CN223718007U - 一种内齿管两辊挤压成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种内齿管两辊挤压成型装置，涉及管道成型技术领域，包括依次设置的模具组件、推管组件和挤压组件，模具组件包括转动连接在支撑机构上的芯杆，芯杆与旋转动力装置连接，芯杆的末端设有芯棒，推管组件包括与行走动力装置连接的推板，推板上设有与芯杆滑动连接的通孔，挤压组件包括与往返驱动装置连接的滑座，滑座上转动连接有上下镜像对称设置的上轧辊和下轧辊，上轧辊和下轧辊上均设有沿其圆周方向设置的凹槽，凹槽包括工作段和回转段，工作段和回转段之间通过连接段平缓连接。本实用新型采用上述结构的一种内齿管两辊挤压成型装置，设备成本低，产品质量稳定，工作效率高，能够实现长管的连续挤压成型。

Description

一种内齿管两辊挤压成型装置

技术领域

本实用新型涉及管道成型技术领域，尤其是涉及一种内齿管两辊挤压成型装置。

背景技术

现有的内齿管成型技术多采用旋锻方法，虽然旋锻方法生产的产品质量稳定，产品尺寸精度高，但是旋锻设备投资大，大约需要500-800万元的设备投资，模具成本高，模具成本大约需要5-10万元，而且旋锻生产方法只能短管成型，不能进行长管成型，内齿管生产过程中需要先把长管切割成短管，然后才能在旋锻设备上进行内齿管成型加工，工序环节多，生产效率低。而现在的冷挤压生产方法中，虽然冷挤压设备投资小，只需要20-30万元，模具成本低，但是其也是短管成型，生产效率低且质量不稳定。

为解决上述问题，需要提供一种设备成本低、生产效率高且质量稳定的内齿管两辊挤压成型装置，填补国内内齿管金属管材冷加工变形的空白。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种内齿管两辊挤压成型装置，能够降低设备成本，提高生产效率和产品质量的稳定性。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种内齿管两辊挤压成型装置，包括依次设置的模具组件、推管组件和挤压组件，所述模具组件包括转动连接在支撑机构上的芯杆，所述芯杆与旋转动力装置连接，所述芯杆的末端设有芯棒，所述推管组件包括与行走动力装置连接的推板，所述推板上设有与所述芯杆滑动连接的通孔，所述挤压组件包括与往返驱动装置连接的滑座，所述滑座上转动连接有上下镜像对称设置的上轧辊和下轧辊，所述上轧辊和所述下轧辊上均设有沿其圆周方向设置的凹槽，所述凹槽包括工作段和回转段，所述工作段的槽深小于所述回转段的槽深，所述工作段和所述回转段之间通过连接段平缓连接，两个所述凹槽之间的孔隙与所述芯杆相对设置。

优选地，所述芯杆的截面尺寸从远离所述芯棒的一端到靠近所述芯棒的一端逐渐减小，所述芯杆的最小直径等于所述芯棒的外径。

优选地，所述芯杆通过卡盘与所述支撑机构连接，所述卡盘与所述支撑机构转动连接。

优选地，所述旋转动力装置包括第一电机，所述第一电机的输出端与第一链轮连接，所述第一链轮通过第一链条与第二链轮连接，所述第二链轮与所述卡盘固定连接。

优选地，所述行走动力装置包括沿所述芯杆长度方向设置的两个支撑板，两个所述支撑板上均设有与所述芯杆滑动连接的连接孔，两个所述支撑板之间设有两个与所述芯杆平行设置的导向螺杆，两个所述导向螺杆分别与所述推板上的两个螺纹孔适配连接，两个所述导向螺杆均与旋转驱动装置连接。

优选地，所述推板靠近所述挤压组件的一侧面上设有安装盘，所述安装盘上设有与所述芯杆同轴心设置的插槽。

优选地，所述旋转驱动装置包括第二电机，所述第二电机的输出轴与第三链轮连接，所述第三链轮通过第二链条与第四链轮连接，所述第四链轮与第二齿轮固定连接，两个所述导向螺杆的一端均设有第一齿轮，两个所述第一齿轮均与所述第二齿轮啮合连接。

优选地，所述往返驱动装置包括导向滑轨、铰杆、转盘和第三电机，所述导向滑轨与所述芯杆平行且与所述滑座适配连接，所述铰杆的一端与所述滑座转动连接，所述铰杆的另一端与所述转盘上的偏心轴转动连接，所述转盘与固定座上的转轴固定连接，所述转轴与第三电机连接。

优选地，所述芯杆与所述芯棒可拆卸连接。

因此，本实用新型采用上述结构的一种内齿管两辊挤压成型装置，具有如下有益效果：

1、设备成本低：容易产生磨损的模具-芯棒成本低，有效降低了内齿管生产时的设备成本；本实用新型中的上轧辊和下轧辊可直接采用原冷轧机上的冷轧辊，也可以直接替换成直径尺寸更小的辊，进而降低上轧辊和下轧辊的设备成本。

