CN223801461U - 一种全自动滚丝机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出一种全自动滚丝机，包括机架，还包括支撑导向组件、顶升组件、导向输送组件、推动组件、限位组件、滚丝组件与输出组件，本实用新型通过支撑导向组件、顶升组件、导向输送组件与推动组件之间协同工作，实现了对工件的自动上料，有效的减轻了工作人员的工作量，同时设置输出组件，实现了对工件的下料，使得对工件的加工更加自动化，增加了生产效率，通过设置限位板与限位套，由限位套对工件进行定位，从而防止在加工时产品出现甩动，有效的增加了对工件的滚丝精度，有效的增加了工件的成品质量，还通过设置限位支撑板与顶出杆，由顶出杆对工件的长度进行限位，从而保证该滚丝位置的准确性与精度，从而有效的增加了对产品的螺纹精度。

Description

一种全自动滚丝机

技术领域

本实用新型涉及螺纹加工技术领域，尤其涉及一种全自动滚丝机。

背景技术

专利文献CN221184562U公开了一种应用于丝杆加工的滚丝机，涉及丝杆加工技术领域，包括滚丝机主体，所述滚丝机主体前后两端均安装有丝杆定位装置，所述滚丝机主体底部安装有丝杆进料装置。本实用新型通过安装丝杆定位装置，能够根据不同直径大小的丝杆调节定位块的高度位置，使得调整后的丝杠位于两个丝辊中间位置，更加方便丝杆的滚丝，且定位块设置的槽为V型槽，能够放置不同尺寸的丝杆，另外操作台前后端均设置定位块，避免丝杆进料时发生偏移，影响丝杆的滚丝加工，安装丝杆进料装置，将需要滚丝的丝杆放置在前侧定位块上，通过驱动移动组件能够带动连接杆的前后移动，进而能够将丝杆移动到两个丝辊之间，方便进料，且避免手持丝杆进料而造成伤害。

然而该滚丝机采用人工进行上料，同时在加工完成后还需人工对工件进行取料，十分不便，降低了生产效率。因此，我们有必要对这样一种结构进行改善，以克服上述缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种全自动滚丝机，以解决上述背景技术中提出的问题。

