CN223932571U - 一种用于多腔同步压铸的模具结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型适用于模具加工技术领域，提供了一种用于多腔同步压铸的模具结构，包括上模座，所述上模座的下方设置有下模座，所述下模座上设置有两组型腔模板，所述下模座的顶部安装有压铸气缸，所述压铸气缸的输出端固定安装有若干组压铸柱，若干组所述压铸柱的底部均设置有内压模；通过同步对多组内压模对对应的型腔内的金属液进行压铸，实现多腔同步压铸，确保各腔体同时填充和凝固，保证了压铸件的尺寸精度和一致性，提高了生产效率；通过设置冷却管道，通过均匀的冷却系统和精确的模具结构，使得压铸件在成型过程中的温度和压力分布更加均匀，减少了缩松、变形等缺陷的产生，提高了压铸件的表面质量和力学性能。

Description

一种用于多腔同步压铸的模具结构

技术领域

本实用新型涉及模具加工，特别是涉及一种用于多腔同步压铸的模具结构。

背景技术

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有“工业之母”的称号，在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离。

传统多腔模具的型腔压力分布不均，导致铸件质量不稳定，以及冷却效率低等问题。

实用新型内容

本实用新型提供一种用于多腔同步压铸的模具结构，旨在解决传统多腔模具的型腔压力分布不均，导致铸件质量不稳定，以及冷却效率低等问题的问题。

本实用新型是这样实现的，一种用于多腔同步压铸的模具结构，包括上模座，所述上模座的下方设置有下模座，所述下模座上设置有两组型腔模板，所述下模座的顶部安装有压铸气缸，所述压铸气缸的输出端固定安装有若干组压铸柱，若干组所述压铸柱的底部均设置有内压模。

优选的，所述上模座的底部四周设置有若干组导柱，所述下模座的顶端四周设置有若干组导套，所述导柱和导套数量相同，位置均相互对应，且两者相互适配。

采用上述进一步方案的有益效果是：确保在压铸过程中上下模能够平稳地开合模，通过在两组四周设置，保证装置平稳工作。

优选的，两组所述型腔模板的中间位置拼接有若干组型腔，所述下模座位于型腔模板的两端均倾斜设置有一插柱。

采用上述进一步方案的有益效果是：便于型腔模板的拆卸和安装，同时在压铸过程中，金属液高速填充会产生显著侧向冲击力，倾斜导杆通过角度设计将部分侧向力转化为轴向力，由模具底座吸收，降低导杆弯曲风险，延长使用寿命。

优选的，所述内压模与所述型腔的数量相同，位置均相互对应，且两者相互适配。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过同步对多组内压模对对应的型腔内的金属液进行压铸，实现多腔同步压铸，确保各腔体同时填充和凝固，保证了压铸件的尺寸精度和一致性，提高了生产效率。

优选的，所述下模座的底部设置有进液管，所述进液管分别与若干组型腔相连通。

采用上述进一步方案的有益效果是：对型腔内填充金属液，保证进料的稳定性。

优选的，所述下模座位于型腔模板的两侧设置有若干组冷却管道。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过均匀的冷却系统和精确的模具结构，使得压铸件在成型过程中的温度和压力分布更加均匀，减少了缩松、变形等缺陷的产生，提高了压铸件的表面质量和力学性能。

优选的，所述压铸柱的两侧均设置有一组复位弹簧，所述复位弹簧的顶端与所述压铸气缸的输出端固定连接。

采用上述进一步方案的有益效果是：便于压铸柱压铸后复位，保证结构的稳定性。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型的一种用于多腔同步压铸的模具结构，通过在下模座上安装有两组型腔模版，型腔模版和下模座可拆卸安装，方便更换不同的型腔模板，压铸不同的产品，提高了装置的适用范围；通过同步对多组内压模对对应的型腔内的金属液进行压铸，实现多腔同步压铸，确保各腔体同时填充和凝固，保证了压铸件的尺寸精度和一致性，提高了生产效率；通过设置冷却管道，通过均匀的冷却系统和精确的模具结构，使得压铸件在成型过程中的温度和压力分布更加均匀，减少了缩松、变形等缺陷的产生，提高了压铸件的表面质量和力学性能。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的侧视结构示意图；

图3为图1的另一侧视结构示意图。

图中：1、上模座；2、下模座；3、型腔模板；4、压铸气缸；5、压铸柱；6、内压模；7、导柱；8、导套；9、型腔；10、插柱；11、冷却管道；12、复位弹簧；13、进液管。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种用于多腔同步压铸的模具结构技术方案：一种用于多腔同步压铸的模具结构，包括上模座1，上模座1的下方设置有下模座2，下模座2上设置有两组型腔模板3，下模座2的顶部安装有压铸气缸4，压铸气缸4的输出端固定安装有若干组压铸柱5，若干组压铸柱5的底部均设置有内压模6。

