CS222744B1 - Katalyzátor pro odalkylování alkylbenzenů - Google Patents

Abstract

Vynález se týká katalyzátoru pro odalkylování alkylbenzenů reakcí vodní páry s uhlovodíkovou surovinou, která sestává z alespoň jednoho alkylbenzenů, popřípadě ze směsi, obsahující alespoň jeden alkylbenzen. Katalyzátor obsahuje kysličník hlinitý jako nosič, na nějž jsou naneseny v určité hmotnostní koncentraci účinné složky volené ze vzácných kovů VIII. skupiny periodického systému prvků, alespoň jeden kov ze skupiny zahrnující lithium, sodík, draslík, rubidium, cesium, berylium, hořčík, vápník, stroncium, baryum a uran a alespoň jeden kov ze skupiny zahrnující měď, stříbro a zlato. Navíc pak katalyzátor obsahuje rhenium v hmotnostní koncentraci 0,05 až 2,0 proč. Katalyzátor se regeneruje vodíkem při teplotě 100 až 500 °C. Pro svou mimořádnou selektivitu je katalyzátoru možno použít mimo jiné při dealkylaci směsí aromatických a nearomatických uhlovodíků.

Description

Vynález se týká katalyzátoru pro odalkylování alkylbenzenů reakcí vodní páry s uhlovodíkovou surovinou, která sestává z alespoň jednoho alkylbenzenů, popřípadě ze směsi, obsahující alespoň jeden alkylbenzen. Katalyzátor obsahuje kysličník hlinitý jako nosič, na nějž jsou naneseny v určité hmotnostní koncentraci účinné složky volené ze vzácných kovů VIII. skupiny periodického systému prvků, alespoň jeden kov ze skupiny zahrnující lithium, sodík, draslík, rubidium, cesium, berylium, hořčík, vápník, stroncium, baryum a uran a alespoň jeden kov ze skupiny zahrnující měď, stříbro a zlato. Navíc pak katalyzátor obsahuje rhenium v hmotnostní koncentraci 0,05 až 2,0 proč. Katalyzátor se regeneruje vodíkem při teplotě 100 až 500 °C. Pro svou mimořádnou selektivitu je katalyzátoru možno použít mimo jiné při dealkylaci směsí aromatických a nearomatických uhlovodíků.

Vynález se týká petrochemického průmyslu, konkrétně katalyzátorů pro odalkylování alkylbenzenů reakcí s vodní párou.

Vynález může být obzvláště potřebný pro odalkylování uhlovodíkových surovin, sestávajících alespoň z alkylbenzenů, popřípadě ze směsi alespoň jednoho alkylbenzenů a z nearomatlckých uhlovodíků, reakcí s vodní párou, čímž se vyrobí benzen a jeho nízkomolekulární homology.

Dealkylace alkylaromatlckých uhlovodíků reakcí s vodní párou se provádí za přítomnosti katalyzátorů při teplotách v rozmezí 400 až 600 ^CC a tlacích v rozmezí 0,1 až 2,0 MPa za přívodu uhlovodíkové suroviny při objemové rychlosti 0,1 až 10 h^-1, výhodně 1 až 5 h¹ a při molárním poměru voda : : uhlovodík v rozmezí 1 : 1 až 20 : 1, výhodně v rozmezí 2 : 1 až 10 : 1.

Způsob odalkylování se využívá obzvláště pro výrobu benzenu. Jako uhlovodíková surovina pro dealkylaci se používá běžně toluen, Cs-uhlovodíky benzenové řady, například ethylbenzen nebo xyleny, C9-uhlovodíky benzenové řady, například trimethylbenzeny nebo ethyltolueny, jakož i uhlovodíky benzenové řady s vyšší molekulovou hmotností a konečně aromatické uhlovodíky s kondensovanými kruhovými systémy, jako je například naftalen, fenatren, antracen a jejich homology. Většinou se ale používá buď toluen, nebo aromatické frakce benzinu bohaté na toluen a jiné uhlovodíky benzenové řady.

Dealkylační reakce probíhá například u toluenu podle následujících rovnic:

C6H5CH3 + H2O -> CeHs + CO + 2 Hz

C6H5CH3 + 2 HzO -> CeHe + CO2 + 3 H2

Současně s dealkylaci probíhá při vzájemném působení uhlovodíkové suroviny a benzenu s vodní párou nebo vodíkem řada vedlejších reakcí benzenového kruhu, což má za následek snížení výtěžku benzenu. Průběh vedlejších reakcí snižuje také selektivitu dealkylace.

Jsou známé rozličné katalyzátory pro dealkylaci alkylbenzenů za pomoci vodní páry, které ale mají nedostatečnou aktivitu, popřípadě stabilitu, nebo mají nízkou selektivitu.

Ze sovětského autorského osvědčení čís. 198 310 jsou například známé katalyzátory pro dealkylaci, které obsahují rhodium nanesené na kysličníku hlinitém, popřípadě alumosillkát. Selektivita takového katalyzátoru při dealkylaci toluenu činí pouze 90 molových procent a konverze toluenu přitom činí 53 %,

Selektivita katalyzátorů s přídavkem jiných kovů je poněkud vyšší. Selektivita katalyzátorů, které obsahují kov skupiny platiny, kysličník železnatý, kysličník chromový a alkalický kov na nosiči (US patent č.

436 433), stoupne až na 94 až 95 molových procent.

Podle francouzského patentního spisu č. 2 146 210 je známý také dealkylační katalyzátor, sestávající z kysličníku hlinitého, 0,05 až 2 °/o hmotnostní vzácných kovů VIII. skupiny periodického systému prvků (rhodium, platina, rhutenium, paládium, iridium, osmium J a 0,05 až 2 % hmot. kovu zvoleného z I. vedlejší skupiny periodického' systému (měď, stříbro, zlato). Katalyzátor může obsahovat také alkalické kovy, kovy alkalických zemin, jakož i uran v množství 0,01 až 5 % hmotnostních. Přitom je výhodný katalyzátor, který obsahuje rhodium, měď a alkalické kovy a kovy alkalických zemin. Selektivita takového katalyzátoru činí 96 až 97 molových procent při konverzi toluenu 60 %. Při této poměrně vysoké selektivitě nevykazuje uvedený katalyzátor dostatečnou stabilitu. Nedostatečná stabilita katalyzátoru způsobuje, že vzhledem ke snižování aktivity katalyzátoru v časovém období je třeba tuto ztrátu vyrovnat stejně rychlým zvyšováním teploty v reaktoru. Toto ale vede ke zkrácení doby životnosti katalyzátoru. Tak například, aby konverze toluenu zůstala během 500 hodin na úrovni 60 % konstantní, je třeba v tomto období zvýšit provozní teplotu ze 441 °C na teplotu 459 °C, to znamená o 18 °C. Je známé že z hlediska hospodárnosti musí být doba životnosti katalyzátorů, které obsahují vzácné kovy, vyšší než jeden rok. Při rychlejším snižování aktivity je pro zaručení nutné doby životnosti katalyzátoru potřebné jeho opakované zpětné získávání, což také snižuje účinnost způsobu, neboť během zpětného získávání katalyzátoru není tento katalyzátor v provozu. Další nevýhodou tohoto známého katalyzátoru je to, že při využití suroviny, která kromě alkylaromatických Uhlovodíků obsahuje také nearomatické uhlovodíky, se výtěžek konečného produktu rovněž snižuje. Tak například při přídavku 10 % molových n-heptanu k toluenu se k získání stejného výtěžku benzenu musí teplota při provozu zvýšit o 20 až 25°C.

