CN223775907U - 高精度自动搓丝机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了高精度自动搓丝机，包括底座，所述底座端面倾斜设置，且端面上滑动连接有搓丝板一及搓丝板二，所述底座上端开设有两组轨道槽，所述搓丝板一及搓丝板二分别滑动在两组轨道槽内，所述底座上端开设有滑槽，所述放置架外壁呈U形状，所述底座外壁安装有驱动搓丝板一滑动的驱动组件。本实用新型通过螺纹杆一和液压油缸的协同调节，配合螺纹杆二的转动，能够在搓丝作业之前精准调整放置架的高度、位置以及搓丝板一和搓丝板二之间的间距，确保螺丝在搓丝过程中始终位于两组搓丝板的中心位置，有效解决了人工上料时螺丝放置位置难以精确控制的问题，避免了因螺丝定位不准导致的螺纹误差，提高了螺纹加工的精度和一致性。

Description

高精度自动搓丝机

技术领域

本实用新型涉及搓丝机技术领域，尤其涉及高精度自动搓丝机。

背景技术

搓丝机是专业生产螺丝的设备，定义搓丝机是专业生产螺丝的设备，目前部分搓丝机采用人工进料方式，将工件置于定搓丝板处进行搓丝。

现有技术中，部分人工上料的搓丝机在使用时，操作工人手持螺丝置于两组搓丝板之间，借助其中一组搓丝板的滑动来完成搓丝过程，但实际使用时，此种方式存在一定弊端，例如部分螺丝的搓丝规格不同，手持螺丝时，难以精确控制螺丝的放置位置和角度，导致搓丝过程中螺纹的精度和质量不稳定，因此需要在此针对上述问题提出高精度自动搓丝机。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的高精度自动搓丝机。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

高精度自动搓丝机，包括底座，所述底座端面倾斜设置，且端面上滑动连接有搓丝板一及搓丝板二，所述底座上端开设有两组轨道槽，所述搓丝板一及搓丝板二分别滑动在两组轨道槽内，所述底座上端开设有滑槽，所述滑槽内滑动连接有滑块，所述滑块端面转动连接有螺纹杆一，所述螺纹杆一螺纹段上螺纹连接有移动块，所述移动块外壁固定连接有放置架，所述放置架外壁呈U形状，所述底座外壁安装有驱动搓丝板一滑动的驱动组件，所述滑槽内安装有驱动滑块滑动的滑动组件。

优选地，所述驱动组件包括转动连接在底座外壁的转盘，所述转盘外壁转动连接有连杆，所述连杆另一端与搓丝板一转动连接。

优选地，所述滑动组件包括转动连接在滑槽内壁的螺纹杆二，所述滑块螺纹连接在螺纹杆二螺纹段上，所述螺纹杆一端部固定连接有转块。

优选地，所述滑槽内壁固定连接有限位杆二，所述滑块端面固定连接有限位杆一，所述移动块滑动连接在限位杆一外壁，所述滑块滑动连接在限位杆二外壁。

优选地，所述底座外壁固定连接有液压油缸，所述液压油缸伸缩端端部与搓丝板二固定连接，所述底座外壁设置有收集盒。

优选地，所述底座外壁固定连接有电机一及电机二，所述电机一及电机二分别与转盘及螺纹杆二同轴固定连接。

本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型通过螺纹杆一和液压油缸的协同调节，配合螺纹杆二的转动，能够在搓丝作业之前精准调整放置架的高度、位置以及搓丝板一和搓丝板二之间的间距，确保螺丝在搓丝过程中始终位于两组搓丝板的中心位置，有效解决了人工上料时螺丝放置位置难以精确控制的问题，避免了因螺丝定位不准导致的螺纹误差，提高了螺纹加工的精度和一致性。

2、本实用新型通过液压油缸的精准控制，确保搓丝板二的运动平稳且力度均匀，同时配合电机一驱动的搓丝板一的直线运动，使得两组搓丝板对螺丝的挤压力度始终保持一致。

附图说明

图1为本实用新型提出的高精度自动搓丝机的结构示意图；

图2为图1结构示意图。

图3为图1结构示意图。

图4为图1中滑块、放置架及螺纹杆一等部件结构示意图。

图5为图2中A处结构放大示意图。

图中：1、底座；2、转盘；3、连杆；4、搓丝板一；5、收集盒；6、轨道槽；7、搓丝板二；8、液压油缸；9、电机一；10、滑块；11、螺纹杆一；12、转块；13、限位杆一；14、移动块；15、放置架；16、滑槽；17、电机二；18、螺纹杆二；19、限位杆二。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-5，高精度自动搓丝机，包括底座1，底座1端面倾斜设置，且端面上滑动连接有搓丝板一4及搓丝板二7，底座1上端开设有两组轨道槽6，搓丝板一4及搓丝板二7分别滑动在两组轨道槽6内，底座1上端开设有滑槽16，滑槽16内滑动连接有滑块10，滑块10端面转动连接有螺纹杆一11，螺纹杆一11螺纹段上螺纹连接有移动块14，移动块14外壁固定连接有放置架15，放置架15外壁呈U形状，底座1外壁安装有驱动搓丝板一4滑动的驱动组件，滑槽16内安装有驱动滑块10滑动的滑动组件；

具体的，底座1端面倾斜设置，便于螺丝在搓丝过程中自然滑落，减少人工干预。螺纹杆一11的设计，使得放置架15能够精确调整位置，适应不同规格的螺丝搓丝需求，提升设备的通用性和生产效率。

