CN2806749Y - 水平井井下轮式自适应管道爬行器 - Google Patents

水平井井下轮式自适应管道爬行器 Download PDF

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高进伟
李海凤
熊万军
蒙占彬
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高进伟
刘猛
闫相祯
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Abstract

本实用新型涉及一种用于水平井井下仪器输送的自适应轮式管道爬行器的装置。整体呈细长状,主要由壳体、驱动电机、换向一传动机构、支撑驱动机构和连接架组成,所有的部件均直接或间接安装在作为机架的壳体上。平行四边形支撑驱动机构是最核心的部件,该机构能够在弹簧力的作用下,根据井眼的直径尺寸自动张开一定的程度,将安装在其上的驱动轮和从动轮始终压迫在井壁上。爬行器就通过多个安装有驱动轮和从动轮的平行四边形支撑驱动机构支撑在井壁上。爬行器的动力输出及其传递是通过驱动电机、换向一传动机构、以及支撑驱动机构上的齿轮、带轮一传动带组合和驱动轮来顺序完成的。该爬行器能够在变直径的井眼内爬行,且不会发生侧翻等事故。

Description

水平井井下轮式自适应管道爬行器
所属技术领域本实用新型涉及一种能够在不同内径的小坡度管道内沿管道轴线连续爬行、进退的装置,尤其是用于油气井下的(准)水平井井眼内。
背景技术
目前,水平井,尤其是大位移水平井以其特有的优越性在油气田开发中得到了越来越普遍的应用。但在水平井的开发中,仍有许多问题制约着其进一步发展,其中水平井井下作业仪器(以生产测井仪器为代表)的送进是具有代表性的一类问题:垂直井中常规测井仪器等井下作业仪器,已经无法继续依靠重力输送到井底预定位置,必须依靠外力!因此,必须开发一套能够沿水平井井眼轴线自主、可靠、连续运动,且具有一定驱动力的装置,来解决上述问题。但由于井下环境复杂,一般的驱动装置难以较好地满足井下苛刻的作业要求。
尽管目前用于地面(这里的地面,是相对于几千米以下的油气井水平井眼来说)管道的爬行器形形色色,也出现了用于井下的管道爬行器专利(专利申请号:91103581.8),但这些爬行器同时存在着很多缺点,从而不能较好地满足井下作业。主要原因如下:地面管道的内径与井眼直径相比,尺寸较大,大部分管道爬行器由于结构复杂、体积较大而根本无法进入水平井眼内。即使将现有的管道爬行器可以同比例缩小以适合井眼直径,但无法提供足够大的动力。
很多管道爬行器的结构造成了其在管道内容易侧翻的问题,尤其是在需要较大动力且环境较为恶劣(高温、高压、含砂液体)的井下,侧翻等事故将更容易发生。但在几千米以下的水平井眼内作业,又要求必须具有足够高的可靠度,因为一次故障将在时间和费用上造成巨大的损失。
一般的管道爬行器,对管道内径的适应能力较差,这包括两方面:要么只可以在内径比其本身尺寸大得多的管道内爬行,这样可以适应不同内径的管道——只要内径尺寸足够大,但同样容易发生侧翻事故;要么可以适应内径比自身尺寸稍大的管道,但只可以在一种内径的管道内爬行,适应性不强。而油气井井眼在某些井段不够规则,且可能在同一口井中存在不同直径的井段,尤其是在裸眼井中。这就要求爬行器必须能够在一定范围内自动调节,以适应变直径水平井眼的要求。
发明内容