Předložený vynález tedy řeší úkol, nalézt vhodnou volbou komponent a jejich vzájemného poměru složení katalyzátoru pro odalkylování alkylbenzenů reakcí s vodní párou, který by současně měl dostatečně vysokou selektivitu a stabilitu a tím umožňoval zvýšení výtěžku požadovaného produktu.

Výše uváděné nedostatky byly podle předloženého vynálezu odstraněny objevením katalyzátoru pro odalkylování alkylaromatických uhlovodíků, sestávajících alespoň z alkylbenzenu, popřípadě ze směsi alespoň jednoho alkylbenzenů a nearomatických uhlovodíků, reakcí s vodní párou, který sestává z kysličníku hlinitého jako nosiče, na nějž jsou naneseny účinné komponenty, které jsou zvoleny z vzácných kovů VIII. skupiny periodické soustavy prvků (platina, palá222744 dium, rhodium, ruthenium, yridium, osmium), alespoň jednoho kovu, zvoleného ze skupiny zahrnující lithium, sodík, draslík, rubidium, cesium, berylium, hořčík, vápník, stroncium, baryum a uran, jakož i z alespoň jednoho kovu, vybraného ze skupiny zahrnující měď, stříbro, a zlato, a který podle vynálezu obsahuje dodatečně rhenium při následujícím poměru komponent. ve hmotnostních procentech:

jeden nebo více vzácných kovů z VIII. skupiny periodické soustavy prvků (platina, paládium, rhodium, Iridium, ruthenium, osmium)

0,1 až 20 %;

alespoň jeden kov vybraný ze skupiny zahrnující lithium, sodík, draslík, rubidium, cesium, berylium, hořčík, vápník, stroncium, baryum a uran

0,03 až 5,0 %;

alespoň jeden kov vybraný ze skupiny zahrnující měď, stříbro a zlato

0,05 až 2,0 %;

rhenium

0,05 až 2,0 %;

kysličník hlinitý zbytek.

Přídavek rhenia do katalyzátoru vede k silnému zvýšení jeho stability a selektivity. Zvýšení selektivity se projeví obzvláště při využití uhlovodíkové suroviny, která kromě alkylaromatických uhlovodíků obsahuje uhlovodíky nearomatické. Obsah rhenia v katalyzátoru činí 0,05 až 2 % hmotnostní. Podle pokusných údajů stoupá selektivita katalyzátoru se stoupajícím obsahem rhenia v katalyzátoru, který obsahuje rhodium a měď, při vyšším obsahu rhenia než 2 % hmotnostní však ale aktivita katalyzátoru v dealkylační reakci klesá. Při obsahu rhenia v katalyzátoru menším než 0,05 % hmotnostních je působení rhenia nepatrné. Dá se zjistit, že za přítomnosti pouze mědi nebo pouze rhenia v katalyzátoru samotných, jeho selektivita rovněž stoupá, při přídavku obou komponent se však nedosáhne aditivního efektu, ale silně synergického efektu zvýšení selektivity. Obzvláště důležitá je skutečnost, že v tomto případě nastává rovněž podstatné zvýšení stability katalyzátoru s obsahem rhodia.

Podle jené varianty způsobu podle předloženého vynálezu obsahuje katalyzátor jako účinnou kompenzaci rhodium v množství pouze 0,1 až 1,0 °/o hmotnostních jako aktivní součást, neboť z kovů skupiny platiny vykazuje rhodium maximální aktivity při dealkylačních reakcích.

Při obsahu rhodia pod 0,0 % hmotnost6 nich aktivita katalyzátoru silně klesá. Použití katalyzátorů, které obsahují více než 1,0 °/o hmotnostních rhodia, je vzhledem k vysoké ceně rhodia hospodářsky nevhodné.

Podle další varianty způsobu podle vynálezu se doporučuje, aby katalyzátor obsahoval jako účinnou komponentu rhodium ve směsi s jiným vzácným kovem VIII. skupiny periodického systému prvků v množství 0,1 až 2,0 % hmotnostních. Selektivita katalyzátoru, který obsahuje rhodium samotné, činí 85 až 90 molových procent a je pro průmyslové využití v dealkylačním procesu nedostatečná. Katalyzátory, které obsahují ostatní kovy skupiny platiny, jako je například platina nebo paládium, vyhovují svojí vysokou selektivitou (až 100 molových procent), jsou ale nedostatečně aktivní a málo stabilní. Proto je účelné používat katalyzátory, které kromě rhodia obsahují také jiné kovy skupiny platiny.

Je účelné, když katalyzátor obsahuje měď v množství 0,05 až 1,0 % hmotnostních.

Kovy první vedlejší skupiny periodického systému prvků a obzvláště měď samotná, jsou promotory (synergické zesilovače), které slouží ke zvýšení aktivity a selektivity dealkylačních reakcí. Při obsahu mědi v katalyzátoru menším než 0,05 % hmotnostních je zvýšení selektivity rhodiového katalyzátoru sotva zjistitelné a když je obsah mědi vyšší než 1 % hmotnostní, stabilita katalyzátoru se snižuje.

Výhodný je následující obsah uvedených součástí katalyzátoru v % hmotnostních:

rhodium 0,1 až 1,0 % měd 0,05 až 1,0 % rhenium 0,1 až 0,9 % alespoň jeden kov ze skupiny zahrnující lithium, sodík, draslík, rubidium, cesium, berylium, hořčík, vápník, stroncium, baryum a uran 0,03 až 3,0 %

Při pokusech bylo zjištěno, že tento poměr složek katalyzátoru zaručuje jeho vysokou selektivitu při dealkylaci, a že přítomnost alkalického kovu, kovu alkalické zeminy a/nebo uranu umožňuje snížení tvorby koksu, což způsobuje vzestup stability katalyzátoru.

