CZ304835B6 - Způsob výroby paliv pro energetiku a zařízení pro výrobu paliv - Google Patents

Způsob výroby paliv pro energetiku a zařízení pro výrobu paliv Download PDF

Info

Publication number
CZ304835B6
CZ304835B6 CZ2013-677A CZ2013677A CZ304835B6 CZ 304835 B6 CZ304835 B6 CZ 304835B6 CZ 2013677 A CZ2013677 A CZ 2013677A CZ 304835 B6 CZ304835 B6 CZ 304835B6
Authority
CZ
Czechia
Prior art keywords
pressure vessel
heat transfer
pressure
transfer medium
gas
Prior art date
Application number
CZ2013-677A
Other languages
English (en)
Other versions
CZ2013677A3 (cs
Inventor
Petr Cuber
Monika Pullmanová
Original Assignee
Hedviga Group, A.S.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hedviga Group, A.S. filed Critical Hedviga Group, A.S.
Priority to CZ2013-677A priority Critical patent/CZ2013677A3/cs
Priority to SK5039-2013U priority patent/SK6964Y1/sk
Priority to PCT/CZ2013/000133 priority patent/WO2015032367A1/en
Priority to ES13802858.4T priority patent/ES2632476T3/es
Priority to RS20170645A priority patent/RS56183B1/sr
Priority to PL13802858T priority patent/PL2964726T3/pl
Priority to SI201330683A priority patent/SI2964726T1/sl
Priority to LTEP13802858.4T priority patent/LT2964726T/lt
Priority to PL12492713U priority patent/PL71053Y1/pl
Priority to US14/914,559 priority patent/US9988578B2/en
Priority to EP13802858.4A priority patent/EP2964726B8/en
Priority to MX2016002829A priority patent/MX2016002829A/es
Priority to DK13802858.4T priority patent/DK2964726T3/en
Priority to PT138028584T priority patent/PT2964726T/pt
Priority to HUU1600148U priority patent/HU4900U/hu
Priority to HUE13802858A priority patent/HUE033333T2/en
Priority to CA2921753A priority patent/CA2921753C/en
Priority to ITTO20130945 priority patent/ITTO20130945A1/it
Priority to GB1409327.2A priority patent/GB2518029A/en
Priority to CH01280/14A priority patent/CH708522A8/it
Publication of CZ304835B6 publication Critical patent/CZ304835B6/cs
Publication of CZ2013677A3 publication Critical patent/CZ2013677A3/cs
Priority to CL2016000279U priority patent/CL2016000279U1/es
Priority to HRP20160331AA priority patent/HRPK20160331B3/hr
Priority to HRP20170975TT priority patent/HRP20170975T1/hr
Priority to CY20171100676T priority patent/CY1119223T1/el

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B47/00—Destructive distillation of solid carbonaceous materials with indirect heating, e.g. by external combustion
    • C10B47/28—Other processes
    • C10B47/32—Other processes in ovens with mechanical conveying means
    • C10B47/46—Other processes in ovens with mechanical conveying means with trucks, containers, or trays
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B57/00—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general
    • C10B57/02—Multi-step carbonising or coking processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B47/00—Destructive distillation of solid carbonaceous materials with indirect heating, e.g. by external combustion
    • C10B47/02—Destructive distillation of solid carbonaceous materials with indirect heating, e.g. by external combustion with stationary charge
    • C10B47/06—Destructive distillation of solid carbonaceous materials with indirect heating, e.g. by external combustion with stationary charge in retorts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B47/00—Destructive distillation of solid carbonaceous materials with indirect heating, e.g. by external combustion
    • C10B47/02—Destructive distillation of solid carbonaceous materials with indirect heating, e.g. by external combustion with stationary charge
    • C10B47/10—Destructive distillation of solid carbonaceous materials with indirect heating, e.g. by external combustion with stationary charge in coke ovens of the chamber type
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B47/00—Destructive distillation of solid carbonaceous materials with indirect heating, e.g. by external combustion
    • C10B47/02—Destructive distillation of solid carbonaceous materials with indirect heating, e.g. by external combustion with stationary charge
    • C10B47/14—Destructive distillation of solid carbonaceous materials with indirect heating, e.g. by external combustion with stationary charge with the aid of hot liquids, e.g. molten salts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B53/00—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B53/00—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form
    • C10B53/07—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form of solid raw materials consisting of synthetic polymeric materials, e.g. tyres
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B57/00—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general
    • C10B57/14—Features of low-temperature carbonising processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
    • C10G1/02—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal by distillation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
    • C10G1/10—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal from rubber or rubber waste
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10K—PURIFYING OR MODIFYING THE CHEMICAL COMPOSITION OF COMBUSTIBLE GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE
    • C10K1/00—Purifying combustible gases containing carbon monoxide
    • C10K1/04—Purifying combustible gases containing carbon monoxide by cooling to condense non-gaseous materials
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02B—INTERNAL-COMBUSTION PISTON ENGINES; COMBUSTION ENGINES IN GENERAL
    • F02B43/00—Engines characterised by operating on gaseous fuels; Plants including such engines
    • F02B43/08—Plants characterised by the engines using gaseous fuel generated in the plant from solid fuel, e.g. wood
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E20/00—Combustion technologies with mitigation potential
    • Y02E20/12—Heat utilisation in combustion or incineration of waste
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/10—Process efficiency
    • Y02P20/129—Energy recovery, e.g. by cogeneration, H2recovery or pressure recovery turbines
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/141—Feedstock
    • Y02P20/143—Feedstock the feedstock being recycled material, e.g. plastics

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
  • Feeding And Controlling Fuel (AREA)
  • Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
  • Treatment Of Sludge (AREA)
  • Filling Or Discharging Of Gas Storage Vessels (AREA)

Abstract

Tlakové nádoby (1) obsahující vsázku se při tlaku 2 až 5 kPa předehřívají kapalným teplonosným médiem (8) na nejvýše 120 .degree.C a na jiném místě dohřívají na nejvýše 550 .degree.C, tlakové nádoby (1) se stále přidávají a/nebo vyměňují a vyvíjené plyny se kontinuálně odvádějí, ochlazují na nejvýše 60 .degree.C a odloučený olejnatý kondenzát, zbytkové plyny a tuhé zbytky se po úpravě spalují v kogenerační jednotce (20). Zařízení zahrnuje předehřívací jednotku (2) a dohřívací jednotku (3) s propojeným kapalným teplonosným médiem (8) a s loži (9) obsahujícími tlakové nádoby (1) opatřené vývodem (5) do plynového potrubí (7). Na plynovém potrubí (7) je s výhodou zapojen chladič (17) a plynový/é zásobník/y (19). Kondenzátové potrubí (16) i plynové potrubí (7) je zaústěno do kogenerační jednotky (20) a je případně obsažen tepelný výměník (15) připojený na kapalné teplonosné médium (8).

