CN224042415U - 一种模内自铆接冲压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及铆接冲压模具技术领域，公开了一种模内自铆接冲压模具，包括相互滑动的下模和上模，下模表面开设有铆接杆插槽，且铆接杆插槽上安装有铆接杆，上模底部安装有对铆接杆对应的铆接头；下模上安装有用于顶升铆接冲压工件的自顶升组件。本实用新型的模内自铆接冲压模具通过创新设计，实现了生产流程的高效协同与操作的便捷性提升。模具将冲压和铆接工序整合为一次操作，大幅缩短加工时间、降低工序周转成本，相比传统分步加工效率显著提高；同时，下模自顶升组件在工序完成后，利用复位弹簧推动顶杆与压板，快速将工件从下模表面顶升，操作人员可轻松取件，既减少了人工干预，又降低劳动强度，使生产过程更加流畅高效。

Description

一种模内自铆接冲压模具

技术领域

本实用新型属于铆接冲压模具技术领域，具体地说，涉及一种模内自铆接冲压模具。

背景技术

随着冲压零件功能需求的多样性提升，冲压成品零件往往还需要在后工序进行相关作业而形成成品组件,铆接工序是冲压后工序较为常见的加工方式。

当前钣金件上的铆接方式采用传统的单工序铆接模具或以人工铆接，此种作业方式存在生产效率低下、劳动强度大和铆接质量稳定性差等缺点；此外，传统冲压模具在完成加工后，工件容易卡在冲压模芯上，操作人员需手动费力取出工件，不仅操作繁琐、耗时久，还存在夹伤等安全隐患，极大地降低了生产效率，增加了劳动强度。

有鉴于此特提出本实用新型。

实用新型内容

为解决当前钣金件上的铆接方式采用传统的单工序铆接模具或以人工铆接，此种作业方式存在生产效率低下、劳动强度大和铆接质量稳定性差等缺点；此外，传统冲压模具在完成加工后，工件容易卡在冲压模芯上，操作人员需手动费力取出工件，不仅操作繁琐、耗时久，还存在夹伤等安全隐患，极大地降低了生产效率，增加了劳动强度的技术问题，本实用新型采用技术方案的基本构思是：

一种模内自铆接冲压模具，包括相互滑动的下模和上模，以及位于下模和上模之间冲压模芯。

所述下模表面开设有铆接杆插槽，且铆接杆插槽上安装有铆接杆，所述上模底部安装有对铆接杆对应的铆接头；

所述下模上安装有用于顶升铆接冲压工件的自顶升组件，所述自顶升组件包括四个插接在下模四周的顶杆，且顶杆与工件对应，所述顶杆上安装有连接板，且两个相邻连接板之间安装有压板，所述压板与上模侧壁安装的推板相互对应，且连接板底部安装有用于复位的复位弹簧。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述上模侧壁安装有四个安装座，每个安装座底部安装有限位杆，所述限位杆呈竖直状态，所述下模侧壁安装有四个限位座，所述限位座上开设有限位孔，且限位孔与限位杆活动插接。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述下模底部安装有底座，所述底座侧壁安装有一对定位架，一对定位架顶部安装有同步板，且同步板与定位架之间安装有肋板，所述同步板中心位置安装有冲压液压推杆，且冲压液压推杆输出端与上模相互连接。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述下模侧壁开设有四个缺口，所述顶杆下表面置于对应缺口中，且连接板侧壁与缺口侧壁滑动连接。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述底座侧壁上安装有定位杆，且定位杆呈竖直状态，所述定位杆与同步板侧壁滑动连接，所述定位杆顶部安装有定位板，所述定位板直径大于定位杆直径，且定位板用于防止同步板与定位杆脱离啮合。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述定位杆上套接设置有复位弹簧，所述复位弹簧一端和顶杆下表面相互卡接，所述复位弹簧另一端和底座表面相互卡接。

本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：

本实用新型的模内自铆接冲压模具通过创新设计，实现了生产流程的高效协同与操作的便捷性提升。模具将冲压和铆接工序整合为一次操作，大幅缩短加工时间、降低工序周转成本，相比传统分步加工效率显著提高；同时，下模自顶升组件在工序完成后，利用复位弹簧推动顶杆与压板，快速将工件从下模表面顶升，操作人员可轻松取件，既减少了人工干预，又降低劳动强度，使生产过程更加流畅高效，在提升生产效率的同时兼顾了操作的便利性与人性化。

