CN223837461U - 转炉煤气回收系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种转炉煤气回收系统，包括用于与转炉连接的第一冷却烟道，第一冷却烟道具有第一煤气出口和第二煤气出口，第一煤气出口连接有煤气处理机构，第二煤气出口连接有煤气余热回收机构，在第一煤气出口和第二煤气出口处分别设有阀控单元。本实用新型中，转炉煤气可以进入煤气处理机构进行处理，也可以进入煤气余热回收机构进行处理，工艺灵活性高，能保证转炉煤气的处理效果，以及提高转炉煤气处理的可靠性和安全性；煤气处理机构与煤气余热回收机构可以互为备用，其中一机构停用时，可切换至另一机构进行处理，因此便于煤气处理机构与煤气余热回收机构的检修维护，保证转炉炼钢生产的稳定性。

Description

转炉煤气回收系统

技术领域

本实用新型属于转炉生产技术领域，具体涉及一种转炉煤气回收系统。

背景技术

目前，转炉炼钢产生的高温煤气主要通过汽化冷却烟道进行余热回收，一般汽化冷却烟道出口的煤气温度在800～900℃范围。在汽化冷却烟道出口以后，有湿法除尘(OG法)和干法除尘(LT法)两种方式对转炉煤气进行降温除尘，其降温原理均是通过水或水雾与高温转炉煤气直接混合而冷却。这两种方式不仅耗水、耗电，而且造成800～900℃以下转炉煤气余热资源的浪费。另外，目前的转炉煤气回收一般采用单一工艺，工艺灵活性差，一旦回收系统设备需要检修维护，可能会需要转炉配合停止冶炼，影响转炉的正常生产。

实用新型内容

本实用新型涉及一种转炉煤气回收系统，至少可解决现有技术的部分缺陷。

本实用新型涉及一种转炉煤气回收系统，包括用于与转炉连接的第一冷却烟道，所述第一冷却烟道具有第一煤气出口和第二煤气出口，所述第一煤气出口连接有煤气处理机构，所述第二煤气出口连接有煤气余热回收机构，在第一煤气出口和第二煤气出口处分别设有阀控单元。

作为实施方式之一，两组阀控单元均包括阀座，并且二者共用一组闸板组件，所述闸板组件包括一块盲板和一块孔板，其中，孔板为带有通孔的闸板，所述盲板择一地插装在其中一个阀座中，所述孔板插装在另一个阀座中；所述系统还配置有用于对换所述盲板与所述孔板的位置的盲板切换执行机构。

作为实施方式之一，所述盲板为水冷盲板，所述孔板为水冷孔板。

作为实施方式之一，所述煤气余热回收机构包括余热锅炉，所述余热锅炉的烟气入口侧连接有除尘器。

作为实施方式之一，所述余热锅炉包括第一回程锅炉，所述第一回程锅炉内采用纵向冲刷受热面。

作为实施方式之一，所述余热锅炉还包括第二回程锅炉，所述第二回程锅炉内自下而上依次布置有多级对流蒸发器，其中，所述对流蒸发器的受热面为横向冲刷受热面。

作为实施方式之一，所述煤气余热回收机构还包括第二冷却烟道，所述第二冷却烟道分别与所述第二煤气出口以及所述除尘器连接。

作为实施方式之一，所述第二冷却烟道倾斜布置，并且其烟气入口位于其烟气出口的上方。

作为实施方式之一，所述第二冷却烟道或者所述除尘器上设有用于向煤气中添加掺剂的掺剂加入机构。

作为实施方式之一，所述除尘器为旋风除尘器。

本实用新型至少具有如下有益效果：

本实用新型中，转炉煤气可以进入煤气处理机构进行处理，也可以进入煤气余热回收机构进行处理，工艺灵活性高，能保证转炉煤气的处理效果，以及提高转炉煤气处理的可靠性和安全性；煤气处理机构与煤气余热回收机构可以互为备用，其中一机构停用时，可切换至另一机构进行处理，因此便于煤气处理机构与煤气余热回收机构的检修维护，保证转炉炼钢生产的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例提供的转炉煤气回收系统的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的余热锅炉的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的第一回程锅炉的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的三通烟道的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的环形切换轨道的结构示意图；

