die den natürli­ chen Zahn bzw. die natürlichen Zähne nachbildet. Bei den Implantaten handelt es sich um festsitzende Pfosten, meist in Form von Schrauben oder Zylindern, die in den Kieferknochen implantiert werden und dort einwachsen. Implantate sollen also die natürlichen Zahnwurzeln ersetzen. Auf dem Implantat wird dann der Implantataufbau, meist durch Verschraubung, befestigt. Der Implantataufbau besitzt im wesentlichen die Funktion eines Befestigungspfeilers für die eigentliche pro­ thetische Arbeit, die auf dem Implantataufbau befestigt wird. Bei diesen prothetischen Arbeiten handelt es sich um den eigentlichen Zahnersatz, also um Kronen oder Brücken.
Herkömmliche Implantataufbauteile sind einstückig aus einem mechanisch hinreichend festen, durch Fräsen oder Schleifen materialabtragend und formgebend bearbeitbaren Material gefertigt, das im Hinblick auf die Anwendung im Mund auch besonders körperverträglich bzw. biokompatibel sein muß. Hier haben sich insbesondere sogenannte Fräspfosten aus hoch­ goldhaltigen Gold-Titan-Iridium-Legierungen bewährt. Diese bezüglich ihrer Form vorkonfektionierten Fräspfosten können zur Formanpassung an die Einbauumgebung leicht befräst wer­ den, bevor die angefertigte Suprakonstruktion beispielsweise durch Zementieren, Kleben oder Anschrauben fest mit dem Auf­ bauteil verbunden wird. Insbesondere bei ungünstiger Plazie­ rung und/oder Orientierung des zugehörigen Implantats können hinsichtlich der Flexibilität und der Bearbeitungsmöglichkei­ ten bei herkömmlichen Implantataufbauteilen Probleme bei der zahnärztlichen oder zahntechnischen Anwendung auftreten. Be­ sondere Schwierigkeiten können auftreten, wenn Angulations­ ausgleiche erforderlich werden oder wenn Pfostendimensions­ unterschiede und/oder Höhendifferenzen zu berücksichtigen sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden. Insbesondere soll ein Im­ plantataufbau geschaffen werden, der auch in schwierigen Einbauumgebungen eine einfache, materialabtragende Formgebung ermöglicht.
Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung einen Implan­ tataufbau mit den Merkmalen von Anspruch 1 sowie ein Verfah­ ren zur Herstellung eines auf einem Implantat befestigten oder befestigbaren Implantataufbaus mit den Merkmalen von Anspruch 6 vor. Bevorzugte Weiterbildungen sind in den abhän­ gigen Ansprüchen angegeben. Der Wortlaut sämtlicher Ansprüche wird durch Bezugnahme zum Inhalt der Beschreibung gemacht.
Ein erfindungsgemäßer Implantataufbau ist mehrteilig, insbe­ sondere zweiteilig, und besteht aus mehreren bezüglich Form und Funktion aneinander angepaßten Teilen oder Komponenten. Zum einen ist ein zur Befestigung an einem entsprechenden Implantat ausgebildetes Trägerelement vorgesehen, das bei­ spielsweise durch Verschraubung mit dem Implantat verbindbar ist. Das Trägerelement hat eine erste Verbindungseinrichtung, die eine problemlose, lösbare Verbindung des Trägerelementes mit einer zweiten Komponente des Implantataufbaus ermöglicht. Weiterhin ist mindestens ein zur Verbindung mit dem Träger­ element ausgebildetes, bearbeitbares Formteil vorgesehen, das eine zur ersten Verbindungseinrichtung komplementäre zweite Verbindungseinrichtung aufweist. Die eingangs erwähnten mate­ rialabtragenden Arbeiten zur individuellen Formgebung des Implantataufbaus können an diesem bearbeitbaren Formteil bei­ spielsweise durch Fräsen oder Schleifen oder dergleichen vor­ genommen werden. Die Hauptfunktionen eines Implantataufbaus, nämlich einerseits die Möglichkeit der Befestigung am Implan­ tat und andererseits die Möglichkeit der materialabtragenden Bearbeitung sind also bei erfindungsgemäßen kombinierten, insbesondere zweiteiligen Aufbaupfosten auf die beschriebenen Elemente aufgeteilt, wobei die erste und die zweite Verbin­ dungseinrichtung vorteilhaft so ausgestaltet sind, daß sie eine lagedefinierte Verbindung der Elemente unterstützen oder ggf. auch ohne weitere Hilfseinrichtungen sicherstellen.