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

在附图中：

图1为本实用新型的三维结构示意图；

图2为本实用新型的局部结构示意图；

图3为本实用新型的下模结构示意图；

图4为本实用新型的上模俯视图。

图中：1、下模；2、上模；3、冲压模芯；4、铆接杆插槽；5、铆接杆；6、铆接头；7、底座；8、定位架；9、同步板；10、冲压液压推杆；11、限位杆；12、限位座；13、顶杆；14、缺口；15、连接板；16、压板；17、定位杆；18、定位板；19、复位弹簧；20、推板。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型。

如图1至图4所示，一种模内自铆接冲压模具，包括相互滑动的下模1和上模2，以及位于下模1和上模2之间冲压模芯3。

下模1表面开设有铆接杆插槽4，且铆接杆插槽4上安装有铆接杆5，上模2底部安装有对铆接杆5对应的铆接头6；

下模1上安装有用于顶升铆接冲压工件的自顶升组件，自顶升组件包括四个插接在下模1四周的顶杆13，且顶杆13与工件对应，顶杆13上安装有连接板15，且两个相邻连接板15之间安装有压板16，压板16与上模2侧壁安装的推板20相互对应，且连接板15底部安装有用于复位的复位弹簧19。

如图1至图4所示，在具体实施方式中，上模2侧壁安装有四个安装座，每个安装座底部安装有限位杆11，限位杆11呈竖直状态，下模1侧壁安装有四个限位座12，限位座12上开设有限位孔，且限位孔与限位杆11活动插接。这种限位杆11与限位座12的配合设计，极大降低了上模2滑动时的偏移风险，有效保障冲压和铆接的准确性，显著降低废品率，提升产品质量。

如图1至图4所示，进一步的，下模1底部安装有底座7，底座7侧壁安装有一对定位架8，一对定位架8顶部安装有同步板9，且同步板9与定位架8之间安装有肋板，同步板9中心位置安装有冲压液压推杆10，且冲压液压推杆10输出端与上模2相互连接。定位架8与同步板9的结构设计，显著增强了模具整体稳定性，有效减少冲压液压推杆10工作时模具的振动，延长模具使用寿命，同时为精准加工创造稳定环境，进一步提升产品质量稳定性

如图1至图4所示，进一步的，下模1侧壁开设有四个缺口14，顶杆13下表面置于对应缺口14中，且连接板15侧壁与缺口14侧壁滑动连接。缺口14对连接板15的导向限位作用，确保顶杆13在上升过程中平稳运动，有效避免因晃动导致工件损坏，同时降低因顶杆13故障产生的设备维护成本。

如图1至图4所示，进一步的，底座7侧壁上安装有定位杆17，且定位杆17呈竖直状态，定位杆17与同步板9侧壁滑动连接，定位杆17顶部安装有定位板18，定位板18直径大于定位杆17直径，且定位板18用于防止同步板9与定位杆17脱离啮合。该设计有效规避了模具运行过程中部件脱离的风险，保障模具运行的安全性和连续性，减少因部件脱落导致的停机维修情况。

如图1至图4所示，进一步的，定位杆17上套接设置有复位弹簧19，复位弹簧19一端和顶杆13下表面相互卡接，复位弹簧19另一端和底座7表面相互卡接。复位弹簧19，确保自顶升组件复位可靠，长期使用不易出现弹簧松动、失效等问题，降低维护更换成本，提高模具使用耐久性。

本实施例的一种模内自铆接冲压模具的实施原理如下：

在进行冲压铆接工作时，首先启动冲压液压推杆10，冲压液压推杆10输出端推动上模2沿着限位杆11向下模1方向滑动。由于限位杆11与限位座12的活动插接配合，使得上模2在滑动过程中保持稳定的运动轨迹，避免出现偏移，从而确保上模2与下模1能够准确对位，为后续冲压和铆接工作的精准性提供保障。