图6和图7为本实用新型实施例提供的水冷盲板的结构示意图；

图8为水冷盲板的盲板本体的结构示意图；

图9为本实用新型实施例提供的水冷孔板的结构示意图。

具体实施方式

下面对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

如图1，本实用新型实施例提供一种转炉煤气回收系统，包括用于与转炉连接的第一冷却烟道1，所述第一冷却烟道1具有第一煤气出口和第二煤气出口，所述第一煤气出口连接有煤气处理机构，所述第二煤气出口连接有煤气余热回收机构，在第一煤气出口和第二煤气出口处分别设有阀控单元。

在上述系统中，转炉煤气可以进入煤气处理机构进行处理，也可以进入煤气余热回收机构进行处理，工艺灵活性高，能保证转炉煤气的处理效果，以及提高转炉煤气处理的可靠性和安全性；煤气处理机构与煤气余热回收机构可以互为备用，其中一机构停用时，可切换至另一机构进行处理，因此便于煤气处理机构与煤气余热回收机构的检修维护，保证转炉炼钢生产的稳定性。

上述系统可以是新建的，也可以是对现有系统改造而形成的，例如，在现有煤气处理机构的基础上，新增煤气余热回收机构。

在其中一个实施例中，如图1，煤气处理机构包括蒸发冷却器7，蒸发冷却器7的烟气入口与上述第一煤气出口连通，包括但不限于通过尾部烟道分别与蒸发冷却器7与第一煤气出口连接。

进一步地，尾部烟道与蒸发冷却器7之间设有膨胀节，能较好地起到补偿管道变形、消解管道内部应力等作用。

进一步地，蒸发冷却器7的烟气出口侧连接有第一除尘器(已图示，未标注)，该第一除尘器通过第一煤气管道与下游设备连接，该下游设备可以是煤气储存设备，例如煤气柜等；可以在该第一煤气管道上设置切断阀等控制阀。上述第一除尘器包括但不限于采用惯性除尘器。

在其中一个实施例中，如图1，煤气余热回收机构包括余热锅炉6，可以回收转炉煤气的部分余热。

进一步地，如图1，余热锅炉6的烟气入口侧连接有第二除尘器5，通过该第二除尘器5对转炉煤气进行预除尘，可以显著地降低进入余热锅炉6内的煤气含尘量，减轻余热锅炉6灰负荷，同时还能有效去除煤气中携带的火种，进一步提高系统的安全性。该第二除尘器5包括但不限于采用惯性除尘器，优选采用旋风除尘器，具有较好的除尘效果和效率。

其中，上述第二除尘器5可以配置冷却措施，例如，除尘器采用水冷壁，这样既能提高除尘器的使用寿命，又能对转炉煤气进行降温，降低转炉煤气中的灰粘性，从而降低余热锅炉6中发生粘结性积灰的几率。

在其中一个实施例中，如图1，煤气余热回收机构还包括第二冷却烟道4，该第二冷却烟道4与上述第二煤气出口连接，余热锅炉6连接在第二冷却烟道4的下游，具体地，当设有第二除尘器5时，该第二冷却烟道4的烟气出口端与该第二除尘器5连接，当不设置第二除尘器5时，该第二冷却烟道4可以与余热锅炉6直连(根据需要可以在二者之间增设其他设施)。

上述第二冷却烟道4可以对转炉煤气进行冷却，实现对转炉煤气的有效降温，大幅降低余热锅炉6中发生粘结性积灰的几率。同时，第二冷却烟道4的设置还便于煤气余热回收机构的布置。

优选地，如图1，第二冷却烟道4倾斜布置，并且其烟气入口位于其烟气出口的上方。第二冷却烟道4的倾斜设计有利于其内部灰粒的流动去除；特别地，在第二冷却烟道4中，煤气流向与灰粒流向相同，而且第二冷却烟道4中的煤气流速较高，因此，煤气能携带灰粒自行流动，从而避免第二冷却烟道4中积灰。

