CN223790909U - 一种卡座注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于注塑模具技术领域，具体涉及一种卡座注塑模具，包括顶板；上模套；下模套；两块侧板；底板；同步顶升机构；其中，上模芯和下模芯对接配合形成分流道，分流道一端与注塑流道相连通，另一端分出多个支路，每个支路各自与一个型腔相连通；每个型腔均由上模芯、下模芯、脱模组件和若干个成型组件相互配合形成，且脱模组件与同步顶升机构传动连接。本实用新型实现了多种卡座的同时注塑成型，显著提升生产效率并降低了开发成本，并解决了开模过程中卡座成品与型腔之间的限位卡滞问题，确保产品能够顺畅脱模，其不仅提高了生产效率，还有效避免了卡座成品在脱模过程中可能遭受的损伤，提升了产品质量。

Description

一种卡座注塑模具

技术领域

本实用新型属于注塑模具技术领域，具体涉及一种卡座注塑模具。

背景技术

卡座是一种用于紧固零部件的零件，起到了连接和固定的作用，能够确保各个部件能够稳定、精确地运行。卡座一般由塑胶材料制成，并且根据实际应用中的功能需求（例如：限位卡扣、精准配合、承载力和耐用性等），其往往呈现出复杂的几何形态，并在外表面的不同区域形成各种凹凸结构。尽管这种结构可以提高卡座的综合性能，但也给其制造工艺，尤其是注塑成型过程带来了较大的技术挑战。

常规注塑模具的型腔一般是通过上下模芯上开设的凹槽相互拼合而成，其在生产一般的注塑产品时能够较为顺利地完成成型与脱模。但该模具设计应用于生产上述卡座时，就会产生脱模困难的问题。

具体而言，由于卡座外表面具有各种凹凸结构，因此传统模具的开模方式会导致型腔与成品之间发生限位卡合，进而使得产品难以从模具中顺利取出，这一问题不仅严重影响了生产效率，还可能对卡座成品造成损伤，增加了生产成本并降低了产品质量。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种卡座注塑模具，解决了现有技术中卡座难以脱模的技术问题。

本实用新型公开了一种卡座注塑模具，包括：

顶板，顶面设有注塑流道；

上模套，设于所述顶板下侧，包括上模板和嵌设于上模板底面的上模芯；

下模套，位于所述上模套下侧，包括下模板和嵌设于下模板顶面的下模芯；

两块侧板，设于所述下模板的底面两侧；

底板，设于两块所述侧板的底面；

同步顶升机构，设于两块所述侧板之间；

其中，所述上模芯和下模芯对接配合形成分流道，所述分流道一端与所述注塑流道相连通，另一端分出多个支路，每个支路各自与一个型腔相连通；每个所述型腔均由所述上模芯、所述下模芯、脱模组件和若干个成型组件相互配合形成，且所述脱模组件与所述同步顶升机构传动连接。

本申请通过设计分流道及多个型腔，实现了多种卡座的同时注塑成型，从而显著提升生产效率并有效降低了模具开发成本，再使型腔由上模芯、下模芯、脱模组件以及若干个成型组件构成，从而巧妙地解决了开模过程中卡座成品与型腔之间的限位卡滞问题，确保产品能够顺畅地从模具中脱模，其不仅进一步提高了生产效率，还有效避免了卡座成品在脱模过程中可能遭受的损伤，从而提升了产品质量。

在上述技术方案的基础上，本申请的方案还可以做如下改进：

优选地，所述上模套的底面开设有多个上容槽，所述下模套的顶面开设有多个下容槽，所述上容槽和所述下容槽能够一一对应拼合成用于安装所述成型组件的容置腔；

所述成型组件包括：

成型滑块，滑动安装于所述下容槽内，且一侧具有成型面；

驱动滑杆，固定安装于所述上容槽内，且斜向插入所述成型滑块内；

限位插块，设于所述上容槽内，且能够在合模后插入所述下容槽内，并与所述成型滑块远离所述型腔的一侧保持紧密贴合；采用本方案，能够利用开合模的过程自动完成位置调整，可适应不同尺寸和形状的卡座生产需求，具有通用性高的优点，并通过精确的位移和稳定的支撑，保证了成型精度和表面质量；此外，其结构简单紧凑，生产成本低且便于安装布置。