本实用新型为解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种全自动滚丝机，包括机架，还包括：

支撑导向组件，该支撑导向组件设置于机架上，该支撑导向组件中设置有存储空间，由支撑导向组件对棒材进行存储；

顶升组件，该顶升组件设置于支撑导向组件的一侧，由顶升组件带动棒材向上移动；

导向输送组件，该导向输送组件设置于机架上，该导向输送组件中设置有导向空间；

推动组件，该推动组件设置于导向输送组件的一侧，由推动组件带动棒材向前移动；

限位组件，该限位组件设置于导向输送组件的前端，该限位组件中设置有限位腔体，由限位组件对加工时的棒材进行限位；

滚丝组件，该滚丝组件设置于限位组件的一侧，由滚丝组件对棒材进行加工；

输出组件，该输出组件设置于导向输送组件的底部，由输出组件对棒材进行传送。

本实用新型进一步设置为，支撑组件包括：

导向料槽，该导向料槽设置于机架的顶部，该导向料槽倾斜设置，由导向料槽对棒材进行存储。

本实用新型进一步设置为，顶升组件包括：

导轨，该导轨设有一对，该导轨分别对称设置于导向料槽的两侧，该导轨表面设置有导向空间；

驱动气缸，该驱动气缸设置于导向料槽的底部，该驱动气缸的驱动端向上设置；

顶升板，该顶升板的底部与驱动气缸的驱动端相连接，该顶升板的顶部斜向下设置，该顶升板的两侧设置有导向部，该顶升板可在驱动气缸的带动下上下移动；

滑块，该滑块设置于顶升板的导向部上，该滑块与导轨相接触，由滑块与导轨配合对顶升板进行限位。

本实用新型进一步设置为，导向输送组件包括：

回转杆，该回转杆设由一对，该回转杆转动设置于机架上；

导向输送板，该导向输送板设置于回转杆上，该导向输送杆相对设置，该各个导向输送板底部相互配合形成V字形，由导向输送板对棒材进行导向输送；

驱动气缸一，该驱动气缸一设置于机架上，该驱动气缸一的驱动端向下设置，该驱动气缸一的驱动端表面设置有安装空间；

驱动杆一，该驱动杆一的顶部与驱动气缸一的驱动端相铰接；

驱动杆二，该驱动杆二的顶部与驱动杆一的底部相铰接，该驱动杆二的底部与回转杆相连接，由驱动杆二带动回转杆回转。

本实用新型进一步设置为，推动组件包括：

驱动气缸二，该驱动气缸二设置于机架上，该驱动气缸二的驱动端朝向滚丝组件设置；

推板，该推板设置于驱动气缸二的驱动端上，该推板的横截面为三角形，由推板推动棒材向前移动。

本实用新型进一步设置为，限位组件包括：

限位支架，该限位支架设置于导向输送板的前端，该限位支架中设置有安装空间；

限位套，该限位套设置于限位支架上，该限位套中设置有限位孔，由限位套对棒材进行限位。

本实用新型进一步设置为，滚丝组件包括：

驱动气缸三，该驱动气缸三设置于机架上；

移动支架，该移动支架设有一对，该移动支架设置于机架上，该移动支架的一侧与驱动气缸三相连接，该移动支架可在驱动气缸三的带动下移动；

滚丝轮一，该滚丝轮一设置于移动支架上，由滚丝轮一对棒材进行滚丝；

回转电机一，该回转电机一设置于移动支架上，该回转电机一的回转端与滚丝轮一相连接，由回转电机一带动滚丝轮一回转；

限位支撑板，该限位支撑板设置于滚丝轮一的一侧，由限位支撑板对棒材进行限位，该限位支撑板中设置有通孔。

本实用新型进一步设置为，输出组件包括：

电动伸缩杆，该电动伸缩杆设置于机架上，该电动伸缩杆设置于移动支架之间，由电动伸缩杆将棒材推出；

顶出杆，该顶出杆设置于电动伸缩杆上的伸缩端上，该顶出杆穿过限位支撑板的通孔，由顶出杆对工件进行限位与顶出；

回转电机三，该回转电机三设置于机架上，该回转电机三的回转端转动设置于机架上；

回转辊，该回转辊转动设置于机架上；

传送带，该传送带的一端套设于回转电机三的回转端上，由传送带对对棒材进行输出；

导向板，该导向板设置于传送带的一侧，由导向板对棒材进行导向，从而将棒材从传送带上拦下。

本实用新型的优点在于：

1.本实用新型通过支撑导向组件、顶升组件、导向输送组件与推动组件之间协同工作，实现了对工件的自动上料，有效的减轻了工作人员的工作量，同时设置输出组件，实现了对工件的下料，使得对工件的加工更加自动化，增加了生产效率。