优选地，第二冷却烟道4相对于水平面的倾斜角度为30°～80°。

进一步优选地，如图1，第二冷却烟道4包括第一倾斜烟道段41和第二倾斜烟道段42，第二倾斜烟道段42连接在第一倾斜烟道段41的底端，第一倾斜烟道段41相对于水平面的倾斜角度(以下简称倾斜角度)与第二倾斜烟道段42相对于水平面的倾斜角度相异；更具体地，第一倾斜烟道段41的倾斜角度大于第二倾斜烟道段42的倾斜角度。基于这种设计，第一倾斜烟道段41的大倾角设计有利于通过煤气驱赶灰尘；两段式不同倾角的烟道段设计则一定程度增加烟气湍流，从而提高煤气与烟道壁的换热效果，而且，两段式烟道设计能够减少烟道热应力集中现象，延长烟道使用寿命，并且能使烟道更灵活适应复杂空间，利于余热回收设备的布置。在其中一个实施例中，第一倾斜烟道段41的倾斜角度为50°～80°，第二倾斜烟道段42的倾斜角度为30°～60°。

在上述系统中，通过第一冷却烟道1+第二冷却烟道4+(水冷第二除尘器5)+余热锅炉6，可以实现转炉煤气大宽域余热回收，极大地避免了转炉煤气显热的浪费。

其中，优选地，第一冷却烟道1采用汽化冷却烟道。

优选地，第一冷却烟道1的出口煤气温度降低至800～900℃，进一步地，将第一冷却烟道1的出口煤气温度控制在850℃左右。

其中，优选地，第二冷却烟道4采用汽化冷却烟道。

优选地，第二冷却烟道4的出口煤气温度降低至500～700℃。

在其中一个实施例中，如图1，第一冷却烟道1的末端采用三通烟道2，该三通烟道2具有一个煤气入口和两个煤气出口，该两个煤气出口即分别构成为第一煤气出口和第二煤气出口。

可选地，上述阀控单元采用插板阀3，包括但不限于采用盲板阀3。

优选地，在三通烟道2、余热锅炉6等部位安装有泄爆阀，万一发生煤气爆炸，可及时有效泄爆，确保人员和设备安全。

优选地，在第二冷却烟道4、余热锅炉6等部位设置有清灰装置，对受热面定期清灰，确保受热面清洁、通畅；清灰方式可采用氮气激波、乙炔激波、高效声波、蒸汽吹灰等清灰方式中的一种或组合。

在其中一个实施例中，在第二冷却烟道4或者第二除尘器5上设有掺剂加入机构，用于向煤气中添加掺剂，所添加的掺剂为能够降低煤气中灰尘的粘性的物质，包括但不限于采用高岭土或石英砂，高岭土、石英砂等属于高熔点物质，在本余热回收温度下为固体颗粒态，与转炉灰混合后可提高整体的灰熔点，从而降低灰粘性。通过上述方式，能够极大地缓解后续余热锅炉6中粘结性积灰的情况，提高系统运行的可靠性。其中，优选为在第二冷却烟道4上设置掺剂加入机构，这样有利于掺剂与煤气的充分反应，特别是利于反应后的灰粒在第二除尘器5中去除，降低余热锅炉6的灰负荷。以喷粉的方式加入上述掺剂时，能达到较好的反应效果和效率，因此，上述掺剂加入机构可以包括设置在第二冷却烟道4/第二除尘器5上的喷粉枪，该喷粉枪配置有粉仓和压力介质供应机构，压力介质优选采用氮气等惰性气体。

实施例二

本实用新型实施例提供一种余热锅炉6，其中，该余热锅炉6可用于上述实施例一中。

如图2，该余热锅炉6包括第一回程锅炉61、第二回程锅炉62和沉降室63，所述第一回程锅炉61和所述第二回程锅炉62均矗立设置在所述沉降室63上并且均与沉降室63内腔连通，第一回程锅炉61的顶部设有烟气入口，第二回程锅炉62的顶部设有烟气出口。