优选地，所述限位插块和所述成型滑块的接触面为倾斜面，并与所述驱动滑杆的轴线相平行；采用本方案，使得限位插块插入下容槽内后将与成型滑块始终保持贴合，以此对成型滑块进行稳固支撑，提高了滑动的流畅性和稳定性。

优选地，所述下容槽的两侧开设有装配槽，所述成型组件包括：

两块限位条，分别可拆卸安装于所述装配槽内，并伸入所述下容槽内与所述成型滑块的侧面形成竖向的限位卡合；采用本方案，起到了对成型滑块进行限位导向的作用，增强了滑动的稳定性和精确性，且便于对成型组件进行拆装更换，降低了维护成本和时间。

优选地，所述底板底面开设有连接通孔，所述同步顶升机构包括：

多根导向杆，竖直设置，并布置于所述下模板和所述底板之间；

推板，水平设置，并与所述导向杆形成滑动套接；

多根引导杆，竖直设置于所述推板顶面，并向上穿过所述下模板；

多个复位弹簧，一一对应活动套设于所述引导杆上，并约束于所述下模板和所述底板之间；采用本方案，利用各部件之间的协同作用，以及底板上的连接通孔的配合，实现了对各个脱模组件的同步驱动，其结构简单紧凑，运行流畅，保障了模具脱模的稳定性。

优选地，所述下模套内开设有活动腔，所述脱模组件包括：

支杆，竖直设置，并设于所述推板顶面，且向上穿过所述活动腔；

套筒，嵌设于所述下模套顶面，并活动套设于所述支杆上；

顶块，固定安装于所述支杆顶端，并嵌入于所述套筒顶端；

驱动弹簧，活动套设于所述支杆上，并约束于所述套筒的底端和所述活动腔的腔底之间；

其中，所述套筒外设有限位滑块，所述下模套内设有用于与所述限位滑块滑动配合的限位滑槽；采用本方案，将脱模流程分为两个阶段进行，有效防止了卡座成品在脱模过程中局部区域受到过大的作用力，进而避免了形变或损坏的情况发生，以此提升了脱模流畅性以及产品质量。

优选地，包括：

多根顶杆，竖直设置于所述推板顶面，并向上插入所述下模套内，且能够伸入所述分流道内；采用本方案，可方便高效的对废料进行清理，从而确保模具的清洁和下一次注塑过程的顺利进行，并以此提高生产效率，有助于保持模具的长期稳定性和产品质量。

优选地，所述同步顶升机构包括：

多个止位块，安装于所述推板顶面；

多根支撑柱，安装于所述底板顶面，并穿过所述推板，且与所述下模板底面相抵接；采用本方案，用于限制推板的位移，阻止其与下模套直接接触，避免损坏模具，并起到支撑作用，提高模具结构稳固性。

通过上述技术方案，本实用新型实现了以下有益效果：

1.本申请通过设计分流道及多个型腔，实现了多种卡座的同时注塑成型，从而显著提升生产效率并有效降低了模具开发成本，再使型腔由上模芯、下模芯、脱模组件以及若干个成型组件构成，从而巧妙地解决了开模过程中卡座成品与型腔之间的限位卡滞问题，确保产品能够顺畅地从模具中脱模，其不仅进一步提高了生产效率，还有效避免了卡座成品在脱模过程中可能遭受的损伤，从而提升了产品质量；

2.本申请通过设置成型组件包括相互配合的成型滑块、驱动滑杆和限位插块，能够利用开合模的过程自动完成位置调整，可适应不同尺寸和形状的卡座生产需求，通用性高，并通过精确的位移和稳定的支撑，保证了成型精度和表面质量，且具有结构简单紧凑，生产成本低和便于安装布置的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型具体实施例所述的卡座注塑模具的结构示意图；

图2为图1所示卡座注塑模具的横向中间剖视图；

图3为图1所示卡座注塑模具的横向旁侧剖视图；

图4为图1所示卡座注塑模具的纵向中间剖视图；

图5为图1所示卡座注塑模具的纵向旁侧剖视图；

图6为图1所示卡座注塑模具中下模套的顶面示意图；

附图标记说明：

1、顶板；2、上模套；2a、上模板；2b、上模芯；3、下模套；3a、下模板；3b、下模芯；4、侧板；5、底板；6、同步顶升机构；7、分流道；8、型腔；9、脱模组件；10、成型组件；11、顶杆；