2.本实用新型通过设置限位板与限位套，由限位套对工件进行定位，从而防止在加工时产品出现甩动，有效的增加了对工件的滚丝精度，有效的增加了工件的成品质量。

3.本实用新型通过设置限位支撑板与顶出杆，在加工时由顶出杆对工件的长度进行限位，从而保证该滚丝位置的准确性与精度，从而有效的增加了对产品的螺纹精度。

4.本实用新型通过设置导轨与滑块，实现了对顶升板的导向，有效的保证了顶升板的移动精度，增加了顶升板的稳定性，使得本滚丝机更加可靠。

附图说明

图1是本实用新型提出的全自动滚丝机的结构示意图之一。

图2是本实用新型提出的全自动滚丝机的结构示意图之二。

图3是本实用新型提出的全自动滚丝机的俯视图。

图4是本实用新型提出的驱动气缸一的结构示意图之一。

图5是本实用新型提出的全自动滚丝机的左视图。

图6是本实用新型提出的全自动滚丝机的内部结构示意图之一。

图7是本实用新型提出的图1中A处的局部放大图。

图8是本实用新型提出的移动支架的结构示意图。

数字标号：机架100、导向料槽110、导轨210、驱动气缸220、顶升板230、滑块240、回转杆310、导向输送板320、驱动气缸一330、驱动杆一340、驱动杆二350、驱动气缸二410、推板420、限位支架510、限位套520、驱动气缸三610、移动支架620、滚丝轮一630、回转电机一640、限位支撑板650、电动伸缩杆710、顶出杆720、回转电机三730、回转辊740、传送带750、导向板760

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-8所示，本实用新型提出的一种全自动滚丝机，包括机架100，还包括支撑导向组件、顶升组件、导向输送组件、推动组件、限位组件、滚丝组件与输出组件，支撑导向组件设置于机架上，该支撑导向组件中设置有存储空间，由支撑导向组件对棒材进行存储，顶升组件设置于支撑导向组件的一侧，由顶升组件带动棒材向上移动，该导向输送组件设置于机架上，该导向输送组件中设置有导向空间，推动组件设置于导向输送组件的一侧，由推动组件带动棒材向前移动，限位组件设置于导向输送组件的前端，该限位组件中设置有限位腔体，由限位组件对加工时的棒材进行限位，滚丝组件设置于限位组件的一侧，由滚丝组件对棒材进行加工，输出组件设置于导向输送组件的底部，由输出组件对棒材进行传送。

在本实施例中，支撑组件包括导向料槽110，该导向料槽设置于机架的顶部，该导向料槽倾斜设置，由导向料槽对棒材进行存储。

在本实施例中，顶升组件包括导轨210、驱动气缸220、顶升板230与滑块240，该导轨设有一对，该导轨分别对称设置于导向料槽的两侧，该导轨表面设置有导向空间，驱动气缸设置于导向料槽的底部，该驱动气缸的驱动端向上设置，顶升板的底部与驱动气缸的驱动端相连接，该顶升板的顶部斜向下设置，该顶升板的两侧设置有导向部，该顶升板可在驱动气缸的带动下上下移动，滑块设置于顶升板的导向部上，该滑块与导轨相接触，由滑块与导轨配合对顶升板进行限位。

在本实施例中，导向输送组件包括回转杆310、导向输送板320、驱动气缸一330、驱动杆一340与驱动杆二350，回转杆设由一对，该回转杆转动设置于机架上，导向输送板设置于回转杆上，该导向输送杆相对设置，该各个导向输送板底部相互配合形成V字形，由导向输送板对棒材进行导向输送，驱动气缸一设置于机架上，该驱动气缸一的驱动端向下设置，该驱动气缸一的驱动端表面设置有安装空间，驱动杆一的顶部与驱动气缸一的驱动端相铰接，驱动杆二的顶部与驱动杆一的底部相铰接，该驱动杆二的底部与回转杆相连接，由驱动杆二带动回转杆回转。

在本实施例中，推动组件包括驱动气缸二410与推板420，驱动气缸二设置于机架上，该驱动气缸二的驱动端朝向滚丝组件设置，推板设置于驱动气缸二的驱动端上，该推板的横截面为三角形，由推板推动棒材向前移动。

在本实施例中，限位组件包括限位支架510与限位套520，限位支架设置于导向输送板的前端，该限位支架中设置有安装空间，限位套设置于限位支架上，该限位套中设置有限位孔，由限位套对棒材进行限位。

在本实施例中，滚丝组件包括驱动气缸三610、移动支架620、滚丝轮一630、回转电机一640与限位支撑板650，驱动气缸三设置于机架上，该移动支架设有一对，移动支架设置于机架上，该移动支架的一侧与驱动气缸三相连接，该移动支架可在驱动气缸三的带动下移动，滚丝轮一设置于移动支架上，由滚丝轮一对棒材进行滚丝，回转电机一设置于移动支架上，该回转电机一的回转端与滚丝轮一相连接，由回转电机一带动滚丝轮一回转，该限位支撑板设置于滚丝轮一的一侧，由限位支撑板对棒材进行限位，该限位支撑板中设置有通孔。

