CN223686670U - 副车架总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种副车架总成及车辆，属于汽车技术领域，副车架总成包括：纵梁上板、纵梁下板、摆臂小轴套安装支架、加强板和套管。其中，纵梁下板设置于纵梁上板底部，纵梁上板与纵梁下板之间形成有安装腔。摆臂小轴套安装支架设置于安装腔内，摆臂小轴套安装支架的顶部和底部分别连接于纵梁上板和纵梁下板。加强板设置于安装腔内，加强板与纵梁上板和摆臂小轴套安装支架连接。套管贯通纵梁上板，套管贯穿并连接加强板，套管的底部位于纵梁下板与加强板之间。摆臂的力通过摆臂小轴套安装支架以及加强板传递至套管，再由套管传递至车身。从而分散了载荷，提高了整个副车架总成的稳定性。

Description

副车架总成及车辆

技术领域

本申请涉及车辆的技术领域，尤其涉及一种副车架总成及车辆。

背景技术

随着社会经济的快速发展和人们生活水平的不断提高，汽车已成为现代生活中不可或缺的交通工具。汽车不仅在设计和性能上不断追求卓越，还在舒适性、安全性和环保性等方面进行了大量的技术创新。近年来，随着新能源汽车的兴起，汽车技术更是朝着智能化、电动化和轻量化方向发展。

副车架总成是汽车底盘系统中的一个重要组成部分，主要用于支撑和安装车辆的悬挂系统、转向系统以及部分动力总成部件。它在车辆的操控性、舒适性、安全性和整体结构稳定性中发挥着关键作用。现有技术中，副车架总成包括摆臂小轴套安装支架，其设置于纵梁上板和纵梁下板之间。纵梁上板上设置有副车架中间安装支架。

在现有技术中，摆臂小轴套安装位置为载荷输入点，此处由小轴套输入较大载荷，传统的副车架未能有效的分散输入载荷，导致此处应力集中，性能较差。

实用新型内容

本实用新型至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本申请旨在提供一种副车架总成及车辆，摆臂的力会传递至摆臂小轴套安装支架，并通过加强板传递至套管，再由套管传递至车身。从而分散了载荷，提高了整个副车架总成的稳定性。避免纵梁上板和纵梁下板形成的纵梁承受主要的力，以此避免纵梁上板和纵梁下板开裂。并且套管的底端未贯通纵梁下板，在节约材料成本的同时还减轻了副车架总成的整体重量。

为达到上述目的，第一方面本实用新型提供一种副车架总成，包括：

纵梁上板；

纵梁下板，所述纵梁下板设置于所述纵梁上板底部，所述纵梁上板与所述纵梁下板之间形成有安装腔；

摆臂小轴套安装支架，所述摆臂小轴套安装支架设置于所述安装腔内，所述摆臂小轴套安装支架的顶部和底部分别连接于所述纵梁上板和所述纵梁下板；

加强板，所述加强板设置于所述安装腔内，所述加强板与所述纵梁上板和所述摆臂小轴套安装支架连接；

套管，所述套管贯通所述纵梁上板，所述套管贯穿并连接所述加强板，所述套管的底部位于所述纵梁下板与所述加强板之间。

在技术方案中，设置摆臂小轴套安装支架和加强板，副车架总成实现了高度集成化的设计。这种结构不仅提高了副车架的整体刚性和稳定性，还为摆臂小轴套提供了精确的安装位置，确保其在车辆行驶过程中的可靠性和稳定性。同时，套管的设计进一步增强了结构的整体性，为副车架与其他部件的连接提供了可靠的接口，提升了副车架的承载能力和使用寿命。并且因为套管同时与加强板和纵梁上板连接，摆臂的力会传递至摆臂小轴套安装支架，并通过加强板传递至套管，再由套管传递至车身。从而分散了载荷，提高了整个副车架总成的稳定性。避免纵梁上板和纵梁下板形成的纵梁承受主要的力，以此避免纵梁上板和纵梁下板开裂。并且套管的底端未贯通纵梁下板，在节约材料成本的同时还减轻了副车架总成的整体重量。