Uhlovodíkovou surovinu pro· uvedený způsob může představovat čistý alkylbenzen, popřípadě směs aromatických a nearomatických (nasycených, naffénických) uhlovodíků, která vzniká jako produkt katalytické reformace a pyrolýzy. Za podmínek dealkyláce reakcí s vodní párou reagují nearomatické uhlovodíky především za tvorby plynných produktů (vodík, kysličník uhelnatý, kysličník uhličitý), což umožňuje rozdělení konečného produktu deaikylace. Kromě toho se naftenické a nasycené uhlovodíky za podmínek reakce částečně přeměňují na uhlovodíky aromatické. Při uvedeném způsobu odalkylování neruší dusíkaté aromatické sloučeniny, přítomné ve výchozí surovině, jako je například pyridin, a jeho deriváty, neboť tyto se rozkládají za tvorby dusíku a/nebo amoniaku.

Současně se doporučuje, aby surovina neobsahovala více než 1 ppm, výhodně ne více než 0,5 ppm síry.

Při způsobu dealkylace vznikají produkty jak úplné dealkylace (benzen), tak také částečné dealkylace, jako je například toluen nebo xylen. Běžně se tvoří současně benzen a částečně dealkylované produkty. Z trimethylbenzenů se například získá současně benzen, toluen a xyleny. Tyto vedlejší produkty se mohou za účelem získání dealkylovaného produktu recyklovat.

Jako surovina se obzvláště doporučuje toluen a směsi, obsahující větší množství toluenu.

Nosič katalyzátoru podle předloženého vynálezu se volí z eitha-kubického, gama-kubického·, gama-tetragonálního, xí-kubického, kapa-ortorhombického, téta-monokllnního, delta-ortorhombického a ró-amorfního kys ličníku hlinitého. Tento kysličník hlinitý má velikost povrchu v rozmezí 50 až 400 m²/g, doporučuje se povrch v rozmezí 80 až 350 m²/g. Jako tvarovaný kysličník hlinitý se doporučují tvary kuličky.

Katalyzátor podle předloženého vyynálezu se může připravit libovolnými známými způsoby. Účinné komponenty se na kysličník hlinitý nanesou ve formě vodných roztoků nebo jiných roztoků sloučenin účinných komponent sycením. Každá komponenta se může na nosič nanést zvlášť za sušení, žíhání nebo regenerace katalyzátoru před každým dalším sycením jiným roztokem. Může se ale také provést sycení roztokem několika komponent najednou. Pro přípravu katalyzátoru se mohou použít následující sloučeniny: vzácné kovy VIII. skupiny periodického systému, měď, stříbro, zlato, jakož i ostatní prvky ve formě halogenidů, dusičnanů, octanů nebo uhličitanů, alkalické kovy ve formě mravenčanů, citrátů, dále chlorkovové kyseliny a jejich amonné soli, směsi alespoň z jednoho· uvedeného kovu š kyselinou oxalovou a oxaláty, s kyselinou citrónovou a citráty, nebo jiné polykyseliny, kyseliny, alkoholy, aminoalkoholy. Rhenium se často používá ve formě kyseliny rhenisté (vodný roztok kysličníku rhenistého] nebo amoniumperrhenátu.

Před použitím se katalyzátor regeneruje vodíkem při teplotách v rozmezí 100 až 500 ⁰ Celsia.

Katalyzátor podle předloženého vynálezu se používá za známých podmínek dealkylačního procesu při teplotách v rozmezí 400 až 600 °C, při tlaku v rozmezí 0,1 až 2,0 MPa, při objemové rychlosti uhlovodíkové suroviny v rozmezí 0,5 až 5 h^_1 a při molárním poměru vody k uhlovodíkové surovině v rozmezí 1 : 1 až 20 : 1, výhodně 2 : 1 až 10 : 1.

Výhody katalyzátoru podle předloženého vynálezu spočívají v tom, že při vysoké selektivitě je jeho stabilita dvakrát až třikrát vyšší než je stabilita známých katalyzátorů, což umožňuje odpovídající prodloužení jeho doby životnosti. Kromě toho umožňuje katalyzátor podle předloženého vynálezu vzhledem ke své mimořádně vysoké selektivitě (100 molových procent)'použití při dealkylaci směsí aromatických a nearomatických uhlovodíků. Taková vysoká selektivita je způsobena tím, že značný podíl nasycených uhlovodíků se za podmínek způsobu s použitím katalyzátoru dehydrocyklisuje za tvorby benzenu. Při použití známých katalyzátorů tento efekt prakticky odpadá a kromě toho se zpomaluje dealkylační reakce dokonce při přechodu na tuto surovinu.

Při použití katalyzátoru podle předloženého vynálezu se výtěžky konečného produktu při přechodu na směsnou surovinu prakticky nezmění. Uvedená účinnost při použití katalyzátoru podle předloženého vynálezu při dealkylacl alkylbenzenů ve směsi s nearomatickými uhlovodíky je čím dál tím důležitější, neboť frakce reformovaného a pyrolysního aromatického benzínu právě takové směsi obsahují. Tyto frakce jsou jako surovina pro dealkylaci ve srovnání s toluenem nebo jinými aromatickými uhlovodíky podstatně levnější.

V následujícím jsou uvedeny typické příklady, které ilustrují určité aspekty předloženého vynálezu, přičemž jsou zde ozřejměny zvláštnosti a výhody tohoto vynálezu. Příklad 1 (srovnávací)

Jako nosič katalyzátoru se použije éta-kubický kysličník hlinitý ve formě kuliček o průměru v rozmezí 1,8 až 2,5 mm. Specifický povrch nosiče činí 200 m²/g, objem pórů je 60 ml/100 g. Kysličník hlinitý se kvůli zamezení tvorby trhlinek při sycení zvlhčuje průběžně vodní párou při teplotě 80 °C.

Nosič se nasytí 2000 ml roztoku A, který obsahuje 6,0 g rhodia ve formě rhodiumtrlchlorhydrátu a 55 mm kyseliny chlorovodíkové (dao = 1,19). Rhodium se za rovnoměrného rozdělení adsorbuje v zrnech nosného materiálu. Roztok se oddekantuje a katalyzátor se suší vždy 3 hodiny při teplotách 50 °C, 100 °C a 200 °C. Potom se katalyzátor sytí 600 ml roztoku B, který obsahuje

9,4 g dihydrátu chloridu měďnatého, 8,5 ml kyseliny chlorovodíkové (d20 = 1,19) a 12,2 g dusičnanu draselného.