Als "bearbeitbares" Formteil im Sinne der Anmeldung kann je­ des Formteil angesehen werden, dessen formhaltiges Material besonders im Hinblick auf leichte Bearbeitbarkeit, zum Bei­ spiel durch Schleifen oder Fräsen, auszuwählen ist. Darüber hinaus soll das Material des Formteiles so ausgewählt werden, daß mit Hilfe des bearbeiteten Formteils als Modellvorlage durch geeignete Verfahren ein dem bearbeiteten Formteil hin­ sichtlich seiner Form und seiner Abmessungen identisches End­ produkt nachgebildet werden kann. Dieses Endprodukt kann dann mit Hilfe der ebenfalls nachgebildeten zweiten Verbindungs­ einrichtung genau in der Lage am Trägerelement angebracht werden, die das Formteil bei der Bearbeitung eingenommen hat. Auf diese Weise kann das bearbeitbare Formteil durch ein end­ gültiges Endprodukt identischer Form ersetzt werden. Dieses Endprodukt bildet zusammen mit dem Trägerelement, auf dem es angebracht und beispielsweise durch Kleben oder Zementieren fixiert ist, den fertigen, mehrkomponentigen Implantataufbau, an dem dann die eigentliche Suprakonstruktion befestigt wer­ den kann.
Eine bevorzugte Weiterbildung zeichnet sich dadurch aus, daß es sich bei dem Trägerelement und/oder bei dem bearbeitbaren Formteil um ein hinsichtlich Form und Abmessungen vorgefer­ tigtes Teil handelt. Dies bedeutet, daß diese zusammenwirken­ den Elemente nicht vom Zahnarzt oder Zahntechniker individu­ ell gefertigt werden müssen, sondern daß sie, insbesondere industriell, vorgefertigt, das heißt konfektioniert sind. Die Elemente können dadurch in großen Stückzahlen kostengünstig und zueinander paßgenau angefertigt werden und nehmen erst im Zuge der zahnärztlichen oder zahntechnischen Weiterbearbei­ tung die für die zu tragende Suprakonstruktion optimale Form an.
Eine bevorzugte Weiterbildung zeichnet sich dadurch aus, daß das vorzugsweise einstückige Formteil aus einem geeigneten Kunststoffmaterial besteht, das einerseits gut fräsbar oder schleifbar ist und andererseits, vorzugsweise mit beim Zahn­ arzt/Zahntechniker beherrschten und bewährten Methoden, in ein formidentisches Endprodukt aus Metall oder Keramik um­ setzbar ist. Wenn das Material des Formteiles ausbrennbar ist, sich also unter geeigneter Wärmeeinwirkung mehr oder weniger rückstandsfrei verflüchtigt, kann ein entsprechendes Formteil beispielsweise über das bekannte Lost-Wax-Verfahren entweder gußtechnisch in eine beispielsweise hochgoldhaltige Metall-Legierung umgesetzt werden oder mittels bekannter Presskeramikverfahrenstechniken in einen Keramikkörper iden­ tischer Dimensionen umgesetzt werden. Als Alternative zu ge­ eigneten Kunststoffmaterialien können auch geeignete Natur­ materialien und/oder Wachsmaterialien ausreichender Form­ haltigkeit und Bearbeitbarkeit verwendet werden.
Das vorzugsweise einstückige Trägerelement kann aus jedem geeigneten, hinreichend festen und biokompatiblen Material bestehen. Hier sind metallische Materialien bevorzugt, insbe­ sondere hochgoldhaltige Goldlegierungen, vorzugsweise mit ca. 97,7 Gew.-% Gold, ca. 1,8 Gew.-% Titan und ca. 0,5 Gew.-% Iri­ dium.