在本实施例中，输出组件包括电动伸缩杆710、顶出杆720、回转电机三730、回转辊740、传送带750与导向板760，电动伸缩杆设置于机架上，该电动伸缩杆设置于移动支架之间，由电动伸缩杆将棒材推出，值得说明的是，因为滚丝轮一与工件的距离小于移动支架与电动伸缩杆的距离，在滚丝轮一接触到工件时，移动支架与电动伸缩杆之间还存在一定的间距，不会与电动伸缩杆产生干涉，顶出杆设置于电动伸缩杆上的伸缩端上，该顶出杆穿过限位支撑板的通孔，由顶出杆对工件进行限位与顶出，值得说明的是，该顶出杆的直径小于工件的直径，因此滚丝轮一在对工件进行加工时，在抵接于工件后滚丝轮一不会接触到顶升杆，同时该限位支撑板与滚丝轮一也存在间距，也不会接触到滚丝轮一，回转电机三设置于机架上，该回转电机三的回转端转动设置于机架上，回转辊转动设置于机架上，传送带的一端套设于回转电机三的回转端上，由传送带对对棒材进行输出，导向板设置于传送带的一侧，由导向板对棒材进行导向，从而将棒材从传送带上拦下。

本实用新型的工作原理：

在工作时，将工件放入导向料槽中，棒材在导向料槽的导向下移动至顶升板的上方，驱动气缸的带动顶升板向上移动，同时顶升板在移动时滑块与导轨相配合对其进行导向支撑，顶升板正好将一个工件顶起，当棒材失去导向料槽的支撑后，棒材滚入导向输送板之间，驱动气缸二的驱动端带动推板向前移动，从而将工件向前推，工件移动至限位套中，工件在抵接于顶出杆上后停止移动，驱动气缸三带动移动支架向前移动，从而移动于工件的侧面，移动支架上的回转电机一带动滚丝轮一回转，从而对工件进行滚丝，在滚丝完成后驱动气缸三带动移动支架向后移动，电动伸缩杆带动顶出杆向前移动，顶出杆的将工件顶出限位套中，此时驱动气缸一的驱动端向上移动，驱动端带动驱动杆一向内转动，驱动杆一通过铰接带动驱动杆二向内转动，驱动杆二在向内旋转的同时带动回转杆向外回转，回转杆带动导向输送板向外转动，从而各个导向输送板的底部向外移动，此时工件失去限位支撑，掉落于传送带上，回转电机三带动传送带移动，从而带动工件向后移动，移动至后方时由导向板将工件拦下落入收集部件中。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，出现“上”、“下”、“内”、“外”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系的术语时，应理解为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，出现“第一”、“第二”等术语时，仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，“安装”、“设置”、“连接”等术语应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

Claims (8)