101、注塑流道；201、上容槽；301、下容槽；302、装配槽；303、活动腔；304、限位滑槽；501、连接通孔；601、导向杆；602、推板；603、引导杆；604、复位弹簧；605、止位块；606、支撑柱；901、支杆；902、套筒；903、顶块；904、驱动弹簧；1001、成型滑块；1002、驱动滑杆；1003、限位插块；1004、限位条；

9021、限位滑块；10011、成型面。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

首先需要说明的是，在下文的描述中为清楚地说明本实用新型的技术方案而涉及的一些方位词，例如术语“上”、“下”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等均是按照卡座注塑模具中零部件正常所指的方位类推所具有的含义，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或者是一体连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体实施方式对上述技术方案进行详细说明。

实施例：

如图1～图6所示，本申请实施例公开了一种卡座注塑模具，用于注塑成型卡座，其具体结构包括：顶板1、上模套2、下模套3、两块侧板4、底板5和同步顶升机构6。

顶板1顶面设有注塑流道101，用于引导熔融塑料进入模具内部。

上模套2设于顶板1下侧，并与顶板1贴合固定，包括上模板2a和嵌设于上模板2a底面的上模芯2b。

下模套3位于上模套2下侧，包括下模板3a和嵌设于下模板3a顶面的下模芯3b。

两块侧板4设于下模板3a的底面两侧，起到支撑和固定模具的作用。

底板5设于两块侧板4的底面，为整个模具提供稳定的基座。

同步顶升机构6设于两块侧板4之间，用于同时带动全部的脱模组件9同时进行脱模操作，以此提高了生产效率。

其中，上模芯2b和下模芯3b对接配合形成分流道7，分流道7一端与注塑流道101相连通，另一端分出多个支路，每个支路各自与一个型腔8相连通；每个型腔8均由上模芯2b、下模芯3b、脱模组件9和若干个成型组件10相互配合形成，且脱模组件9与同步顶升机构6传动连接。

上述技术方案，其工作原理如下：

当模具合模时，上模套2和下模套3保持相互紧密贴合，并令上模板2a与下模芯3b对接配合，于是共同形成了分流道7，且与脱模组件9和成型组件10相互配合共同拼合形成多种型腔8；之后，熔融的注塑材料通过注塑流道101进入分流道7，然后通过支路流向各个型腔8，以此完成了多种卡座的同步成型。

当模具分模时，顶板1和上模套2保持静止，底板5带动侧板4和下模套3朝远离顶板1的方向移动，于是上模套2和下模套3逐渐分离，同时成型组件10则朝远离型腔8的一侧横向移动，使得卡座成品与成型组件10进行脱离。

当模具脱模时，同步顶升机构6同时驱动多个脱模组件9进行工作，每个脱模组件9各自对一个型腔8中的卡座成品进行顶升脱模操作，从而使卡座成品的外表面与型腔8脱离。

本实用新型通过设计分流道7及多个型腔8，实现了多种卡座的同时注塑成型，从而显著提升生产效率并有效降低了模具开发成本；此外，型腔8由精心配合的上模芯2b、下模芯3b、脱模组件9以及若干个成型组件10构成，这一设计巧妙地解决了开模过程中卡座成品与型腔8之间的限位卡滞问题，确保产品能够顺畅地从模具中脱模，其不仅进一步提高了生产效率，还有效避免了卡座成品在脱模过程中可能遭受的损伤，从而提升了产品质量。

在一些实施例中，如图4和图5所示，上模套2的底面开设有多个上容槽201，下模套3的顶面开设有多个下容槽301，上容槽201和下容槽301能够一一对应拼合成用于安装成型组件10的容置腔，其用于避免成型组件10干涉上模套2和下模套3的合模。

在本实施例中，成型组件10包括：成型滑块1001、驱动滑杆1002和限位插块1003，其设置为：

成型滑块1001滑动安装于下容槽301内，且一侧具有成型面10011，该成型面10011在合模将拼合型腔8；

驱动滑杆1002固定安装于上容槽201内，且斜向插入成型滑块1001内；

限位插块1003设于上容槽201内，且能够在合模后插入下容槽301内，并与成型滑块1001远离型腔8的一侧保持紧密贴合，用于确保了成型滑块1001在合模时的稳定性，防止其在成型过程中发生位移，以此保证了产品的成型精度和质量。