2、生产效率高：利用推板推着管材移动以实现内齿管的长管成型，进而增加了内齿管的生产效率，克服了旋锻设备短管成型生产效率低的问题；能够通过调整往返驱动装置带动上轧辊和下轧辊的往返行程和速度提高内齿管成型生产效率。

3、产品质量稳定性高：利用上轧辊和下轧辊上的凹槽实现对管材的包裹挤压，利用芯杆带动管材旋转的方式实现管材的全方位挤压成型，进而保证了产品质量的稳定性；芯棒能够进行高精度模具定制，使其在冷轧过程中将管材的金属塑性变形反弹降到最低，有效保证尺寸精度，进一步保证产品质量。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型内齿管两辊挤压成型装置的实施例的结构示意图；

图2为本实用新型内齿管两辊挤压成型装置另一视角的实施例的结构示意图。

附图标记

1、芯杆；2、卡盘；3、旋转动力装置；31、第一电机；32、第一链轮；33、第一链条；34、第二链轮；4、芯棒；5、推板；6、支撑板；7、导向螺杆；8、旋转驱动装置；81、第二电机；82、第三链轮；83、第二链条；84、第四链轮；85、第二齿轮；86、第一齿轮；9、安装盘；10、滑座；11、往返驱动装置；111、导向滑轨；112、铰杆；113、转盘；114、第三电机；115、偏心轴；116、转轴；12、上轧辊；13、下轧辊；14、凹槽。

具体实施方式

以下通过附图和实施例对本实用新型的技术方案作进一步说明。

实施例

如图1-2所示，一种内齿管两辊挤压成型装置，包括依次设置的模具组件、推管组件和挤压组件。模具组件包括转动连接在支撑机构上的芯杆1，芯杆1通过卡盘2与支撑机构连接，卡盘2与支撑机构转动连接，卡盘2使芯杆1能够在支撑机构上进行稳定的旋转运动。芯杆1与旋转动力装置3连接，旋转动力装置3能够驱动芯杆1进行旋转。旋转动力装置3包括第一电机31，第一电机31的输出端与第一链轮32连接，第一链轮32通过第一链条33与第二链轮34连接，第二链轮34与卡盘2固定连接。

芯杆1的末端设有芯棒4，芯杆与芯棒可拆卸连接，可拆卸连接方式可以是芯杆上设有内螺纹，芯棒的一端设有与内螺纹结构相适配的外螺纹。芯杆1的截面尺寸从远离芯棒4的一端到靠近芯棒4的一端逐渐减小，芯杆1的最小直径等于芯棒4的外径。芯杆1的截面尺寸设计能够降低芯杆1的整体重量进而避免芯杆1长时间使用后因重力的作用而发生弯斜，另外芯杆1的截面尺寸设计能够实现芯杆1和芯棒4的平滑连接。

推管组件包括与行走动力装置连接的推板5，推板5上设有与芯杆1滑动连接的通孔，推板5能够在行走动力装置的带动下沿着芯杆1的长度方向移动，进而实现对管材向前推进的作用。行走动力装置包括沿芯杆1长度方向设置的两个支撑板6，两个支撑板6上均设有与芯杆1滑动连接的连接孔，两个支撑板6之间设有两个与芯杆1平行设置的导向螺杆7，两个导向螺杆7分别与推板5上的两个螺纹孔适配连接，两个导向螺杆7均与旋转驱动装置8连接。旋转驱动装置8包括第二电机81，第二电机81的输出轴与第三链轮82连接，第三链轮82通过第二链条83与第四链轮84连接，第四链轮84与第二齿轮85固定连接，两个导向螺杆7的一端均设有第一齿轮86，两个第一齿轮86均与第二齿轮85啮合连接。旋转驱动装置8用于带动导向螺杆7进行旋转，进而带动推板5沿着芯杆1的长度方向移动。

推板5靠近挤压组件的一侧面上设有安装盘9，安装盘9上设有与芯杆1同轴心设置的插槽，插槽用于实现对管材的定位，保证管材在挤压成型的过程中能够始终与芯杆1末端的芯棒4同轴心，进而保证管材挤压成型后的质量稳定性。

挤压组件包括与往返驱动装置11连接的滑座10，往返驱动装置11用于带动滑座10进行往复移动。往返驱动装置11包括导向滑轨111、铰杆112、转盘113和第三电机114，导向滑轨111与芯杆1平行且与滑座10适配连接，铰杆112的一端与滑座10转动连接，铰杆112的另一端与转盘113上的偏心轴115转动连接，转盘113与固定座上的转轴116固定连接，转轴116与第三电机114连接。

滑座10上转动连接有上下镜像对称设置的上轧辊12和下轧辊13，上轧辊12和下轧辊13上均设有沿其圆周方向设置的凹槽14。凹槽14包括工作段和回转段，工作段的槽深小于回转段的槽深，工作段和回转段之间通过连接段平缓连接。两个凹槽14之间的孔隙与芯杆1相对设置，两个凹槽14能够实现对管材的包裹挤压成型。

