CN2535926Y - 发光二极管封装结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种发光二极管封装结构,其是由具有单位光电元件5的晶粒41和玻璃基板6构成,其中,玻璃基板6一端面上设有一对金属焊片7,该金属焊片7具有内引金属焊片部71和外引金属焊片部72,两金属焊片是以内引金属焊片部71相对设置的,内引金属焊片部71上焊接有金属凸块17,晶粒41覆设在金属凸块17上,金属焊片7、金属凸块17及晶粒41的组合结构外部用绝缘体9包覆,而外引金属焊片部72裸露在外,本实用新型的晶粒41厚度为0.05~0.1mm,而玻璃基板6的厚度为0.3mm左右或更薄,所以,整个封装结构体积小,在粘贴于母板上时,发光二极管S间的间距很小,约为0.5mm,所以,单位面积母板上的发光二极管S数量相对增加,使其显像的解析度提高。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种电子元器件,特别涉及一种发光二极管封装结构。
背景技术
目前,光电元件已普遍地应用于各种萤幕显示器、指标器或其它的显示用器材上,其中与人们生活息息相关的如电脑主机板、发光二极管显示器(LED)、手机显示板、电源显示器等等皆是;就业界制造光电元件而言,有两种方式被普遍的使用,但皆必需仰赖晶片与印刷电路板本体的组合形成单一光学元件,再以SMT粘着于系统母板电路板上;其制造单元需备有二极管晶片1及印刷电路板2,于二极管晶片1上预先设定晶粒11尺寸,而印刷电路板2上也设有晶粒单元基板21,且已预设有金属导线22,如图3、图4、图5所示,其光电元件的制造过程为:
第一步骤:测试,测试二极管晶片1上每一单晶粒11,若有瑕疵就以红色油墨或其它方式作标记12,如图1所示;
第二步骤:单晶粒的固位,再将二极管晶片1予以切割成单一晶粒11,并于印刷电路板本体2上每一晶粒基板21点上导电银胶13,如图2、图3所示,使晶粒11藉导电银胶13粘着在单元基板21上;
第三步骤:固晶,当完成整个印刷电路板本体2的晶粒11置放后,放入烤箱烘烤,一般为130℃~150℃,以将导电银胶13与晶粒11完全固着;
第四步骤:打线,如图4所示,使用焊线,如金焊线14自电极15引线到印刷电路板本体2上内接金属导线22;
第五步骤:封胶,如图5所示,使用透明胶体16藉模压工艺将印刷电路板2上的每个晶粒11予以包覆;
第六步骤:切割,将位于印刷电路板2上的各个封装完成的晶粒11予以切割;
第七步骤:第二次测试包装,避免在以上各步骤中可能产生的瑕疵,需再进行测试,并将良品置入整理盘供厂商使用。
当使用时,是以SMT粘着于系统的母板3预设的锡点31上,如图6所示,依此种方式制成的发光二极管S包括有单元基板21、晶粒11、透明胶体16,所以,不仅体积大,而且母板3单位面积置放的发光二极管S数量受到限制,导致显像解析度无法提高,其制造工艺也麻烦。
如图7、图8、图9、图10所示,为另一种制造工艺,其也备有晶片1及印刷电路板本体2,首先在各个晶粒11上设有焊接金属凸块17,作为覆晶与印刷电路板(PCB)本体2接合的介物,再将晶片1进行电性测试,将不良品用红色油墨作标记12,或是将不良品位置记录在测试台的存储器内,以便后续动作自动排除不良品,再将良品以晶粒11反转覆置固定在印刷电路板本体2上,如图8所示,续而使用模压热固性透明胶封装,如图9所示,最后就是进行切割成单一发光二极管S,如图10所示。以该工艺制成的发光二极管S体积也颇大,如图10所示,其宽度W约为2mm,高度Z约为1.2mm,而发光二极管S间的距离X大于2mm以上,由此可知,在一定面积母板3上所布设的发光二极管S数量无法提高,其解析度也就无法有效的提高,由上述制造工艺不难得知,其高度主要包括了晶片1及印刷电路板本体2的厚度所致。
实用新型内容
本实用新型是要解决现有发光二极管封装结构体积大,使用于母板上时,解析度低的问题,而提供一种体积小,使用于母板上时,可使显像的解析度高的发光二极管封装结构。
本实用新型包括有具金属单位光电元件的晶粒、玻璃基板,其中,玻璃基板一端面上设有一对金属焊片,该金属焊片具有内引金属焊片部和外引金属焊片部,两金属焊片是以内引金属焊片部相对设置的,内引金属焊片部上焊接有金属凸块,晶粒覆设在金属凸块上,金属焊片、金属凸块及晶粒的组合结构外部用绝缘体包覆,而外引金属焊片部裸露在外,本实用新型的晶粒厚度为0.05~0.1mm,而玻璃基板的厚度为0.3mm左右或更薄,所以,整个封装结构体积小,在粘贴于母板上时,发光二极管间的间距很小,约为0.5mm,所以,单位面积母板上的发光二极管数量相对增加,使其显像的解析度提高。
附图说明
图1为传统晶片的示意图。
图2为传统印刷电路板本体的示意图。
图3为传统晶粒胶固于印刷电路板本体上的示意图。
图4为图3所示结构的打线步骤示意图。
图5为图3所示结构的封胶步骤示意图。
图6为传统的发光二极管粘着于母板的示意图。