Description

Způsob výroby paliv pro energetiku a zařízení pro výrobu paliv
Oblast techniky
Vynález se týká způsobu zpracování uhlíkatých materiálů za účelem výroby paliv, určených pro využití v energetice, přičemž je rovněž navrženo zařízení pro výrobu těchto paliv způsobem podle vynálezu.
Dosavadní stav techniky
Pro energetiku se jako paliva využívají uhlíkaté látky v pevném, kapalném i tuhém skupenství. Kromě dobře známých klasických průmyslových paliv, jako je koks, nafta, svítiplyn aj. vyráběných klasickými způsoby, se paliva využitelná pro energetiku rovněž získávají z různých přírodních, průmyslových odpadů, tříděných domovních odpadů, kalů z čističek vod, aj. Moderní věda a technika se stále více zabývá problémem ekologické likvidace nežádoucích nebo odpadních materiálů a užitečným využitím v nich obsažených uhlíkatých zdrojů.
Obvyklý způsob zpracování uhlíkatých hmot je termolýza, tedy tepelný rozklad bez hoření. Zpracovávaný materiál se umístí do uzavřeného vyhřívaného prostoru, například komory pece, kde se podrobí působení vysokých teplot způsobujících jejich rozklad, přičemž se vyvíjené plyny odvádí z vyhřívaného prostoru pryč. Jedná se o klasickou pyrolýzu i jiné metody. Plyny odváděné z vyhřívaného prostoru se vedou přes tepelný výměník nebo chladič, kde se podrobí ochlazování, jehož následkem se z nich odlučuje případná voda a olejnatý kondenzát. Olejnatý kondenzát se jímá a dále zpracovává, podle použitých metod a jímaných frakcí je využitelný přímo, nebo po dalším zpracování, zejména jako mazivo a/nebo palivo. Plynné médium zbylé po odloučení kondenzátu se odvádí do zařízení sloužících k čištění a koncentraci využitelných plynů, a/nebo se použije jako palivo. Zbytkové plynné médium, obsahující již jen nevyužitelné zplodiny a případně prachové částice, se odvádí přes filtry do výfuku, resp. komína, nebo u některých metod a zařazení se odvádí zpět do vyhřívaných prostor. Výchozí materiál na bázi organických zbytků, přírodnin, kalů, pryže apod. se umisťuje do vyhřívaného prostoru v nádobě, vozíku, na plechu či jiném nosiči, nebo se případně dávkuje na rošt umístěný v komoře pece nebo jiné tepelné komoře. S výhodou je materiál v úpravě umožňující dobrý přístup tepla, tedy v podobě drti nebo mletím získaných částic. Plyny vyvíjené při zahřátí materiálu mění se zvyšováním teploty materiálu své složení. Postupně se uvolní nejprve čpavek a jiné prchavé látky, voda, inertní plyny, atd. Je známo, že při teplotách, různých podle látkového složení výchozího materiálu a tlakových podmínek, se z těchto materiálů uvolňují plyny s vysokým obsahem uhlovodíků, využitelné pro energetiku. Princip průběhu tepelného rozkladu těchto hmot i složení frakcí, získaných tepelným rozkladem podle konkrétních teplot a tlaku termolýzy je znám. Problémem však je dosažení dobré ekonomiky těchto procesů tepelného rozkladu, tj. režimu ohřevu materiálu, množství vsázky, doby působení tepla na materiál, aj. S tím souvisí i absence optimálního zařízení. Vyhřívané komory zpravidla nepracují kontinuálně, je nutno je pro každou vsázku suroviny před otevřením vychladit. Obvykle se nejprve ukončí ohřev vyhřívaného prostoru a teplo se nechá ještě po určitou dobu působit, načež se prostor nechá přirozeně vychladnout, nebo se uměle ochlazuje. Po ekonomickém vyčerpání využitelného plynného média ze zpracovávaného materiálu a během ochlazování mohou ještě z materiálu odcházet plyny, a proto se i po tuto dobu obvykle plyny odvádějí, načež poté, kdy je prostor dostatečně vychlazen na bezpečnou teplotu pro otevření, se případně ještě obsažené plyny a/nebo vířící prachové částice odsávají. Z původní vsázky materiálu po tepelném procesu zbude v pracovním prostoru zpravidla pouze tuhý zbytek ve formě zuhelnatělých částic, nebo zuhelnatělého skeletu rozpadavého na drť z uhelnatých částic, jejichž převažující komponentou je uhlík.
Výše uvedený způsob je popsán například v přihlášce vynálezu CZ PV 2010-586. Pryžový odpad se umístí do uzavíratelné komory, opatřené ohřívacím elementem a chladicím elementem a kon- 1 CZ 304835 B6 denzačním okruhem, obsahujícím kondenzátor. Vsázka pryžového odpadu je v množství 0,1 až 0,9 objemu vyhřívané komory. Následně se komora uzavře a bez zvláštní úpravy tlakových podmínek se teplota v komoře postupně zvyšuje na 350 až 400 °C. Vznikající plynné zplodiny se odvádí do chladiče, kde částečně kondenzují, a kondenzát se jímá do zvláštní jímky. Ochlazené zbytkové plynné médium se odvádí zpět do komory. Po minimálně 40 minutách, ne však dříve, než klesne hmotnost vsázky pryžového odpadu o více než 15 %, se prostor komory ochladí na teplotu pod 200 °C. Následně se komora otevře a vyjme se vzniklý tuhý zbytek. Ten tvoří koks se zbytky ocelového kordu z pneumatik. Po odstranění kovových zbytků může být tento koks dále využit například pro topení. Zařízení pro realizaci způsobu zahrnuje komoru vybavenou alespoň jedním ohřívacím elementem a chladicím elementem, kde tato komora má připojen kondenzační okruh, jehož vstup i výstup je zaústěn v komoře. Ohřívací element je tvořen elektrickou topnou spirálou, která je z důvodu potřeby eliminace vzplanutí zpracovávaného materiálu umístěna v ochranném krytu a tento celek je umístěn uvnitř vyhřívané komory. Takovéto ohřívací elementy jsou podle dokumentu CZ PV 2010-586 uvnitř vyhřívané komory například čtyři. Z vnější strany je komora opatřena izolační vrstvou. Jako chladící element je v uvedeném spisu popsán v prvním příkladu trubkový systém z žebrovaných trubek, umístěných ve vyhřívané komoře a ve druhém případě mezistěna, situovaná na alespoň dvou stranách komory. Mezi mezistěnou a stěnou komory je vzduchová mezera, ochlazovaná proudícím vzduchem. Kondenzační okruh je vybaven ventilátorem pro zajištění cirkulace plynného média z komory do okruhu a z okruhu zpět do komory, a dále je vybaven sběrnou nádobou na kondenzát. V dokumentu CZ PV 2010586 je popsán postup při zpracování ojetých pneumatik. Do komory se umístí ojeté pneumatiky v množství 60 % objemu komory, načež se komora uzavře. Pomocí ohřívacích elementů se bez zvláštních tlakových úprav zvyšuje teplota v komoře postupně na 380 °C. Vznikající plyny se odvádí do kondenzačního okruhu, přes který cirkulují pomocí ventilátoru, a kde vzniká a se jímá a shromažďuje kondenzát. Po 40 minutách takto prováděného tepelného rozkladu se přiváděním chladicího média do chladicího elementu začne prostor komory chladit. Po ochlazení na 120 °C se komora otevře a vyjme tuhý zuhelnatělý zbytek materiálu.
Nevýhodou uvedeného způsobu a zařízení je, že plyny vyvíjené při termolýze se nezpracovávají jinak než kondenzací. Netěží se žádný využitelný spalitelný plyn. Zbytkové zplodiny, obsažené v komoře, mohou uniknout po otevření komory do prostředí. Provozovaný způsob ajeho tepelný režim neumožňuje dostatečný rozklad mnohých surovin. Opakované ohřívání a ochlazování komory pro každou vsázku materiálu zvlášť je velmi neekonomické a dochází k velkým energetickým ztrátám.
Výše uvedené nevýhody uvedeného dosavadního postupu a zařízení se pokouší řešit dokument CZ U 21 978. Vyhřívaná komora je vybavena vyměnitelným mobilním zásobníkem, jehož pomocí se materiál určený pro tepelný rozklad vpravuje do vyhřívané komory a po tepelném zpracování z komory odstraňuje. Mobilní zásobník má podobu mobilního uzavíratelného tělesa s krytem, které je opatřeno odpojitelným přívodem a odvodem pro termolýzu vyvíjené plyny. Tento přívod a vývod jsou připojeny na kondenzační okruh. Vsázka materiálu je krytem plynotěsné oddělena od prostoru vyhřívané komory. Postup zpracování materiálu se od předchozího liší tím, že vsázka materiálu se může uskutečnit do horké komory, a zásobník s tuhými zbytky po tepelném rozkladu vsázky je možno vymístit z komory ven za horka a nechat chladnout mimo ni na vhodném odstavném místě, čímž se podstatně zkrátí doba na zpracování při více vsázkách za sebou, a také se ušetří velké množství energie, neboť není nutné odstavení z provozu a úplné ochlazení vyhřívané komory. V tomto dokumentu popsané zařízení a způsob počítají již také s možností rozpojit kondenzační okruh a odvádět vyvíjené užitečné frakce plynů k dalšímu využití a případnému zpracování. Nevýhodou je nedokonalý tepelný a tlakový režim rozkladu, neboť není možné nastavení optimální teplotní křivky ohřevu. Umístění materiálu do příliš vyhřáté komory může způsobit nežádoucí překotný vývoj plynů vedoucí ke zvýšení tlaku v systému a případně až k explozi, a také může docházet ke vzniku seškvařené skořápky na povrchu materiálu, která brání odchodu vyvíjených plynů. Naopak, málo vyhřátá komora se nově vloženým mobilním zásobníkem prudce ochladí a tepelný rozklad je nedostatečný. Při každém přídavku nebo odebrání mobilního zásobníku do a z vyhřívané komory dochází k prudkému teplotnímu
-2CZ 304835 B6 výkyvu a k narušení tepelného procesu. Ani toto zařízení neumožňuje kontinuální proces. Zařízení není schopno vyvíjet využitelné plyny ve stabilním množství a o stabilním složení. Mj. i z uvedených důvodů nepřichází v úvahu možnost připojení zařízení podle dokumentu CZ PV 2010-586 ani zařízení podle dokumentu CZ U 21 978 na kogenerační jednotku.
