CN223699219U - 龙门式压铆系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种龙门式压铆系统，包括底座，该底座上设有门架和工件夹持组件；门架包括相互平行的中部横梁和顶部横梁，中部横梁上沿其长度方向滑动装配有压铆底座，顶部横梁上沿其长度方向滑动装配有自动压铆机，压铆底座位于自动压铆机的正下方，压铆底座和自动压铆机同步滑动；工件夹持组件滑动装配在底座上，工件夹持组件滑动时靠近或原远离门架。采用本实用新型的显著效果是，将工件进出料、自动铆压相融合，工件夹持组件和自动压铆机相互配合而主动寻找工件不同压铆部位，从而能更快的将工件上不同的压铆部位与自动压铆机对准压铆，加快了生产节拍、提高了生产效率，减小了需要配置的作业面积。

Description

龙门式压铆系统

技术领域

本实用新型涉及金属加工领域，更具体来说涉及一种压铆设备。

背景技术

汽车零部件生产制造时，应主机厂的要求需在设计部位预先铆接各种铆接件(如铆钉、螺母等)，压铆机是进行铆接工作的基础设备。早些时候，汽车零部件的压铆过程采用人工进出料，工人手持工件靠近自动压铆机的工作部位进行压铆。而在现阶段，随着工业机器人的广泛应用，工人手持工件的过程已逐渐被机械手代替；但机械手作业时需要划定一个相对封闭的压铆工作站，以保证安全生产。

自动压铆机除了具有升降压铆动作外，其与安装基础(地基)是保持相对固定的状态，不论是采用人工进出料还是机械手进出料，都需要操作工件的压铆部位主动靠近自动压铆机。由于机械手取件、送件、出件的作业半径较大，且需配套出料链板输送机，导致压铆工作站的占地面积较大；同时，现阶段的机械手作业还存在节拍慢、生产效率低的问题。

实用新型内容

为缩小压铆工作站的占地面积，提高压铆工作的效率，本实用新型提供一种压铆机能主动靠近工件压铆部位的系统，采用的主要技术方案如下：

一种龙门式压铆系统，其关键在于：包括底座，该底座上设有门架和工件夹持组件；所述门架包括相互平行的中部横梁和顶部横梁，所述中部横梁和顶部横梁均位于所述底座上方，所述顶部横梁位于所述中部横梁的正上方，所述中部横梁上沿其长度方向滑动装配有压铆底座，所述顶部横梁上沿其长度方向滑动装配有自动压铆机，所述压铆底座位于所述自动压铆机的正下方，所述压铆底座和自动压铆机同步滑动；所述工件夹持组件滑动装配在所述底座上，所述工件夹持组件滑动时靠近或原远离所述门架，所述工件夹持组件的夹持部可伸入所述中部横梁和所述顶部横梁之间。

采用本实用新型的技术方案，将工件进出料、自动铆压相融合，工件夹持组件带动工件从第一个水平方向靠近自动压铆机，自动压铆机从第二个水平方向主动寻找工件不同压铆部位，从而能更快的将工件上不同的压铆部位与自动压铆机对准压铆，加快了生产节拍、提高了生产效率。同时避免采用机械手进出料作业，减小了需要配置的作业区域面积。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为工件夹持组件3的结构示意图；

图3为门架2的结构示意图；

图4为自动压铆机5与顶部横梁22的装配关系示意图。

具体实施方式

以下结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。

如图1、2、3、4所示，一种龙门式压铆系统，包括底座1，该底座1上设有门架2和工件夹持组件3；

所述门架2包括两个竖向设置的立柱，所述立柱的下端与所述底座1固定，两个立柱之间设有相互平行的中部横梁21和顶部横梁22，所述中部横梁21和顶部横梁22均水平设置。所述中部横梁21的两端分别与两个立柱连接，所述顶部横梁22的两端分别与两个立柱连接，所述中部横梁21和顶部横梁22均位于所述底座1上方，所述顶部横梁22位于所述中部横梁21的正上方，所述中部横梁21上沿其长度方向滑动装配有压铆底座4，所述顶部横梁22上沿其长度方向滑动装配有自动压铆机5，所述压铆底座4位于所述自动压铆机5的正下方，所述压铆底座4和自动压铆机5同步滑动；