Nakonec se katalyzátor suší po dobu 2 hodin při teplotě 50 °C, po dobu 3 hodin při teplotě 100 °C a p.o dobu 5 hodin při teplotě 200 °C. Potom se katalyzátor regeneruje průtokem proudu vodíku při teplotě 550 °C po dobu 3 hodin při objemové rychlosti 300 objemů vodíku na objem katalyzátoru za jednu hodinu.

Regenerovaný katalyzátor se potom nasytí roztokem C, který obsahuje 40 g dusičnanu draselného v 550 ml vody, výše popsaným způsobem se vysuší a žíhá se horkým vzduchem při teplotě 400 °C po dobu 3 hodin. Hotový katalyzátor sestává z 0,58 % hmotnostních rhodia, 0,33 % hmotnostních mědi,

1,5 % hmotnostních draslíku, 0,3 % hmotnostních vápníku a zbytku kysličníku hlinitého.

Tento katalyzátor se nakonec regeneruje při teplotě 500 °C po dobu 2 hodin vodíkem a zkouší se při dealkylaci toluenu na benzen.

Molový obsah výchozí suroviny činí 97 % toluenu a 3 % xylenu s 0,2 ppm znečištěnin síry. Nezreagované xyleny a toluen se zavádějí zpět do reaktoru.

Podmínky pokusu js.ou následující: tlak 0,7 MPa, objemová rychlost suroviny 2 h^-1, molárni poměr voda : uhlovodíková surovina 5 : 1. Teplota při pokusu se volí tak, aby se zaručila 70% konverse.

Konverse v procentech se vypočte podle následující rovnice:

konverse v % !00 χ f^toluen + xyleny )vst. ~ (tol. + xyl.jvyst. (toluen + xyleny] _vstUp (množství sloučenin je uváděno v molech) selektivita tvorby benzenu v molových procentech se spočte podle následující rovnice:

selektivita = 100 x vytvořený benzen (mol) zreagovaný tol. a xyl. (mol)

Výtěžek benzenu v molových procentech se vypočte podle následující rovnice:

, , konverse x selektivita

Stupeň štěpeni benzenového kruhu je roven rozdílu mezi konversí (70 %) a výtěžkem, benzenu.

Relativní aktivita katalyzátorů se určí podle teploty, při které se dosáhne 70% konverse suroviny po 100 pokusných hodinách. Stabilita katalyzátoru se určí z rozdílu teplot, kterého je zapotřebí, aby se konverse suroviny udržela na 70 % po 1000 hodinách provozu.

Za použití katalyzátoru výše uvedeného složení, činí teplota, která zaručuje 70% konversi po 100 hodinách provozu [tiool 445 °C, po 1100 hodinách provozu (luoo) 471’°C. Stabilita je tedy daná zvýšením teploty o 26 °C, přičemž selektivita tvorby benzenu činí 94,5 molových procent (po 100 hodinách), výtěžek benzenu činí 66,15 molových procent a stupeň štěpení benzenového kruhu činí 3,85 %.

Stejným· způsobem se zkoušejí všechny katalyzátory uváděné v následujících příkladech 2 až 12. Výsledky jsou uvedeny v tabulkách 1 a 2.

Příklad 2

Katalyzátor se připraví stejným způsobem, jako je popsáno v příkladě 1, ovšem namísto v příkladě 1 popsaného roztoku B se použije 600 ml roztoku, obsahujícího 8,4 g amoniumperrhenátu, 9,4 g dihydrátu chloridu měďnatého, 12,5 ml kyseliny chlorovodíkové a 12,5 g dusičnanu vápenatého.

Hotový katalyzátor má následující složení: rhodium 0,58 % hmotnostních, rhenium

0,57 % hmotnostních, měď 0,33 % hmotnostních, vápník 0,3 % hmotnostních a draslík

1,5 % hmotnostních. Tento katalyzátor se zkouší metodou popsanou v příkladě 1.

Se stejnou surovinou jako v příkladě 1 se dosáhne následujících výsledků: tioo = 460 °C;

tuoo = 472 °C;

stabilita = 12 °C;

selektivita tvorby benzenu = 97,1 molových procent;

výtěžek benzenu 68 molových procent; stupeň štěpení benzenového kruhu 2 %. Příklad 3 (srovnávací)

Katalyzátor se připraví stejným způsobem jako je popsáno v příkladě 1, avšak namísto roztoku B popsaného v příkladě 1 se použije 600 ml roztoku 8,4 g amoniumperrhenátu, 1Ž,5 ml kyseliny chlorovodíkové a 12,5 g dusičnanu vápenatého·. Takto vyrobený katalyzátor má následující složení: rhodium 0,58 proč. hmotnostních, rhenium 0,57 % hmotnostních, draslík 1,5 % hmotnostních a vápník 0,3 % hmotnostních. Tento katalyzátor se zkouší stejnou surovinou a za stejných podmínek jako je uvedeno v příkladě 1. Při zkouškách byly zjištěny následující hodnoty:

tioo = 475 °C;

tuoo = 496 °C;

stabilita = 21 °C;

selektivita tvorby benzenu = 95,8 molových procent;

výtěžek benzenu 67,05 molových procent; stupeň štěpení benzenového kruhu = 2,95 %.

Výsledky zkoušek podle příkladů 1 až 3 jsou uvedeny v tabulce 1. Z údajů je zřejmé, že katalyzátor, který obsahuje současně rhenium a měď, vykazuje lepší výsledky, než katalyzátor, který tyto součásti obsahuje zvlášť. Katalyzátor připravený podle příkladu 2 vykazuje kromě vysoké selektivity (97,1 molových procení) také nepatrný stupeň štěpení benzenového kruhu při konversi 70 proč. (2 % oproti 3, popřípadě 3,8 %), jakož i podstatně vyšší stabilitu (12°C oproti 21 °C, popřípadě 26 °C s ostatními katalyzátory).

Současná přítomnost mědi a rhenia v katalyzátoru způsobuje tedy u stability a selektivity synergický efekt.