在模具的开合过程中，下模套3进行靠近或远离上模套2的运动，于是成型滑块1001沿着驱动滑杆1002进行斜向滑动，进而使其在下容槽301内进行相对滑动；于是在合模时恰好移动致使成型面10011与其他部件共同拼合型腔8，而在开模时又移动致使卡座成品与成型面10011完全脱离，且不形成限位卡滞。

通过上述对成型组件10的设计，能够利用开合模的过程自动完成位置调整，可适应不同尺寸和形状的卡座生产需求，通用性高，并通过精确的位移和稳定的支撑，保证了成型精度和表面质量，且具有结构简单紧凑，生产成本低和便于安装布置的优点。

在上述实施例基础上，如图5所示，限位插块1003和成型滑块1001的接触面为倾斜面，并与驱动滑杆1002的轴线相平行。

通过上述设置，使得限位插块1003插入下容槽301内后将与成型滑块1001始终保持贴合，以此对成型滑块1001进行稳固支撑，提高了滑动的流畅性和稳定性。

在上述实施例基础上，如图6所示，下容槽301的两侧开设有装配槽302，成型组件10包括：两块限位条1004，其分别可拆卸安装于装配槽302内，并伸入下容槽301内与成型滑块1001的侧面形成竖向的限位卡合。

通过上述设计，起到了对成型滑块1001进行限位导向的作用，增强了滑动的稳定性和精确性，且便于对成型组件10进行拆装更换，降低了维护成本和时间。

在一些实施例中，如图2和图3所示，底板5底面开设有连接通孔501，同步顶升机构6包括：多根导向杆601、推板602、多根引导杆603和多个复位弹簧604，其设置为：

多根导向杆601竖直设置，并布置于下模板3a和底板5之间，起到引导和支撑的作用，确保推板602平稳、无偏移地沿着预定的方向移动；

推板602水平设置，并与导向杆601形成滑动套接，用于将驱动力同步传递到各个脱模组件9，该推板602优选由两块板组成，从而便于各部件的组装固定以及后续的检修维护；

多根引导杆603竖直设置于推板602顶面，并向上穿过下模板3a，起到了限位导向作用，避免复位弹簧604出现偏移扭曲；

多个复位弹簧604一一对应活动套设于引导杆603上，并约束于下模板3a和底板5之间，用于利用回弹力驱动推板602进行复位。

工作时，驱动机构的活塞杆通过连接通孔501穿过底板5，从而推动推板602，使其沿着导向杆601进行滑动，进而带动各个脱模组件9进行运动；同时令复位弹簧604被逐渐压缩，并利用引导杆603防止复位弹簧604在压缩过程中出现扭曲。

通过上述对同步顶升机构6的设计，利用各部件之间的协同作用，以及底板5上的连接通孔501的配合，实现了对各个脱模组件9的同步驱动，其结构简单紧凑，运行流畅，保障了模具脱模的稳定性。

在上述实施例基础上，如图2和图5所示，下模套3内开设有活动腔303，脱模组件9包括：支杆901、套筒902、顶块903和驱动弹簧904，其设置为：

支杆901竖直设置，并设于推板602顶面，且向上穿过活动腔303；

套筒902嵌设于下模套3顶面，并活动套设于支杆901上；

顶块903固定安装于支杆901顶端，并嵌入于套筒902顶端；

驱动弹簧904活动套设于支杆901上，并约束于套筒902的底端和活动腔303的腔底之间；

其中，套筒902外设有限位滑块9021，下模套3内设有用于与限位滑块9021滑动配合的限位滑槽304。

当模具脱模时，推板602将带动支杆901进行上升，支杆901带动顶块903一同上升；在此过程中，套筒902在驱动弹簧904回弹力的作用下，将与顶块903保持嵌套关系并同步上升；于是套筒902和顶块903将共同对卡座成品施加作用力，从而促使卡座成品脱离；之后，当限位滑块9021在限位滑槽304内移动至行程上限时，套筒902将被限位，从而无法再继续上升，此时顶块903在支杆901的带动下继续上升，于是逐渐从套筒902顶端脱离，以此可推动卡座成品与套筒902顶端进行分离。

通过上述对脱模组件9的进一步设计，将脱模流程分为两个阶段进行，有效防止了卡座成品在脱模过程中局部区域受到过大的作用力，进而避免了形变或损坏的情况发生，以此提升了脱模流畅性以及产品质量。

