CN224157598U - 一种铅酸电池板栅清理装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及铅酸电池生产技术领域，公开了一种铅酸电池板栅清理装置，包括第一输送带、居中单元、底座、切刀单元、清理单元；所述第一输送带用于把板栅输送至底座上；所述居中单元连接在第一输送带上；所述居中模块用于使板栅位于第一输送带的中部位置；所述底座布置在第一输送带沿着输送方向的一侧；所述底座沿着输送方向向下倾斜；所述底座设有可沿着底座厚度方向滑动的限位模块；所述限位模块用于支撑板栅极耳以使板栅停留在底座上；所述切刀单元位于底座的上方；所述清理单元布置在切边单元沿着输送方向远离第一输送带的一侧；所述清理单元用于清除板栅筋条上的毛刺。本清理装置能够提高对板栅毛刺的清理效果。

Description

一种铅酸电池板栅清理装置

技术领域

本实用新型涉及铅酸电池生产技术领域，尤其涉及一种铅酸电池板栅清理装置。

背景技术

铅酸电池板栅在浇铸成型过程中，板栅的两端以及筋条边缘经常会有一定的毛边，毛边容易导致极板涂填时铅膏背面挤压受阻，造成极板涂填后缺膏、板栅露筋，极板双面涂效果差，较大的板栅毛边还可能导致极板涂填过程卡机，板栅毛边夹带入极板中甚至会刺破隔板引起电池内部短路，严重影响了铅酸电池质量。

目前，一般是采用切刀对板栅的两端边缘进行裁切，去除部分毛刺，但是，裁切过程中，由于输送带没有居中定位结构，可能会出现板栅输送至裁切位时，板栅的位置出现偏移而造成裁切质量不好的情况。而且，对于板栅筋条边缘的毛刺较难清除。

本实用新型需要解决的技术问题是：如何提高板栅毛刺的清理效果。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提供一种铅酸电池板栅清理装置，通过在第一输送带上设置居中单元，使板栅能够保持在第一输送带的中部位置进入到底座上，从而保证切刀单元能够准确地切割板栅的两端边缘毛刺，再经过清理单元对板栅筋条的毛刺进行清理，从而全面地清理板栅毛刺，提高清理效果。

为实现上述目的，本申请所采用的技术方案：

一种铅酸电池板栅清理装置，包括第一输送带、居中单元、底座、切刀单元、清理单元；

所述第一输送带用于把板栅输送至底座上；

所述居中单元连接在第一输送带上；所述居中模块用于使板栅位于第一输送带的中部位置；

所述底座布置在第一输送带沿着输送方向的一侧；所述底座沿着输送方向向下倾斜，以使板栅能够在重力作用下滑落到清理单元上；所述底座设有可沿着底座厚度方向滑动的限位模块；所述限位模块用于支撑板栅极耳以使板栅停留在底座上；

所述切刀单元位于底座的上方，所述切刀单元用于切除板栅的两端边缘毛刺；

所述清理单元布置在切边单元沿着输送方向远离第一输送带的一侧；所述清理单元用于清除板栅筋条上的毛刺。

优选地，所述居中单元包括支架、挡料板、第一驱动模块；所述第一驱动模块连接在所述支架上；所述支架连接在所述第一输送带上；所述挡料板的数量为两个，两个所述挡料板沿着所述第一输送带的宽度方向间隔布置在所述支架内；所述挡料板与所述支架滑动连接；

其中，所述第一驱动模块设有齿轮；两个所述挡料板均设有齿条，两个所述齿条均与所述齿轮啮合，第一驱动模块用于带动所述齿轮转动以使两个所述齿条分别带动两个所述挡料板相互靠近或远离。

优选地，所述限位模块包括限位柱和第二驱动模块；所述限位柱滑动连接在所述底座上；所述限位柱的长度方向沿所述底座的厚度方向延伸；所述第二驱动模块连接在所述底座上；所述第二驱动模块的动力输出端与所述限位柱连接；所述第二驱动模块用于带动所述限位柱从所述底座的顶侧面伸出以支撑板栅的极耳。