本实用新型的目的是提供水平井井下轮式自适应管道爬行器,旨在满足水平井井下的仪器送进等井下作业需求。该水平井井下轮式自适应管道爬行器不仅能够在环境恶劣(高温、高压)的水平井井眼(或管道)内连续爬行而提供较大的驱动力,而且克服了现有管道爬行器对井眼(或管道)内径适应能力较差从而导致其可靠性较低的问题。该水平井井下管道爬行器能够在较大范围内适合不同直径的井眼(或管道)以及变直径井眼(或管道)的连续爬行要求,且完全避免了小直径管道爬行器在大直径井眼(或管道)内的侧翻问题,确保了其爬行可靠性,而且其较为简单的结构进一步提高了其爬行可靠性。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案如下:整个爬行器为细长状,与井眼形状一致,包括壳体、驱动电机、换向—传动机构、支撑驱动机构和连接架。其中,壳体是整个爬行器的机架,所有的部件均直接或间接安装在壳体上。
驱动电机为整个爬行器提供动力,安装在爬行器壳体的中间位置,其前后两个动力输出轴均在壳体轴线上,可以同时向前后两个方向输出动力,传递给换向—传动机构。驱动电机通过电缆与地面匹配的电源相连,地面发出的加减速、后退、停止等指令也是通过控制驱动电机的转速、转动方向来实现的。
换向—传动机构主要由各种机械传动构件(如齿轮、蜗轮—蜗杆机构等)组成,主要功能是将电机输出的动力进行换向、转换,传输到支撑驱动机构中,或者将一个支撑驱动机构中的动力转换、传输到另一个支撑驱动机构中。由于该部分只是传统的机械传动,没有突出的特点,本说明不再赘述。在此需要说明一点:根据需要,本实用新型可能需要多个换向—传动机构。本说明中所说的换向—传动机构是指这一类机构,而不是特指其中的某一个换向—传动机构——它们之间在结构和安装位置上均存在差异:有的需要一级传动、有的需要多级传动;有的安装在壳体上,有的安装在连接架上。
支撑驱动机构是整个爬行器的核心机构,它起支撑爬行器和驱动爬行器的双重作用。该机构由支撑臂、驱动轮、从动轮、齿轮、特殊带轮、钢制传动带、铰接轴、滑块以及压缩弹簧、弹簧调节块等构件组成。支撑驱动机构是一个平行四边形机构——由四个等长的支撑臂通过铰接轴顺序铰接而成,平行四边形的一对对角顶点分别采用铰接轴铰接在壳体上或可以沿壳体轴线滑动的滑块上,且该对角顶点连线与壳体轴线平行,而且至少其中的一个铰接轴是安装在该滑块上,即可以根据需要沿壳体轴线滑动,其滑动推动力来自压缩弹簧。压缩弹簧的一端与弹簧调节块固定,一般情况下位置不变,另一端压紧在上述滑块上,其轴线同样与壳体轴线平行。这样,压缩弹簧的弹力就可以通过推动滑块沿壳体轴线滑动,进而推动平行四边形支撑驱动机构中可以沿壳体轴线滑动的顶点在壳体上滑动,从而引起平行四边形支撑驱动机构中的四个支撑臂向外相对壳体轴线对称张开。而在平行四边形的另外一对对角顶点铰接轴上,一个安装有一个驱动轮,另一个安装有一个从动轮,支撑臂的向外张开将迫使驱动轮和从动轮与井壁接触。这样,整个爬行器就通过驱动轮和从动轮、支撑臂和压缩弹簧支撑在井壁上,因此可以完全避免所谓的爬行器侧翻事故。由于驱动轮和从动轮是靠弹簧力压在井壁上,这样如果井眼直径变小,则驱动轮将迫使支撑臂收回一定的角度,即向外张开的程度变小,从而使压缩弹簧缩短;如果井眼直径变大,则弹簧的弹力将迫使支撑臂继续向外张开,从而使驱动轮和从动轮始终与井壁接触。这样,在弹簧力许可的范围之内,爬行器就可以在不同直径的井眼内爬行。如果爬行器所要进入的井眼直径过大或过小,仅靠弹簧的伸缩无法保证提供合适的压缩力,这时候需要调节弹簧调节块的位置,来改变弹簧沿壳体轴线的位置,从而保证弹簧力在合适的范围之内——既保证能够将整个爬行器支撑在井壁上,又保证驱动轮和从动轮与井壁之间具有合适的正压力,从而确保驱动轮和从动轮与井壁之间保持较好的摩擦力。这样,驱动轮和从动轮相对于井壁的滚动,就可以驱动整个爬行器的前进或后退。驱动轮和从动轮的主要区别是前者接受由换向—传动机构输入的动力,能够主动在井壁上滚动,而后者不接受动力,不能主动在井壁上滚动,只能通过爬行器的运动被动地在井壁上滚动。