可见，上述余热锅炉6采用双回程结构设计，从第一回程锅炉61顶部的烟气入口导入烟气，烟气在与第一回程锅炉61内的受热面换热之后，从第一回程锅炉61进入沉降室63，随后再进入第二回程锅炉62，与第二回程锅炉62内的受热面换热之后，从第二回程锅炉62顶部的烟气出口排出。其中，烟气在第一回程锅炉61内自上而下运行，在第二回程锅炉62内自下而上运行。

其中，优选地，在第一回程锅炉61内，采用纵向冲刷受热面611，也即烟气纵向冲刷其受热面，在回收烟气余热的同时，能有效地缓解积灰程度、减少积灰的情况出现。

在其中一个实施例中，如图2和图3，所述纵向冲刷受热面611包括多根纵向蒸发管6111，纵向蒸发管6111的轴线平行于竖向，纵向蒸发管6111的两端分别连接有桥接管6112，所述桥接管6112延伸至炉壳外以连接对应的介质管。

其中，优选地，纵向蒸发管6111内的介质流向为自下而上方向，从而与第一回程锅炉61内的烟气流向相逆，可以提高换热效果；纵向蒸发管6111底端的桥接管6112用于连接进水管，纵向蒸发管6111顶端的桥接管6112用于连接回水管。

其中，优选地，至少部分纵向蒸发管6111顶端的桥接管6112与同一分配集管6113连接，至少部分纵向蒸发管6111底端的桥接管6112与同一分配集管6113连接，这样便于进水和回水的集中管理，也能减少现场管道数量、简化布置。

其中，优选地，如图3，各纵向蒸发管6111分布形成为多个蒸发管组；每个蒸发管组中，各纵向蒸发管6111分布在同一竖向平面内并且从炉壳内壁向炉壳轴线方向依次排布，并且，从炉壳内壁向炉壳轴线方向，各纵向蒸发管6111的顶端位置逐渐升高，各纵向蒸发管6111的底端位置逐渐降低。这种方式便于各纵向蒸发管6111的布置，能够尽量多地布置纵向蒸发管6111，从而保证与烟气的换热效果；可以理解地，越靠近炉壳中心，纵向蒸发管6111的换热行程越长，这也能较好地匹配第一回程锅炉61内的烟气流场，相应地提高与烟气的换热效果。可选地，同一蒸发管组共用一进水分配集管6113和回水分配集管6113。

其中，纵向换热管可以是光管，也可以是鳍片管。

其中，桥接管6112可以水平布置(轴线与水平面平行)，也可以倾斜布置(轴线相对水平面倾斜)。当桥接管6112倾斜布置时，例如纵向蒸发管6111的顶端斜向上延伸形成顶部桥接管6112、纵向蒸发管6111的底端斜向下延伸形成底部桥接管6112，通过烟气的冲刷有利于缓解桥接管6112上积灰的情况。

上述第一回程锅炉61优选为采用膜式水冷壁，在纵向冲刷受热面611与水冷壁的组合形式下，能够保证对烟气余热的回收效果和效率。

在其中一个实施例中，如图2，第二回程锅炉62内自下而上依次布置有多级对流蒸发器621，其中，优选地，烟气横向冲刷对流蒸发器621的受热面，具体地，对流蒸发器621包括多根横向蒸发管，横向蒸发管的轴线优选为平行于水平面。

当用于上述实施例一中进行煤气处理时，经过前序的多级冷却，进入第二回程锅炉62内的煤气温度已相对较低，第二回程锅炉62内形成的积灰以松散积灰为主，清除难度相对较低；而采用横向蒸发管则可以提高与煤气的换热效果和效率，即使出现了积灰，但不易出现堵灰的现象。优选地，第一回程锅炉61出口侧的煤气温度在粘结性灰温度(定义其为易形成粘结性灰的煤气温度)以下，可以保证第二回程锅炉62的正常运行，具体地，第一回程锅炉61出口侧的煤气温度降至400～600℃。