优选地，所述清理单元包括第二输送带、清扫模块、吸尘模块；所述第二输送带布置在所述底座远离所述第一输送带的一侧；所述吸尘模块连接在所述第二输送带上；所述清扫模块连接在所述吸尘模块内。

优选地，所述吸尘模块包括吸尘仓，所述吸尘仓连接在所述第二输送带上；所述清扫模块设置在吸尘仓内；所述吸尘仓设有抽风口；所述抽风口与外设的抽风设备连通。

优选地，所述清扫模块包括第一驱动组件、升降台、毛刷盘、第二驱动组件、压紧组件；所述升降台与所述吸尘仓滑动连接，且所述升降台设于所述吸尘仓内；所述第一驱动组件连接在所述吸尘仓上；所述第一驱动组件用于带动所述升降台在所述吸尘仓内上下移动；所述毛刷盘转动连接在所述升降台的中心位置；所述第二驱动组件连接在所述升降台上；所述第二驱动组件用于带动毛刷盘转动；所述压紧组件的数量为多个，多个所述压紧组件围设于所述毛刷盘的外周侧，且所述压紧组件滑动连接在升降台上；所述压紧组件用于压紧板栅的表面。

优选地，所述压紧组件包括滑动杆和弹性件；所述滑动杆的两端均设有限位块；所述滑动杆滑动连接在升降台上；所述滑动杆的长度方向竖直延伸；所述弹性件套设在滑动杆上；所述弹性件的两端分别与升降台的底侧面和限位块接触。

优选地，所述底座的下方设有收集框；所述收集框用于收集板栅的两端边缘毛刺。

与现有技术相比，本方案具有以下有益效果：

本案的清理装置，通过在第一输送带上设置居中单元，使板栅能够保持在第一输送带的中部位置进入到底座上，使板栅的极耳能够搭接在限位模块上，从而使切刀单元能够准确地切割板栅的两端边缘的毛刺，避免由于板栅偏移而导致板栅在进入到底座上无法被限位模块支撑而导致板栅的两端边缘毛刺未被切除的情况。

其次，对板栅的两端边缘毛刺清理后，还设置了清理单元对板栅筋条的毛刺进行清理，从而实现对板栅边缘一级筋条毛刺进行清理，提高清理效果。

附图说明

图1为实施例1的铅酸电池板栅清理装置的结构示意图；

图2为实施例1的铅酸电池板栅清理装置的侧视图；

图3为实施例1的铅酸电池板栅清理装置内部的结构示意图；

图4为实施例1的居中单元的仰视图；

图5为实施例1的清理单元的剖视图。

其中，第一输送带1；居中单元2；底座3；切刀单元4；清理单元5；限位模块6；收集框7；支架21；挡料板22；第一驱动模块23；齿条24；齿轮25；第二输送带51；清扫模块52；吸尘模块53；限位柱61；第二驱动模块62；第一驱动组件521；升降台522；毛刷盘523；第二驱动组件524；压紧组件525；吸尘仓531；抽风口532；滑动杆5251；弹性件5252。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

实施例1

参考图1-5，一种铅酸电池板栅清理装置，包括第一输送带1、居中单元2、底座3、切刀单元4、清理单元5；

所述第一输送带1用于把板栅输送至底座3上；

所述居中单元2连接在第一输送带1上；所述居中模块用于使板栅位于第一输送带1的中部位置；

所述底座3布置在第一输送带1沿着输送方向的一侧；所述底座3沿着输送方向向下倾斜，以使板栅能够在重力作用下滑落到清理单元5上；所述底座3设有可沿着底座3厚度方向滑动的限位模块6；所述限位模块6用于支撑板栅极耳以使板栅停留在底座3上；