驱动轮的动力是这样由换向—传动机构输入的:在平行四边形支撑驱动机构的四个顶点铰接轴上分别安装有一个特殊的带轮,并用一根钢制传动带将其顺序张紧在这四个特殊带轮上;在平行四边形支撑驱动机构中与壳体铰接的一对对角顶点上,分别安装有一个齿轮,这两个齿轮一个为动力输入齿轮,一个为动力输出齿轮,均与同轴上的特殊带轮同步转动。这样,经由换向—传动机构传递的动力就可以通过动力输入齿轮传递给同轴的特殊带轮,并通过钢制传动带传递到该支撑驱动机构中的全部特殊带轮上和动力输出齿轮上,动力输出齿轮就可以将动力通过下一级换向—传动机构传递给其它支撑驱动机构。动力输入齿轮和动力输出齿轮仅在功能上有所差别,但在结构上是完全相同的(其强度以最接近驱动电机的齿轮强度能够满足要求为准),本说明统称为支撑驱动机构中的齿轮。这样,驱动轮和从动轮的主要差别也在于和其同轴的特殊带轮的连接方式上:安装在驱动轮轴上的特殊带轮与驱动轮为同步转动,故驱动轮可以通过特殊带轮接受钢制传动带传递的动力,主动在井壁上滚动;而安装在从动轮轴上的特殊带轮与从动轮之间可以相对转动,互不影响,不能接受钢制传动带传递的动力,这也是驱动轮和从动轮命名的主要依据。
一组平行四边形支撑驱动机构中只允许安装一个驱动轮和一个从动轮,这是因为传动带的动力传递将使同一组平行四边形支撑驱动机构中的四个特殊带轮绕一个方向转动,这样,如果两个轮子都是驱动轮,即都与同轴的特殊带轮同步转动,则由于这两个轮子分别安装在壳体轴线的两侧,它们将在井壁上分别沿相反的方向运动,因此,必须将其中的一个轮子设为从动轮;如果这两个轮子都是从动轮,该支撑驱动机构将没有动力输出,影响整个爬行器的运动。该传动方案还具有两个明显的优点:由于该爬行器可以由多个支撑驱动机构顺序串连而成(在下文详细说明),由于中间传动机构的反复换向,各支撑驱动机构的动力输入齿轮的转动方向很可能不一致,在此只需要调节驱动轮和从动轮在壳体轴线两侧的位置,就可以保证所有支撑驱动机构的驱动方向是一致的;驱动轮和从动轮在壳体轴线的两侧分布也可以避免仅由一侧的轮子驱动,造成驱动力的不平衡。
不论怎么变形,不管一个平行四边形上的四个支撑臂张开程度如何,但平行四边形的四个边长之和始终为定值,各个边长也不改变。这样,分布在该平行四边形四个顶点上的特殊带轮之间的中心距始终不变,钢制传动带的长度也不改变。这是本实用新型采用平行四边形支撑驱动机构的最大理由,也是该爬行器的最大创新点。
由于在各支撑驱动机构中,铰接在壳体上的一对平行四边形对角顶点,至少有一个是相对壳体滑动的,因此为了方便各支撑驱动机构之间的动力传递,需要保持它们之间的相对稳定。这个功能是靠连接架来实现的。邻近的两个支撑驱动机构中可以在壳体上滑动的两个邻近的铰接轴均与连接架铰接,连接架与壳体之间通过滑块连接,可以沿壳体轴线滑动,这样就可以保证上述的两个铰接轴沿壳体轴线相对静止。另外,在连接架上同样安装有一套换向—传动机构,其功能是将其中一个支撑驱动机构中的动力传输到另一个支撑驱动机构中。这也是连接架保持两个相邻的支撑驱动机构中相邻的两个铰接轴之间沿壳体轴线相对静止的原因。
由于平行四边形支撑驱动机构相对较为独立,可以根据预先了解的井下情况和需求的驱动力,任意选择合适的支撑驱动机构的数量及其绕爬行器壳体轴线的分布形式。如井壁存在较多的凹坑和不平,则应该适当增加支撑驱动机构的数量,即增加驱动轮的数量,从而避免轮子过少受卡,影响驱动。
特殊带轮和钢制传动带的设计较为特别,特殊带轮的特殊之处在于:与传动带配合的外圆面上规则地分布着多个半球状突起,而传动带上同样加工有与带轮上的突起相配合的圆孔,从而保证了带轮上的半球状突起与传动带上的圆孔能够互相啮合。这样设计的目的是为了保证带轮和传动带之间不打滑,能够传递较大的动力,且半球状突起可以起到很好的防砂作用。钢制传动带之所以采用钢制是为了传递较大的动力,并承受井下较高的温度。
