CN223657535U - 一种车内线束支架的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车内线束支架的注塑模具，包括定模组件和动模组件，其中动模组件与定模组件紧密贴合；定模组件包括底板，其中底板上方设有下模座；所述下模座上端开设有第一容置腔，其中第一容置腔内设有下模仁；动模组件包括注塑主板，其中注塑主板下方设有上模座；上模座下端开设有第二容置腔，其中第二容置腔内设有上模仁。本实用新型通过在定模组件和动模组件中分别设置第一顶升气缸与第一顶杆以及第二顶升气缸与第二顶杆的组合，实现了对线束支架成品从上下两个方向的同步顶出，这种设计有效避免了成品在脱模过程中与模腔的粘连，降低了产品损坏的风险，显著提高了生产效率和产品质量，为汽车线束支架的高质量生产提供了有力保障。

Description

一种车内线束支架的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具技术领域，特别涉及一种车内线束支架的注塑模具。

背景技术

汽车线束支架作为汽车线束的重要保护组件，通常与波纹管协同工作，以确保汽车线束在分流部位得到充分的保护，防止其受损。这类支架的生产依赖于精密的注塑模具，通过顶出式注塑工艺成型。然而，鉴于汽车线束支架独特的结构特点，其倒扣部分难以通过常规的结构抽芯方式处理，而不得不采用强脱技术。目前，线束支架注塑模具普遍采用的顶起机构大多内置于定模板中。在脱模流程中，线束支架成品容易与上、下模腔产生粘连。若仅依赖定模板上的顶起机构来顶出线束支架，不仅可能损坏产品，还会显著降低生产效率，对整体生产流程造成不利影响。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种车内线束支架的注塑模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种车内线束支架的注塑模具，包括定模组件和动模组件，其中动模组件设置在定模组件上端，且动模组件与定模组件紧密贴合并形成密封结构；所述定模组件包括底板，其中底板上方设有下模座；所述下模座上端开设有第一容置腔，其中第一容置腔内设有下模仁；所述下模仁上端开设有多组下成型槽，其中下成型槽内开设有贯穿下模仁的第一通孔；所述第一通孔内设置有下嵌杆，其中下嵌杆上端与第一通孔上端面高度相当；所述下嵌杆上端开设有第一型芯槽，其中第一型芯槽一侧与下成型槽连通；所述底板上方设有第一活动板，其中第一活动板与底板之间设有第一顶升气缸；所述第一活动板上方设有若干第一顶杆，其中第一顶杆分别与下嵌杆一一对应，且第一顶杆顶端与下嵌杆下端固定连接；所述动模组件包括注塑主板，其中注塑主板下方设有上模座；所述上模座下端开设有第二容置腔，其中第二容置腔内设有上模仁；所述上模仁下端开设有多组下成型槽，其中下成型槽与下模仁上端开设的下成型槽相适配，且下成型槽与上成型槽合模组成密封成型腔体；所述上成型槽内开设有贯穿上模仁的第二通孔，其中第二通孔内设置有上嵌杆，且上嵌杆下端与第二通孔下端面高度相当；所述上嵌杆下端开设有第二型芯槽，其中第二型芯槽一侧与上成型槽连通；所述注塑主板下方设有第二活动板，其中第二活动板与注塑主板之间设有第二顶升气缸；所述第二活动板下方设有若干第二顶杆，其中第二顶杆分别与上嵌杆一一对应，且第二顶杆下端与上嵌杆上端固定连接。

优选地，所述第一活动板四角位置分别设有第一限位柱，其中第一限位柱外壁套设有第一缓冲套筒；所述下模座上开设有与第一限位柱一一对应的第一限位孔，其中第一限位孔下方孔径与第一缓冲套筒的外径相当。

优选地，所述第二活动板四角位置分别设有第二限位柱，其中第二限位柱外壁套设有第二缓冲套筒；所述上模座上开设有与第二限位柱一一对应的第二限位孔，其中第二限位孔上方孔径与第二缓冲套筒的外径相当。