Jiné zařízení popisuje dokument CZ U 21 515. Rozdíl oproti předchozímu zařízení je pouze v tom, že plynové potrubí pro odvod vyvíjených plynů není zaústěno zpět do vyhřívané komory. Za vyhřívanou komorou je připojen chladič s jímkou pro kondenzát a odvodem zbytkových plynných zplodin ven ze zařízení. Návazně je použit mobilní kontejner pouze s odvodem plynů, nikoliv s přívodem. I v tomto případě je vyhřívaná komora zařízení tvořena bezplamenovou pecí, pracující za normálního atmosférického tlaku, a taktéž pracuje i mobilní kontejner. Zařízení pracuje podobně a má podobné nedostatky jako předchozí, s tím rozdílem, že zbytkové plynné médium se odvádí ven. Zařízení pracuje pouze ve vsázkovém režimu, a tudíž není zajištěno dostatečné množství plynných a kapalných produktů pro výrobu elektrické energie a tepla. Další nevýhodou je problém s čistotou a stabilitou přímo vyráběného plynu, kdy během termického procesu rozkladu vsázky se plynné frakce uvolňují postupně o odlišném látkovém složení podle stoupající teploty, takže vyráběný plyn má v čase proměnlivé složení. Pro použití v energetické jednotce je však nutné používat plyn o definovaném látkovém složení stálém v rámci určitých mezí, takže toto zařízení neumožňuje využít plynové produkty v energetické jednotce jako palivo. Vzhledem ke kolísání teplot v odvodním plynovém kanálu se jeho stěny často pokrývají povlakem olejnatých látek, z něhož se tyto látky později částečně uvolňují zpět do plynu, čímž ho znečišťují. Také kapalný produkt se v průběhu tepelného procesu rozkladu vsázky mění, jak co do množství, tak i kvalitativně, takže ani produkci olejnatého kondenzátu nelze přímo při výrobě použít jako palivo pro kogenerační jednotku nebo jiné spalovací zařízení.
Moderní věda zná také rychlé pyrolýzy, například postup a zařízení, jež jsou popsány v dokumentu CZ 280 465 (s právem přednosti z dokumentu CA 90/2009021). Výchozí surovina se bleskovou rychlostí 1.000 až 1.000.000 °C/s zahřeje na teplotu 350 až 800 °C, následuje krátká řízená doba výdrže, zpravidla 30 ms až 2 s, načež následuje prudké ochlazení produktu. Typicky je produkt ochlazen prudce pod 350 °C za 0,5 s. Nevýhodou těchto postupů je potřeba nákladných reaktorů, které jsou finančně a prostorově náročné. Uspořádání těchto reaktorů je zásadně odlišné od řešeného zařízení, a proto zde nebude popisováno.
Podstata vynálezu
Výše uvedené nevýhody odstraňuje vynález. Je vyřešen jednak nový způsob výroby paliv pro energetiku, při němž se zpracovává uhlíkatý materiál pomocí tepelného rozkladu bez přítomnosti plamene, a jednak zařízení pro provádění navrženého způsobu.
Navržený nový způsob výroby se zabývá typem zpracování materiálu, při němž se vsázka materiálu umístí do dutiny uvnitř mobilního zásobníku, jenž se v příslušně vyhřátém prostoru zahřeje a alespoň v některé fázi tepelného rozkladu vsázky se připojí k mobilnímu zásobníku odvod s odvodní trubicí pro odvádění tepelným rozkladem vyvíjených plynů, vyvíjené plyny ze vsázky se odvádějí k dalšímu zpracování, například na tekuté a plynné palivo, a v mobilním zásobníku nakonec zbude ze vsázky materiálu zbytek o tuhém skupenství, například zuhelnatělé částice využitelné jako palivo pro energetiku. Podstata nového řešení je následující. Jako mobilní zásobník se použije tlaková nádoba s plynovým vývodem, která se po vložení vsázky uzavře, umístí do předehřívací jednotky a její plynový vývod se připojí na plynové potrubí přítomné v tomto místě zařízení. Před a/nebo po uvedeném připojení se přes plynový vývod z tlakové nádoby odsaje přítomný vzduch s případnými plyny a přitom se tlak uvnitř tlakové nádoby sníží na 2 až 5 kPa. Ve stavu připojeném na plynové potrubí se tlaková nádoba předehřeje na teplotu 90 až 120 °C. Tento předehřev se provede během 60 až 120 minut, optimálně cca během 90 minut, a během této doby se udržuje v připojeném plynovém potrubí tlak 2 až 5 kPa a odvádí se přes ně v tlakové nádobě vznikající směs plynů, jež se uvolňuje termickým rozkladem vsázky. Následně se plyno-3 CZ 304835 B6 vý vývod uzavře a odpojí, uzavřená tlaková nádoba se přemístí do jiného prostoru, dohřívací jednotky, kde je prostor vyhřátý na vyšší teplotu, ale nejvýše 550 °C a zde se na její plynový vývod rovněž připojí plynové potrubí, tento plynový vývod se otevře a tlaková nádoba dohřívá, maximálně po dobu 180 minut, přičemž během této doby se udržuje v připojeném plynovém potrubí tlak 2 až 5 kPa a odvádí se přes ně v tlakové nádobě vznikající směs plynů.
S výhodou se při předehřívání, a také při dohřívání tlakové nádoby, nechávají plyny vznikající ze vsázky volně uvolňovat. Alespoň plyny uvolněné ve stadiu dohřívání tlakové nádoby se s výhodou odvádějí do chladiče, kde se zchladí na teplotu nejvýše 60 °C, přičemž se odlučuje olejnatý kondenzát. Nízkokondenzovaná zbytková směs plynů s různými frakcemi z termického zpracování vsázky se s další výhodou shromažďuje v zásobním prostoru o objemu čtyřnásobku až šestinásobku vnitřního objemu tlakové nádoby do té doby, aby se tyto frakce smísily a tím sjednotilo látkové složení směsi na potřebnou míru, například se může nechat volně promíchávat, po dobu nejméně 10 minut bez dalšího ohřevu. Poté, za podmínky že obsah spalitelných složek ve shromážděné plynové směsi již činí alespoň 20% obj. aje dosažena minimální výhřevnost nejméně 10 MJ/m3, se plynová směs ze zásobního prostoru odvádí. Plynová směs je během shromažďování i odvádění udržována při témže sníženém tlaku, tj. 2 až 5 kPa.
S výhodou se vyhřáté prostory, u všech obsažených předehřívacích i dohřívacích jednotek, tedy předehřívací a dohřívací jednotky, udržují ve vyhřátém stavu a vsázka se dá do alespoň dvou tlakových nádob, a ty se zahřívají postupně, tak, že po vyjmutí jedné tlakové nádoby se na její místo umístí další tlaková nádoba.
Vsázka se s výhodou dávkuje do soustavy více než dvou tlakových nádob, z nichž alespoň některé se vyhřívají postupně, a to tak, že vyjmuté tlakové nádoby se nahrazují jinými tlakovými nádobami, o teplotě a s obsahem odpovídajícími příslušnému kroku postupu. Soustava může sestávat například ze tří až 50 tlakových nádob, podle kapacity a uspořádání konkrétní zvolené varianty zařízení.
Pro ohřev tlakové nádoby se s výhodou použije kapalné teplonosné médium, kterým se alespoň zčásti naplní prostor obklopující při ohřevu tlakové nádoby, přičemž v případě dohřívání se tlaková nádoba ohřívá přídavně ještě pomocí alespoň jednoho dalšího tepelného zdroje s funkcí na jiném principu ohřevu, například elektrického topného tělesa nebo těles.
S výhodou se kapalné teplonosné médium předehřívající tlakovou nádobu alespoň dočasně propojí s kapalným teplonosným médiem dohřívajícím jinou tlakovou nádobu na jiném místě zařízení na vyšší teplotu. Pomocí uvedeného propojení je vytvořen cirkulační okruh pro cirkulaci z místa pro předehřev do místa pro dohřívání a během procesu tepelného zpracování vsázky se kapalné teplonosné médium přes tento okruh nechává alespoň dočasně cirkulovat, přičemž se průtok přes tento cirkulační okruh reguluje podle potřeby.
Plynový vývod dohřáté tlakové nádoby se poté, kdy se z ní odvede množství vyvíjené plynné směsi stanovené jako ekonomické, s výhodou uzavře, odpojí a tlaková nádoba se přemístí zpět do místa pro předehřev, kde se ponechá předávat své teplo zpět kapalnému teplonosnému médiu po časový úsek stanovený jako ekonomický.
Na začátku procesu se do kapalného teplonosného média umístí alespoň jedna tlaková nádoba a s výhodou se sem postupně umisťují přídavně a/nebo alternativně další tlakové nádoby, přičemž se kontinuálně odvádějí vyvíjené plyny. Toto se provádí v takovém množství tlakových nádob a po tak dlouhou dobu, až je vyrobeno stanovené množství plynné směsi.
Jako teplonosné médium se pro ohřev tlakové nádoby nebo nádob s výhodou používá kapalina na bázi oleje, která se zahřeje na teplotu 120 až 300 °C a po dobu kontinuálního odvádění vyvíjených plynů z tlakových nádob se na této teplotě udržuje.
-4CZ 304835 B6
S výhodou se na část zařízení, obsahující kapalné teplonosné médium, připojí tepelný výměník. Kapalné teplonosné médium se nechává alespoň dočasně proudit přes tento tepelný výměník jako alespoň jedno jeho pracovní médium, přičemž se pomocí tepla získaného nebo odvedeného z teplonosného média tímto tepelným výměníkem reguluje teplota některého z médií v zařízení. Regulace probíhá tak, že takto regulované médium se vede a nechává proudit přes tento tepelný výměník jako jeho druhé pracovní médium.
S výhodou se vyrobená plynná směs stlačí na tlak 2 až 20 000 kPa a v tomto stavu uchová pro potřeby dalšího využití, a/nebo se pod tlakem 2 až 5 kPa odvádí ke spálení jako palivo, například pro kogenerační jednotku.
Zařízení pro výrobu paliv způsobem podle vynálezu je navrženo jako kompletně vyřešené zařízení pro termický rozklad hmot typu uhlíkatých materiálů a následné zpracování na paliva vhodná pro využití v energetice. Zařízení zahrnuje plynové potrubí, připojené při jeho provozním stavu na vyhřívanou jednotku opatřenou prvky pro ohřev, přičemž v této vyhřívané jednotce je vytvořen prostor pro umístění alespoň jednoho tělesa z tepelně odolného materiálu obsahujícího vnitřní dutinu se vsázkou zpracovávaného materiálu. Podstata vynálezu spočívá vtom, že těleso pro vsázku tvoří plynotěsně uzavíratelná tlaková nádoba s alespoň jedním plynovým vývodem, kteiý je uzavíratelný a je odpojitelně připojitelný k plynovému potrubí pro odvod plynů vznikajících termickým rozkladem materiálu. Podstata vynálezu spočívá rovněž v tom, že navržené zařízení obsahuje alespoň dvě vyhřívané jednotky, které jsou upraveny každá pro jinou teplotu, z toho jednu předehřívací jednotku, v úpravě pro předehřev alespoň jedné tlakové nádoby a druhou dohřívací jednotku, v úpravě pro dohřev alespoň jedné tlakové nádoby na vyšší teplotu než předehřev.
Zařízení je s výhodou vybaveno množinou tlakových nádob pro vsázku a alespoň předehřívací jednotka a dohřívací jednotka jsou upraveny každá pro uložení současně alespoň dvou tlakových nádob.
S výhodou jsou předehřívací i dohřívací jednotka vytvořeny jako nádrže, které jsou alespoň zčásti vyplněny náplní z kapalného teplonosného média.
Nádrže jsou s výhodou vytvořeny jako komory, v nichž je kapalné teplonosné médium uzavřeno odděleně vůči vnějšímu prostoru nacházejícímu se vně zařízení. V každé této komoře jsou s výhodou vytvořeny lože s dutinou pro uložení ukládané tlakové nádoby nebo nádob bez potřísnění teplonosným médiem. Lože jsou svými tvarem a rozměry uzpůsobená pro tlakové nádoby, každé lože má rozměry a tvar pro uložení jedné tlakové nádoby. Lože mají vstupní otvor umožňující vložení tlakové nádoby a mají stěnu, jejíž alespoň část je z tepelně vodivého materiálu, takže umožňuje sálání tepla do/z tlakové nádoby. Vstupní otvor i stěna lože alespoň zčásti zapadají na tlakovou nádobu v uzavřeném stavu. Vně lože, uvažováno vůči v něm uložené tlakové nádobě, se nachází kapalné teplonosné médium a uvnitř lože se nachází volný prostor pro alespoň část tlakové nádoby.