Příklad 4

Jako nosič se používá kysličník hlinitý gama-tetragonální a gama-kubické modifikace ve formě výtlačků o průměru 1,2 mm a délce 4 až 7 mm, se specifickým povrchem 250 m²/g a objemem pórů 55 ml/100 g. 1000 g tohoto nosiče se nasytí 1600 ml roztoku, který obsahuje 5,6 g rhodia ve formě rhodiumtrichloridhydrátu a 60 ml kyseliny chlorovodíkové (džo = 1,19). Po pětihodinovém sycení se přebytečná kapalina z nasyceného nosiče odstraní a nosič se suší vždy po dobu 3 hodin při teplotách 50 °C, 100 °C, 150 °G a 200 °C. Potom se nosič sytí 520 ml vodného roztoku B, který obsahuje 8,4 g amoniumperrhenátu, 9,5 g dihydrátu chloridu mědnatého, 14 ml kyseliny chlorovodíkové, 30 g monohydrátu kyseliny citrónové a 43 g hexahydrátu uranylnitrátu. Zpracovaný nosič se dále zpracuje způsobem výše popsaným, žíhá se na vzduchu po dobu 4 hodin při teplotě 350 °C a potom se regeneruje ve směsi vodíku (10 objemových dílů) a dusíku (90 objemových dílů) při teplotě 580 °C po dobu 5 hodin. Regenerovaný katalyzátor se nasytí 5,2 g dusičnanu draselného a 42,2 g dusičnanu hořečnatého v 500 ml vody, výše popsaným způsobem se vysuší a potom se na vzduchu vždy po dobu jedné hodiny žíhá při teplotách 300 a 400 °C. Vyrobený katalyzátor má následující složení:

rhodium 0,55 % hmotnostních;

rhenium 0,56 % hmotnostních;

měď 0,33 °/o hmotnostních;

hořčík 0,4 °/o hmotnostních;

draslík 0,2 % hmotnostních a

2,0 °/o hmotnostních uranu.

Uvedeným způsobem připravený katalyzátor byl zkoušen za podmínek popsaných v příkladě 1.

Výsledky zkoušek tohoto katalyzátoru jsou následující:

tioo = 455 °C;

tilOO = 466 °C;

stabilita = 11 °C;

selektivita tvorby benzenu = 97,7 molových procent;

výtěžek benzenu = 68,4 molových procent; stupeň štěpení benzenového kruhu = 1,6 %.

Výsledky pokusu jsou uvedeny v následující tabulce 2.

Příklad 5

Katalyzátor se připraví způsobem popsaným v příkladě 4, avšak namísto 520 ml roztoku B se použije 520 ml roztoku Bi, který obsahuje 8,4 g amoniumperrhenátu, 9,5 g dihydrátu chloridu měďnatého, 38,1 g dusičnanu barnatého, 12 g kyseliny jablečné, 8 ml kyseliny chlorovodíkové, 53 g dusičnanu hořečnatého. Vyrobený katalyzátor má následující složení:

rhodium 0,53 % hmotnostních;

rhenium 0,55 % hmotnostních;

měď 0,32 % hmotnostních;

hořčík 0,5 % hmotnostních a baryum 2 % hmotnostní.

Uvedený katalyzátor se zkoušel za stejných podmínek a stejnou surovinou jako je uvedeno v příkladě 1, přičemž byly získány následující výsledky:

tioo = 460 °C;

tnoo = 472 °C;

stabilita = 12 °C;

selektivita tvorby benzenu = 97,6 molových procent;

výtěžek benzenu = 68,3 molových procent; stupeň štěpení benzenového kruhu = 1,7 %.

Výsledky pokusu jsou uvedeny v následující tabulce 2.

Příklad 6

Použitý nosič v tomto příkladě je stejný jako nosič použitý v příkladech 1 až 3, tj. ve tvaru kuliček. 1000 g tohoto nosiče se nasytí 2000 ml vodného roztoku, který obsahuje 5,8 g rhodia ve formě rhodiumtrichloridhydrátu, 50 ml kyseliny chlorovodíkové (dzo = 1,19) a 11,2 g amoniumperrhenátu. Po šesti hodinách sycení se přebytečný roztok odsaje a katalyzátor se suší po dobu 5 hodin při teplotě 50 °C, po dobu 3 hodin při teplotě 100 °C a rovněž po dobu 5 hodin při teplotě 200 °C. Tento katalyzátor se potom regeneruje směsí vodíku a dusíku (50 objemových dílů vodíku a 50 dílů dusíku) v proudu o objemové rychlosti 400 objemů regenerační směsi na jeden objem katalyzátoru za jednu hodinu po dobu jedné hodiny při teplotě 200 °C, potom při teplotě 400 °C po dobu 2 hodin a nakonec po dobu 3 hodin při teplotě 560 °C. Po ochlazení se produkt nasytí 590 ml roztoku, který obsahuje 214 g hydrátu dusičnanu hořečnatého, 20 g dusičnanu strontnatého, 9,4 g hydrátu chloridu měďnatého a 19 g monohydrátu kyseliny citrónové. Katalyzátor se potom vysuší výše popsaným způsobem a žíhá se potom po dobu 2 hodin při teplotě 400 °C. Hotový katalyzátor má následující složení:

rhodium 0,58 % hmotnostních;

rhenium 0,51 % hmotnostních;

měď 0,33 % hmotnostních;

strioncium 0,8 % hmotnostních;

hořčík 2,2 % hmotnostních.

Uvedený katalyzátor se zkouší za podmínek a se stejnou surovinou, jako je popsáno v příkladě 1.

Při pokuse byly získány následující hodnoty:

tioo = 455 °C;

tlioo = 468 °C;

stabilita = 13 °C;

selektivita tvorby benzenu = 97,4 molových procent;

výtěžek benzenu = 68,2 molových procent; stupeň štěpení benzenového kruhu = 1,8 %.

Výsledky pokusu jsou uvedeny dále v tabulce 2.

Příklad 7

Použitý nosič je v tomto případě stejný jako nosič popsaný v příkladech 1 až 3. 1000 g tohoto nosiče se nasytí 2200 ml roztoku A, který obsahuje 6,3 g rhodia ve formě rhodiumtrichloridhy drátu a 57 ml kyseliny chlorovodíkové. Po uplynutí pěti hodin se roztok dekantuje a katalyzátor se suší po dobu 5 hodin při teplotě 80 °C, potom po dobu 3 hodin při teplotě 220 °C a nakonec znovu se sytí za míchání 590 ml roztoku B, který obsahuje 7,45 g amoniumperrhenátu, 4,3 g hexahydrátu dusičnanu měďnatého, 32,5 g hexahydrátu uranylnitrátu a 40 g monohydrátu kyseliny citrónové. Po 3 hodinách regenerace na vzduchu, jakož i sušení vždy po dobu 3 hodin při teplotách 50 °C, 120 °C a 240 °C se katalyzátor žíhá po dobu 2 hodin při teplotě 320 °C a potom se regeneruje v proudu vodíku při teplotě 500 °C po dobu 6 hodin. Tímto způsobem získaný katalyzátor obsahuje 0,6 % hmotnostních rhodia, 0,51 % hmotnostních rhenia, 0,15 % hmotnostních mědi a 1,5 % hmotnostních uranu.