Die zusammenwirkenden Verbindungseinrichtungen an Formteil und Trägerelement sind zweckmäßig so ausgestaltet, daß sie eine reproduzierbare Positionierung des Formteils und des aus diesem hervorgegangenen formidentischen Endproduktes auf dem Trägerelement unterstützen oder auch ohne weitere Hilfsein­ richtungen sicherstellen. Bei einer bevorzugten Ausführungs­ form hat die erste Verbindungseinrichtung einen an dem Trä­ gerelement ausgebildeten Abschnitt mit konischer Außenfläche und die zweite Verbindungseinrichtung hat eine an dem Form­ teil ausgebildete Aufnahme mit einer komplementären, koni­ schen Innenfläche. Hierdurch ist eine Aufsteckverbindung zwischen diesen Elementen mit einer definierten Aufsteckhöhe sowie eine praktisch spaltfreie Verbindung zwischen Trägerelement und Formteil bzw. Endprodukt möglich. Die Verbin­ dungseinrichtungen können auch so ausgestaltet sein, daß eine verdrehgesicherte und/oder bezüglich der relativen Drehposi­ tion von Trägerelement und Formteil eindeutig reproduzierbare Verbindung zwischen diesen Teilen möglich ist. Dies kann bei­ spielsweise bei der beschriebenen konischen Passung dadurch erreicht werden, daß an einem der Elemente eine beispielswei­ se nutförmige Aussparung vorgesehen ist, in die ein an dem anderen Element vorgesehener Vorsprung eingreift.
Mit Hilfe erfindungsgemäßer, mehrteiliger Implantataufbauten bzw. Implantataufbausysteme ist insbesondere das im folgenden erläuterte erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines an einem Implantat befestigten oder befestigbaren Implantat­ aufbaus möglich. Das Verfahren umfaßt eine, vorzugsweise lös­ bare, Befestigung eines zu einem mehrteiligen Implantatauf­ bausystem gehörigen Trägerelementes oral auf dem dafür vorge­ sehenen Implantat oder im Labor auf ein entsprechendes Mo­ dellanalog. Das Trägerelement wird also in einer Einbauumge­ bung befestigt, die entweder die endgültige Einbauumgebung ist oder die geometrisch der tatsächlichen Einbauumgebung, beispielsweise dem Bereich einer Zahnlücke, entspricht. An­ schließend erfolgt eine lagedefinierte Befestigung des zum Implantataufbausystem gehörigen, bearbeitbaren Formteils an dem Trägerelement. Im Falle der beschriebenen Konusverbindung kann also beispielsweise das Formteil auf den Pfostenträger aufgeschoben und mittels einer horizontal angebrachten Ver­ blockung bzw. Verbolzung formschlüssig und rotationsfest mit dem Trägerelement zusammengefügt werden. Eine derartige Hilfsmaßnahme kann ggf. bei Verbindungseinrichtungen, die eine lagedefinierte Befestigung sowohl bezüglich relativer Rotation, als auch bezüglich relativer Axialposition ermög­ lichen, entfallen. Anschließend wird die formgebende, mate­ rialabtragende Bearbeitung des Formteils zur Formanpassung des kombinierten Implantataufbausystems an die Einbauum­ gebung durchgeführt. Das Formteil wird also in Abhängigkeit von der klinischen Situation individuell beschliffen oder befräst. Auch dieser Arbeitsschritt kann sowohl oral, als auch außerhalb des Mundes, beispielsweise am Modell im Labor, durchgeführt werden. Anschließend wird das bearbeitete Form­ teil vom Trägerelement gelöst und dient nun als Modell zur Schaffung eines identisch geformten Endproduktes bzw. End­ formteils. Mit Hilfe dieses Modells erfolgt anschließend die Umsetzung der Form des bearbeiteten Formteils in das bezüg­ lich Form und Abmessungen im wesentlichen identische Endform­ teil, das beispielsweise aus einem Edelmetall oder eine Edelmetall-Legierung oder aus einem keramischen Material be­ stehen kann. Nach dessen Fertigstellung, die in an sich be­ kannter Weise erfolgen kann, wird das Endformteil mit Hilfe der ebenfalls nachgeformten zweiten Verbindungseinrichtung lagedefiniert am Trägerelement angebracht und kann an diesem über geeignete Fügetechniken, beispielsweise Lasern oder Kleben, befestigt werden. Sofern die endgültige Lageposition nicht schon durch die komplementären Verbindungseinrichtungen von Formteil und Trägerelement sichergestellt ist, kann die endgültige Lageposition beispielsweise durch die ehemals an­ gefertigte horizontale Verbolzung gewährleistet werden.