本申请其中一些实施例中，所述摆臂小轴套安装支架包括：

安装支架上板，所述安装支架上板与所述纵梁上板连接；

安装支架下板，所述安装支架下板与所述安装支架上板连接，且与所述纵梁下板连接。

在技术方案中，将摆臂小轴套安装支架设计为分层结构，使得其与纵梁上板和纵梁下板的连接更加牢固。这种分层设计能够有效分散载荷，避免应力集中，从而提高摆臂小轴套安装支架的承载能力和使用寿命，同时为摆臂小轴套提供更稳定的支撑，确保其在车辆行驶过程中的运动精度和可靠性。这种分层结构还能将摆臂的力有效传递至纵梁上板和纵梁下板，进一步增强副车架的稳定性。

本申请其中一些实施例中，所述加强板与所述安装支架上板连接。

在技术方案中，进一步增强了摆臂小轴套安装支架与纵梁上板之间的连接强度。这种连接方式不仅提高了整个副车架总成的刚性，还优化了载荷传递路径，使得副车架能够更好地承受来自摆臂的动态载荷，从而提升车辆的操控稳定性和舒适性。加强板与安装支架上板的连接能够有效分散摆臂传递的力，防止局部应力集中，进一步提升副车架的稳定性。

本申请其中一些实施例中，所述纵梁上板上开设有第一插孔，所述第一插孔的边沿向远离所述纵梁下板的方向延伸；所述套管在所述第一插孔处与所述纵梁上板焊接。

在技术方案中，这种设计确保了套管与纵梁上板之间的连接强度和精度。插孔边沿的延伸设计不仅更加便于焊接工作，还进一步增强了焊接部位的结构稳定性，防止焊接过程中可能出现的应力集中问题，从而提高了副车架总成的整体可靠性和使用寿命。

本申请其中一些实施例中，所述加强板上开设有第二插孔，所述第二插孔的边沿向远离所述纵梁上板的方向延伸；所述套管与在所述第二插孔处与所述加强板焊接。

在技术方案中，这种设计确保了套管与加强板之间的连接强度和精度。插孔边沿的延伸设计不仅更加便于焊接工作，还进一步增强了焊接部位的结构稳定性，防止焊接过程中可能出现的应力集中问题，从而提高了副车架总成的整体可靠性和使用寿命。

本申请其中一些实施例中，所述加强板具有弯折部，所述弯折部用于贴合并连接于所述纵梁上板的内侧壁。

在技术方案中，这种设计不仅增加了加强板与纵梁上板之间的接触面积，还提高了两者的连接强度，进一步增强了副车架总成的整体刚性。此外，弯折部的设计还能有效分散应力，防止局部变形，从而延长副车架的使用寿命。弯折部的设计还能将摆臂传递的力均匀分散到纵梁上板，进一步提升副车架的稳定性。

本申请其中一些实施例中，所述纵梁上板、加强板和所述纵梁下板沿着所述副车架总成的高度方向间隔设置；所述套管插入所述纵梁上板以及所述加强板的部分为插入段；所述插入段的轴向与所述副车架总成的高度方向相同。

在技术方案中，不仅优化了结构布局，便于加工和装配，还确保了套管与纵梁上板及加强板之间的连接精度和稳定性。

第二方面，本申请还提供一种副车架总成，其包括：纵梁上板；

纵梁下板，所述纵梁下板设置于所述纵梁上板底部，所述纵梁上板与所述纵梁下板之间形成有安装腔；

摆臂小轴套安装支架，所述摆臂小轴套安装支架设置于所述安装腔内，所述摆臂小轴套安装支架的顶部和底部分别连接于所述纵梁上板和所述纵梁下板；

加强板，所述加强板设置于所述安装腔内，所述加强板与所述纵梁上板和所述摆臂小轴套安装支架连接；

套管，所述套管贯通所述纵梁上板，所述套管的底端连接于所述加强板的上表面。

在技术方案中，设置摆臂小轴套安装支架和加强板，副车架总成实现了高度集成化的设计。这种结构不仅提高了副车架的整体刚性和稳定性，还为摆臂小轴套提供了精确的安装位置，确保其在车辆行驶过程中的可靠性和稳定性。同时，套管的设计进一步增强了结构的整体性，为副车架与其他部件的连接提供了可靠的接口，提升了副车架的承载能力和使用寿命。并且因为套管同时与加强板和纵梁上板连接，摆臂的力会传递至摆臂小轴套安装支架，并通过加强板传递至套管，再由套管传递至车身。从而分散了载荷，提高了整个副车架总成的稳定性。避免纵梁上板和纵梁下板形成的纵梁承受主要的力，以此避免纵梁上板和纵梁下板开裂。并且套管的底端未贯通加强板，在节约材料成本的同时还减轻了副车架总成的整体重量。