Uvedený katalyzátor se podrobí stejným zkouškám se stejnou surovinou jako je uvedeno v příkladě 1. Při pokusu se získají následující výsledky:

tioo = 452 °C;

tnoo = 463 °C;

stabilita = 11 °C;

selektivita tvorby benzenového kruhu = 97,2 molových procent;

výtěžek benzenu = 68,05 molových procent; stupeň štěpení benzenového kruhu = 1,95 %.

Získané hodnoty jsou uvedeny v dále následující tabulce 2.

Příklad 8

Jako nosič se použije na trhu dostupný kysličník hlinitý s gama-kubickou konfigurací ve tvaru kuliček. Průměr kuliček činí

1.8 až 2,5 mm, specifický povrch nosiče je 190 m²/g a objem pórů je 70 ml/100 g. 1000 g tohoto nosiče se nasytí 2500 ml roztoku, který obsahuje 5,1 g rhodia ve formě rhodiumtrichloridhydrátu a 52 ml kyseliny chlorovodíkové. Po· pětihodinovém promíchávání se roztok dekantuje a katalyzátor se vysuší při teplotě 80 °C po dobu 5 hodin, potom při teplotě 150 °C po dobu 2 hodin a nakonec při teplotě 240 °C po dobu 3 hodin. Takto připravený a vysušený produkt se nasytí 2000 ml roztoku, který obsahuje 1,6 g platiny ve formě kyseliny hexachlorplatičité,

10.8 g amoniumperrhenátu a 25 ml kyseliny chlorovodíkové. Po šesti hodinách se přebytečný roztok slije, nosič se vysuší způsobem výše popsaným a katalyzátor se potom regeneruje směsí vodíku a dusíku (20 objemových dílů vodíku a 80 objemových dílů dusíku) nejprve při teplotě 300 °C po dobu 2 hodin a potom při teplotě 550 °C pn dobu 5 hodin. Regenerovaný katalyzátor se potom sytí 680 ml roztoku, obsahujícího 9,5 g dusičnanu stříbrného, 15 g kyseliny glykolové, 28,6 g dusičnanu barnatého a 5,3 g dusičnanu draselného. Nasycený katalyzátor se ponechá po dobu 5 hodin na vzduchu, vysuší se stejně jak je výše uvedeno a nakonec se žíhá po dobu 6 hodin při teplotě 450 °C.

Hotový katalyzátor má následující složení:

0,5 % hmotnostních rhodia;

0,15 % hmotnostních platiny;

0,6 % hmotnostních stříbra;

0,55 % hmotnostních rhenia;

1,5 % hmotnostních barya a

0,2 % hmotnostních draslíku.

Takto připravený katalyzátor se podrobí stejným zkouškám se stejnou surovinou, jako je uvedeno v příkladě 1, přičemž byly získány následující výsledky:

tioo = 450 °C;

tnoo = 475 °C;

stabilita = 16 ^CC;

selektivita tvorby benzenu = 98 molových procent;

výtěžek benzenu = 68,6 molových procent, stupeň štěpení benzenového kruhu = 1,4 %.

Získané hodnoty jsou uvedeny v následující tabulce 2.

Příklad 9 (srovnávací)

Katalyzátor se připraví stejným způsobem jako je popsáno v příkladě 7 s tím rozdílem, že sytící roztok B (590 ml) nyní obsahuje pouze 32,5 g hexahydrátu uranylnitrátu a 40 g monohydrátu kyseliny citrónové. Jinak je příprava stejná jako v příkladě 7. Hotový katalyzátor má následující složení:

0,6 % hmotnostních rhodia a

1,5 % hmotnostních uranu.

Při zkouškách katalyzátoru, které byly prováděny stejně a se stejnou surovinou jako v příkladě 1, byly získány následující výsledky:

tioo = 488°C;

tuoo = 519 °C;

stabilita = 31 °C;

selektivita tvorby benzenového kruhu = 88,5 molových procent;

výtěžek benzenu = 61,95 molových procent; stupeň štěpení benzenového kruhu = 8,05 %.

Získané hodnoty jsou uvedeny v tabulce 2. Příklad 10

1000 g kysličníku hlinitého stejného jako v příkladě 1 se nasytí vodným roztokem, který obsahuje 6,3 g rhodia ve formě rhodiumtrichloridhydrátu, 2,1 g paládia ve formě chloridu paládnatého a 40 ml kyseliny chlorovodíkové (d20 = 1,19). Roztok se recykluje přes sloupec nosiče po dobu 5 hodin, potom se slije a nosič se vždy 2 hodiny suší při teplotách 50, 100, 150 a 200 °C. Tento katalyzátor se potom sytí roztokem 550 ml, který obsahuje 9,2 g zlata ve formě chloridu zlatitého a 6,5 g amoniumperrhenátu. Po vysušení za výše uvedených podmínek se katalyzátor žíhá proudem vzduchu při teplotě 400 °C. Po ochlazení se katalyzátor sytí 550 ml roztoku, který obsahuje 26,7 g dusičnanu draselného a 0,88 g dusičnanu rubidného. Katalyzátor se opět vysuší způsobem výše uvedeným a potom se regeneruje proudem vodíku po dobu 6 hodin při teplotě 540 ⁰ Celsia. Takto připravený katalyzátor obsahuje:

0,6 % hmotnostních rhodia;

0,2 % hmotnostních paládia;

0,9 % hmotnostních zlata;

0,45 % hmotnostních rhenia;

% hmotnostní draslíku a

0,5 % hmotnostních rubidia.

Tento katalyzátor se zkouší za stejných podmínek a se stejnou surovinou, jako je uvedeno v příkladě 1. Při zkouškách se získaly následující výsledky:

tioo = 464 °C;

tuoo = 479 °C;

stabilita = 15 °C;

selektivita tvorby benzenu = 96,9 molových procent;

výtěžek benzenu = 67,8 molových procent; stupeň štěpení benzenového kruhu = 2,2 %.

Získané hodnoty jsou dále uvedeny v tabulce 2.