当上模2逐渐靠近下模1时，将待加工的工件放置在下模1上对应位置。继续推动上模2，直至上模2底部的铆接头6与下模1上铆接杆插槽4中的铆接杆5对应接触。此时，冲压液压推杆10继续施加压力，上模2带动铆接头6对铆接杆5进行冲压，使铆接杆5发生塑性变形，将工件铆接固定，完成铆接工序。在这个过程中，冲压模芯3也在上下模的作用下对工件进行冲压成型，实现模具的冲压功能，使得工件在一次操作中同时完成冲压和铆接两个工序，相比传统分步加工方式，大大提高了生产效率，减少了加工时间和工序周转带来的成本。

铆接和冲压工序完成后，冲压液压推杆10带动上模2向上移动复位。此时，自顶升组件开始工作，由于上模2上升，原本被上模2推板20下压的压板16失去压力，在复位弹簧19的弹性恢复力作用下，复位弹簧19推动顶杆13向上移动，顶杆13通过连接板15带动压板16一同上升，从而将铆接冲压完成的工件从下模1表面顶升起来，方便操作人员快速取出工件，降低了劳动强度，提高了生产的便捷性。

在顶杆13上升过程中，连接板15沿着缺口14侧壁滑动，缺口14对连接板15起到导向和限位作用，保证顶杆13上升过程的稳定性和准确性，避免顶杆13发生倾斜或卡死。同时，定位杆17与同步板9的滑动连接以及定位板18的设置，确保了同步板9在冲压液压推杆10带动上模2运动过程中的稳定导向，防止同步板9与定位杆17脱离，保障整个模具工作过程的可靠性和稳定性。当工件取出后，再次启动冲压液压推杆10进行下一次冲压铆接工作，如此循环，实现模内自铆接冲压模具的连续高效生产。

Claims (6)

1.一种模内自铆接冲压模具，包括相互滑动的下模（1）和上模（2），以及位于下模（1）和上模（2）之间冲压模芯（3），其特征在于：

所述下模（1）表面开设有铆接杆插槽（4），且铆接杆插槽（4）上安装有铆接杆（5），所述上模（2）底部安装有对铆接杆（5）对应的铆接头（6）；

所述下模（1）上安装有用于顶升铆接冲压工件的自顶升组件，所述自顶升组件包括四个插接在下模（1）四周的顶杆（13），且顶杆（13）与工件对应，所述顶杆（13）上安装有连接板（15），且两个相邻连接板（15）之间安装有压板（16），所述压板（16）与上模（2）侧壁安装的推板（20）相互对应，且连接板（15）底部安装有用于复位的复位弹簧（19）。

2.根据权利要求1所述的一种模内自铆接冲压模具，其特征在于，所述上模（2）侧壁安装有四个安装座，每个安装座底部安装有限位杆（11），所述限位杆（11）呈竖直状态，所述下模（1）侧壁安装有四个限位座（12），所述限位座（12）上开设有限位孔，且限位孔与限位杆（11）活动插接。

3.根据权利要求1所述的一种模内自铆接冲压模具，其特征在于，所述下模（1）底部安装有底座（7），所述底座（7）侧壁安装有一对定位架（8），一对定位架（8）顶部安装有同步板（9），且同步板（9）与定位架（8）之间安装有肋板，所述同步板（9）中心位置安装有冲压液压推杆（10），且冲压液压推杆（10）输出端与上模（2）相互连接。

4.根据权利要求1所述的一种模内自铆接冲压模具，其特征在于，所述下模（1）侧壁开设有四个缺口（14），所述顶杆（13）下表面置于对应缺口（14）中，且连接板（15）侧壁与缺口（14）侧壁滑动连接。

5.根据权利要求3所述的一种模内自铆接冲压模具，其特征在于，所述底座（7）侧壁上安装有定位杆（17），且定位杆（17）呈竖直状态，所述定位杆（17）与同步板（9）侧壁滑动连接，所述定位杆（17）顶部安装有定位板（18），所述定位板（18）直径大于定位杆（17）直径，且定位板（18）用于防止同步板（9）与定位杆（17）脱离啮合。

6.根据权利要求5所述的一种模内自铆接冲压模具，其特征在于，所述定位杆（17）上套接设置有复位弹簧（19），所述复位弹簧（19）一端和顶杆（13）下表面相互卡接，所述复位弹簧（19）另一端和底座（7）表面相互卡接。