本申请其中一些实施例中，所述套管的底端贴合于所述加强板的上表面，且所述套管与所述加强板焊接。

在技术方案中，该连接方式更加紧密的将套管与加强板进行连接，能够有效的将摆臂小轴套安装支架的力通过加强板传递至套管。

第三方面，本申请还提供一种车辆，包括：

车身、摆臂以及上述的副车架总成；

所述副车架总成中的套管与所述车身连接；

所述摆臂与摆臂小轴套安装支架连接。

在技术方案中，车辆行驶过程中，摆臂的力通过摆臂小轴套安装支架传递至加强板并通过加强板和套管传递至车身。避免纵梁上板和纵梁下板承受主要的力，以此避免纵梁上板和纵梁下板开裂，提高了整个副车架总成的稳定性。

由上述技术方案可以看出，本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本申请实施方式的副车架总成的整体结构示意图；

图2是根据本申请实施方式的副车架总成的侧视图；

图3是根据本申请实施方式的副车架总成的主视图；

图4是图3中A-A方向的剖视图；

图5是图4中加强板处的放大示意图；

图6是根据本申请实施方式的副车架总成去掉纵梁上板的部分结构示意图；

图7是根据本申请实施方式的副车架总成去掉纵梁上板的爆炸示意图。

以上各图中：100、纵梁上板；200、纵梁下板；300、摆臂小轴套安装支架；301、安装支架上板；302、安装支架下板；400、加强板；500、套管。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语″中心″、″纵向″、″横向″、″长度″、″宽度″、″厚度″、″上″、″下″″前′、″后″、″左″、″右″、″竖直″、″水平″、″顶″、″底″″内″、″外″、″顺时针″、″逆时针″、″轴向″、″径向″、″周向″等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语″安装″、″相连″、″连接″、″固定″等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征″上″或″下″可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征″之上″、″上方″和″上面″可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征″之下″、″下方″和″下面″可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实用新型中，术语″一个实施例″、″一些实施例″、″示例″、″具体示例″、或″一些示例″等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

下面，通过示例性的实施方式对本实用新型进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。

需要说明的是，在汽车领域中，副车架总成是汽车底盘系统中的一个重要组成部分，副车架总成包括摆臂小轴套安装支架，其设置于纵梁上板和纵梁下板之间。纵梁上板上设置有副车架中间安装支架。

现有技术中，摆臂小轴套安装支架受到的力会直接传递到副车架总成本身。载荷过大会导致副车架总成中纵梁上板和纵梁下板开裂的问题。

基于此，本申请提出了一种副车架总成及车辆，通过增设加强板，加强板将摆臂小轴套安装支架和套管连接。实现了将摆臂小轴套安装支架的力通过加强板传递至套管，再由套管传递至车身的效果，解决了副车架总成中纵梁上板和纵梁下板开裂的问题。

在下文中，将参照附图详细描述本申请的实施方式。

如附图1至图7所示，在本实用新型副车架总成的一个示意性实施例中，该副车架总成包括纵梁，纵梁是副车架的主要承重结构，能够有效支撑发动机、变速箱、悬挂系统等关键部件。其次，纵梁在碰撞过程中起到关键作用，通过溃缩变形吸收碰撞能量，减少冲击力对乘员舱的影响，从而提高车辆的碰撞安全性。

在一些实施例中，纵梁包括纵梁上板100，纵梁上板100是汽车纵梁结构中的重要组成部分，主要用于增强纵梁的结构强度和刚度。它能够有效吸收和衰减车辆碰撞时的冲击能量，减少纵梁在碰撞中的变形量，从而提高汽车的被动安全性。

在一些实施例中，纵梁包括纵梁下板200，纵梁下板200设置于纵梁上板100底部，纵梁上板100与纵梁下板200之间形成有安装腔；这种结构设计能够有效提升副车架总成的刚度和稳定性。通过纵梁上板100和纵梁下板200之间的安装腔，便于在安装腔内设置其余结构。