驱动组件包括转动连接在底座1外壁的转盘2，转盘2外壁转动连接有连杆3，连杆3另一端与搓丝板一4转动连接；

具体的，驱动组件通过转盘2和连杆3的设置，将旋转运动转化为搓丝板一4的直线运动，确保搓丝板一4的滑动平稳且力度均匀。

滑动组件包括转动连接在滑槽16内壁的螺纹杆二18，滑块10螺纹连接在螺纹杆二18螺纹段上，螺纹杆一11端部固定连接有转块12；

具体的，通过螺纹杆二18和滑块10的螺纹连接，实现滑块10在滑槽16内的精准滑动，进而可根据搓丝板一4及搓丝板二7的间距，来灵活调节放置架15的位置。

滑槽16内壁固定连接有限位杆二19，滑块10端面固定连接有限位杆一13，移动块14滑动连接在限位杆一13外壁，滑块10滑动连接在限位杆二19外壁，底座1外壁固定连接有液压油缸8，液压油缸8伸缩端端部与搓丝板二7固定连接，底座1外壁设置有收集盒5；

具体的，液压油缸8的设计使得搓丝板二7的运动更加平稳且力度可控，能够适应不同硬度的螺丝材料，确保搓丝过程中压力均匀，避免螺纹损坏。收集盒5的设置便于自动收集加工完成的螺丝。

底座1外壁固定连接有电机一9及电机二17，电机一9及电机二17分别与转盘2及螺纹杆二18同轴固定连接。

本实用新型中，该装置具体使用时：在初始状态下，搓丝板一4和搓丝板二7处于待命位置，未对螺丝施加压力。此时，操作人员首先根据待加工螺丝的规格，进行以下调节步骤：在搓丝作业之前，操作人员通过转动螺纹杆一11端部的转块12，调节移动块14的位置，进而调整放置架15的高度。放置架15的U形设计便于螺丝的放置和固定，确保螺丝在搓丝过程中的稳定性。在螺纹杆一11调节完成后，操作人员启动液压油缸8，带动搓丝板二7缓慢移动，调节搓丝板一4和搓丝板二7之间的间距。确保搓丝过程中两组搓丝板的间距精准，避免因间距不当导致的螺纹误差，同时为确保放置架15轴心线位于两组搓丝板中心点处，可通过电机二17驱动螺纹杆二18旋转，通过螺纹连接带动滑块10在滑槽16内精准滑动，进而根据搓丝板一4及搓丝板二7的间距，灵活调节放置架15的位置。

当装置启动时，在搓丝过程中，螺丝被放置在放置架15上，随后电机一9驱动转盘2旋转，转盘2通过连杆3将旋转运动转化为搓丝板一4的直线运动，随着搓丝板一4的滑动，螺丝逐渐被夹紧在两组搓丝板之间，搓丝板上的螺纹槽开始对螺丝表面进行挤压，形成所需的螺纹。

搓丝完成后，螺丝因受自身重力而不受搓丝板的挤压力时，自然滑落至收集盒5中，完成搓丝。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.高精度自动搓丝机，包括底座(1)，其特征在于，所述底座(1)端面倾斜设置，且端面上滑动连接有搓丝板一(4)及搓丝板二(7)，所述底座(1)上端开设有两组轨道槽(6)，所述搓丝板一(4)及搓丝板二(7)分别滑动在两组轨道槽(6)内，所述底座(1)上端开设有滑槽(16)，所述滑槽(16)内滑动连接有滑块(10)，所述滑块(10)端面转动连接有螺纹杆一(11)，所述螺纹杆一(11)螺纹段上螺纹连接有移动块(14)，所述移动块(14)外壁固定连接有放置架(15)，所述放置架(15)外壁呈U形状，所述底座(1)外壁安装有驱动搓丝板一(4)滑动的驱动组件，所述滑槽(16)内安装有驱动滑块(10)滑动的滑动组件。

2.根据权利要求1所述的高精度自动搓丝机，其特征在于，所述驱动组件包括转动连接在底座(1)外壁的转盘(2)，所述转盘(2)外壁转动连接有连杆(3)，所述连杆(3)另一端与搓丝板一(4)转动连接。

3.根据权利要求2所述的高精度自动搓丝机，其特征在于，所述滑动组件包括转动连接在滑槽(16)内壁的螺纹杆二(18)，所述滑块(10)螺纹连接在螺纹杆二(18)螺纹段上，所述螺纹杆一(11)端部固定连接有转块(12)。

4.根据权利要求3所述的高精度自动搓丝机，其特征在于，所述滑槽(16)内壁固定连接有限位杆二(19)，所述滑块(10)端面固定连接有限位杆一(13)，所述移动块(14)滑动连接在限位杆一(13)外壁，所述滑块(10)滑动连接在限位杆二(19)外壁。

5.根据权利要求4所述的高精度自动搓丝机，其特征在于，所述底座(1)外壁固定连接有液压油缸(8)，所述液压油缸(8)伸缩端端部与搓丝板二(7)固定连接，所述底座(1)外壁设置有收集盒(5)。

6.根据权利要求5所述的高精度自动搓丝机，其特征在于，所述底座(1)外壁固定连接有电机一(9)及电机二(17)，所述电机一(9)及电机二(17)分别与转盘(2)及螺纹杆二(18)同轴固定连接。