Dohřívací jednotka je s výhodou opatřena alespoň jedním přídavným tepelným zdrojem, například elektrickými topnými tělesy umístěnými v kapalném teplonosném médiu a/nebo prstencem zapadajícím kolem dokola obvodu tlakové nádoby sestávajícím z šamotu s vnitřními elektrickými topnými tělesy.
Předehřívací a dohřívací jednotka mají s výhodou navzájem propojeny jejich kapalné teplonosné médium. Toto propojení je s další výhodou vytvořeno jako cirkulační okruh, opatřený vhodnými prvky pro průtok teplonosného média mezi tělesem tvořeným předehřívací jednotkou a tělesem tvořeným dohřívací jednotkou. Tento cirkulační okruh je vybaven přinejmenším alespoň uzávěry a pohonnou jednotkou s příslušnými ovládacími prvky, umožňujícími spouštění a vypínání cirkulace teplonosného média z předehřívací jednotky do dohřívací jednotky a/nebo z dohřívací jednotky do předehřívací jednotky a umožňující regulaci průběhu takové cirkulace.
-5CZ 304835 B6
S výhodou má kapalné teplonosné médium přívod a vývod do alespoň jednoho tepelného výměníku připojeného v zařízení, kde pro toto kapalné teplonosné médium je rovněž vytvořen i průchod přes výměník tak, aby bylo přiváděno a odváděno jako jeho jedno pracovní médium. Tento tepelný výměník má vedení pro své druhé pracovní médium s výhodou zapojeno v rámci pracovního okruhu zařízení a uspořádáno pro regulaci tepelného režimu některého jiného nebo dalšího prvku v pracovním okruhu tohoto zařízení. Například v případě připojení tepelného výměníku k dohřívací jednotce je tento tepelný výměník zapojen jednak pro cirkulaci teplonosného média z dohřívací jednotky do tepelného výměníku a zpět, a jednak například na kondenzátové potrubí které je v zařízení uspořádáno pro přivádění a průchod olejnatého kondenzátu z plynů, odváděných z tlakových nádob.
Zařízení může být uspořádáno jako kompletní celek schopný provozu jako takový. S výhodou má plynové potrubí konec zaústěn do spalovacího zařízení, například kogenerační jednotky.
V případě výše uvedeného kompletního zařízení je za předehřívací jednotkou a dohřívací jednotkou na plynovém potrubí s výhodou zapojen alespoň jeden chladič, a ten má alespoň jeden vývod pro olejnatý kondenzát vyrobený z odváděných plynů, a alespoň jeden vývod pro zbytkové plyny.
Za chladičem je připojeno kondenzátové potrubí pro odvod kondenzátu, které má konec zaústěn do výše uvedeného, nebo dalšího, spalovacího zařízení, například kogenerační jednotky.
Na plynovém potrubí za chladičem je s výhodou zapojen alespoň jeden plynový zásobník, přičemž ze všech za chladičem připojených plynových zásobníků má alespoň jeden plynový zásobník kapacitu nejméně čtyřnásobku vnitřního objemu tlakové nádoby.
Vynález je vhodný pro výrobu paliv z různých druhů uhlíkatých materiálů a jejich využití pro energetické účely, zejména pro výrobu elektrické energie a tepla v motorech kogeneračních jednotek s plynovým a duálním palivovým systémem. Zařízení je možno zhotovit jako kompletní jednotku pro zpracování i využití odpadních surovin, biomasy, kalů, ojetých pneumatik, různých průmyslových zbytků aj. Umožňuje ekonomické využití energií a tepla bez podstatných ztrát. Navržené zařízení je konstrukčně relativně jednoduché a umožňuje pomocí pomalého termického rozkladu z uhlíkatých surovin vyrábět současně pevné, kapalné i plynné palivo a současně toto palivo hned také využít pro výrobu elektrické energie a tepla. Zařízení je vysoce účinné. Při jeho provozu nedochází ke kontaminaci prostředí. Zařízení je možno instalovat kdekoliv, například u skládek v terénu, i v uzavřených halách. Provoz zařízení má ve srovnání s jinými zařízeními dosavadního stavu nízkou hlučnost. Podstatnou výhodou zařízení je i to, že proces vsázky materiálu je diskontinuální, zatímco výstup v podobě produkovaných plynů a olejnatého kondenzátu, a/nebo v podobě provozu kogenerační jednotky nebo případně jiného spalovacího zařízení, může být kontinuální po provozovatelem stanovenou dobu.
Přehled obrázků na výkresech
Vynález je objasněn pomocí výkresů, kde znázorňují obr. 1 schematicky pohled shora na celou sestavu zařízení s připojenou kogenerační jednotkou, obr. 2 pohled z boku na svislý řez předehřívací jednotkou a dohřívací jednotkou, obr. 3 pohled na průřez předehřívací jednotkou a dohřívací jednotkou v linii A-A naznačené na předchozím obrázku, obr. 4 pohled z boku na svislý řez předehřívací jednotkou a dohřívací jednotkou s připojeným výměníkem, obr. 5 detail A, B pohled shora na detail vstupní části zařízení s předehřívací a dohřívací jednotkou, kde část obrázku A ukazuje princip přemisťování tlakových nádob v čase během termického zpracování v nich obsažené vsázky a část B ukazuje zapojení jednotlivých prvků ve zvoleném okamžiku procesu zpracování.
-6CZ 304835 B6
Příklady provedení vynálezu
Příklad provedení vynálezu je názorně předveden pomocí způsobu a zařízení podle obrázků 1 až 5 a popisu uvedeného níže. Je předveden názorný příklad zařízení podle vynálezu, a pomocí popisu provozu tohoto zařízení je názorně předveden způsob výroby paliv podle vynálezu i jejich využití pro energetiku.
Zařízení předvedené na obrázcích je předvedeno v optimálním kompletním uspořádání pro realizaci pomalého termického rozkladu uhlíkatých materiálů různého původu a složení.
Stěžejními prvky z hlediska vynálezu jsou tlakové nádoby i tvořící palivové články pro vsázku a dvě vyhřívané jednotky 2, 3, které jsou upraveny každá pro jinou teplotu. Z toho jedna je předehřívací jednotka 2 a druhá je dohřívací jednotka 3. Předehřívací jednotka 2 je upravena pro předehřev tlakových nádob I, dohřívací jednotka 3 je upravena pro dohřev předehřátých tlakových nádob i na potřebnou vyšší teplotu, jakje podrobně popsáno níže. Tlakové nádoby i mají válcový tvar, jehož jednu podstavu tvoří klenuté dno a druhou odnímatelné víko 4, jehož pomocí jsou plynotěsně uzavíratelné. Víko 4 je opatřeno tepelnou izolací a nejméně jedním otvorem, přes kteiý je z víka 4 vyveden plynový vývod 5 pro odvod primárních hořlavin. Plynový proud 5 je opatřen uzávěry 6 a je uspořádán s možností odpojitelného připojení k plynovému potrubí 7 pro odvod plynů, vznikajících termickým rozkladem materiálu vsázky. Předehřívací a dohřívací jednotka 2, 3 jsou vytvořeny jako komory z nádrží, které jsou alespoň zčásti vyplněny kapalným teplonosným médiem 8. V každé této komoře je s výhodou vytvořeno několik ukládacích loží 9 pro tlakové nádoby J_. Každé lože 9 je tvarem a rozměry uzpůsobené pro uložení jedné tlakové nádoby L Lože 9 jsou vytvořena jako ukládací jamky, odpovídající svým tvarem a rozměry povrchu v nich uložené části tlakové nádoby ± a mající nahoře vstupní otvor pro vložení tělesa tlakové nádoby i a uvnitř volný prostor pro uložené tělo tlakové nádoby L Jejich alespoň část tvoří tenká stěna, například plech nebo membrána, z tepelně vodivého materiálu. Obrázky jsou z důvodu názornosti pouze schematické, a proto na obrázcích 2 až 4 stěny lože 9 splývají se stěnami tlakové nádoby 1. Vstupní otvor i stěna lože 9 zapadají na tlakovou nádobu i s víkem 4. Teplonosné médium 8 se nachází vně lože 9, uvažováno vzhledem k tlakové nádobě 1 umístěné v loži 9, takže nedojde k potřísnění tlakových nádob 1 horkým teplonosným médiem 8. Alternativně může být předehřívací jednotka 2 a/nebo dohřívací jednotka 3 v podobě prosté olejové lázně bez takto uspořádaných loží 9, což je však podstatně méně výhodné provedení. Výše popsaná konstrukce umožňuje umístit tlakovou nádobu i do příslušné vyhřívané jednotky 2,3 tak, aby víko 4 a těsnicí plocha na horním okraji tlakové nádoby 1 byly přístupné z prostoru nacházejícího se vně vyhřívaných jednotek 2, 3. Toto řešení umožňuje zachování maximální míry bezpečnosti v případě defektů těsnicí plochy tak, že v případě úniků plynů, vznikajících v průběhu termického procesu zpracování vsázky, jsou tyto hořlavé plyny však detekovány a nedochází k jejich shromažďování uvnitř vyhřívané jednotky 2, 3.
Dohřívací jednotka 3 je opatřena přídavnými tepelnými zdroji, a to jednak elektrickým topným tělesem 10 z topné spirály umístěné přímo v kapalném teplonosném médiu 8, a jednak šamotovým prstencem 11 zapadajícím kolem dokola obvodu tlakové nádoby i s uvnitř zabudovaným elektrickým topným tělesem 10 rovněž tvořeným topnou spirálou.
Předehřívací a dohřívací jednotka 2, 3 mají navzájem propojené jejich kapalné teplonosné médium 8 tak, že je vytvořen cirkulační okruh. V předvedeném příkladu toto propojení znázorňují propojovací větve 12, 13 probíhající mezi tělesem tvořeným předehřívací jednotkou 2 a tělesem tvořeným dohřívací jednotkou 3. Cirkulační okruh je vybaven regulačními ventily tvořícími jeho uzávěry 6 a čerpadlem tvořícím jeho pohonnou jednotku J_4. Čerpadlo je vybaveno obvyklými ovládacími prvky pro spouštění a vypínání.
Obrázek 4 ukazuje alternativní variantu, při níž je na kapalné teplonosné médium 8 připojen navíc tepelný výměník 15. Kapalné teplonosné médium 8 má vytvořen průchod přes výměník 15 a tvoří jeho jedno pracovní médium. Druhé pracovní médium výměníku 15 tvoří zvolené médium
-7CZ 304835 B6 z jiné části zařízení, což umožňuje využívání přenosu tepla z/do kapalného teplonosného média 8 k regulaci tepelného režimu některého jiného nebo dalšího prvku v pracovním okruhu zařízení. Obrázek 4 ukazuje příkladnou variantu v případě připojení tepelného výměníku 15 k dohřívací jednotce 3. Tento tepelný výměník 15 může být připojen s výhodou na kondenzátové potrubí 16.