其中，横向蒸发管可以是光管，也可以是鳍片管。

其中，对流蒸发器621的横截面上可布置多根横向蒸发管；横向蒸发管的竖向排列方式可以为顺列排布、错列排布或者两种排布方式的组合等。

其中，各级对流蒸发器621可以采用串联方式(进水从最上方的对流蒸发器621依次向下方的对流蒸发器621运行)，也可以采用并联方式(各对流蒸发器621的进出水相互独立)，或者部分对流蒸发器621串联。

进一步优选地，如图2，在第二回程锅炉62内，于末级对流蒸发器621的下游还布置有至少一台省煤器622，有多台省煤器622时，各省煤器622自下而上依次布置。

其中，优选地，烟气横向冲刷省煤器622的受热面。

可选地，省煤器622包括多根蛇形蒸发管，蛇形蒸发管在省煤器622的横截面上蛇形延伸布置；各蛇形蒸发管的竖向排列方式可以为顺列排布、错列排布或者两种排布方式的组合等。

其中，蛇形蒸发管可以是光管，也可以是鳍片管。

优选地，在第一回程锅炉61和第二回程锅炉62内均布置有多个吹灰器，对受热面定期清灰，确保受热面清洁、通畅；清灰方式可采用氮气激波、乙炔激波、高效声波、蒸汽吹灰等清灰方式中的一种或组合。进一步地，在第一回程锅炉61和第二回程锅炉62内均布置有检测仪，检测仪可以为一氧化碳浓度检测仪和/或氧气浓度检测仪，检测仪优选为与吹灰器联锁，实现吹灰的自动控制。

可选地，在第一回程锅炉61和第二回程锅炉62上均设有检修人孔。

第一回程锅炉61与沉降室63之间、第二回程锅炉62与沉降室63之间可以采用焊接固定方式，也可以采用法兰固定方式，或者采用一体成型方式。其中，该沉降室63可以起到惯性除尘的作用，进一步降低余热锅炉6积灰、堵灰的几率；另外，第一回程锅炉61和第二回程锅炉62中下落的灰尘会进入沉降室63，因此有利于灰尘的回收。

实施例三

本实用新型实施例提供一种三通烟道2，其中，该三通烟道2可用于上述实施例一中。

如图4，该三通烟道2包括烟气入口段21和两个烟气出口段22，其中，烟气入口段21和两个烟气出口段22均采用汽化冷却烟道形式，也即烟气入口段21和烟气出口段22均通过多根汽化冷却管道环绕形成对应的烟道。

在其中一个实施例中，烟气入口段21的部分汽化冷却管道与其中一个烟气出口段22耦合形成第一受热面，烟气入口段21的其余汽化冷却管道与另一个烟气出口段22耦合形成第二受热面；例如：烟气入口段21的左半部分与其左侧的烟气出口段22耦合形成第一受热面，烟气入口段21的右半部分与其右侧的烟气出口段22耦合形成第二受热面。基于上述设计，可以减少汽水管道数量，利于现场实施。

为方便描述，以下定义烟气入口段21的汽化冷却管道为第一冷却管道211，定义烟气出口段22的汽化冷却管道为第二冷却管道221。

对于汽化冷却管道之间的耦合，使汽化冷却管道之间相连通以形成水路，例如，冷却进水从第一汽化冷却管道的一端进入，依次经该第一冷却管道211以及所耦合的第二汽化冷却管道换热之后，再从该第二汽化冷却管道排出形成冷却回水。

进一步优选地，每根第一冷却管道211耦合多根第二冷却管道221，包括但不限于一根第一冷却管道211耦合两根第二冷却管道221。对于一根第一冷却管道211耦合两根第二冷却管道221的结构，优选地，如图4，采用Y型裤衩管23完成耦合，该Y型裤衩管23的两个裤腿端分别与两根第二冷却管道221连接，该Y型裤衩管23的另一端与第一冷却管道211连接。基于上述结构，能够实现烟气入口段21与烟气出口段22之间的可靠耦合，设计出合理的受热面，保证三通烟道2各处的汽化冷却效果以及受热均匀性。