在一些实施例中，副车架总成包括摆臂小轴套安装支架300，摆臂小轴套安装支架300设置于安装腔内，摆臂小轴套安装支架300的顶部和底部分别连接于纵梁上板100和纵梁下板200。摆臂小轴套安装支架300用于固定摆臂小轴套，确保其在车辆行驶过程中能够稳定地连接摆臂与副车架或其他悬挂部件。通过与摆臂小轴套安装支架300与纵梁上板100和纵梁下板200的连接，有效传递和分散悬挂系统在行驶过程中产生的力，减少局部应力集中。此外，这种连接方式还能提高副车架总成的刚度和耐久性，避免在恶劣工况下出现焊缝疲劳开裂等问题，从而确保车辆的操控稳定性和乘坐舒适性。

请参照图2至图7，在一些实施例中，副车架总成包括加强板400，加强板400设置于安装腔内，加强板400与纵梁上板100和摆臂小轴套安装支架300连接。副车架总成还包括套管500，套管500贯通纵梁上板100，套管500贯穿并连接加强板400，套管500的底部位于纵梁下板200与加强板400之间。

通过上述方案，设置摆臂小轴套安装支架300和加强板400，副车架总成实现了高度集成化的设计。这种结构不仅提高了副车架总成的整体刚性和稳定性，还为摆臂小轴套提供了精确的安装位置，确保其在车辆行驶过程中的可靠性和稳定性。同时，套管500的设计进一步增强了结构的整体性，为副车架总成与其他部件的连接提供了可靠的接口，提升了副车架总成的承载能力和使用寿命。并且因为套管500同时与加强板400和纵梁上板100连接，摆臂的力会传递至摆臂小轴套安装支架300，并通过加强板400传递至套管500，再由套管500传递至车身。从而分散了载荷，提高了整个副车架总成的稳定性，避免纵梁上板100和纵梁下板200形成的纵梁承受主要的力，以此避免纵梁上板100和纵梁下板200开裂。并且套管500的底端未贯通纵梁下板200，在节约材料成本的同时还减轻了副车架总成的整体重量。

在一些实施例中，纵梁上板100的边沿向下弯曲，即纵梁上板100的边沿向纵梁下板200的方向弯曲。纵梁上板100的边沿与纵梁下板200的边沿连接。这种结构设计能够显著增强副车架的纵梁的整体刚性和稳定性。通过边沿的弯曲和连接，形成了安装腔。并且因为其弯曲设置，有效提高了纵梁的抗扭和抗弯能力，减少了在动态载荷下可能出现的变形和应力集中问题。

在一些实施例中，纵梁的下板的边沿向上弯曲，即纵梁下板200的边沿向纵梁上板100的方向弯曲。这种结构进一步增强副车架的纵梁的整体刚性和稳定性。并且安装腔的空间变大，便于内部结构的安装。

请参照图1至图7，在一些实施例中，摆臂小轴套安装支架300包括安装支架上板301，安装支架上板301与纵梁上板100连接。摆臂小轴套安装支架300包括安装支架下板302，安装支架下板302与安装支架上板301连接，且与纵梁下板200连接。将摆臂小轴套安装支架300设计为分层结构，使得其与纵梁上板100和纵梁下板200的连接更加牢固。这种分层设计能够有效分散载荷，避免应力集中，从而提高摆臂小轴套安装支架300的承载能力和使用寿命，同时为摆臂小轴套提供更稳定的支撑，确保其在车辆行驶过程中的运动精度和可靠性。这种分层结构还能将摆臂的力有效传递至纵梁上板100和纵梁下板200，进一步增强副车架总成的稳定性。

在一些实施例中，安装支架上板301包括第一水平段以及两个第一竖直段。两个第一竖直段位于第一水平段相对的两侧，以此使安装支架形成一个倒着的U形。第一水平段的顶部与纵梁上板100进行连接，具体连接方式可以为焊接。倒U形结构为摆臂小轴套提供了稳定的安装基础，增强了整体的结构强度和稳定性，能够有效分散摆臂传递的载荷，避免应力集中。其次，第一竖直段的设置增加了与纵梁上板100的接触面积，进一步提升了连接强度，同时为其他部件的安装提供了更多的空间和接口。

在一些实施例中，安装支架上板301还包括第二竖直段，第二竖直段位于第一水平段的一侧，且第二竖直段的两侧分别与两个第一竖直段的侧边连接，即第一竖直段和第二竖直段也形成一个U形结构，进一步提高了安装支架上板301的结构强度。这种设计进一步增强了安装支架上板301的结构强度和稳定性。第二竖直段的加入不仅增加了连接点和支撑面积，还优化了载荷分布路径，使得摆臂传递的力能够更均匀地分散到纵梁上板100，有效避免应力集中和局部变形。