Jak ukazuje zejména obrázek 1, v zařízení je za předehřívací jednotkou 2 a dohřívací jednotkou 3 plynové potrubí 7 spojeno a vedeno přes chladič 17. Chladič 17 může být opatřen sběrnou nádobou na vznikající kondenzát. V nej výhodnějším provedení, které je znázorněno na obr. 1, má chladič 17 přídavně nebo alternativně vůči sběrné nádobě kondenzátový vývod 18, na nějž je připojeno kondenzátové potrubí 16 pro odvod olejnatého kondenzátu, vyrobeného z odváděných plynů. Plynové potrubí 7 po průchodu přes chladič 17 pokračuje dále pro nezkondenzované plyny.
Na plynovém potrubí 7 za chladičem 17 je zapojena soustava plynových zásobníků 19 o různé kapacitě. První za chladičem 17 připojený plynový zásobník 19 má kapacitu nejméně čtyřnásobku vnitřního objemu tlakové nádoby 1.
Konec plynového potrubí 7 je zaústěn do spalovacího zařízení, například kogenerační jednotky 20. Rovněž kondenzátové potrubí 16 má konec zaústěn do kogenerační jednotky 20.
Zařízení je vybaveno potřebnými měřicími a regulačními prvky, ovladači, spínači a řídicí jednotkou pro automatický provoz. Je obsažen také tlakový ventilátor 21, například v podobě kompresoru. Vstupní část zařízení může zahrnovat prvky pro úpravu a dávkování vstupního materiálu. Významná rozpojitelná místa v zařízení jsou na obrázcích obr. 2 a obr. 4 ukázána jako příruby 22. Zařízení je vybaveno rovněž potřebnými známými prvky pro úpravu vyráběných materiálů zapojenými na vhodném místě okruhu v zařízení, jako filtry 23, úprava 24 vybavená sušičkou 25, směšovače 26, elektrické vedení 27, transformátor 28. Pro kogenerační jednotku 20 se jako obvykle při provozu přisává okysličující vzduch, jenž je na obrázku 1 ukazujícím celý pracovní okruh zařízení i s kogenerační jednotkou 20, označen písmenem a. V případě, že jako kapalné teplonosné médium 8 je použita místo oleje voda, je obsažen i vodní přívod. Pro úplnost jsou ukázány také obvyklé prvky pro zpracování výchozí suroviny, jako míchací jímky 29, drtič 30, dopravník 32 surovin a násypky 33. Připojovací prvky výměníku 15 pro kapalné teplonosné médium 8 jsou znázorněny jako kapalinové potrubí 34. Dále je obsažen mezichladič 35. Směr proudění médií v zařízení během jeho provozuje naznačen šipkami.
Způsob výroby paliv pro energetiku podle vynálezu je názorně objasněn na popisu příkladného použití zařízení pro tepelný rozklad hmoty z odpadních ojetých pneumatik. Uhlíkatý materiál, tvořený částicemi drtí z pneumatik, nebo celými pneumatikami i s ocelovými kordy, se zpracovává v zařízení pomalým tepelným rozkladem bez přítomnosti plamene. Produktem je plynné, kapalné a tuhé palivo. V případě zpracování celých pneumatik je zbytek ze vsázky v podobě uhelnatých částic se zbytky ocelového kordu, které se před spalováním musí z paliva odstranit, ale není je nutno likvidovat, je možné je například odevzdat do sběrných surovin. V případě kompletního okruhu zařízení podle obrázku 1 se vyrobená paliva v zařízení také spalují, a přitom se vyrábí elektrická energie a teplo, které se odvádějí ke spotřebiteli.
Vstupní hmota se získá rozdrcením nebo mletím pryžové hmoty z pneumatik. Vsázka tvořená částicemi tohoto materiálu se dávkuje do mobilních zásobníků tvořených tlakovými nádobami U Vsázka se dá postupně, nebo najednou, do několika tlakových nádob i. Každá tlaková nádoba 1 se po naplnění vsázkou plynotěsně uzavře víkem 4. Plynový vývod 5 se upevní na víko 4 předem, nebo po uzavření. Tlaková nádoba I se uloží do lože 9 v předehřívací jednotce 2 a připojí na plynové potrubí 7. Před a/nebo po uvedeném připojení se přes plynový vývod 5 z tlakové nádoby I odsaje přítomný vzduch s případnými plyny a přitom se tlak uvnitř tlakové nádoby i sníží na 2 až 5 kPa. Předehřívací jednotka 2 obsahuje kapalné teplonosné médium 8 o nahřívací teplotě, maximálně 120 °C, například olej nebo horkou vodu. Ve stavu připojeném na plynové potrubí 7 se tlaková nádoba I předehřeje na teplotu 90 až 120 °C, kdy tento předehřev se provede během 60 až
-8CZ 304835 B6
120 minut, optimálně během cca 90 minut. Během této doby se pomocí tlakového ventilátoru 21 udržuje v připojeném plynovém potrubí 7 tlak 2 až 5 kPa a odvádí se přes ně v tlakové nádobě 1 vznikající směs plynů, jež se uvolňuje termickým rozkladem vsázky. Poté se plynový vývod 5 uzavře a odpojí a uzavřená tlaková nádoba £ se přemístí do dohřívací jednotky 3 vyhřáté na vyšší teplotu, nejvýše 550 °C. Zde se rovněž vloží do lože 9 a její plynový vývod 5 se připojí na plynové potrubí 7. Plynový vývod 5 se otevře a tlaková nádoba 1 se ponechá dohřívat za pomocí přídavných topných těles 10, maximálně však po dobu 180 minut. V této dohřívací jednotce 3 dochází k přímému náhřevu kapalného teplonosného média 8 topným tělesem 10 ve formě elektrické spirály umístěné přímo v kapalném teplonosném médiu 8 a nepřímo přechodem tepla od vyhřívaného prstence ££ do tlakové nádoby i a odtud přes dno tlakové nádoby £ a ke dnu přilehlou část stěny lože 9. Také během doby dohřívání tlakových nádob £ se udržuje v připojeném plynovém potrubí 7 tlak 2 až 5 kPa a odvádí se přes ně v tlakové nádobě £ vznikající směs plynů.
Při předehřívání, a také při dohřívání tlakových nádob £, se nechávají plyny vznikající ze vsázky volně uvolňovat a alespoň plyny uvolněné z tlakových nádob £ ve stadiu dohřívání se odvádějí do chladiče 17, kde se zchladí na teplotu nejvýše 60 °C, přičemž se odlučuje olejnatý kondenzát. Nezkondenzovaná zbytková směs plynů se odvádí z chladiče 17 odděleně od kondenzátu a shromažďuje na trase plynového potrubí 7 v zásobním prostoru plynových zásobníků 19. Jako první je v okruhu zařízení zařazen plynový zásobník 19, jenž je o objemu čtyřnásobku až šestinásobku vnitřního objemu tlakové nádoby £. Do něj se cíleně shromažďují plyny přiváděné z chladiče £7 a nechávají volně promíchávat. V čase je složení těchto plynů proměnlivé, neboť během zahřívání každé jednotlivé tlakové nádoby £ se z ní podle aktuální teploty uvolňují termickou reakcí různé frakce plynů. Shromažďováním v jednom nebo více zásobnících 19 plynů z většího počtu tlakových nádob £ jsoucích navzájem případně v odlišném stadiu zahřátí a po delší časový úsek, se dosáhne jednak zvýšení koncentrace obsažených plynů, a jednak ve značné míře i unifikace jejich látkového složení. Ve zvoleném zásobníku 19 se shromažďuje a nechá volně promíchávat přiváděná směs plynů po dobu nejméně 10 minut bez dalšího ohřevu. Poté, za podmínky že obsah spalitelných složek ve shromážděné plynové směsi již činí alespoň 20% obj. a je dosažena minimální výhřevnost nejméně 10 MJ/m3, se plynová směs z plynového zásobníku 19 odvádí. Také během tohoto shromažďování a odvádění je plynová směs udržována při tlaku 2 až 5 kPa. V této fázi procesu je již vyrobena plynná směs využitelná pro různé účely, zejména jako palivo. Vyrobená plynná směs se tedy může přečerpávat do malých odpojitelných tlakových zásobníků 19, do nichž se stlačí na tlak 2 až 20 000 kPa a v tomto stavu odebere z okruhu zařízení a uchová pro potřeby prodeje nebo do zásoby pro kogenerační jednotku 20 například v době odstávky části zařízení při údržbě apod., nebo k jinému využití. Alternativně, nebo přídavně se pod tlakem 2 až 5 kPa odvádí ke spálení jako palivo pro kogenerační jednotku 20, jak ukazuje obrázek 1.
Tlakové nádoby £, se zahřívají postupně po jedné nebo několika najednou, a po vyjmutí jedné tlakové nádoby £ se na její místo umístí další tlaková nádoba £, Během této doby se udržuje vyhřátý stav předehřívací jednotky 2 i dohřívací jednotky 3. Soustava naplněných tlakových nádob £ se postupně zpracovává. Alespoň některé se vyhřívají postupně za sebou v témže loži 9, a to tak, že vyjmuté tlakové nádoby £ se nahrazují jinými tlakovými nádobami £, o teplotě a s obsahem odpovídajícími příslušnému kroku postupu. Vyhřáté a vypotřebované, tlakové nádoby £ se z dohřívací jednotky 3 vracejí zpět do předehřívací jednotky 2, aby zde odevzdaly své teplo před vyjmutím ze zařízení a toto teplo aby se využilo pro tepelný režim zařízení. Zde předávají své teplo zpět tím, že ohřívají kapalné teplonosné médium 8. Poté, kdy již není další setrvání tlakových nádob £ v předehřívací jednotce 2 ekonomické, se vypotřebované tlakové nádoby £ demontují a vysype se z nich tuhý zuhelnatělý zbytek. Ten je využitelný jako kvalitní tuhé uhlíkaté palivo. Vyprázdněné použité tlakové nádoby £ je možno znovu naplnit a celý cyklus zpracování jednotlivé vsázky opakovat.
Způsob, kterým se provádí hospodaření s energií v tepelném režimu zařízení, je velmi přínosný. Teplota kapalného teplonosného média 8 v předehřívací jednotce 2 a teplota kapalného teplonosného média 8 v dohřívací jednotce 3 se velmi účinně reguluje pomocí cirkulace. Při cirkulaci se dočasně propojí kapalné teplonosné médium 8 obou vyhřívaných jednotek 2, 3 a kapalné teplo-9CZ 304835 B6 nosné médium 8 se nechává řízené cirkulovat z jedné vyhřívané jednotky 2, 3 do druhé a zpět, přičemž se měří teplota a reguluje množství a rychlost průtoku přes tento cirkulační okruh podle potřeby.
Použití kombinace krokování vsázky, kdy tlakové nádoby I se do loží 9 umisťují v čase přídavně a/nebo alternativně s kontinuálním odváděním veškerých vyvíjených plynů a kondenzátu je vysoce efektivní. Proces zpracování vsázky se provádí v takovém množství tlakových nádob 1 a po tak dlouhou dobu, až je vyrobeno stanovené množství plynné směsi. Pokud je na kapalné teplonosné médium 8 připojen tepelný výměník 15, kapalné teplonosné médium 8 se nechává alespoň dočasně proudit i přes tento tepelný výměník 15 jako alespoň jedno jeho pracovní médium, přičemž se pomocí tepla získaného nebo odvedeného reguluje teplota některého z médií v zařízení, a to tak, že se takto regulované médium vede přes tento tepelný výměník 15 jako jeho druhé pracovní médium. Tepelný výměník 15 může být připojen zvnějšku k některé z vyhřívaných jednotek 2, 3, nebo může být uvnitř. Může se jím s výhodou regulovat například teplota olejnatého kondenzátu. Vyrobená plynná směs se může stlačovat na tlak 2 až 20 000 kPa a v tomto stavu uchovávat pro potřeby dalšího využití, a/nebo se pod tlakem 2 až 5 kPa odvádí ke spálení jako palivo, například pro kogenerační jednotku 20.