整个爬行器,除了潜油电机外,其它所有部件全部敞开在井下环境内,不存在压力平衡问题,特殊的带轮和钢制传动带可以起到防砂和耐高温的双重作用。各种齿轮等动力传递与转换部件一般也裸露在井下环境内,磨损、腐蚀比较严重,但由于该爬行器在井下的作业时间较短,其维修保养费用相对于其带来的经济效益而言是微乎其微的。也就是说,只需要保证一次下井作业的顺利进行即可。
本实用新型的有益效果是,可以根据井眼或其它管道的直径,自动调节其驱动轮的展开程度,从而实现在不同直径的水平井眼(或管道)内自主运动。而且结构简单,可靠性高,能够提供较大的驱动力,能够承受井下较高的温度、压力和高含砂液体的环境。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。
图1是本实用新型的整体结构示意图。
图2为图1中支撑驱动机构(I)和(II)的放大图。
图3为支撑驱动机构的传动示意图。
图4为图1的左视图。
图5为图1中压缩弹簧和弹簧调节块的结构放大图。
图6是特殊带轮的结构简图,左图为正视图,右图为侧视图。
图7为钢制传动带的三维结构示意图。
图中1.壳体,2.驱动电机,3.换向—传动机构(I),4.换向—传动机构(I)的输出齿轮,5.支撑驱动机构中的齿轮,6.驱动轮,7.特殊带轮,8.钢制传动带,9.支撑臂,10.连接架,11.换向—传动机构(II)的输入齿轮,12.滑块,13.换向—传动机构(II),14.换向—传动机构(II)的输出齿轮,15.压缩弹簧,16.弹簧调节块,17.支撑驱动机构(II),18.支撑驱动机构(I),19.从动轮,20.驱动电机轴。
具体实施方式
以下结合附图及较佳实施例,对依据本实用新型提出的其具体实施方式、结构、特征及其功效,详细说明如后:图1只绘制了本实用新型驱动电机(2)右侧的部分传动机构,但完全可以说明其整体结构、动力传输方案和工作原理。理由如下:为了保持整个爬行器的前后平衡,一般情况下,驱动电机(2)左右侧的传动机构是对称的——本图所示的爬行器共安装有4组平行四边形支撑驱动机构,且中间两组所在的平面与端部两组所在的平面过壳体轴线相互垂直。图1中显示出了中间的一个支撑驱动机构(I)(18)和端部的一个支撑驱动机构(II)(17)。由于平行四边形支撑驱动机构的相对独立性,理论上,爬行器驱动电机(2)两侧可以分别串接多个(大于3)该平行四边形支撑驱动机构。也就是说,根据实际需要,平行四边形支撑驱动机构的数量可以是任意的,各个平行四边形支撑驱动机构的布置也是比较自由的。建议一个爬行器中至少安装4组支撑驱动机构,且安装位置最好是相对壳体(1)轴线中点对称的。
该爬行器的壳体为细长状结构,截面可以是圆环形,也可以是方形,还可以是其它形状。鉴于井眼的形状一般为圆形,此处建议壳体截面为圆环形,即壳体在空间上是管状结构。壳体的尺寸受井眼直径的影响较大。推荐采用的尺寸为外径90~200mm,壁厚3~5mm,长度2m~20m。
驱动电机(2)采用的是无杆泵采油中的专用电机——潜油电机,该电机为细长结构,可以提供几千瓦到几十千瓦的功率。该种电机为耐高温电机,且配备有密封装置、压力平衡装置,能够承受井下较高的温度、压力及恶劣的环境。该电机属于成熟的产品,不需要专门的设计,根据设计要求(功率、转速等)直接购买相应的型号即可。驱动电机(2)在两端同时设置输出轴的目的是为了向其两端的支撑驱动机构同时输出动力,这一点是与一般潜油电机的不同之处。