在本实施方式中，通过在下模座2上安装有两组型腔模版3，型腔模版3和下模座2可拆卸安装，方便更换不同的型腔模板3，压铸不同的产品，提高了装置的适用范围，通过设置有压铸气缸4，压铸气缸4的输出端固定连接有横板，在横板的底部均匀固定连接有若干组压铸柱5，其中横板为连接件，在上模座1的内部，在此不做具体赘述，通过压铸柱5的底部设置有内压模6，通过内压模6对型腔模板3上型腔9进行二次压铸，提高压铸效果。

进一步；上模座1的底部四周设置有若干组导柱7，下模座2的顶端四周设置有若干组导套8，导柱7和导套8数量相同，位置均相互对应，且两者相互适配。

在本实施方式中，通过在上模座1和下模做2之间通过导柱7和导套8滑动连接，上模座1和下模座2通过导柱7和导套8进行精确定位和导向，确保在压铸过程中上下模能够平稳地开合模，通过在两组四周设置，保证装置平稳工作。

通常；两组型腔模板3的中间位置拼接有若干组型腔9，下模座2位于型腔模板3的两端均倾斜设置有一插柱10。

在本实施方式中，通过设置有两组型腔模板3，通过两组型腔模板3紧密贴合组合形成完整型腔9，通过在若干组型腔9内注入金属液，通过上端模座压铸成型，两组型腔模板3与下模座2通过斜槽贴合安装，其中与两端的插住10的倾斜度相同，便于型腔模板3的拆卸和安装，同时在压铸过程中，金属液高速填充会产生显著侧向冲击力，倾斜导杆通过角度设计将部分侧向力转化为轴向力，由模具底座吸收，降低导杆弯曲风险，延长使用寿命。

具体的是；内压模6与型腔9的数量相同，位置均相互对应，且两者相互适配。

在本实施方式中，通过设置有若干组的内压模6个型腔9，两者数量相同，且位置对应，通过同步对多组内压模6对对应的型腔9内的金属液进行压铸，实现多腔同步压铸，确保各腔体同时填充和凝固，保证了压铸件的尺寸精度和一致性，提高了生产效率。

此外；下模座2的底部设置有进液管13，进液管13分别与若干组型腔9相连通。

在本实施方式中，通过在下模座2的底部设置有进液管13，通过进液管13连接外部进料管道，进液管13通过进液通道，对型腔9内填充金属液，保证进料的稳定性。

另外；下模座2位于型腔模板3的两侧设置有若干组冷却管道11。

在本实施方式在中，通过在下模座2位于型腔模板3的两侧设置有冷却管道11，实现对型腔9的均匀冷却.冷却介质可采用水、油或专用冷却液，通过外部冷却机的循环泵连接冷却管道11并驱动，在冷却管道11内循环流动，带走模具的热量，通过均匀的冷却系统和精确的模具结构，使得压铸件在成型过程中的温度和压力分布更加均匀，减少了缩松、变形等缺陷的产生，提高了压铸件的表面质量和力学性能。

需要说明的是；压铸柱5的两侧均设置有一组复位弹簧12，复位弹簧12的顶端与压铸气缸4的输出端固定连接。

在本实施方式中，通过设置在压铸柱5的两侧复位弹簧12，便于压铸柱5压铸后复位，保证结构的稳定性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种用于多腔同步压铸的模具结构，其特征在于：包括上模座(1)，所述上模座(1)的下方设置有下模座(2)，所述下模座(2)上设置有两组型腔模板(3)，所述下模座(2)的顶部安装有压铸气缸(4)，所述压铸气缸(4)的输出端固定安装有若干组压铸柱(5)，若干组所述压铸柱(5)的底部均设置有内压模(6)。

2.根据权利要求1所述的一种用于多腔同步压铸的模具结构，其特征在于：所述上模座(1)的底部四周设置有若干组导柱(7)，所述下模座(2)的顶端四周设置有若干组导套(8)，所述导柱(7)和导套(8)数量相同，位置均相互对应，且两者相互适配。

3.根据权利要求1所述的一种用于多腔同步压铸的模具结构，其特征在于：两组所述型腔模板(3)的中间位置拼接有若干组型腔(9)，所述下模座(2)位于型腔模板(3)的两端均倾斜设置有一插柱(10)。

4.根据权利要求3所述的一种用于多腔同步压铸的模具结构，其特征在于：所述内压模(6)与所述型腔(9)的数量相同，位置均相互对应，且两者相互适配。

5.根据权利要求3所述的一种用于多腔同步压铸的模具结构，其特征在于：所述下模座(2)的底部设置有进液管(13)，所述进液管(13)分别与若干组型腔(9)相连通。

6.根据权利要求1所述的一种用于多腔同步压铸的模具结构，其特征在于：所述下模座(2)位于型腔模板(3)的两侧设置有若干组冷却管道(11)。

7.根据权利要求1所述的一种用于多腔同步压铸的模具结构，其特征在于：所述压铸柱(5)的两侧均设置有一组复位弹簧(12)，所述复位弹簧(12)的顶端与所述压铸气缸(4)的输出端固定连接。