Claims (22)

1. Způsob výroby paliv pro energetiku, při němž se zpracovává uhlíkatý materiál pomocí tepelného rozkladu bez přítomnosti plamene, kdy vsázka materiálu se umístí do dutiny uvnitř mobilního zásobníku a ten se v příslušně vyhřátém prostoru zahřeje, přičemž se alespoň v některé fázi tepelného rozkladu vsázky připojí k mobilnímu zásobníku odvod a plynové potrubí (7) pro odvádění tepelným rozkladem vyvíjených plynů a jeho pomocí se vyvíjené plyny ze vsázky odvádějí k dalšímu zpracování, a kdy nakonec v mobilním zásobníku zbude ze vsázky materiálu zbytek o tuhém skupenství, například zuhelnatělé částice využitelné jako palivo pro energetiku, vyznačující se tím, že jako mobilní zásobník se použije tlaková nádoba (1) s plynovým vývodem (5), která se po vložení vsázky uzavře a umístí do předehřívací jednotky (2), její plynový vývod (5) se připojí na plynové potrubí (7), před a/nebo po uvedeném připojení se přes plynový vývod (5) z tlakové nádoby (1) odsaje přítomný vzduch s případnými plyny a přitom se tlak uvnitř tlakové nádoby (1) sníží na 2 až 5 kPa, ve stavu připojeném na plynové potrubí (7) se tlaková nádoba (1) předehřeje na teplotu 90 až 120 °C, kdy tento předehřev se provede během 60 až 120 minut a během této doby se udržuje v připojeném plynovém potrubí (7) tlak 2 až 5 kPa a odvádí se přes ně v tlakové nádobě (1) vznikající směs plynů, jež se uvolňuje termickým rozkladem vsázky, načež se plynový vývod (5) uzavře a odpojí, tlaková nádoba (1) se v uzavřeném stavu přemístí do jiné, dohřívací jednotky (3), v níž se nachází prostor vyhřátý na vyšší teplotu ale nejvýše 550 °C, a zde se plynový vývod (5) tlakové nádoby (1) rovněž připojí na plynové potrubí (7), tento plynový vývod (5) se otevře a tlaková nádoba (1) dohřívá, maximálně po dobu 180 minut, přičemž během této doby se udržuje v připojeném plynovém potrubí (7) tlak 2 až 5 kPa a odvádí se přes ně v tlakové nádobě (1) vznikající směs plynů.
2. Způsob výroby paliv pro energetiku podle nároku 1, vyznačující se tím, že při předehřívání, a také při dohřívání tlakové nádoby (1) se nechávají plyny vznikající ze vsázky volně uvolňovat a alespoň plyny uvolněné ve stadiu dohřívání tlakové nádoby (1) se odvádějí do chladiče (17), kde se zchladí na teplotu nejvýše 60 °C, přičemž se odděluje odlučovaný olejnatý kondenzát a nezkondenzovaná směs plynů se odvádí, a následně, na trase plynového potrubí (7) se nezkondenzovaná směs plynů s různými frakcemi z termického zpracování vsázky shromažďuje v zásobním prostoru, například plynovém zásobníku (19), o objemu čtyřnásobku až šestinásobku vnitřního objemu tlakové nádoby (1), kde se směšuje po dobu nejméně 10 minut bez dalšího ohřevu, a poté, za podmínky že obsah spalitelných složek ve shromážděné plynové směsi již
- 10CZ 304835 B6 činí alespoň 20 % obj. aje dosažena minimální výhřevnost nejméně 10 MJ/m3, se plynová směs ze zásobního prostoru odvádí, přičemž plynová směs je i během shromažďování a odvádění udržována při tlaku 2 až 5 kPa.
3. Způsob výroby paliv pro energetiku podle nároků la2, vyznačující se tím, že vyhřáté prostory vyhřívaných jednotek (2, 3) se udržují kontinuálně ve vyhřátém stavu a vsázka se dá do alespoň dvou tlakových nádob (1), a ty se zahřívají postupně tak, že po vyjmutí jedné tlakové nádoby (1) se na její místo umístí další tlaková nádoba (1).
4. Způsob výroby paliv pro energetiku podle nároku 3, vyznačující se tím, že vsázka se dává do soustavy více než dvou tlakových nádob (1), z nichž alespoň některé se vyhřívají postupně, a to tak, že vyjmuté tlakové nádoby (1) se nahrazují jinými tlakovými nádobami (1), o teplotě a s obsahem odpovídajícími příslušnému kroku postupu.
5. Způsob výroby paliv pro energetiku podle nároků 3a 4, vyznačující se tím, že pro ohřev tlakové nádoby (1) se použije kapalné teplonosné médium (8), kterým se alespoň zčásti naplní prostor obklopující při ohřevu tlakové nádoby (1), přičemž v případě dohřívání se tlaková nádoba (1) ohřívá přídavně ještě pomocí alespoň jednoho dalšího tepelného zdroje s funkcí na jiném principu ohřevu, například elektrického topného tělesa (10).
6. Způsob výroby paliv pro energetiku podle nároku 5, vyznačující se tím, že kapalné teplonosné médium (8) předehřívající tlakovou nádobu (1) se alespoň dočasně propojí s kapalným teplonosným médiem (8) dohřívajícím jinou tlakovou nádobu (1) na jiném místě zařízení na vyšší teplotu, a to tak, že pomocí uvedeného propojení je vytvořen cirkulační okruh pro cirkulaci kapalného teplonosného média (8) z místa pro předehřev do místa pro dohřívání a během procesu tepelného zpracování vsázky se kapalné teplonosné médium (8) přes tento okruh nechává alespoň dočasně cirkulovat, přičemž se průtok přes tento cirkulační okruh reguluje podle potřeby.
7. Způsob výroby paliv pro energetiku podle nároku 6, vyznačující se tím, že plynový vývod (5) dohřáté tlakové nádoby (1) se poté, kdy se z ní odvede stanovené množství vyvíjené plynné směsi, uzavře, odpojí a tlaková nádoba (1) se přemístí z místa pro dohřev, tedy z dohřívací jednotky (3), znovu do místa pro předehřev, tedy do předehřívací jednotky (2), kde se ponechá po stanovenou dobu předávat své teplo zpět kapalnému teplonosnému médiu (8).
8. Způsob výroby paliv pro energetiku podle nároků 5 až 7, vyznačující se tím, že na začátku procesu se do kapalného teplonosného média (8) umístí alespoň jedna tlaková nádoba (1) a postupně se sem umisťují přídavně a/nebo alternativně další tlakové nádoby (1), přičemž se kontinuálně odvádějí vyvíjené plyny, a toto se provádí v takovém množství tlakových nádob (1) a po tak dlouhou dobu, až je vyrobeno stanovené množství plynné směsi.
9. Způsob výroby paliv pro energetiku podle nároku 8, vyznačující se tím, že jako kapalné teplonosné médium (8) se pro ohřev tlakových nádob (1) používá kapalina na bázi oleje, která se zahřeje na teplotu 120 až 300 °C a po dobu kontinuálního odvádění vyvíjených plynů z tlakových nádob (1) se v tomto teplotním rozmezí její teplota udržuje.
10. Způsob výroby paliv pro energetiku podle nároků 8a 9, vyznačující se tím, že na některou část zařízení obsahující kapalné teplonosné médium (8) se připojí alespoň jeden tepelný výměník (15) a kapalné teplonosné médium (8) se nechává alespoň dočasně proudit přes tento tepelný výměník (15) jako alespoň jedno jeho pracovní médium, přičemž se pomocí tepla získaného nebo odvedeného z kapalného teplonosného média (8) tímto tepelným výměníkem (15) reguluje teplota některého z médií v zařízení, a to tak, že se takto regulované médium vede přes tento tepelný výměník (15) jako jeho druhé pracovní médium.
- 11 CZ 304835 B6
11. Způsob výroby paliv pro energetiku podle nároků 1 až 10, vyznačující se tím, že vyrobená plynná směs se stlačí na tlak 2 až 20 000 kPa a v tomto stavu uchová pro potřeby dalšího využití, a/nebo se pod tlakem 2 až 5 kPa odvádí ke spálení jako palivo, například pro kogenerační jednotku (20).
12. Zařízení pro výrobu paliv způsobem podle některého z nároků 1 až 11, pro termický rozklad hmot typu uhlíkatých materiálů, zahrnující plynové potrubí (7) připojené při jeho provozním stavu na vyhřívanou část zařízení s prvky pro ohřev, přičemž v této vyhřívané části zařízení je vytvořen prostor pro umístění alespoň jednoho tělesa z tepelně odolného materiálu obsahujícího vnitřní dutinu se vsázkou zpracovávaného materiálu, vyznačující se tím, že těleso pro vsázku tvoří plynotěsně uzavíratelná tlaková nádoba (1) opatřená alespoň jedním plynovým vývodem (5), který je uzavíratelný aje odpojitelně připojitelný k plynovému potrubí (7) pro odvod plynů vznikajících termickým rozkladem materiálu, přičemž zařízení obsahuje alespoň dvě vyhřívané jednotky (2, 3), které jsou upraveny každá pro jinou teplotu, z toho alespoň jednu předehřívací jednotku (2), upravenou pro předehřev alespoň jedné tlakové nádoby (1) a alespoň jednu dohřívací jednotku (3), upravenou pro dohřev alespoň jedné tlakové nádoby (1) na vyšší teplotu než předehřev.
13. Zařízení pro výrobu paliv podle nároku 12, vyznačující se tím, že je vybaveno množinou více než dvou tlakových nádob (1) pro vsázku a alespoň jedna předehřívací jednotka (2) a alespoň jedna dohřívací jednotka (3) jsou upraveny každá pro uložení současně alespoň dvou tlakových nádob (1).
14. Zařízení pro výrobu paliv podle nároků 12 a 13, vyznačující se tím, že předehřívací jednotka (2) i dohřívací jednotka (3) jsou vytvořeny jako nádrže, které jsou alespoň zčásti vyplněny kapalným teplonosným médiem (8).
15. Zařízení pro výrobu paliv podle nároku 14, vyznačující se tím, že předehřívací jednotka (2) i dohřívací jednotka (3) jsou vytvořeny jako komory, v nichž je kapalné teplonosné médium (8) uzavřeno odděleně vůči vnějšímu prostoru nacházejícímu se vně zařízení, přičemž v každé této komoře se nachází ukládací lože (9) pro tlakové nádoby (1), každé lože (9) tvarem a rozměry uzpůsobené pro uložení jedné tlakové nádoby (1) a mající jednak vstupní otvor pro vložení ukládané části tlakové nádoby (1), a jednak mající stěnu, jejíž alespoň část sestává z tepelně vodivého materiálu, vstupní otvor i stěna alespoň zčásti zapadající na tlakovou nádobu (1) v uzavřeném stavu, přičemž vně lože (9) se nachází kapalné teplonosné médium (8) a uvnitř lože (9) se nachází volný prostor pro alespoň část tlakové nádoby (1).
16. Zařízení pro výrobu paliv podle nároků 14al5, vyznačující se tím, že dohřívací jednotka (3) je opatřena alespoň jedním přídavným tepelným zdrojem, například elektrickým topným tělesem (10) umístěným v kapalném teplonosném médiu (8) a/nebo prstencem (11) zapadajícím kolem dokola obvodu tlakové nádoby (1) sestávajícím z šamotu s vnitřním elektrickým topným tělesem (10).
17. Zařízení pro výrobu paliv podle nároků 14 až 16, vyznačující se tím, že předehřívací jednotka (2) a dohřívací jednotka (3) mají navzájem propojeny jejich kapalné teplonosné médium (8), kde toto propojení je vytvořeno jako cirkulační okruh s prvky pro průtok kapalného teplonosného média (8) mezi tělesem tvořeným předehřívací jednotkou (2) a tělesem tvořeným dohřívací jednotkou (3), kde tento cirkulační okruh je vybaven uzávěry (6) a alespoň jednou pohonnou jednotkou (14) s příslušnými ovládacími prvky pro spouštění a vypínání cirkulace kapalného teplonosného média (8) z předehřívací jednotky (2) do dohřívací jednotky (3) a/nebo naopak a pro regulaci průběhu takové cirkulace.
18. Zařízení pro výrobu paliv podle nároků 14 až 17, vyznačující se tím, že kapalné teplonosné médium (8) má přívod a odvod do alespoň jednoho tepelného výměníku (15) připojeného v zařízení, kde pro toto kapalné teplonosné médium (8) je uspořádán rovněž i průchod přes
- 12CZ 304835 B6 výměník (15) jako jeho jedno pracovní médium, přičemž tento tepelný výměník (15) má průchod pro své druhé pracovní médium zapojen v rámci pracovního okruhu zařízení, pro regulaci tepelného režimu některého jiného nebo dalšího prvku v pracovním okruhu tohoto zařízení, například v případě připojení tepelného výměníku (15) k dohřívací jednotce (3) je tento tepelný výměník (15) zapojen jednak pro cirkulaci kapalného teplonosného média (8) z dohřívací jednotky (3) do tepelného výměníku (15) a zpět, a jednak například na kondenzátevé potrubí (16) uspořádané pro přivádění a průchod olejnatého kondenzátu z plynů, odváděných z tlakových nádob (1).
19. Zařízení pro výrobu paliv podle nároků Maž 18, vyznačující se tím, že plynové potrubí (7) má konec zaústěn do spalovacího zařízení, například kogenerační jednotky (20).
20. Zařízení pro výrobu paliv podle nároku 19, vyznačující se tím, že zapředehřívací jednotkou (2) a dohřívací jednotkou (3) je na plynovém potrubí (7) zapojen alespoň jeden chladič (17), mající alespoň jeden kondenzátový vývod (18) pro olejnatý kondenzát vyrobený z odváděných plynů.
21. Zařízení pro výrobu paliv podle nároku 20, vyznačující se tím, že na alespoň jeden chladič (17) je připojeno kondenzátové potrubí (16) pro odvod kondenzátu, které má konec zaústěn rovněž do spalovacího zařízení, například kogenerační jednotky (20).
22. Zařízení pro výrobu paliv podle nároků 20 a 21, vyznačující se tím, žena plynovém potrubí (7) za chladičem (17) je zapojen alespoň jeden plynový zásobník (19), přičemž ze všech za chladičem (17) připojených plynových zásobníků (19) má alespoň jeden plynový zásobník (19) kapacitu nejméně čtyřnásobku vnitřního objemu tlakové nádoby (1).
CZ2013-677A 2013-09-04 2013-09-04 Způsob výroby paliv pro energetiku a zařízení pro výrobu paliv CZ2013677A3 (cs)