此外,尽管图中的换向—传动机构(I)(3)和换向—传动机构(II)(13)为同一类换向—传动机构,但根据各自的功能需求,在结构上略有不同,因此在图中分开表达。而且,换向—传动机构(I)(3)和(II)(13)的安装位置也存在很大的差别:换向—传动机构(I)(3)安装固定在壳体(1)上,而换向—传动机构(II)(13)则安装固定在连接架(10)上,可以随连接架(10)一起沿壳体(1)轴线滑动。连接架(10)一般在壳体(1)内部,建议连接架(10)的形状与壳体(1)一致,为圆管形,其外径最好与壳体(1)内径是间隙配合,且配合面具有较低的表面粗糙度,以方便滑动和导向。另外,为了节约爬行器的内部空间,建议将换向—传动机构(II)(13)与连接架(10)做成一体。而换向—传动机构(I)(3)可以单独安装,也可以直接与壳体(1)做成一体。由于换向—传动机构(3、13)需要在垂宜轴之间传动,即其输入轴和输出轴是相互垂直的,可以采用锥齿轮或蜗轮—蜗杆传动方式。在此不作限定。动力输入和输出也可以采用多种方式,建议换向—传动机构(I)(3)的动力输入直接通过电机轴(20)输入,或联轴器输入(图1中采用直接输入的方式),其动力输出则可以采用与支撑驱动机构中的齿轮(5)相配套的输出齿轮(4),其传动比可以根据动力要求自行设计;由于换向—传动机构(II)(13)的动力输入端和输出端均与支撑驱动机构相连,因此分别由与支撑驱动机构中的齿轮(5)相配套的换向—传动机构(II)的输入齿轮(11)和输出齿轮(14)来完成动力的输入和输出。考虑到传动过程中的速度损失,建议换向—传动机构(II)(13)的传动比为0.96~0.98。
支撑驱动机构(17、18)是本实用新型的核心。为了节约空间,可以将该机构中的多个轮子加工成一体。如将支撑驱动机构中的齿轮(5)与特殊带轮(7)加工成整体结构,将驱动轮(6)与特殊带轮(7)加工成整体结构,但从动轮(19)和特殊带轮(7)之间不能加工成一体。且最好在特殊带轮(7)的两侧设置挡圈,以防止钢制传动带(8)脱落。驱动轮(6)和从动轮(19)的外圆直径必须大于特殊带轮(7)的外圆直径,二者的差值至少大于4倍的钢制传动带(8)厚度。推荐驱动轮(6)和从动轮(19)的外径为40mm~50mm,特殊带轮(7)的外径为35~45mm,钢制传动带(8)厚度0.1~0.3mm左右,支撑驱动机构中的齿轮(5)分度圆直径可以较驱动轮(6)外径稍小。
支撑臂(9)的长度决定了爬行器能够适应的井眼直径范围,理论上,支撑臂(9)的长度越长,爬行器适应的井眼直径范围越大,但考虑到两相邻支撑臂之间的夹角在90°附近时支撑效果较好,推荐支撑臂(9)的设计长度以保证两相邻支撑臂之间的夹角在70°~110°范围内变化较为合适,过长或过短均不合适。当然,支撑臂(9)的长度决定了钢制传动带(8)的长度。
图3显示出了一组支撑驱动机构的动力传递路径:动力由支撑驱动机构的左侧齿轮输入,齿轮转动方向逆时针,且上部轮子为驱动轮,转动方向也为逆时针,则该支撑驱动机构将向右驱动爬行器运动,而下部从动轮的转动方向与其它所有轮子的转动方向均不一致,为顺时针。当然,也可以将下部的轮子设置为驱动轮,上部的轮子设为从动轮,这样,该支撑驱动机构将向左驱动爬行器运动。
图4中显示的支撑驱动机构(I)(18)和支撑驱动机构(II)(17)的平行四边形所在的平面分别过爬行器壳体的轴线且相互垂直。当然,根据需要,支撑驱动机构绕爬行器壳体(1)的轴线(即爬行器壳体的周向)可以分布多个这样的支撑驱动机构(但各支撑驱动机构在壳体轴线上不得重叠),即两个平行四边形支撑驱动机构所在的平面之间的夹角可以改变。如无特殊需要,建议各支撑驱动机构所在的平面成90°夹角。
图5中的压缩弹簧(15)和弹簧调节块(16)是支撑驱动机构(17、18)的重要辅助构件。因为弹簧力的大小,决定了支撑驱动机构(17、18)的支撑能力,压缩弹簧(15)要求能够在较长的变形范围内工作,且压缩力变化不大。因此要求压缩弹簧(15)具有较小的刚度和较大的初始长度。弹簧调节块(16)是调节压缩弹簧(15)沿壳体(1)轴线位置的重要辅助构件,它可以最大限度地拓展压缩弹簧(15)的工作范围——在驱动轮的张开程度一定时,调节弹簧调节块(16)在壳体(1)轴线上的位置,同样可以调节压缩弹簧(15)的压缩力。弹簧调节块(16)可以采用丝杠调节的方式,也可以采用其它方式调节;可以采用自动控制调节,也可以根据井眼直径的尺寸,事先手动调节,或手动—自动联合调节。