1.一种全自动滚丝机，包括机架，其特征在于，还包括：

支撑导向组件，该支撑导向组件设置于机架上，该支撑导向组件中设置有存储空间，由支撑导向组件对棒材进行存储；

顶升组件，该顶升组件设置于支撑导向组件的一侧，由顶升组件带动棒材向上移动；

导向输送组件，该导向输送组件设置于机架上，该导向输送组件中设置有导向空间；

推动组件，该推动组件设置于导向输送组件的一侧，由推动组件带动棒材向前移动；

限位组件，该限位组件设置于导向输送组件的前端，该限位组件中设置有限位腔体，由限位组件对加工时的棒材进行限位；

滚丝组件，该滚丝组件设置于限位组件的一侧，由滚丝组件对棒材进行加工；

输出组件，该输出组件设置于导向输送组件的底部，由输出组件对棒材进行传送。

2.根据权利要求1所述的一种全自动滚丝机，其特征在于，支撑组件包括：

导向料槽，该导向料槽设置于机架的顶部，该导向料槽倾斜设置，由导向料槽对棒材进行存储。

3.根据权利要求2所述的一种全自动滚丝机，其特征在于，顶升组件包括：

导轨，该导轨设有一对，该导轨分别对称设置于导向料槽的两侧，该导轨表面设置有导向空间；

驱动气缸，该驱动气缸设置于导向料槽的底部，该驱动气缸的驱动端向上设置；

顶升板，该顶升板的底部与驱动气缸的驱动端相连接，该顶升板的顶部斜向下设置，该顶升板的两侧设置有导向部，该顶升板可在驱动气缸的带动下上下移动；

滑块，该滑块设置于顶升板的导向部上，该滑块与导轨相接触，由滑块与导轨配合对顶升板进行限位。

4.根据权利要求1所述的一种全自动滚丝机，其特征在于，导向输送组件包括：

回转杆，该回转杆设有一对，该回转杆转动设置于机架上；

导向输送板，该导向输送板设置于回转杆上，该导向输送杆相对设置，该各个导向输送板底部相互配合形成V字形，由导向输送板对棒材进行导向输送；

驱动气缸一，该驱动气缸一设置于机架上，该驱动气缸一的驱动端向下设置，该驱动气缸一的驱动端表面设置有安装空间；

驱动杆一，该驱动杆一的顶部与驱动气缸一的驱动端相铰接；

驱动杆二，该驱动杆二的顶部与驱动杆一的底部相铰接，该驱动杆二的底部与回转杆相连接，由驱动杆二带动回转杆回转。

5.根据权利要求1所述的一种全自动滚丝机，其特征在于，推动组件包括：

驱动气缸二，该驱动气缸二设置于机架上，该驱动气缸二的驱动端朝向滚丝组件设置；

推板，该推板设置于驱动气缸二的驱动端上，该推板的横截面为三角形，由推板推动棒材向前移动。

6.根据权利要求4所述的一种全自动滚丝机，其特征在于，限位组件包括：

限位支架，该限位支架设置于导向输送板的前端，该限位支架中设置有安装空间；

限位套，该限位套设置于限位支架上，该限位套中设置有限位孔，由限位套对棒材进行限位。

7.根据权利要求1所述的一种全自动滚丝机，其特征在于，滚丝组件包括：

驱动气缸三，该驱动气缸三设置于机架上；

移动支架，该移动支架设有一对，该移动支架设置于机架上，该移动支架的一侧与驱动气缸三相连接，该移动支架可在驱动气缸三的带动下移动；

滚丝轮一，该滚丝轮一设置于移动支架上，由滚丝轮一对棒材进行滚丝；

回转电机一，该回转电机一设置于移动支架上，该回转电机一的回转端与滚丝轮一相连接，由回转电机一带动滚丝轮一回转；

限位支撑板，该限位支撑板设置于滚丝轮一的一侧，由限位支撑板对棒材进行限位，该限位支撑板中设置有通孔。

8.根据权利要求7所述的一种全自动滚丝机，其特征在于，输出组件包括：

电动伸缩杆，该电动伸缩杆设置于机架上，该电动伸缩杆设置于移动支架之间，由电动伸缩杆将棒材推出；

顶出杆，该顶出杆设置于电动伸缩杆上的伸缩端上，该顶出杆穿过限位支撑板的通孔，由顶出杆对工件进行限位与顶出；

回转电机三，该回转电机三设置于机架上，该回转电机三的回转端转动设置于机架上；

回转辊，该回转辊转动设置于机架上；

传送带，该传送带的一端套设于回转电机三的回转端上，由传送带对对棒材进行输出；

导向板，该导向板设置于传送带的一侧，由导向板对棒材进行导向，从而将棒材从传送带上拦下。