Priority Applications (24)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CZ2013-677A CZ2013677A3 (cs) 2013-09-04 2013-09-04 Způsob výroby paliv pro energetiku a zařízení pro výrobu paliv
SK5039-2013U SK6964Y1 (sk) 2013-09-04 2013-10-09 Spôsob výroby palív pre energetiku a zariadenie na výrobu palív
MX2016002829A MX2016002829A (es) 2013-09-04 2013-10-21 Metodo de combustible para la produccion energetica y dispositivo de produccion de combustible.
PT138028584T PT2964726T (pt) 2013-09-04 2013-10-21 Método de combustível para produção energética
RS20170645A RS56183B1 (sr) 2013-09-04 2013-10-21 Postupak za proizvodnju goriva za energetiku
PL13802858T PL2964726T3 (pl) 2013-09-04 2013-10-21 Sposób produkcji paliw dla energetyki
SI201330683A SI2964726T1 (sl) 2013-09-04 2013-10-21 Metoda za proizvodnjo energenta
LTEP13802858.4T LT2964726T (lt) 2013-09-04 2013-10-21 Kuro, naudojamo energetikoje, gavimo būdas
PL12492713U PL71053Y1 (pl) 2013-09-04 2013-10-21 Urządzenie do produkcji paliw dla energetyki
US14/914,559 US9988578B2 (en) 2013-09-04 2013-10-21 Method of fuel for energetics production
EP13802858.4A EP2964726B8 (en) 2013-09-04 2013-10-21 Method of fuel for energetics production
PCT/CZ2013/000133 WO2015032367A1 (en) 2013-09-04 2013-10-21 Method of fuel for energetics production and fuel producing device
DK13802858.4T DK2964726T3 (en) 2013-09-04 2013-10-21 METHOD OF FUEL FOR ENERGY PRODUCTION / METHOD OF FUEL FOR ENERGETICS PRODUCTION
ES13802858.4T ES2632476T3 (es) 2013-09-04 2013-10-21 Procedimiento para producción de combustible para energética
HUU1600148U HU4900U (hu) 2013-09-04 2013-10-21 Berendezés energetikai célú tüzelõanyag gyártására
HUE13802858A HUE033333T2 (en) 2013-09-04 2013-10-21 How to produce energy for fuel
CA2921753A CA2921753C (en) 2013-09-04 2013-10-21 Method of fuel for energetics production and fuel producing device
ITTO20130945 ITTO20130945A1 (it) 2013-09-04 2013-11-20 Processo di produzione di combustibili per l'energetica ed impianti per la produzione di combustibili
GB1409327.2A GB2518029A (en) 2013-09-04 2014-05-27 Method of fuel for energetics production and fuel producing device
CH01280/14A CH708522A8 (it) 2013-09-04 2014-08-26 Modalità di produzione di combustibili per l'energetica ed impianti per la produzione di combustibili.
CL2016000279U CL2016000279U1 (es) 2013-09-04 2016-02-03 Metodo de combustible para la produccion energetica y el dispositivo de produccion de combustible
HRP20160331AA HRPK20160331B3 (hr) 2013-09-04 2016-04-01 Postupak proizvodnje goriva za energetiku i uređaj za proizvodnju goriva
HRP20170975TT HRP20170975T1 (hr) 2013-09-04 2017-06-27 Način proizvodnje goriva za energetiku
CY20171100676T CY1119223T1 (el) 2013-09-04 2017-06-27 Μεθοδος παραγωγης καυσιμου για ενεργειακες εφαρμογες