图6和图7显示了特殊带轮(7)和钢制传动带(8)的特殊之处——半球状突起和圆孔。它们的分布规律可以是直线排列,也可以采用其它有规则的排列方式,但必须保证排列的一致性。考虑到加工和安装误差,以及井下高含砂的液体环境,为了确保突起和圆孔的准确啮合,建议圆孔的直径要较半球状突起的直径稍大。推荐特殊带轮上的半球状突起的直径为1mm~3mm,钢制传动带上的圆孔直径在2mm~5mm之间。采用钢制的传动带是为了承载较大的载荷,并承受井下较高的温度,也可以采用其它具有耐高温、具有一定韧性的高强度材料代替。
为了尽可能地提高本实用新型的模块化设计,方便加工和组装,尤其是支撑驱动机构(17、18)部分,在条件许可的情况下,特别建议各相似零件的规格统一化,换向一传动机构(II)的输入齿轮(11)和输出齿轮(14)就可以选用同一规格、尺寸的齿轮,这样方便支撑驱动机构的组合等。当然,由于本实用新型的动力传递采用的是串联的方式,各级载荷不同,因此,对于规格、尺寸相同的零部件,其强度设计应以承受载荷最大的零部件满足强度要求为准。
以上所述,仅是本实用新型的较佳实施例而已,并非对本实用新型作任何形式上的限制,凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰,均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.水平井井下轮式自适应管道爬行器,在壳体或机架上安装有动力装置、传动机构和驱动执行机构,其特征是驱动执行机构与可以根据井眼或管道直径自动张开和收回的支撑机构组合为一体形成相对独立的支撑驱动机构,多个支撑驱动机构沿壳体轴线分别顺序安装在动力装置两端,相邻的两个支撑驱动机构之间通过连接架连接,动力装置与支撑驱动机构之间以及两个相邻的支撑驱动机构之间安装有换向-传动机构。
2.根据权利要求1所述的水平井井下轮式自适应管道爬行器,其特征是壳体上安装有多个对角可以变形的平行四边形支撑驱动机构,该平行四边形支撑驱动机构由四根等长的支撑臂顺序铰接而成。
3.根据权利要求1所述的水平井井下轮式自适应管道爬行器,其特征是每一组平行四边形支撑驱动机构的四个顶点铰接轴上分别安装有一个特殊带轮,且有一根钢制传动带顺序张紧在这四个特殊带轮上。
4.根据权利要求1所述的水平井井下轮式自适应管道爬行器,其特征是每一组平行四边形支撑驱动机构中与壳体铰接的两个对角顶点铰接轴上分别安装有一个齿轮。
5.根据权利要求1所述的水平井井下轮式自适应管道爬行器,其特征是在每一组平行四边形支撑驱动机构中不与壳体铰接的两个对角顶点铰接轴上,其中一个轴上安装有驱动轮,另一个轴上安装有从动轮。
6.根据权利要求1所述的水平井井下轮式自适应管道爬行器,其特征是壳体上安装有特别选用的两端均带有输出轴的潜油电机和换向-传动机构(I)。
7.根据权利要求1所述的水平井井下轮式自适应管道爬行器,其特征是壳体上安装有连接架,且连接架上安装有可以随连接架一起沿壳体轴线滑动的换向-传动机构(II)。
8.根据权利要求1所述的水平井井下轮式自适应管道爬行器,其特征是壳体上安装有压缩弹簧和弹簧调节块。
9.根据权利要求3所述的水平井井下轮式自适应管道爬行器,其特征是进行动力传递的特殊带轮表面分布有规则的半球形突起,而钢制传动带上则加工有能够与上述半球形突起啮合的圆孔。
10.根据权利要求2所述的水平井井下轮式自适应管道爬行器,其特征是各支撑驱动机构之间相对独立,又通过传动-换向机构将动力在其间顺序传递,实现了多个支撑驱动机构的自由组合。
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