Příklad 11

1000 g nosiče popsaného v příkladech 1 až 3 se sytí 1500 ml roztoku, který obsahuje

1,1 g rhodia ve formě rhodiumtrichloridhyd16 rátu, 1 g amoniumperrhenátu a 50 ml kyseliny chlorovodíkové [d20 = 1,19). Po 5 hodinách se přebytečný roztok dekantuje a katalyzátor se vysuší vždy po dobu 3 hodin při teplotách 50, 100 a 180 °C. Tento katalyzátor se potom sytí 580 ml roztoku, obsahujícího 1,4 g dihydrátu chloridu měďnatého, 2,1 g dusičnanu llthného a 12 ml kyseliny octové. Katalyzátor se potom vysuší výše popsaným způsobem a žíhá se po dobu 2 hodin proudem vzduchu při teplotě 400 °C. Hotový' takto připravený katalyzátor obsahuje 0,1 % hmotnostních rhodia, 0,05 % hmotnostních rhenia, 0,05 % hmotnostních mědi, 0,02 % hmotnostních lithia. Tento katalyzátor se podrobí stejným zkouškám se stejnou surovinou jako je popsáno v příkladě 1. Teplota, při které se dosáhne 70% konverse toluenu, činí po 50 hodinách 590 °C. Zkouška byla dále kvůli příliš vysokým teplotám přerušena. Selektivita tvorby benzenu činí 96,2 molových procent, výtěžek benzenu je 67,5 molových procent a stupeň štěpení benzenového kruhu je 2,5 %.

Výsledky zkoušek jsou dále uvedeny v následující tabulce 2.

Příklad 12

1000 g nosiče podle příkladu 1 se sytí 1500 ml roztoku, který obsahuje 8,3 g rhodia ve formě rhodiumtrichloridhydrátu, 0,72 gramu iridia ve formě kyseliny chloriridiové, 5 g ruthenia ve formě rutheniumtrichloridhydrátu, 44 g amoniumperrhenátu a 50 mililitrů kyseliny chlorovodíkové (d20 = = 1,19). Po 5 hodinách se přebytečný roztok oddekantuje a katalyzátor se vysuší vždy po dobu 3 hodin při teplotách 50, 100, 150 a 200 °C. Potom se vysušený katalyzátor sytí 580 ml roztoku, který obsahuje 37,5 g dusičnanu sodného, 50 g dusičnanu česného, 104 g hydrátu dusičnanu berylnatého a 31,5 g dusičnanu stříbrného. Katalyzátor se znovu vysuší způsobem výše popsaným a potom se žíhá proudem vzduchu při teplotě 400 °C po dobu 2 hodin. Hotový takto připravený katalyzátor má následující složení:

rhodium 0,81 % hmotnostních;

iridium 0,7 % hmotnostních;

ruthenium 0,5 % hmotnostních;

rhenium 1,95 % hmotnostních;

stříbro 1,93 % hmotnostních;

sodík 1,0 % hmotnostních;

cesium 3,5 % hmotnostních a berylium 0,5 % hmotnostních.

Tento katalyzátor se podrobí zkouškám za stejných podmínek a se stejnou surovinou jako je popsáno v příkladě 1. Při zkouškách byly získány následující výsledky:

tioo = 462 °C;

tuoo = 478 °C;

stabilita = 16 °C;

selektivita tvorby benzenového kruhu = 96,1 molových procent;

výtěžek benzenu - 67,2 molových procent; stupeň štěpení benzenového kruhu = 2,8 %.

Hodnoty získané při zkouškách katalyzátorů podle příkladů 4 až 12 jsou uvedeny v dále následující tabulce 2.

Katalyzátor podle příkladu 9 slouží jako srovnávací příklad a nepatří do rozsahu vynálezu. Přídavek rhenia a mědi (příklad 7) k systému rhodium-uran způsobuje zvýšení aktivity, selektivity a stability. V každém případě vede přídavek rhenia a mědi ke katalyzátorům, které obsahují vzácné kovy VIII. skupiny periodické soustavy prvků, alkalické kovy, kovy alkalických zemin, jakož i měď, stříbro nebo zlato, ke zlepšení katalytických vlastností.

Příklad 13

Za účelem demonstrace dehydrocyklisačních vlastností katalyzátorů byla provedena nová řada pokusů s katalyzátory podle příkladů 1, 2, 7 a 9, přičemž jako surovina se použije směs o následujícím složení v molových procentech:

toluen — 88,2 xyleny — 2,7, n-heptan — 9,1.

Pokusy se provádějí za stejných podmínek jako je již popsáno v příkladech 1 až 12, doba pokusu je ale ohraničena 100 hodinami. Konverse n-heptanu činí ve všech pokusech přes 99,5 °/o. Nezreagovaný toluen a xyleny se zavádějí zpět do reaktoru. Výsledky pokusů jsou uvedeny v tabulce 3. V té samé tabulce jsou také opakovány výsledky pokusů podle příkladů 1, 2, 7 a 9, kdy je jako surovina použita směs toluenu a xylenů.

Konverse, selektivita, výtěžek benzenu se vypočítávaly stejně jako je uvedeno v příkladě 1, přičemž se výsledky vztahují pouze na aromatické uhlovodíky (n-heptan se nezapočítává). Při použití směsi toluenu, xylenů a n-heptanu se za využití katalyzátorů podle příkladů 2 a 7 překvapivě dosáhne vyšších výtěžků benzenových kruhů, než byl jejich obsah ve výchozí surovině (selektivita tvorby benzenu přes 100 molových procent). Tohoto efektu se dosáhne v důsledku dehydrocyklisace n-heptanu za podmínek pokusu. Současně vede přechod na novou surovinu při využití katalyzátorů podle příkladů 1 a 9 k podstatnému poklesu aktivity bez zlepšení selektivity.

Současná přítomnost rhenia a mědi přináší význačný efekt selektivity při využívání směsí aromatických a nearomatických uhlovodíků. Podobné výsledky se dosáhnou přídavkem systémů rhenium-stříbro a rhenium-zlato.

Příklad 14

Katalyzátory podle příkladů 1 a 2 se použijí při dealkylaci reálné uhlovodíkové suroviny, kterou tvoří frakce hydrorafinovaného pyrolýzního benzínu následujícího složení:

nearomatické uhlovodíky 30,7 % hmotnostních;

benzen 24,2 % hmotnostních;

toluen 20,1 % hmotnostních;

Cs-benzenuhlovodíky 15,3 °/o hmotnostních; C9-benzenuhlovodíky 6,4 % hmotnostních a Cio-benzenuhlovodíky 3,2 °/o hmotnostních.

Obsah síry v surovině je pod 0,5 ppm. Výsledky zkoušky jsou uvedeny v tabulce 4.

Vzhledem k tomu, že výpočet selektivity při způsobu za udaných podmínek činí těžkosti, byla selektivita vypočtena z výtěžku benzenuhlovodíků a odhadnuta v molových procentech na obsah benzenuhlovodíků v surovině.