其中，相邻Y型裤衩管23之间可采用扁钢隔板等进行密封。

其中，第一受热面配置一个或多个进水集箱以及一个或多个回水集箱，优选为进水集箱和回水集箱的数量相同并且一一对应配置，例如，在烟气入口段21的左半部分与其左侧的烟气出口段22耦合形成第一受热面的结构中，可使其中上半部分的各第一冷却管道211共用一个进水集箱、各第二冷却管道221共用一个回水集箱，使其中下半部分的各第一冷却管道211共用一个进水集箱、各第二冷却管道221共用一个回水集箱，并且，两个进水集箱与同一进水管连接，两个回水集箱与同一回水管连接。第二受热面可以采用相同的进水回水配置方式。

在另外的实施例中，可以采用如下的受热面组成形式：烟气入口段21的部分汽化冷却管道与其中一个烟气出口段22的下半部分耦合形成1#受热面，烟气入口段21的其余汽化冷却管道与另一个烟气出口段22的下半部分耦合形成2#受热面，两个烟气出口段22的上半部分耦合形成3#受热面。

实施例四

本实施例对上述实施例一所提供的转炉煤气回收系统进行进一步优化，具体地，对两组阀控单元进一步优化如下：

两组阀控单元均包括阀座，并且二者共用一组闸板组件，所述闸板组件包括一块盲板30a和一块孔板30b，其中，孔板30b为带有通孔的闸板，所述盲板30a择一地插装在其中一个阀座中，所述孔板30b插装在另一个阀座中。盲板30a插装在其中一个阀座时，该阀控单元处于关闭状态，另一阀控单元由于阀座处采用孔板30b而处于开启状态；基于该方案，转炉煤气仅能进入煤气处理机构和煤气余热回收机构的其中之一，而不会同时进入两个机构中，保证系统运行可靠性，避免误操作的情况出现。采用盲板30a和孔板30b进行切换，能够保证第一煤气出口和第二煤气出口处的密封性。

当两个机构需要切换运行时，例如由煤气余热回收机构运行转换为煤气处理机构运行，需要进行盲板30a插装位置的切换，也即使盲板30a由当前处于关闭状态的阀座切换插装至当前处于开启状态的阀座上，相应地，提供一种盲板切换执行机构。

如图5，所述盲板切换执行机构包括环形切换轨道8以及活动设置在环形切换轨道8上的两组起吊装置，其中，环形切换轨道8包括位于第一煤气出口正上方的第一正轨段81、位于第二煤气出口正上方的第二正轨段82以及衔接第一正轨段81和第二正轨段82的转运轨道段，第一正轨段81的导向方向垂直于第一煤气出口的轴向，第二正轨段82的导向方向垂直于第二煤气出口的轴向。

上述起吊装置用于起吊其中一个煤气出口处(第一煤气出口/第二煤气出口)的闸板30，然后在环形切换轨道8上运动至另一煤气出口处进行安装；而环形切换轨道8能够保证盲板30a和孔板30b相对运动的顺畅性，盲板30a和孔板30b可以同步运动至目标位置处进行安装，从而提高维护效率，节省维护时间。

优选地，如图5，转运轨道段包括两条第一延伸轨道段83、两条第二延伸轨道段84以及两条中继轨道段85，其中，

两条第一延伸轨道段83分别与第一正轨段81的两端连接，两条第一延伸轨道段83的导向方向均与第一正轨段81的导向方向平行，这样可以提高第一煤气出口处的闸板30更换顺畅性和可靠性，

两条第二延伸轨道段84分别与第二正轨段82的两端连接，两条第二延伸轨道段84的导向方向均与第二正轨段82的导向方向平行，这样可以提高第二煤气出口处的闸板30更换顺畅性和可靠性，

同侧的第一延伸轨道段83和第二延伸轨道段84通过一条中继轨道段85连接。

优选地，第一正轨段81与两条第一延伸轨道段83的长度之和L1≥3D，D为盲板30a的外缘直径，以确保盲板30a/孔板30b能顺利推出和推入；同样地，第二正轨段82与两条第二延伸轨道段84的长度之和L2≥3D，以确保盲板30a/孔板30b能顺利推出和推入。