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CZ2013-677A CZ2013677A3 (cs) 2013-09-04 2013-09-04 Způsob výroby paliv pro energetiku a zařízení pro výrobu paliv

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CZ304835B6 true CZ304835B6 (cs) 2014-11-26
CZ2013677A3 CZ2013677A3 (cs) 2014-11-26

Family

ID=49758948

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CZ2013-677A CZ2013677A3 (cs) 2013-09-04 2013-09-04 Způsob výroby paliv pro energetiku a zařízení pro výrobu paliv

Country Status (21)

Country Link
US (1) US9988578B2 (cs)
EP (1) EP2964726B8 (cs)
CA (1) CA2921753C (cs)
CH (1) CH708522A8 (cs)
CL (1) CL2016000279U1 (cs)
CY (1) CY1119223T1 (cs)
CZ (1) CZ2013677A3 (cs)
DK (1) DK2964726T3 (cs)
ES (1) ES2632476T3 (cs)
GB (1) GB2518029A (cs)
HR (2) HRPK20160331B3 (cs)
HU (2) HUE033333T2 (cs)
IT (1) ITTO20130945A1 (cs)
LT (1) LT2964726T (cs)
MX (1) MX2016002829A (cs)
PL (2) PL71053Y1 (cs)
PT (1) PT2964726T (cs)
RS (1) RS56183B1 (cs)
SI (1) SI2964726T1 (cs)
SK (1) SK6964Y1 (cs)
WO (1) WO2015032367A1 (cs)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CZ305978B6 (cs) * 2014-09-19 2016-06-01 Juraj Ochvát Zařízení a metoda pro kontinuální tepelný rozklad organických materiálů
CZ309264B6 (cs) * 2021-02-10 2022-06-29 THEODOR DESIGN, s.r.o Způsob provádění termického rozkladu a zařízení pro termický rozklad
WO2022171217A1 (en) 2021-02-10 2022-08-18 THEODOR DESIGN, s.r.o. Equipment for thermal decomposition of materials without access to oxygen

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2021066664A1 (pt) * 2019-10-03 2021-04-08 Bgw, S.A. Processo e instalação para produção de carvão vegetal e líquidos pirolenhosos a partir de material vegetal lenhoso ou herbáceo
IT202200006077A1 (it) * 2022-03-28 2023-09-28 Pierluigi Frenna Impianto di dissociazione molecolare

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CZ21515U1 (cs) * 2010-09-17 2010-11-29 Kvarcák@Jaromír Zarízení na tepelné zpracování organických hmot, zejména odpadních
CZ21978U1 (cs) * 2010-09-17 2011-03-24 Zařízení na tepelné zpracování hmot s mobilním zásobníkem
CZ2010586A3 (cs) * 2010-07-29 2012-02-08 Hoks Industry A.S. Zpusob tepelného zpracování pryžového odpadu v uzavreném prostoru a zarízení k provádení tohoto zpusobu

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA2009021C (en) 1990-01-31 2001-09-11 Barry A. Freel Method and apparatus for a circulating bed transport fast pyrolysis reactor system
GB2242687B (en) * 1990-03-31 1994-08-31 Uss Kk Apparatus for converting synthetic resin into oil
RO120487B1 (ro) * 2003-08-27 2006-02-28 Jeno Tikos Procedeu şi instalaţie de descompunere a deşeurilor de cauciuc şi mase plastice
DE10348987B4 (de) 2003-10-17 2006-01-12 Merenas Establishment Vorrichtung zur Durchführung einer Niedrigtemperaturpyrolyse von Gummierzeugnissen und -Verbundprodukten
DE202007014636U1 (de) * 2007-10-19 2008-01-10 Karl Ley Gmbh Industrieofenbau Pyrolysevorrichtung
ITRM20110314A1 (it) * 2011-06-16 2012-12-17 Dott Ing Ernesto Pagnozzi Procedimento per la modificazione termica di legname ad alta temperatura all interno di un autoclave a vuoto d ora in avanti per brevita denominato termovuoto
CN102433143A (zh) * 2011-10-26 2012-05-02 金先奎 推进式真空直热油页岩干馏工艺及其装置
CZ26384U1 (en) * 2013-09-04 2014-01-28 Hedviga Group A.S. Apparatus for producing fuels for energy use
CN103923670B (zh) * 2014-04-17 2016-04-20 杰瑞能源服务有限公司 油田废弃物的工业处理方法及其装置

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CZ2010586A3 (cs) * 2010-07-29 2012-02-08 Hoks Industry A.S. Zpusob tepelného zpracování pryžového odpadu v uzavreném prostoru a zarízení k provádení tohoto zpusobu
CZ21515U1 (cs) * 2010-09-17 2010-11-29 Kvarcák@Jaromír Zarízení na tepelné zpracování organických hmot, zejména odpadních
CZ21978U1 (cs) * 2010-09-17 2011-03-24 Zařízení na tepelné zpracování hmot s mobilním zásobníkem

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CZ305978B6 (cs) * 2014-09-19 2016-06-01 Juraj Ochvát Zařízení a metoda pro kontinuální tepelný rozklad organických materiálů
CZ309264B6 (cs) * 2021-02-10 2022-06-29 THEODOR DESIGN, s.r.o Způsob provádění termického rozkladu a zařízení pro termický rozklad
WO2022171217A1 (en) 2021-02-10 2022-08-18 THEODOR DESIGN, s.r.o. Equipment for thermal decomposition of materials without access to oxygen

Also Published As

Publication number Publication date
PL71053Y1 (pl) 2019-10-31
GB201409327D0 (en) 2014-07-09
US9988578B2 (en) 2018-06-05
RS56183B1 (sr) 2017-11-30
ES2632476T3 (es) 2017-09-13
EP2964726B8 (en) 2017-07-19
HRP20160331A2 (hr) 2016-10-21
HRPK20160331B3 (hr) 2017-07-28
PL2964726T3 (pl) 2017-09-29
DK2964726T3 (en) 2017-07-17
HUE033333T2 (en) 2017-11-28
HU4900U (hu) 2018-08-28
SK6964Y1 (sk) 2014-11-04
MX2016002829A (es) 2016-06-17
CH708522A8 (it) 2015-05-15
EP2964726A1 (en) 2016-01-13
US20160200983A1 (en) 2016-07-14
CA2921753C (en) 2017-11-28
EP2964726B1 (en) 2017-04-05
HRP20170975T1 (hr) 2017-09-22
CY1119223T1 (el) 2018-02-14
CZ2013677A3 (cs) 2014-11-26
ITTO20130945A1 (it) 2014-02-19
CL2016000279U1 (es) 2016-09-30
GB2518029A (en) 2015-03-11
WO2015032367A1 (en) 2015-03-12
SK50392013U1 (sk) 2014-06-03
CH708522A2 (it) 2015-03-13
PT2964726T (pt) 2017-07-04
LT2964726T (lt) 2017-07-10
CA2921753A1 (en) 2015-03-12
PL124927U1 (pl) 2017-04-24
SI2964726T1 (sl) 2017-07-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CZ304835B6 (cs) Způsob výroby paliv pro energetiku a zařízení pro výrobu paliv
AU2005237099A1 (en) Method for thermal recycling household wastes and a device for its realization
CN217368415U (zh) 不接触氧气的材料热分解装置
CZ26384U1 (en) Apparatus for producing fuels for energy use
EP3775102B1 (en) Method and apparatus for processing biomass
RU2251483C2 (ru) Способ переработки изношенных шин и устройство для его реализации
US11098251B2 (en) Reactor for the advanced thermal chemical conversion processing of municipal solid waste
EA036674B1 (ru) Установка для получения биоугля и соответствующий способ
EP2818257A1 (en) Equipment for thermal decomposition of organic material and gas production used to generate heat and electricity
CZ26056U1 (cs) Zarízení na výrobu uhlíkatého materiálu pro prumysl
CZ2019231A3 (cs) Zařízení pro termický rozklad a způsob provádění termického rozkladu
BR112021016561B1 (pt) Sistema e reator para a decomposição térmica
CN114907868A (zh) 热分解方法和热分解装置
CZ2013730A3 (cs) Způsob výroby uhlíkatého materiálu pro průmysl a výrobní zařízení
PL241453B1 (pl) Sposób recyklingu opon
EA020146B1 (ru) Устройство для пиролиза углеродсодержащих материалов и способ пиролиза углеродсодержащих материалов
UA9040U (en) Device for processing of rubber waste