使用时，将管材插入到插槽内，实现管材的安装固定，然后启动行走动力装置、往返驱动装置和旋转动力装置，其中，行走动力装置使推板5沿着管材的长度方向移动，进而将管材向前推进到两个凹槽14之间，往返驱动装置11带着上轧辊12和下轧辊13沿着管材的长度方向往复运动，上轧辊12和下轧辊13往复运动过程中两个凹槽14的工作段与管材的外壁接触滚动，实现对管材的挤压成型，使得管材的内壁形成与芯棒4结构相适配的内齿槽，上轧辊12和下轧辊13往复运动到两个凹槽14的回转段相对时，芯杆在旋转动力装置3的带动下旋转一定的角度，使得管材随着芯杆1的旋转而旋转，管材通过旋转实现全方位的挤压成型，克服因上轧辊12和下轧辊13之间存在间隙而导致管材挤压不全面、产品质量不稳定的缺陷。

因此，本实用新型采用上述结构的一种内齿管两辊挤压成型装置，能够降低设备成本，提高生产效率和产品质量的稳定性。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本实用新型技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种内齿管两辊挤压成型装置，其特征在于：包括依次设置的模具组件、推管组件和挤压组件，所述模具组件包括转动连接在支撑机构上的芯杆(1)，所述芯杆(1)与旋转动力装置(3)连接，所述芯杆(1)的末端设有芯棒(4)，所述推管组件包括与行走动力装置连接的推板(5)，所述推板(5)上设有与所述芯杆(1)滑动连接的通孔，所述挤压组件包括与往返驱动装置(11)连接的滑座(10)，所述滑座(10)上转动连接有上下镜像对称设置的上轧辊(12)和下轧辊(13)，所述上轧辊(12)和所述下轧辊(13)上均设有沿其圆周方向设置的凹槽(14)，所述凹槽(14)包括工作段和回转段，所述工作段的槽深小于所述回转段的槽深，所述工作段和所述回转段之间通过连接段平缓连接，两个所述凹槽(14)之间的孔隙与所述芯杆(1)相对设置。

2.根据权利要求1所述的一种内齿管两辊挤压成型装置，其特征在于：所述芯杆(1)的截面尺寸从远离所述芯棒(4)的一端到靠近所述芯棒(4)的一端逐渐减小，所述芯杆(1)的最小直径等于所述芯棒(4)的外径。

3.根据权利要求1所述的一种内齿管两辊挤压成型装置，其特征在于：所述芯杆(1)通过卡盘(2)与所述支撑机构连接，所述卡盘(2)与所述支撑机构转动连接。

4.根据权利要求3所述的一种内齿管两辊挤压成型装置，其特征在于：所述旋转动力装置(3)包括第一电机(31)，所述第一电机(31)的输出端与第一链轮(32)连接，所述第一链轮(32)通过第一链条(33)与第二链轮(34)连接，所述第二链轮(34)与所述卡盘(2)固定连接。

5.根据权利要求1所述的一种内齿管两辊挤压成型装置，其特征在于：所述行走动力装置包括沿所述芯杆(1)长度方向设置的两个支撑板(6)，两个所述支撑板(6)上均设有与所述芯杆(1)滑动连接的连接孔，两个所述支撑板(6)之间设有两个与所述芯杆(1)平行设置的导向螺杆(7)，两个所述导向螺杆(7)分别与所述推板(5)上的两个螺纹孔适配连接，两个所述导向螺杆(7)均与旋转驱动装置(8)连接。

6.根据权利要求1所述的一种内齿管两辊挤压成型装置，其特征在于：所述推板(5)靠近所述挤压组件的一侧面上设有安装盘(9)，所述安装盘(9)上设有与所述芯杆(1)同轴心设置的插槽。

7.根据权利要求5所述的一种内齿管两辊挤压成型装置，其特征在于：所述旋转驱动装置(8)包括第二电机(81)，所述第二电机(81)的输出轴与第三链轮(82)连接，所述第三链轮(82)通过第二链条(83)与第四链轮(84)连接，所述第四链轮(84)与第二齿轮(85)固定连接，两个所述导向螺杆(7)的一端均设有第一齿轮(86)，两个所述第一齿轮(86)均与所述第二齿轮(85)啮合连接。

8.根据权利要求1所述的一种内齿管两辊挤压成型装置，其特征在于：所述往返驱动装置(11)包括导向滑轨(111)、铰杆(112)、转盘(113)和第三电机(114)，所述导向滑轨(111)与所述芯杆(1)平行且与所述滑座(10)适配连接，所述铰杆(112)的一端与所述滑座(10)转动连接，所述铰杆(112)的另一端与所述转盘(113)上的偏心轴(115)转动连接，所述转盘(113)与固定座上的转轴(116)固定连接，所述转轴(116)与第三电机(114)连接。

9.根据权利要求1所述的一种内齿管两辊挤压成型装置，其特征在于：所述芯杆与所述芯棒可拆卸连接。