CN87204764U - 一种分流组合模 - Google Patents
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Abstract
一种分流组合模，用于挤压铝及铝合金空心型材。上模上分流桥的分流面为尖角形结构，且与上模装配平面成凸台形状，使金属易于分流，并改善了分流桥的受力条件，可相应缩短分流桥高度，有利于金属成型，适应性好，尤其适用于“confom”连续挤压。
Description
本实用新型涉及一种铝及铝合金挤压加工模具。
在铝及铝合金挤压加工中，通常是将铝及铝合金坯料加热至能产生塑性变形的温度，在挤压力作用下，挤入模腔，而获得相应的型材。如“conform”挤压（《轻合金加工技术》1986年第11期第7页），利用挤压轮转动时所形成的挤压力，使置于挤压轮槽内的坯料产生强烈摩擦，利用摩擦所产生的热及坯料本身的变形热，使坯料加热至能产生塑性变形的温度。同时将坯料不断地挤入模腔而成型。当挤压空心型材或管材时，其挤压模一般用舌形模或分流组合模。已有的分流组合模结构见图1、图2，上模〔1〕上有分流桥〔3〕、分流孔〔4〕，分流桥将挤压而来的金属分流，金属分股挤入分流腔〔5〕，然后进入下模〔2〕上的焊合室〔6〕，再挤入模腔即可得空心型材。由于上模〔1〕上分流桥〔3〕的分流面〔7〕为一平面，至使在挤压过程中，金属不易分流，分流桥在承受很大的剪切力时，易产生弯曲变形，甚至被破坏。为了满足生产，则往往需要把分流桥加高而增加其强度；分流桥加高势必导致分流后的金属流程增长，流程增长对于普通挤压加工来说，需要加大挤压力。对于“conform”挤压来说，当模具无加热系统时，会造成金属在流动过程中过多的降温，达不到成型温度条件，至使金属难以成型。
本实用新型的目的是对已有的分流组合模进行改进，提供一种利于金属分流、分流后流程短的分流组合模。
完成任务的技术方案是：将上模中分流桥的分流面设计成尖角形结构，并使尖角形分流结构与上模装配平面成凸台形状。
下面结合实施例对本实用新型进行详细说明。
附图说明：
图1为已有分流组合模的结构图（图2的A－A视图）；
图2为图1的俯视图；
图3为实施例结构图（图4的B－B视图），指定为说明书摘要附图；
图4为图3的俯视图；
图5为图4的C－C截面图。
实施例中，上模〔8〕和下模〔9〕用销〔10〕装配。上模〔8〕上设分流桥〔11〕，本实施例设四条，相交于模中心，形成四个分流孔；分流桥〔11〕上的分流面〔12〕为尖角形结构，以利于金属分流，且分流尖角形结构与上模〔8〕的装配平面〔13〕成凸台形状，以改善分流桥的受力条件；凸台与装配平面的交角为135°，也可为直角；尖角形的角度可为50°～100°，本实施例为60°。分流腔〔14〕成喇叭形状，金属在该腔内可产生扩展，则使小的挤压筒（设在分流组合模前面的构件）可满足挤压出较大外形尺寸的空心型材。分流桥〔11〕的下部也为三角形结构，见图5，以利于分流后的金属挤入设在下模〔9〕上的焊合室〔15〕内进行焊合，上模〔8〕上的模芯〔16〕为圆柱形，以形成型材的空心腔；下模〔9〕上的模孔〔17〕以形成型材的外部轮廓。本实施例成型的型材为翼片管。成型后的空心型材由下模〔9〕的出料口〔18〕挤出。
本实用新型将分流桥的分流面设计成尖角形结构，且尖角形结构与上模的装配平面成凸台形状，使金属易于分流，并改善了分流桥的受力条件，因而相应缩短了分流桥高度，减小了挤压阻力，使金属易于成型，适应性好，尤其适用于“conform”连续挤压。
Claims (3)
1、一种分流组合模，包括模腔，上模[8]上有分流桥[11]，分流孔及分流腔[14]，下模[9]上有焊合室[15]及出料口[18]，其特征是分流桥[11]的分流面[12]为尖角形结构。
2、按照权利要求1所述的分流组合模，其特征是尖角形分流结构与上模〔8〕装配平面〔13〕成凸台形状。
3、按照权利要求2所述的分流组合模，其特征是尖角形分流结构的分流角为50°～100°。
Priority Applications (1)
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| CN 87204764 CN87204764U (zh) | 1987-11-13 | 1987-11-13 | 一种分流组合模 |
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| CN 87204764 CN87204764U (zh) | 1987-11-13 | 1987-11-13 | 一种分流组合模 |
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ID=4820614
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| CN 87204764 Withdrawn CN87204764U (zh) | 1987-11-13 | 1987-11-13 | 一种分流组合模 |
Country Status (1)
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| CN (1) | CN87204764U (zh) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
1987
- 1987-11-13 CN CN 87204764 patent/CN87204764U/zh not_active Withdrawn
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