在一些实施例中，安装支架下板302包括第二水平段以及两个第三竖直段。两个第三竖直段位于第二水平段相对的两侧，以此使安装支架形成一个U形。第二水平段的底部与纵梁下板200进行连接，具体连接方式可以为焊接。倒U形结构为摆臂小轴套提供了稳定的安装基础，增强了整体的结构强度和稳定性，能够有效分散摆臂传递的载荷，避免应力集中。其次，第三竖直段的设置增加了与纵梁下板200的接触面积，进一步提升了连接强度，同时为其他部件的安装提供了更多的空间和接口。

进一步地，第三竖直段贴合并连接于第一竖直段，实现安装支架上板301和安装支架下板302的连接。这种结构设计不仅增强了安装支架的整体刚性和稳定性，还优化了载荷传递路径，使得摆臂小轴套安装支架300能够更有效地将载荷分散至纵梁上板100和下板，避免应力集中，减少疲劳开裂的风险。

在一些实施例中，安装支架下板302还包括第四竖直段，第四竖直段位于第二水平段的一侧，且第四竖直段的两侧分别与两个第三竖直段的侧边连接，即第四竖直段和第三竖直段也形成一个U形结构，进一步提高了安装支架下板302的结构强度。这种设计进一步增强了安装支架下板302的结构强度和稳定性。第四竖直段的加入不仅增加了连接点和支撑面积，还优化了载荷分布路径，使得摆臂传递的力能够更均匀地分散到纵梁下板200，有效避免应力集中和局部变形。

请参照图1至图7，在一些实施例中，加强板400与安装支架上板301连接，进一步增强了摆臂小轴套安装支架300与纵梁上板100之间的连接强度。这种连接方式不仅提高了整个副车架总成的刚性，还优化了载荷传递路径，使得副车架总成能够更好地承受来自摆臂的动态载荷，从而提升车辆的操控稳定性和舒适性。加强板400与安装支架上板301的连接能够有效分散摆臂传递的力，防止局部应力集中，进一步提升副车架总成的稳定性。

在一些实施例中，加强板400的一侧与第一竖直段连接，具体连接形式为焊接。这种连接方式进一步增强了副车架总成的结构稳定性，优化了载荷传递路径。

在一些实施例中，加强板400具有弯折部，弯折部用于贴合并连接于纵梁上板100的内侧壁。这种设计不仅增加了加强板400与纵梁上板100之间的接触面积，还提高了两者的连接强度，进一步增强了副车架总成的整体刚性。此外，弯折部的设计还能有效分散应力，防止局部变形，从而延长副车架总成的使用寿命。弯折部的设计还能将摆臂传递的力均匀分散到纵梁上板100，进一步提升副车架总成的稳定性。

进一步地，弯折部与纵梁上板100竖直的内侧壁焊接。弯折部与纵梁上板100的侧壁之间能够设置有更多的焊点，以使加强板400和纵梁上板100之间的连接强度更高。

在一些实施例中，纵梁上板100上开设有第一插孔，第一插孔的边沿向远离纵梁下板200的方向延伸；套管500在第一插孔处与纵梁上板100焊接。这种设计确保了套管500与纵梁上板100之间的连接强度和精度。插孔边沿的延伸设计不仅更加便于焊接工作，还进一步增强了焊接部位的结构稳定性，防止焊接过程中可能出现的应力集中问题，从而提高了副车架总成的整体可靠性和使用寿命。并且，可以在纵梁的外部将套管500与纵梁上板100进行焊接，便于施工操作。

在另一实施例中，第一插孔的边沿向远离纵梁上板100的方向延伸。

在一些实施例中，加强板400上开设有第二插孔，第二插孔的边沿向远离纵梁上板100的方向延伸；套管500与在第二插孔处与加强板400焊接。这种设计确保了套管500与加强板400之间的连接强度和精度。插孔边沿的延伸设计不仅更加便于焊接工作，还进一步增强了焊接部位的结构稳定性，防止焊接过程中可能出现的应力集中问题，从而提高了副车架总成的整体可靠性和使用寿命。焊接时可以将套管500穿过纵梁上板100后，在加强板400远离纵梁上板100的一侧对套管500与加强板400进行焊接，最后再将纵梁下板200与纵梁上板100进行焊接连接。