Mit Hilfe des durch die Erfindung geschaffenen kombinierten Aufbaupfostens ist es möglich, relativ einfach und unter Zu­ hilfenahme von an sich bekannten Techniken (zahnärztliche Präparation, zahntechnisches Fräsen und dergleichen) indivi­ duell passende Implantataufbauteile bzw. Implantatpfosten anzufertigen. Das durch die Erfindung ermöglichte Endprodukt, nämlich ein formoptimierter Implantataufbau, ist hinsichtlich Flexibilität und Individualität multifunktionell einsetzbar. Die verwendete Materialkette kann sehr überschaubar sein und ist auf wenige Materialien begrenzbar. Da das Formteil und das zugehörige Trägerelement aus unterschiedlichen, für die jeweilige Funktion optimierten Materialien bestehen können, kann das Material des Trägerelementes so ausgewählt werden, daß es optimal an das Material des Implantats angepaßt ist.
Trägerelement und Implantat können ggf. aus dem gleichen Material gefertigt sein. Die Flexibilität im Bereich der Suprastrukturen und des Gerüstdesigns (Keramikpfosten, Gold­ pfosten, Titanpfosten) wird mit minimalem Teileaufwand ge­ währleistet.
Die Erfindung betrifft auch ein aus materialabtragend bear­ beitbarem, formhaltigen Material gefertigtes, bearbeitbares Formteil, das eine Verbindungseinrichtung aufweist, die kom­ plementär zu einer Verbindungseinrichtung eines Trägerele­ mentes ausgestaltet ist, welches Einrichtungen zur Befesti­ gung des Trägerelementes an einem Implantat aufweist. Gemein­ sam mit dem Trägerelement, an das das Formteil angepaßt ist, bildet das Formteil ein erfindungsgemäßes Implantataufbau­ system. Die Erfindung betrifft auch an entsprechende Formtei­ le angepaßte Trägerelemente.
Die beschriebenen Merkmale und weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer bevor­ zugten Ausführungsform in Verbindung mit den Ansprüchen und der Zeichnung. Hierbei können die einzelnen Merkmale jeweils für sich oder zu mehreren in Kombination miteinander verwirk­ licht sein.
Die einzige Zeichnungsfigur 1 zeigt eine Seitenansicht mit teilweisem Vertikalschnitt durch eine bevorzugte Ausführungs­ form eines erfindungsgemäßen zweiteiligen Implantataufbaus mit einem metallischen Trägerelement und einem darauf aufge­ setzten, bearbeitbaren Kunststoff-Formteil.
In Fig. 1 sind schematisch zwei aneinander angepaßte Kompo­ nenten einer bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsge­ mäßen, mehrteiligen Implantataufbausystems 1 gezeigt. Der Im­ plantataufbau 1 umfaßt ein metallisches Trägerelement 2 und ein in der Zeichnungsfigur auf dieses Trägerelement aufge­ schobenes Kunststoff-Formteil 3.