所述切刀单元4位于底座3的上方，所述切刀单元4用于切除板栅的两端边缘毛刺；

所述清理单元5布置在切边单元沿着输送方向远离第一输送带1的一侧；所述清理单元5用于清除板栅筋条上的毛刺。

在本实施例中，居中模块沿着输送方向位于第一输送带1靠近底座3的一侧；第一输送带1的高度高于底座3的最高点；清理单元5的高度低于底座3的最低点。

清理装置的工作流程为：板栅在浇铸完成后，输送至第一输送带1上，第一输送带1带动板栅朝向底座3移动，在到达第一输送带1靠近底座3的一侧时，居中单元2推动板栅，使板栅朝向第一输送带1中部移动，从而使板栅在进入到底座3时，保持居中位置，板栅进入到底座3时，限位模块6伸出底座3的顶侧面，板栅的极耳与限位模块6接触，从而使板栅暂时性地固定在底座3上，切刀单元4朝向底座3移动并切除板栅两端边缘的毛刺，切除完成后，限位模块6缩回底座3内，板栅由于受到重力作用，从而滑落到清理单元5上，清理单元5对板栅筋条的毛刺进行清理。

需要说明的是，切刀单元4和底座3为现有技术，切刀单元4包括气缸和切割板；切割板的沿着输送方向的两端均设有切刀；底座3设有与切刀位置相对应的通槽；限位模块6支撑板栅后，通槽位于板栅的两端边缘，气缸带动切割板朝向底座3移动，切刀插入到通槽内，从而对板栅的两端边缘毛刺进行切除。

优选地，所述居中单元2包括支架21、挡料板22、第一驱动模块23；所述第一驱动模块23连接在所述支架21上；所述支架21连接在所述第一输送带1上；所述挡料板22的数量为两个，两个所述挡料板22沿着所述第一输送带1的宽度方向间隔布置在所述支架21内；所述挡料板22与所述支架21滑动连接；

其中，所述第一驱动模块23设有齿轮25；两个所述挡料板22均设有齿条24，两个所述齿条24均与所述齿轮25啮合，第一驱动模块23用于带动所述齿轮25转动以使两个所述齿条24分别带动两个所述挡料板22相互靠近或远离。

在本实施例中，挡料板22对称布置在支架21顶部的内壁上，挡料板22通过滑轨与支架21滑动连接，挡料板22上设置有齿条24，齿条24的长度方向沿着滑轨的长度方向延伸，两个齿条24分别与齿轮25沿着输送方向的两端啮合。

居中模块的具体工作流程为：当板栅输送至支架21的下方时，第一驱动模块23带动齿轮25转动，带动齿条24移动，从而带动挡料板22相互靠近，挡料板22推动板栅的两侧，使板栅位于第一输送带1的中部位置，调节完成后，第一驱动模块23带动齿轮25反向转动，从而使挡料板22相互远离，第一输送带1把板栅输送至底座3上。

第一驱动模块23为电机。

优选地，所述限位模块6包括限位柱61和第二驱动模块62；所述限位柱61滑动连接在所述底座3上；所述限位柱61的长度方向沿所述底座3的厚度方向延伸；所述第二驱动模块62连接在所述底座3上；所述第二驱动模块62的动力输出端与所述限位柱61连接；所述第二驱动模块62用于带动所述限位柱61从所述底座3的顶侧面伸出以支撑板栅的极耳。

在本实施例中，第二驱动模块62推动限位柱61伸出底座3的顶侧面，板栅在进入到底座3上后，由于受到重力作用而沿着底座3的顶侧面滑动，直至板栅的极耳搭接在限位柱61上。当切割完成后，第二驱动模块62拉动限位柱61缩回底座3内，板栅由于没有被支撑，从而继续沿着底座3的顶侧面滑动，并进入到清理单元5。

第二驱动模块62为气缸。限位柱61的材质为塑料。

优选地，所述清理单元5包括第二输送带51、清扫模块52、吸尘模块53；所述第二输送带51布置在所述底座3远离所述第一输送带1的一侧；所述吸尘模块53连接在所述第二输送带51上；所述清扫模块52连接在所述吸尘模块53内。