图7为另一传统的在晶片上点焊接金属凸块的示意图。
图8、图9为图7所示结构的发光二极管与印刷电路板本体结合及封胶步骤示意图。
图10为图9所示结构的发光二极管粘着于母板上的示意图。
图11为本实用新型所使用的覆晶晶片与玻璃基板结构示意图。
图12为本实用新型的覆晶晶片与玻璃基板结合的步骤示意图。
图13为本实用新型的覆晶晶片研磨后的示意图。
图14为本实用新型进行蚀刻的步骤示意图。
图15为本实用新型涂布绝缘体的示意图。
图16为本实用新型发光二极管成品示意图。
图17为本实用新型发光二极管粘着于母板上的示意图。
具体实施方式
请参阅图16所示,本实用新型所说的发光二极管S包括有一玻璃基板6、具有单元光电元件5的晶粒41,该晶粒41的厚度约为0.05~0.1mm,面积约为0.3~0.375mm见宽,在本实施例中,玻璃基板6一端面上设有一对金属焊片7,金属焊片7间相隔一距离,形成内引金属焊片部71及外引金属焊片部72,在两金属焊片7的内引金属焊片部71上焊接金属凸块17,晶粒41上的单位光电元件5与金属凸块17紧密接触,金属焊片7、晶粒41及金属凸块17的外层布设有绝缘体9,其厚度约为0.001~0.002mm,但两金属焊片7的外引金属焊片部72从绝缘体9露出,如图15、图16所示。
请参阅图17所示,本实用新型使用时,是以SMT粘着于母板3上,玻璃基板6向上而以外引金属焊片部72与母板3的锡点31焊合,此时,晶粒41向下,而外引金属焊片部72又位于左右两侧,故可使晶粒41位于和锡点31的高度内,也就是与锡点31同高,藉此可以降低发光二极管S设于母板3上的高度,本实用新型之发光二极管S没有使用印刷电路板本体2,而且晶片研磨至极薄片状,约为0.05~0.1mm,使用的玻璃基板6可设定在0.3mm左右或者更薄,所以,以SMT粘着于母板3上时,不仅可缩短两者的间距P,该间距P约为0.5mm左右,而且可大幅度增加布设密度以提高显像的解析度,同时可缩小整体高度。
其中,位于单位光电元件5与金属焊片7内引金属焊片部71的焊接金属凸块17可直接先预设于任一方。
本实用新型所以能获得上述的光学元件,其基本使用的单元为具相同尺寸的覆晶晶片4及玻璃基板6,在玻璃基板6设有呈阵列的金属焊片7,如图11所示,该玻璃基板6可用蚀刻的方式,将金属蚀刻出对应于覆晶晶片4上各个单位光电元件5位置的金属焊片7,该金属焊片7形成有内引金属焊片部71及外引金属焊片部72,其封装过程如下:
第一步骤:贴合,将覆晶晶片4与玻璃基板6相对贴合,如图12所示,使晶片4上的各个单位光电元件5连接于两相对金属焊片7的内引金属焊片部71上,此可藉自动控制达到准确贴合的目的;
第二步骤:研磨,将晶片4予以研磨至0.05~0.1mm的厚度,如图13所示,该步骤除了可节省下道蚀刻步骤的时间外,也可降低产品的高度;
第三步骤:蚀刻,在晶片4上涂上光阻液8,利用曝光显影的方法,如图14所示,以选择性蚀刻的方法,蚀刻液只蚀刻晶片4至底层或至金属部分,将各个二极管之间定义出来,最后将光阻液8清洗掉;
第四步骤:涂布,在玻璃基板6的金属部分上以真空蒸度或涂布于一层绝缘体9,再使用光阻液及显影曝光法,将金属外引金属焊片部72裸露出,如图15所示;
第五步骤:测试,进行电性及光学特性测试及分类;
第六步骤:切割,将各个接合区予以切割成单一发光二极管S;
其中,若不计其蚀刻时间及发光二极管高度,可将蚀刻步骤省略。
依据以上简单的步骤即可完成体积小的光电元件,因晶片4已研磨至一定厚度及无印刷电路板本体,而所切割出的玻璃基板6符合前述金属焊片7及单位光电元件5所需的面积,故可增加母板3上单位面积的发光二极管S的数量,从而提高了萤幕的解析度,由于晶粒41是下位于母板3的锡点31间,可降低整体组合母板3的高度,本实用新型所用的工艺也可应用于一般的二极管或晶体管的封装。
Claims (4)
1、发光二极管封装结构,包括有具金属单位光电元件的晶粒(41),其特征在于:还包括有玻璃基板(6),其中,玻璃基板(6)一端面上设有一对金属焊片(7),该金属焊片(7)具有内引金属焊片部(71)和外引金属焊片部(72),两金属焊片(7)是以内引金属焊片部相对设置的,在两相对的内引金属焊片部(71)上覆设具有单位光电元件(5)的晶粒(41);金属焊片(7)与晶粒(41)的组合结构外层用绝缘体(9)包覆,而外引金属焊片部(72)裸露在外。
2、按照权利要求1所述的发光二极管封装结构,其特征在于:内引金属焊片部(71)上焊接有金属凸块(17),具有单位光电元件(5)的晶粒(41)覆设于金属凸块(17)上。
3、按照权利要求1所述的发光二极管封装结构,其特征在于:晶粒(41)的厚度为0.05~0.1mm。
4、按照权利要求1所述的发光二极管封装结构,其特征在于:玻璃基板(6)的厚度为0.3mm。
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