当第一煤气出口与第二煤气出口同轴时，显然地，第一正轨段81与第二正轨段82平行。

上述起吊装置包括但不限于采用起吊葫芦，可以是手动葫芦也可以是电动葫芦。

其中，上述环形切换轨道8可以通过支架安装在第一冷却烟道1上，也可以安装在第一冷却烟道1周围的车间基础或设备上。

实施例五

本实施例提供一种水冷盲板30a，可用于上述实施例一/实施例四中的盲板阀3。

如图6-图8，水冷盲板30a包括盲板本体301，盲板本体301内设置有水冷单元，保证盲板本体301能够耐受高温环境。

可选地，水冷单元包括但不限于包括螺旋式冷却水路、蛇形冷却水路等冷却通道中的一种或多种，冷却水进水总管和回水总管可以为一个或多个。其中，当水冷单元采用水冷管道时，这些水冷管道构成为盲板本体301的一部分；可以仅由这些水冷管道构造形成圆形结构的盲板本体301，也可以使盲板本体301进一步还包括其他部件，例如将这些水冷管道固定在基板上。

其中，水冷单元的进水端305和回水端307位于盲板本体301的外周缘之外，以便于与进水管和回水管连接。

进一步优选地，在盲板本体301的两侧分别浇筑有耐火材料层302，进一步提高水冷盲板30a的耐高温性能以及耐候性能，较好地保护盲板本体301，极大地延长水冷盲板30a的使用寿命；而且，耐火材料层302的维护成本较低，也非常方便，能显著地降低水冷盲板30a的维护成本。在其中一个实施例中，耐火材料层302中形成有多条膨胀缝，膨胀缝包括但不限于采用耐火硅酸铝纤维毡或其他耐火软性材料埋设在耐火材料中构造形成，这样可以提高耐火材料层302的冷热膨胀性能，能够较好地满足转炉煤气非连续产生的工况特点。

进一步优选地，盲板本体301的两侧分别设有锚固爪钉，可以提高耐火材料层302与盲板本体301之间的结合可靠性。

在其中一个实施例中，盲板本体301的外周缘设有连接法兰(已图示，未标注)，该连接法兰用于与阀座法兰连接。

优选地，盲板本体301的外周缘形成有环形密封腔304，在密封腔内304嵌装有密封部件，密封部件包括但不限于采用密封绳。

在其中一个实施例中，如图6和图7，至少在盲板本体301的迎气面上设有吹扫单元303，可以对迎气面进行保护吹扫，包括但不限于采用氮气吹扫。优选地，吹扫单元303包括吹扫主管3031以及连接在吹扫主管3031上的多个短管喷嘴3032，吹扫主管3031埋设在迎气侧的耐火材料层302中，短管喷嘴3032的喷口与该耐火材料层302的外表面平齐。其中，吹扫主管3031构造形成为多个环形分配管，在每个环形分配管上设置多个短管喷嘴3032，这样可使得各短管喷嘴3032分布形成多个喷嘴环；吹扫主管3031也可以呈枝状分布，在各枝干上分别设置多个短管喷嘴3032。

其中，吹扫主管3031的进气端306伸出至盲板本体301的外周缘之外，以便于与相关气源连接。

进一步优选地，如图6，短管喷嘴3032的吹扫方向相对于盲板本体301的轴线倾斜，这种方式可以提高保护吹扫效果，同时减少短管喷嘴3032堵塞的几率；进一步优选为使短管喷嘴3032的吹扫方向朝向盲板本体301的轴线。

上述吹扫主管3031优选为与盲板本体301固定连接，可以理解地，吹扫主管3031特别是各短管喷嘴3032的设置可以起到锚固件的作用，有效地提高耐火材料层302与盲板本体301之间的结合可靠性；同时，耐火材料层302能可靠地保护这些吹扫单元303。