在本实施例中，清理单元5的具体工作流程为：板栅从底座3上下落到第二输送带51上，第二输送带51把板栅输送至吸尘模块53下方，清扫模块52对板栅进行清扫，去除板栅筋条上的毛刺，吸尘模块53抽取清理的毛刺，避免毛刺飘落在外界，影响工作人员健康，而且，通过设置吸尘模块53，也可以对收集的毛刺进行回收处理。

优选地，所述吸尘模块53包括吸尘仓531，所述吸尘仓531连接在所述第二输送带51上；所述清扫模块52设置在吸尘仓531内；所述吸尘仓531设有抽风口532；所述抽风口532与外设的抽风设备连通。

在本实施例中，清扫模块52连接在吸尘仓531内，清扫模块52对板栅筋条的毛刺进行清理后，抽风设备通过抽风口532抽取吸尘仓531内扫落的毛刺。

优选地，所述清扫模块52包括第一驱动组件521、升降台522、毛刷盘523、第二驱动组件524、压紧组件525；所述升降台522与所述吸尘仓531滑动连接，且所述升降台522设于所述吸尘仓531内；所述第一驱动组件521连接在所述吸尘仓531上；所述第一驱动组件521用于带动所述升降台522在所述吸尘仓531内上下移动；所述毛刷盘523转动连接在所述升降台522的中心位置；所述第二驱动组件524连接在所述升降台522上；所述第二驱动组件524用于带动毛刷盘523转动；所述压紧组件525的数量为多个，多个所述压紧组件525围设于所述毛刷盘523的外周侧，且所述压紧组件525滑动连接在升降台522上；所述压紧组件525用于压紧板栅的表面。

在本实施例中，升降台522设有导向轴，升降台522通过导向轴与吸尘仓531滑动连接。毛刷盘523的底部设有刷毛。

清扫模块52的具体工作流程为：板栅进入到吸尘仓531的下方时，第一驱动组件521带动升降台522向下移动，并使压紧组件525压紧板栅的四个端点，同时，毛刷盘523底部的刷毛与板栅的表面接触，再启动第二驱动组件524，第二驱动组件524带动毛刷盘523，从而使刷毛清理板栅筋条上的毛刺，通过先对板栅进行固定，再对板栅进行清理，可以更好地清除毛刺。

第一驱动组件521为气缸，第二驱动组件524为电机。

优选地，所述压紧组件525包括滑动杆5251和弹性件5252；所述滑动杆5251的两端均设有限位块；所述滑动杆5251滑动连接在升降台522上；所述滑动杆5251的长度方向竖直延伸；所述弹性件5252套设在滑动杆5251上；所述弹性件5252的两端分别与升降台522的底侧面和限位块接触。

在本实施例中，滑动杆5251沿着毛刷盘523的外周面滑动连接在升降台522上，当第一驱动组件521带动升降台522向下移动，滑动杆5251也会跟随升降台522下降，滑动杆5251的端部与板栅的表面接触后，第一驱动组件521继续带动升降台522下降直至毛刷盘523的刷毛与板栅的表面接触，在此过程中，滑动杆5251在升降台522上沿着远离板栅的反向滑动，而弹性件5252被压缩，从而使滑动杆5251上的限位块逐渐压紧板栅。

当第一驱动组件521带动升降台522向上移动时，弹性件5252逐渐恢复到初始状态，从而使滑动杆5251对板栅的压紧力逐渐减少直至滑动杆5251脱离板栅表面。通过此方式，避免板栅受到较大的瞬时冲击力而导致偏移的情况。

弹性件5252为弹簧。

优选地，所述底座3的下方设有收集框7；所述收集框7用于收集板栅的两端边缘毛刺。

在本实施例中，在底座3的下方设置收集框7，切刀切割板栅的两端边缘毛刺后，毛刺经过通槽进入到收集框7中，从而对毛刺进行收集，便于后续的回收或集中处理。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施方式，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种铅酸电池板栅清理装置，其特征在于，包括第一输送带、居中单元、底座、切刀单元、清理单元；