Der Aufbau des Trägerelementes 2 ähnelt dem Aufbau herkömmli­ cher, universell einsetzbarer Fräspfosten, weshalb dieses Teil auch als Pfostenträger bezeichnet wird. Das Trägerele­ ment hat einen einstückig aus einer hochgoldhaltigen Legie­ rung mit ca. 97,7 Gew.-% Gold, ca. 1,8 Gew.-% Titan und ca. 0,5 Gew.-% Iridium hergestellten Trägerelementkörper, an dem durch entsprechende Formgebung mehrere funktional unter­ schiedliche Abschnitte ausgebildet sind. In einem flachen, sich nach unten kegelstumpfförmig verjüngenden Basisabschnitt 4 ist eine Innensechskantöffnung 5 vorgesehen, mit deren Hil­ fe das Trägerelement auf ein stirnseitig mit einem passenden Außensechskant versehenes Implantat oder eine entsprechende sechskantförmige Aufnahme an einem Modell verdrehgeschützt aufsteckbar ist. Ein einstückig mit dem Basisabschnitt ausge­ bildeter Befestigungsabschnitt bzw. Halterabschnitt 6 hat eine kegelstumpfförmige Außenkontur mit einem Konuswinkel von ca. 4° und verjüngt sich nach oben, also in entgegengesetzter Richtung wie der Basisabschnitt 4. Der Halterabschnitt 6 geht unter Bildung einer nach radial außen gerichteten Stufe 7 in den darunterliegenden Basisabschnitt über. Eine zentrisch durch das Trägerelement durchgehende axiale Durchgangsöffnung 8 dient zum Einführen einer Halteschraube, mit der das Trä­ gerelement auf einem Implantat oder einer entsprechenden Auf­ nahme eines Modells festgespannt werden kann.
Das im wesentlichen hülsenförmige Kunststoff-Formteil 3 hat eine im wesentlichen kreiszylindrische Außenkontur, die sich zum unteren Ende hin derart konisch verjüngt, daß die koni­ schen Begrenzungsflächen etwa mit den konischen Begrenzungs­ flächen des Basisabschnittes fluchten, wenn das Formteil auf das Trägerelement bzw. auf die Stufe 7 aufgesetzt ist. Das Formteil hat einen durchgehenden Innenkonus 9 mit einem Ko­ nuswinkel, der den Konuswinkel des Halteabschnittes 6 ent­ spricht. Der Durchmesser des Innenkonus ist so bemessen, daß der Innenkonus formkongruent so auf den Pfostenträger 2 paßt, daß bei Aufsetzen des Formteils auf der radialen Stufe 7 die aneinander angepaßten Konusflächen von Pfostenträger und Formteil flächig aufeinander liegen.
Das Kunststoffmaterial des Formteiles ist zweckmäßig gut formhaltig und kann je nach Indikation gewählt werden. Es sollte gut und ohne Verschmierungsneigung fräsbar bzw. schleifbar sein. Außerdem sollte das Material des Formteils unempfindlich gegen typische, während der Bearbeitung ein­ setzbare flüssige Medien sein, wie beispielsweise Kühlwasser bei der oralen Bearbeitung oder Kühlungsöl bei einer labor­ seitigen Bearbeitung. Außerdem ist das Material vorzugsweise ausbrennbar, das heißt im wesentlichen rückstandsfrei ver­ brennend, so daß beim später beschriebenen Umsetzprozess von der bearbeiteten Form des Formteils zur formidentischen Form des Endformteils keine Kohlenstoffreste oder dergleichen im Abformmittel zurückbleiben. Als besonders geeignet hat sich ein Acetalharz erwiesen. Als Alternative zu geeigneten Kunst­ stoffmaterialien können auch andere Materialien, insbesondere Naturmaterialien oder geeignete Hartwachse verwendet werden.