所述工件夹持组件3滑动装配在所述底座1上，所述工件夹持组件3滑动时靠近或原远离所述门架2，所述工件夹持组件3的夹持部可伸入所述中部横梁21和所述顶部横梁22之间。

所述底座1上设有若干相互平行的进出料滑轨11，所述进出料滑轨11水平设置，所述进出料滑轨11垂直于所述中部横梁21和顶部横梁22，所述工件夹持组件3滑动装配在所述进出料滑轨11上。所述底座1上还设有进出料传动组件，该进出料传动组件推动所述工件夹持组件3在进出料滑轨11上直线滑动。

所述工件夹持组件3包括夹持基座31，该夹持基座31上装配有姿态调节转轴32，该姿态调节转轴32水平设置，所述姿态调节转轴32垂直于所述进出料滑轨11，所述姿态调节转轴32的任一端连接有姿态调节电机33；

所述姿态调节转轴32上固定有夹持基板34，该夹持基板34随姿态调节转轴32转动，所述夹持基板34上装配有工件夹具35。

所述工件夹具35的一部分悬挑伸出所述夹持基板34，所述工件夹具35的悬挑伸出部与工件的待压铆部对应。

所述工件夹持组件3滑动时，所述工件夹具35的悬挑伸出部伸入所述中部横梁21和顶部横梁22之间。

所述中部横梁21上沿其长度方向固定有压铆下滑轨23，该压铆下滑轨23水平设置，所述压铆底座4滑动装配在该压铆下滑轨23上；

所述压铆下滑轨23上还装配有第一推进丝杆24，该第一推进丝杆24与所述压铆下滑轨23平行，该第一推进丝杆24与所述压铆底座4螺纹装配，所述第一推进丝杆24的任一端连接有第一伺服电机25。

所述顶部横梁22上沿其长度方向固定有压铆上滑轨26，该压铆上滑轨26水平设置，所述自动压铆机5滑动装配在该压铆上滑轨26上；

所述压铆上滑轨26上还装配有第二推进丝杆27，该第二推进丝杆27与所述压铆上滑轨26平行，该第二推进丝杆27与所述自动压铆机5螺纹装配，所述第二推进丝杆27的任一端连接有第二伺服电机28。

所述自动压铆机5包括铆机固定板51、铆钉送料盘52、送料轨道53、自动进料机构54、升降机构55、压铆头56；

所述铆机固定板51滑动装配在该压铆上滑轨26上，所述第二推进丝杆27与所述铆机固定板51螺纹装配，所述铆钉送料盘52固定于所述铆机固定板51，所述升降机构55装配于所述铆机固定板51，所述升降机构55的升降部竖向升降，所述升降机构55的升降部固定有所述压铆头56，所述压铆头56竖向设置，在进行压铆作业时，所述压铆头56位于所述压铆底座4的正上方，更具体的是：压铆底座4位于工件待压铆部位的正下方，压铆头56位于工件待压铆部位的正上方。

所述压铆底座4和自动压铆机5通过第一伺服电机25、第二伺服电机28的电控配合实现同步滑动。

所述压铆头56的下端设有铆钉负压吸附孔，铆钉负压吸附孔连接有负压气源。所述自动进料机构54水平滑动装配于所述铆机固定板51上，所述自动进料机构54滑动时靠近或远离所述压铆头56，所述自动进料机构54的出料端可伸至所述压铆头56的正下方，所述送料轨道53将所述自动进料机构54的进料口和所述铆钉送料盘52的出料口连接。

有益效果：采用本实用新型的技术方案，将工件进出料、自动铆压相融合，工件夹持组件和自动压铆机相互配合而主动寻找工件不同压铆部位，从而能更快的将工件上不同的压铆部位与自动压铆机对准压铆，加快了生产节拍、提高了生产效率，减小了需要配置的作业面积。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本实用新型的优选实施例，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种龙门式压铆系统，其特征在于：包括底座(1)，该底座(1)上设有门架(2)和工件夹持组件(3)；