在其中一个实施例中，盲板本体301迎气面上的耐火材料采用透气耐火材料，例如，迎气面的耐火材料层302包括第一耐材层和位于第一耐材层外侧的第二耐材层，第二耐材层采用透气耐火材料，第一耐材层的透气性低于第二耐材层；上述吹扫主管3031可以布置在第一耐材层中、也可以布置在第二耐材层中，可以在吹扫主管3031上面向第二耐材层设置多个出气口，用于向第二耐材层中供气；或者，单独设置向第二耐材层供气的供气管。基于上述方案，在第二耐材层透过的气体的作用下，可以使迎气面上的粉尘被吹离或者被剥离，从而提高保护吹扫效果；另外，通过向第二耐材层供气，还可以起到冷却耐火材料层302的作用，较好地保护水冷盲板30a，可以在可能产生高温/超高温转炉煤气的特定工况/非正常工况下(例如转炉高强度吹氧冶炼等工况)向第二耐材层供应冷却气体(应采用惰性气体，例如低温氮气)。

可选地，如图9，在上述水冷盲板30a的基础上，将盲板本体301以及两侧耐火材料层302按设定直径掏空形成通孔，即可得到水冷孔板30b，该水冷孔板30b可用于上述实施例四中；其中，优选地，通孔直径小于盲板本体301和耐火材料层302的直径。

实施例六

本实用新型实施例提供一种转炉煤气回收方法，其基于上述实施例一所提供的转炉煤气回收系统实施，该方法具体包括：

控制两组阀控单元，以使转炉煤气选择性地进入煤气处理机构或者煤气余热回收机构进行处理。

其中，选择使转炉煤气进入煤气处理机构还是煤气余热回收机构，依据可以是处理需求，例如实现转炉煤气大宽域余热回收，也可以是实际工况，例如煤气余热回收机构需要检修维护。

其他的具体处理措施在前述各实施例中已有述及，此处不作赘述。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种转炉煤气回收系统，包括用于与转炉连接的第一冷却烟道，其特征在于：所述第一冷却烟道具有第一煤气出口和第二煤气出口，所述第一煤气出口连接有煤气处理机构，所述第二煤气出口连接有煤气余热回收机构，在第一煤气出口和第二煤气出口处分别设有阀控单元。

2.如权利要求1所述的转炉煤气回收系统，其特征在于：两组阀控单元均包括阀座，并且二者共用一组闸板组件，所述闸板组件包括一块盲板和一块孔板，其中，孔板为带有通孔的闸板，所述盲板择一地插装在其中一个阀座中，所述孔板插装在另一个阀座中；所述系统还配置有用于对换所述盲板与所述孔板的位置的盲板切换执行机构。

3.如权利要求2所述的转炉煤气回收系统，其特征在于：所述盲板为水冷盲板，所述孔板为水冷孔板。

4.如权利要求1所述的转炉煤气回收系统，其特征在于：所述煤气余热回收机构包括余热锅炉，所述余热锅炉的烟气入口侧连接有除尘器。

5.如权利要求4所述的转炉煤气回收系统，其特征在于：所述余热锅炉包括第一回程锅炉，所述第一回程锅炉内采用纵向冲刷受热面。

6.如权利要求5所述的转炉煤气回收系统，其特征在于：所述余热锅炉还包括第二回程锅炉，所述第二回程锅炉内自下而上依次布置有多级对流蒸发器，其中，所述对流蒸发器的受热面为横向冲刷受热面。

7.如权利要求4所述的转炉煤气回收系统，其特征在于：所述煤气余热回收机构还包括第二冷却烟道，所述第二冷却烟道分别与所述第二煤气出口以及所述除尘器连接。

8.如权利要求7所述的转炉煤气回收系统，其特征在于：所述第二冷却烟道倾斜布置，并且其烟气入口位于其烟气出口的上方。

9.如权利要求7所述的转炉煤气回收系统，其特征在于：所述第二冷却烟道或者所述除尘器上设有用于向煤气中添加掺剂的掺剂加入机构。

10.如权利要求4所述的转炉煤气回收系统，其特征在于：所述除尘器为旋风除尘器。