Ein mit Hilfe des gezeigten Implantataufbausystems 1 durch­ führbares Verfahren zur Herstellung eines formoptimierten Implantataufbaus kann beispielsweise wie folgt ablaufen. Zu­ nächst wird der industriell vorgefertigte Pfostenträger 2 entweder oral auf das entsprechende, beispielsweise im Be­ reich einer Zahnlücke, eingewachsene Implantat oder aber im Labor auf das diese Einbauumgebung repräsentierende, entspre­ chende Modellanalog mit Hilfe einer durch die Durchgangsöff­ nung eingeführten Halteschraube aufgeschraubt. Ein Zahnarzt oder Zahntechniker kann nun das formangepaßte, durch das vor­ gefertigte Kunststoff-Formteil 3 gebildete Gegenstück auf den Pfostenträger bis zum Aufsetzen des Formteils auf den Basisabschnitt bzw. bis zum Anliegen der Konusabschnitte an­ einander aufschieben. Zur Festlegung der Drehstellung können die beiden Teile beispielsweise mit einer horizontal angebrachten Verblockung bzw. Verbolzung formschlüssig und rota­ tionsfest gefügt werden.
In Abhängigkeit von der klinischen Situation kann nun der auf dem formangepaßten Pfostenträger 2 festgelegte Formkörper 3 individuell entsprechend den geometrischen Gegebenheiten seiner Einbauumgebung beschliffen und/oder befräst werden. Diese Materialabtragung kann ggf. durch Flüssigkeitskühlung unterstützt werden und kann, wie erwähnt, sowohl oral, als auch laborseitig durchgeführt werden.
Der fertiggestellte und damit formoptimierte Kunststoff- Formkörper 3 wird dann durch Lösen der Bolzenverbindung sowie Lösen der durch die zusammenwirkenden Konusse geschaffenen Steckverbindung vom Pfostenträger entfernt und kann laborsei­ tig weiterverarbeitet werden. Dies kann auf mehrere unter­ schiedliche, dem gewünschten Endprodukt angepaßte Arten er­ folgen. Insbesondere kann das bearbeitete Kunststoffteil über das Lost-Wax-Verfahren gußtechnisch in ein formidentisches Metallteil, beispielsweise aus einer hochgoldhaltigen Metall- Legierung, umgesetzt werden oder mittels an sich bekannter Preßkeramikverfahrenstechniken in einen Keramikkörper umge­ setzt werden. Das hierdurch erhaltene Endformteil, bei dem es sich insbesondere um ein Goldformteil oder ein Keramikform­ teil handeln kann, ist aufgrund der gewählten Umsetzungstech­ nik dem bearbeiteten Kunststoff-Formteil hinsichtlich Form und Abmessungen praktisch identisch. Das so erhaltene Endpro­ dukt kann anschließend auf den industriell vorgefertigten Pfostenträger lagerichtig aufgesetzt und dadurch mit diesem verbunden werden. Die endgültige Lageposition vor dem ab­ schließenden Zusammenfügen kann ggf. durch die ehemals ange­ fertigte horizontale Verbolzung gewährleistet werden.
Es ist auch möglich, anstatt der durch die Konusflächen an Formteil und Pfostenträger gebildeten, rotationssymmetrischen Verbindungseinrichtungen solche Verbindungseinrichtungen vorzusehen, die eine bezüglich der Drehlage richtige und repro­ duzierbare Formschlußverbindung zwischen Formteil und Pfo­ stenträger ermöglichen. Hierzu kann in Abwandlung der koni­ schen Verbindungseinrichtungen an einem Konus beispielsweise eine Nut und an dem anderen Konus ein drehspielfrei in diese Nut eingreifender Vorsprung eingearbeitet sein.
Im letzten Arbeitsschritt können dann das lagerichtig aufge­ setzte Endformteil und der Pfostenträger unlösbar oder nur schwer lösbar miteinander verbunden werden. Für diesen Schritt können alle geeigneten Fügetechniken, beispielsweise die stoffflüssige Verbindung mittels Zement oder Kleber oder eine hilfsmittelfreie Verbindung mittels Laser oder derglei­ chen eingesetzt werden.

Claims (15)

1. Implantataufbau mit einem zur Befestigung an einem Implantat ausgebildeten Trägerelement (2), das eine erste Verbindungseinrichtung (6) aufweist, und mit mindestens einem zur Verbindung mit dem Trägerelement ausgebildeten, bearbeitbaren Formteil (3), das eine zur ersten Verbindungseinrichtung komplementäre zweite Ver­ bindungseinrichtung (9) aufweist.
2. Implantataufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Trägerelement (2) und/oder bei dem Formteil (3) um ein, vorzugsweise industriell, vorgefer­ tigtes Teil handelt.
3. Implantataufbau nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das vorzugsweise einstückige Formteil (3) aus einem Kunststoffmaterial besteht, das vorzugsweise beschleifbar und/oder ausbrennbar ist.
4. Implantataufbau nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerelement (2) als erste Verbindungseinrichtung einen Halteabschnitt (6) mit einer konischen Außenfläche und das Formteil als zweite Verbindungseinrichtung eine Aufnahme mit einer zum Zusammenwirken mit der konischen Außenfläche des Trägerelementes vorgesehenen konischen Innenfläche (9) aufweist.
5. Implantataufbau nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Verbindungsein­ richtung und die zweite Verbindungseinrichtung derart ausgebildet sind, daß das Formteil an dem Trägerelement verdrehgesichert und/oder in reproduzierbarer Drehposi­ tion anbringbar ist.
6. Implantataufbau nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerelement (2), vorzugsweise einstückig, aus einer hochgoldhaltigen Goldlegierung hergestellt ist, insbesondere nur mit den Legierungselementen Gold, Titan und Iridium, vorzugswei­ se mit Massenanteilen von ca. 97,7 Gew.-% Gold, ca. 1,8 Gew.-% Titan und ca. 0,5 Gew.-% Iridium.
7. Verfahren zur Herstellung eines auf einem Implantat be­ festigten oder befestigbaren Implantataufbaus mit fol­ genden Schritten:
Befestigung eines zu einem mehrteiligen Implantataufbau gehörigen Trägerelementes in einer der Einbauumgebung des Implantats entsprechenden Umgebung;
lagedefinierte Befestigung eines zu dem Implantataufbau gehörenden, an das Trägerelement angepaßten, bearbeitba­ ren Formteiles an dem Trägerelement;
materialabtragende Bearbeitung des Formteils zur Forman­ passung des Implantataufbaus an die Einbauumgebung;
Lösen des bearbeiteten Formteils vom Trägerelement;
Umsetzen der Form und Abmessung des bearbeiteten Form­ teils in ein bezüglich Form und Abmessung im wesentli­ chen identisches Endformteil; und
lagedefinierte Befestigung des Endformteils an dem Trägerelement.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das zur Aufnahme des zu bearbeitenden Formteils vorgese­ hene Trägerelement zur Bearbeitung des Formteils im Mundraum an einem Implantat befestigt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeich­ net, daß das zur Aufnahme des zu bearbeitenden Formteils vorgesehene Trägerelement zur Bearbeitung des Formteils an einem Modellanalog befestigt wird, daß die Geometrie der Einbauumgebung im Mundraum wiedergibt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch ge­ kennzeichnet, daß bei der Umsetzung der Form des be­ arbeiteten Formteils in das Endformteil ein im wesent­ lichen metallisches Endformteil oder ein im wesentliches keramisches Endformteil erzeugt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Umsetzung der Form des bearbeiteten Formteiles in ein formidentisches Endform­ teil ein Verfahren mit verlorener Wachsform eingesetzt wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß bei der lagedefinierten Befestigung des Endformteils am Trägerelement das Endformteil mittels Kleben, Zementieren oder Lasern am Trägerelement im wesentlichen unlösbar befestigt wird.
13. Formteil aus einem materialabtragend bearbeitbaren, formhaltigen Material, mit Einrichtungen (9) zur lage­ definierten Befestigung an einem Trägerelement gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6.
14. Formteil nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einem fräsbaren Kunststoffmaterial gefertigt ist, insbesondere aus Polyacetalharz.
15. Trägerelement, das zur Befestigung an einem Implantat ausgebildet ist und das Einrichtungen (6) zur lagedefi­ nierten Befestigung eines Formteils gemäß einem der vor­ hergehenden Ansprüche 1 bis 14 aufweist.
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