在另一实施例中，第二插孔的边沿向朝向纵梁上板100的方向延伸。

在一些实施例中，纵梁上板100、加强板400和纵梁下板200沿着副车架总成的高度方向间隔设置；套管500插入纵梁上板100以及加强板400的部分为插入段；插入段的轴向与副车架总成的高度方向相同。不仅优化了结构布局，便于加工和装配，还确保了套管500与纵梁上板100及加强板400之间的连接精度和稳定性。

进一步地，副车架总成的高度方向即车辆的高度方向。套管500的插入端呈竖直设置，能够更好的将力沿着竖直方向传递至车身，优化了载荷传递路径，确保了副车架总成在承受动态载荷时的稳定性，同时减少了因载荷传递不均匀导致的局部应力集中问题。竖直设置的套管500不仅提高了副车架总成与车身连接的可靠性，还增强了整体结构的抗振性能，进一步提升了车辆的操控稳定性和乘坐舒适性。

第二方面，本申请还提供一种副车架总成，其包括纵梁，纵梁是副车架总成的主要承重结构，能够有效支撑发动机、变速箱、悬挂系统等关键部件。其次，纵梁在碰撞过程中起到关键作用，通过溃缩变形吸收碰撞能量，减少冲击力对乘员舱的影响，从而提高车辆的碰撞安全性。

在一些实施例中，纵梁包括纵梁上板100，纵梁上板100是汽车纵梁结构中的重要组成部分，主要用于增强纵梁的结构强度和刚度。它能够有效吸收和衰减车辆碰撞时的冲击能量，减少纵梁在碰撞中的变形量，从而提高汽车的被动安全性。

在一些实施例中，纵梁包括纵梁下板200，纵梁下板200设置于纵梁上板100底部，纵梁上板100与纵梁下板200之间形成有安装腔；这种结构设计能够有效提升副车架总成的刚度和稳定性。通过纵梁上板100和纵梁下板200之间的安装腔，便于在安装腔内设置其余结构。

在一些实施例中，副车架总成包括摆臂小轴套安装支架300，摆臂小轴套安装支架300设置于安装腔内，摆臂小轴套安装支架300的顶部和底部分别连接于纵梁上板100和纵梁下板200。摆臂小轴套安装支架300用于固定摆臂小轴套，确保其在车辆行驶过程中能够稳定地连接摆臂与副车架总成。通过与摆臂小轴套安装支架300纵梁上板100和纵梁下板200的连接，有效传递和分散悬挂系统在行驶过程中产生的力，减少局部应力集中。此外，这种连接方式还能提高副车架总成的刚度和耐久性，避免在恶劣工况下出现焊缝疲劳开裂等问题，从而确保车辆的操控稳定性和乘坐舒适性。

在一些实施例中，副车架总成包括加强板400，加强板400设置于安装腔内，加强板400与纵梁上板100和摆臂小轴套安装支架300连接。副车架总成还包括套管500，套管500贯通纵梁上板100，套管500的底端连接于加强板400的上表面。

通过上述方案，设置摆臂小轴套安装支架300和加强板400，副车架总成实现了高度集成化的设计。这种结构不仅提高了副车架总成的整体刚性和稳定性，还为摆臂小轴套提供了精确的安装位置，确保其在车辆行驶过程中的可靠性和稳定性。同时，套管500的设计进一步增强了结构的整体性，为副车架总成与其他部件的连接提供了可靠的接口，提升了副车架总成的承载能力和使用寿命。并且因为套管500同时与加强板400和纵梁上板100连接，摆臂的力会传递至摆臂小轴套安装支架300，并通过加强板400传递至套管500，再由套管500传递至车身。从而分散了载荷，提高了整个副车架总成的稳定性。避免纵梁上板100和纵梁下板200形成的纵梁承受主要的力，以此避免纵梁上板100和纵梁下板200开裂。并且套管500的底端未贯通加强板400，在节约材料成本的同时还减轻了副车架总成的整体重量。

在一些实施例中，套管500插入纵梁上板100以及与加强板400连接的部分为插入段。插入段的轴向与加强板400所要连接处的表面垂直。以此确保套管500与加强板400的连接稳定。在传递力时，摆臂小轴套安装支架300将力传递至加强板400，加强板400将力沿着插入段的轴向传递至套管500，再由套管500传递至车身。

在一些实施例中，套管500的底端贴合于加强板400的上表面，且套管500与加强板400焊接。该连接方式更加紧密的将套管500与加强板400进行连接，能够有效的将摆臂小轴套安装支架300的力通过加强板400传递至套管500。