所述门架(2)包括相互平行的中部横梁(21)和顶部横梁(22)，所述中部横梁(21)和顶部横梁(22)均位于所述底座(1)上方，所述顶部横梁(22)位于所述中部横梁(21)的正上方，所述中部横梁(21)上沿其长度方向滑动装配有压铆底座(4)，所述顶部横梁(22)上沿其长度方向滑动装配有自动压铆机(5)，所述压铆底座(4)位于所述自动压铆机(5)的正下方，所述压铆底座(4)和自动压铆机(5)同步滑动；

所述工件夹持组件(3)滑动装配在所述底座(1)上，所述工件夹持组件(3)滑动时靠近或原远离所述门架(2)，所述工件夹持组件(3)的夹持部可伸入所述中部横梁(21)和所述顶部横梁(22)之间。

2.根据权利要求1所述的龙门式压铆系统，其特征在于：所述底座(1)上设有进出料滑轨(11)，所述进出料滑轨(11)水平设置，所述进出料滑轨(11)垂直于所述中部横梁(21)和顶部横梁(22)，所述工件夹持组件(3)滑动装配在所述进出料滑轨(11)上。

3.根据权利要求2所述的龙门式压铆系统，其特征在于：所述工件夹持组件(3)包括夹持基座(31)，该夹持基座(31)上装配有姿态调节转轴(32)，该姿态调节转轴(32)水平设置，所述姿态调节转轴(32)垂直于所述进出料滑轨(11)，所述姿态调节转轴(32)的任一端连接有姿态调节电机(33)；

所述姿态调节转轴(32)上固定有夹持基板(34)，该夹持基板(34)随姿态调节转轴(32)转动，所述夹持基板(34)上装配有工件夹具(35)。

4.根据权利要求2所述的龙门式压铆系统，其特征在于：所述中部横梁(21)上沿其长度方向固定有压铆下滑轨(23)，该压铆下滑轨(23)水平设置，所述压铆底座(4)滑动装配在该压铆下滑轨(23)上；

所述压铆下滑轨(23)上还装配有第一推进丝杆(24)，该第一推进丝杆(24)与所述压铆下滑轨(23)平行，该第一推进丝杆(24)与所述压铆底座(4)螺纹装配，所述第一推进丝杆(24)的任一端连接有第一伺服电机(25)。

5.根据权利要求2所述的龙门式压铆系统，其特征在于：所述顶部横梁(22)上沿其长度方向固定有压铆上滑轨(26)，该压铆上滑轨(26)水平设置，所述自动压铆机(5)滑动装配在该压铆上滑轨(26)上；

所述压铆上滑轨(26)上还装配有第二推进丝杆(27)，该第二推进丝杆(27)与所述压铆上滑轨(26)平行，该第二推进丝杆(27)与所述自动压铆机(5)螺纹装配，所述第二推进丝杆(27)的任一端连接有第二伺服电机(28)。

6.根据权利要求5所述的龙门式压铆系统，其特征在于：所述自动压铆机(5)包括铆机固定板(51)、铆钉送料盘(52)、送料轨道(53)、自动进料机构(54)、升降机构(55)、压铆头(56)；

所述铆机固定板(51)滑动装配在该压铆上滑轨(26)上，所述第二推进丝杆(27)与所述铆机固定板(51)螺纹装配，所述铆钉送料盘(52)固定于所述铆机固定板(51)，所述升降机构(55)装配于所述铆机固定板(51)，所述升降机构(55)的升降部竖向升降，所述升降机构(55)的升降部固定有所述压铆头(56)，所述压铆头(56)竖向设置，所述压铆头(56)位于所述压铆底座(4)正上方，所述压铆头(56)的下端设有铆钉负压吸附孔；

所述自动进料机构(54)水平滑动装配于所述铆机固定板(51)上，所述自动进料机构(54)滑动时靠近或远离所述压铆头(56)，所述自动进料机构(54)的出料端可伸至所述压铆头(56)的正下方，

所述送料轨道(53)将所述自动进料机构(54)的进料口和所述铆钉送料盘(52)的出料口连接。