TABULKA 4 katalyzátor podle ipříkl.

teplota	výtěžek	výtěžek	výtěžek
°C	kapal.	benzenu	arom. uhl.
	prod. %	!% hmot.	v prům. sur.
	hmotnosti		% hmotnosti

slož. kapalného produktu ne- aromatické arom. C6 C7 Ce C9 Cio

1	480	75,4 37,6	99,2
2	470	79,3 38,6	105,0
Z tabulky	4 je	zřejmé, že katalyzátor	s

přídavkem mědi a rhenia (podle příkladu 2) je aktivnější a obsah aromatických uhlovodíků v konečném produktu, získaného za použití tohoto katalyzátoru je vyšší než obsah aromátů ve výchozí surovině. Za použití katalyzátoru, který neobsahuje rhenium (podle příkladu 1), se nedosáhne výtěžku benzenuhlovodíků, který by překročil 100 %. Při popisu uváděných konkrétních příkla15,7 49,9 21,7 7,9 2,3 2,5

13,3 48,7 24,1 8,9 1,9 2,9 dů provedení vynálezu byly používány speciální odborné výrazy. Je však třeba vzít zřetel na to, že každý výraz pokrývá všechny ekvivalenty, které splňují stejnou funkci a kterých je možno použít pro řešení stejných úkolů, jako je předložený vynález.

Všechny změny a modifikace by neměly nikterak omezovat podstatu a rozsah vynálezu, definovanou v předmětu vynálezu.

TABULKA 1 př. složení katalyzátoru provozní teplota při konverzi 70 % po 100 h po 1100 h % hmot. °C °C

0,58 Rhodium, 0,33 měď, 1,5 draslík,

0,3 vápník 0,58 rhodium, 0,57 rhenium, 0,33 měd,	445	471
0,3 vápník, 1,5 draslík 0,58 rhodium, 0,57 rhenium, 1,5 draslík,	460	472
0,3 vápník	475	496

stabilita °C	selektivita tvorby benzenu po 100 h mol. %	výtěžek benzenu po 100 h mol. %	stupeň štěpe ní benzenového kruhu %
26	94,5	66,15	3,85
12	97,1	68,0	2,0
21	95,8	67,05	2,95

TABULKA 2

př. složení katalyzátoru	provozní teplota	stabilita selektivita	výtěžek	stupeň ště-
	při konverzi 70%	°C tvorby ben-	benzenu	pění benze-
	po 100 h po 1100 h	zenu po 100 h	po 100 h	nového kru-
% hmot.	°C °C	mol. %	mol. %	hu %

0,55 rhodium, 0,56 rhenium, 0,33 měď,

0,2 draslík, 0,4 hořčík, 2 uran

0,56 rhodium, 0,55 rhenium, 0,32 měď,

0,5 hořčík, 2 baryum

0,58 rhodium, 0,51 rhenium, 0,33 měď,

0,8 stroncium,

2,2 hořčík

0,6 rhodium, 0,51 rhenium, 0,15 měď,

1,5 uran

0,60 rhodium, 0,15 platina, 0,55 rhenium, 0,6 stříbro, 1,5 baryum, 0,2 draslík

0,60 rhodium,

1,5 uran

0,6 rhodium, 0,2 paládium, 0,45 rhenium, 0,9 zlato, 1 draslík,

0,5 rubidium

0,1 rhodium, 0,05 rhenium, 0,05 měď, 0,02 lithium

0,81 rhodium, 0,7 stroncium, 0,5 rubidium, 1,95 rhenium, 1,93 stříbro, 1 sodík, 1,9 cesium, 2,1 berylium

455	466	11	97,7	68,4	1,6
460	472	12	97,6	68,3	1,7
455	468	13	97,4	68,2	1,8
452	463	11	97,2	68,05	1,95
459	475	16	98,0	68,6	1,4
488	519	31	88,5	61,95	8,05
464	479	15	96,9	67,8	2,2
590 (po 50 h)		96,2	67,4	2,6
462	478	16	96,1	67,2	2,8

TABULKA 3 surovina: toluen + xyleny (př. 1, 2, 7, 9) surovina: toluen + xyleny +

Claims (1)

1. ,'+ n-heptan (př. 13)

   př. složení katalyzátoru teplota při selektivita tvorby benzenu mol. % výtěžek benzenu mol. % teplota při konversi 70 % °C selektivita tvorby benzenu mol. % výtěžek benzenu mol. % % hmot. konversi 70 °/o po 100 h ^JC 1 0,58 rhodium, 0,33 měď, 1,5 draslík, 0,3 vápník 445 94,5 66,15 469 94,0 65,8 2 0,58 rhodium, 0,57 rhenium, 0,33 měď, 0,3 vápník, 1,5 draslík 460 97,1 68,0 465 102 71,4 7 0,6 rhodium, 0,51 rhenium, 0,15 měď, 1,5 uran 452 97,2 68,05 458 102,5 71,75 9 0,6 rhodium, 1,5 uran 488 88,5 61,95 502 87,8 61,50

   PREDMET vynalezu

   Katalyzátor pro odalkylování alkylbenzenů reakcí vodní páry s uhlovodíkovou surovinou, sestávající z alespoň jednoho alkylbenzenu, popřípadě ze směsi alespoň jednoho alkylbenzenu s nearomatickýml uhlovodíky, který sestává z kysličníku hlinitého jako nosiče, na nějž jsou naneseny účinné složky, které jsou voleny ze vzácných kovů VIII. skupiny periodického systému prvků, jako je platina, paládium, rhodium, rutenium, yridium, osmium, z alespoň jednoho kovu, vybraného ze skupiny zahrnující lithium, sodík, draslík, rubidium, cesium, berylium, hořčík, vápník, stroncium, baryum a uran, jakož i z alespoň jednoho kovu vybraného ze skupiny zahrnující měď, stříbro a zlato, vyznačený tím, že obsahuje dále rhenium v hmotnostní koncentraci 0,05 až 2,0 proč., přičemž další složky katalyzátoru jsou tvořeny alespoň jedním vzácným kovem vybraným z VIII. skupiny periodické soustavy prvků celkem v hmotnostní koncentraci 0,1 až 2,0 %, alespoň jedním kovem vybraným ze skupiny zahrnující lithium, sodík, draslík, rubidium, cesium, berylium, hořčík, vápník, stroncium, baryum a uran celkem v hmotnostní koncentraci 0,03 až 5,0 °/o, alespoň jedním kovem, vybraným ze skupiny zahrnující měď, stříbro a zlato celkem v hmotnostní koncentraci 0,05 až 2,0 % a zbytkem, představovaným nosičem kysličníkem hlinitým v hmotnostní koncentraci do 100 %.