第三方面，本申请还提供一种车辆，包括车身、摆臂以及上述的副车架总成。副车架总成中的套管500与车身连接；摆臂与摆臂小轴套安装支架300连接。

通过上述方案，车辆行驶过程中，摆臂的力通过摆臂小轴套安装支架300传递至加强板400并通过加强板400和套管500传递至车身。避免纵梁上板100和纵梁下板200承受主要的力，以此避免纵梁上板100和纵梁下板200开裂，提高了整个副车架总成的稳定性。

在一些实施例中，摆臂上连接有摆臂小轴套，摆臂通过摆臂小轴套与摆臂小轴套安装支架300进行连接。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种副车架总成，其特征在于，其包括：

纵梁上板(100)；

纵梁下板(200)，所述纵梁下板(200)设置于所述纵梁上板(100)底部，所述纵梁上板(100)与所述纵梁下板(200)之间形成有安装腔；

摆臂小轴套安装支架(300)，所述摆臂小轴套安装支架(300)设置于所述安装腔内，所述摆臂小轴套安装支架(300)的顶部和底部分别连接于所述纵梁上板(100)和所述纵梁下板(200)；

加强板(400)，所述加强板(400)设置于所述安装腔内，所述加强板(400)与所述纵梁上板(100)和所述摆臂小轴套安装支架(300)连接；

套管(500)，所述套管(500)贯通所述纵梁上板(100)，所述套管(500)贯穿并连接所述加强板(400)，所述套管(500)的底部位于所述纵梁下板(200)与所述加强板(400)之间。

2.根据权利要求1所述的副车架总成，其特征在于，所述摆臂小轴套安装支架(300)包括：

安装支架上板(301)，所述安装支架上板(301)与所述纵梁上板(100)连接；

安装支架下板(302)，所述安装支架下板(302)与所述安装支架上板(301)连接，且与所述纵梁下板(200)连接。

3.根据权利要求2所述的副车架总成，其特征在于，所述加强板(400)与所述安装支架上板(301)连接。

4.根据权利要求1所述的副车架总成，其特征在于，所述纵梁上板(100)上开设有第一插孔，所述第一插孔的边沿向远离所述纵梁下板(200)的方向延伸；所述套管(500)在所述第一插孔处与所述纵梁上板(100)焊接。

5.根据权利要求1所述的副车架总成，其特征在于，所述加强板(400)上开设有第二插孔，所述第二插孔的边沿向远离所述纵梁上板(100)的方向延伸；所述套管(500)与在所述第二插孔处与所述加强板(400)焊接。

6.根据权利要求1所述的副车架总成，其特征在于，所述加强板(400)具有弯折部，所述弯折部用于贴合并连接于所述纵梁上板(100)的内侧壁。

7.根据权利要求1所述的副车架总成，其特征在于，所述纵梁上板(100)、加强板(400)和所述纵梁下板(200)沿着所述副车架总成的高度方向间隔设置；所述套管(500)插入所述纵梁上板(100)以及所述加强板(400)的部分为插入段；所述插入段的轴向与所述副车架总成的高度方向相同。

8.一种副车架总成，其特征在于，其包括：纵梁上板(100)；

纵梁下板(200)，所述纵梁下板(200)设置于所述纵梁上板(100)底部，所述纵梁上板(100)与所述纵梁下板(200)之间形成有安装腔；

摆臂小轴套安装支架(300)，所述摆臂小轴套安装支架(300)设置于所述安装腔内，所述摆臂小轴套安装支架(300)的顶部和底部分别连接于所述纵梁上板(100)和所述纵梁下板(200)；

加强板(400)，所述加强板(400)设置于所述安装腔内，所述加强板(400)与所述纵梁上板(100)和所述摆臂小轴套安装支架(300)连接；

套管(500)，所述套管(500)贯通所述纵梁上板(100)，所述套管(500)的底端连接于所述加强板(400)的上表面。

9.根据权利要求8所述的副车架总成，其特征在于，所述套管(500)的底端贴合于所述加强板(400)的上表面，且所述套管(500)与所述加强板(400)焊接。

10.一种车辆，其特征在于，包括：

车身、摆臂以及如权利要求1～9中任意一项所述的副车架总成；

所述副车架总成中的套管(500)与所述车身连接；

所述摆臂与摆臂小轴套安装支架(300)连接。