在一些实施例中，如图2，包括：多根顶杆11，其竖直设置于推板602顶面，并向上插入下模套3内，且能够伸入分流道7内。

当模具脱模时，推板602将带动顶杆11进行上升，随着顶杆11伸入分流道7内部，它们能够有效地将残留在分流道7中的废料顶出。

通过上述设置，可方便高效的对废料进行清理，从而确保模具的清洁和下一次注塑过程的顺利进行，并以此提高了生产效率，有助于保持模具的长期稳定性和产品质量。

在一些实施例中，同步顶升机构6包括：多个止位块605和多根支撑柱606，其设置为：

多个止位块605安装于推板602顶面，用于限制推板602的位移，阻止其与下模套3直接接触，避免损坏模具；

多根支撑柱606安装于底板5顶面，并穿过推板602，且与下模板3a底面相抵接，其起到支撑作用，提高模具结构稳固性。

本实用新型的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本实用新型的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (6)

1.一种卡座注塑模具，其特征在于，包括：

顶板，顶面设有注塑流道；

上模套，设于所述顶板下侧，包括上模板和嵌设于上模板底面的上模芯；

下模套，位于所述上模套下侧，包括下模板和嵌设于下模板顶面的下模芯；

两块侧板，设于所述下模板的底面两侧；

底板，设于两块所述侧板的底面；

同步顶升机构，设于两块所述侧板之间；

其中，所述上模芯和下模芯对接配合形成分流道，所述分流道一端与所述注塑流道相连通，另一端分出多个支路，每个支路各自与一个型腔相连通；每个所述型腔均由所述上模芯、所述下模芯、脱模组件和若干个成型组件相互配合形成，且所述脱模组件与所述同步顶升机构传动连接；

所述底板底面开设有连接通孔，所述同步顶升机构包括：

多根导向杆，竖直设置，并布置于所述下模板和所述底板之间；

推板，水平设置，并与所述导向杆形成滑动套接；

多根引导杆，竖直设置于所述推板顶面，并向上穿过所述下模板；

多个复位弹簧，一一对应活动套设于所述引导杆上，并约束于所述下模板和所述底板之间；

所述下模套内开设有活动腔，所述脱模组件包括：

支杆，竖直设置，并设于所述推板顶面，且向上穿过所述活动腔；

套筒，嵌设于所述下模套顶面，并活动套设于所述支杆上；

顶块，固定安装于所述支杆顶端，并嵌入于所述套筒顶端；

驱动弹簧，活动套设于所述支杆上，并约束于所述套筒的底端和所述活动腔的腔底之间；

其中，所述套筒外设有限位滑块，所述下模套内设有用于与所述限位滑块滑动配合的限位滑槽。

2.根据权利要求1所述的卡座注塑模具，其特征在于，所述上模套的底面开设有多个上容槽，所述下模套的顶面开设有多个下容槽，所述上容槽和所述下容槽能够一一对应拼合成用于安装所述成型组件的容置腔；

所述成型组件包括：

成型滑块，滑动安装于所述下容槽内，且一侧具有成型面；

驱动滑杆，固定安装于所述上容槽内，且斜向插入所述成型滑块内；

限位插块，设于所述上容槽内，且能够在合模后插入所述下容槽内，并与所述成型滑块远离所述型腔的一侧保持紧密贴合。

3.根据权利要求2所述的卡座注塑模具，其特征在于，所述限位插块和所述成型滑块的接触面为倾斜面，并与所述驱动滑杆的轴线相平行。

4.根据权利要求2所述的卡座注塑模具，其特征在于，所述下容槽的两侧开设有装配槽，所述成型组件包括：

两块限位条，分别可拆卸安装于所述装配槽内，并伸入所述下容槽内与所述成型滑块的侧面形成竖向的限位卡合。

5.根据权利要求1所述的卡座注塑模具，其特征在于，包括：

多根顶杆，竖直设置于所述推板顶面，并向上插入所述下模套内，且能够伸入所述分流道内。

6.根据权利要求1所述的卡座注塑模具，其特征在于，所述同步顶升机构包括：

多个止位块，安装于所述推板顶面；

多根支撑柱，安装于所述底板顶面，并穿过所述推板，且与所述下模板底面相抵接。