所述第一输送带用于把板栅输送至底座上；

所述居中单元连接在第一输送带上；所述居中单元用于使板栅位于第一输送带的中部位置；

所述底座布置在第一输送带沿着输送方向的一侧；所述底座沿着输送方向向下倾斜，以使板栅能够在重力作用下滑落到清理单元上；所述底座设有可沿着底座厚度方向滑动的限位模块；所述限位模块用于支撑板栅极耳以使板栅停留在底座上；

所述切刀单元位于底座的上方，所述切刀单元用于切除板栅的两端边缘毛刺；

所述清理单元布置在切边单元沿着输送方向远离第一输送带的一侧；所述清理单元用于清除板栅筋条上的毛刺。

2.根据权利要求1所述的铅酸电池板栅清理装置，其特征在于，所述居中单元包括支架、挡料板、第一驱动模块；所述第一驱动模块连接在所述支架上；所述支架连接在所述第一输送带上；所述挡料板的数量为两个，两个所述挡料板沿着所述第一输送带的宽度方向间隔布置在所述支架内；所述挡料板与所述支架滑动连接；

其中，所述第一驱动模块设有齿轮；两个所述挡料板均设有齿条，两个所述齿条均与所述齿轮啮合，第一驱动模块用于带动所述齿轮转动以使两个所述齿条分别带动两个所述挡料板相互靠近或远离。

3.根据权利要求1所述的铅酸电池板栅清理装置，其特征在于，所述限位模块包括限位柱和第二驱动模块；所述限位柱滑动连接在所述底座上；所述限位柱的长度方向沿所述底座的厚度方向延伸；所述第二驱动模块连接在所述底座上；所述第二驱动模块的动力输出端与所述限位柱连接；所述第二驱动模块用于带动所述限位柱从所述底座的顶侧面伸出以支撑板栅的极耳。

4.根据权利要求1所述的铅酸电池板栅清理装置，其特征在于，所述清理单元包括第二输送带、清扫模块、吸尘模块；所述第二输送带布置在所述底座远离所述第一输送带的一侧；所述吸尘模块连接在所述第二输送带上；所述清扫模块连接在所述吸尘模块内。

5.根据权利要求4所述的铅酸电池板栅清理装置，其特征在于，所述吸尘模块包括吸尘仓，所述吸尘仓连接在所述第二输送带上；所述清扫模块设置在吸尘仓内；所述吸尘仓设有抽风口；所述抽风口与外设的抽风设备连通。

6.根据权利要求5所述的铅酸电池板栅清理装置，其特征在于，所述清扫模块包括第一驱动组件、升降台、毛刷盘、第二驱动组件、压紧组件；所述升降台与所述吸尘仓滑动连接，且所述升降台设于所述吸尘仓内；所述第一驱动组件连接在所述吸尘仓上；所述第一驱动组件用于带动所述升降台在所述吸尘仓内上下移动；所述毛刷盘转动连接在所述升降台的中心位置；所述第二驱动组件连接在所述升降台上；所述第二驱动组件用于带动毛刷盘转动；所述压紧组件的数量为多个，多个所述压紧组件围设于所述毛刷盘的外周侧，且所述压紧组件滑动连接在升降台上；所述压紧组件用于压紧板栅的表面。

7.根据权利要求6所述的铅酸电池板栅清理装置，其特征在于，所述压紧组件包括滑动杆和弹性件；所述滑动杆的两端均设有限位块；所述滑动杆滑动连接在升降台上；所述滑动杆的长度方向竖直延伸；所述弹性件套设在滑动杆上；所述弹性件的两端分别与升降台的底侧面和限位块接触。

8.根据权利要求1所述的铅酸电池板栅清理装置，其特征在于，所述底座的下方设有收集框；所述收集框用于收集板栅的两端边缘毛刺。