优选地，所述上模座下端四角位置分别设有导柱，其中下模座上端四角位置分别开设有与导柱相适配的定位孔，且定位孔内安装有导套。

优选地，所述下模仁上端开设有流道，其中流道分别与下成型槽连通。

优选地，所述注塑主板中间开设有注塑口，其中上模仁中间开设有注塑通孔；所述注塑通孔上端通过管路与注塑口连通，其中注塑通孔下端与流道连通。

优选地，所述下模仁四角位置分别开设有定位凹槽，其中上模仁四角位置设有与定位凹槽相适配的定位凸块。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：本实用新型通过在定模组件和动模组件中分别设置第一顶升气缸与第一顶杆以及第二顶升气缸与第二顶杆的组合，实现了对线束支架成品从上下两个方向的同步顶出，这种设计有效避免了成品在脱模过程中与模腔的粘连，降低了产品损坏的风险，显著提高了生产效率和产品质量；第一活动板和第二活动板上的限位柱与缓冲套筒设计，以及上模座与下模座之间的导柱与导套配合，不仅确保了模具在合模与开模过程中的稳定性和准确性，还通过缓冲作用减少了模具部件间的直接冲击，延长了模具的使用寿命；流道与上流道的设置，以及注塑口与注塑通孔的巧妙连接，确保了熔融塑料能够均匀、快速地填充到成型腔体中，提高了注塑效率和产品的一致性；同时，定位凹槽与定位凸块的配合，进一步增强了上下模仁的合模精度，保证了注塑成品的尺寸精度和外观质量；本实用新型通过创新的双向顶出设计、完善的缓冲与限位机制以及优化的流道与注塑结构，有效解决了传统线束支架注塑模具在脱模过程中易出现的粘连、损坏问题，显著提升了生产效率和产品质量，为汽车线束支架的高效、高质量生产提供了有力保障。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型定模组件的结构示意图；

图3是本实用新型定模组件的结构爆炸示意图；

图4是本实用新型第一顶杆与下嵌杆连接的结构示意图；

图5是本实用新型下模仁结构示意图；

图6是本实用新型动模组件的结构示意图；

图7是本实用新型动模组件的结构爆炸示意图；

图8是本实用新型第二顶杆与下嵌杆连接的结构示意图；

图9是本实用新型上模仁结构示意图。

其中：1、定模组件；101、底板；102、下模座；103、第一容置腔；104、下模仁；2、动模组件；201、注塑主板；202、上模座；203、第二容置腔；204、上模仁；3、下成型槽；4、第一通孔；5、下嵌杆；6、第一型芯槽；7、第一活动板；8、第一顶杆；9、上成型槽；10、第二通孔；11、上嵌杆；12、第二型芯槽；13、第二活动板；14、第二顶杆；15、第一限位柱；16、第一缓冲套筒；17、第一限位孔；18、第二限位柱；19、第二缓冲套筒；20、第二限位孔；21、导柱；22、导套；23、流道；25、注塑口；26、注塑通孔；27、定位凹槽；28、定位凸块。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步详细说明。

请结合参阅图1至图9，为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种车内线束支架的注塑模具，包括定模组件1和动模组件2，其中动模组件2设置在定模组件1上端，且动模组件2与定模组件1紧密贴合并形成密封结构；定模组件1包括底板101，其中底板101上方设有下模座102；下模座102上端开设有第一容置腔103，其中第一容置腔103内设有下模仁104；下模仁104上端开设有多组下成型槽3，其中下成型槽3内开设有贯穿下模仁104的第一通孔4；第一通孔4内设置有下嵌杆5，其中下嵌杆5上端与第一通孔4上端面高度相当；下嵌杆5上端开设有第一型芯槽6，其中第一型芯槽6一侧与下成型槽3连通；底板101上方设有第一活动板7，其中第一活动板7与底板101之间设有第一顶升气缸(图未示)；第一活动板7上方设有若干第一顶杆8，其中第一顶杆8分别与下嵌杆5一一对应，且第一顶杆8顶端与下嵌杆5下端固定连接；

动模组件2包括注塑主板201，其中注塑主板201下方设有上模座202；上模座202下端开设有第二容置腔203，其中第二容置腔203内设有上模仁204；上模仁204下端开设有多组上成型槽9，其中上成型槽9与下模仁104上端开设的下成型槽3相适配，且下成型槽3与上成型槽9合模组成密封成型腔体；上成型槽9内开设有贯穿上模仁204的第二通孔10，其中第二通孔10内设置有上嵌杆11，且上嵌杆11下端与第二通孔10下端面高度相当；上嵌杆11下端开设有第二型芯槽12，其中第二型芯槽12一侧与上成型槽9连通；注塑主板201下方设有第二活动板13，其中第二活动板13与注塑主板201之间设有第二顶升气缸(图未示)；第二活动板13下方设有若干第二顶杆14，其中第二顶杆14分别与上嵌杆11一一对应，且第二顶杆14下端与上嵌杆11上端固定连接。

注塑成型过程：

在合模状态下，上成型槽9和下成型槽3组成密封成型腔体，熔融的塑料通过注塑机注入这个腔体中；塑料冷却固化后，形成线束支架的初步形状；

脱模过程：

动模组件2和定模组件1分离，第一顶升气缸和第二顶升气缸分别驱动第一活动板7和第二活动板13上升，带动第一顶杆8和第二顶杆14顶出产品，使线束支架从模具中脱出；

产品取出与模具复位：

取出线束支架后，第一顶升气缸和第二顶升气缸复位，第一活动板7和第二活动板13下降，第一顶杆8和第二顶杆14也随之复位，准备下一次注塑成型；

这种模具结构通过精密的合模与脱模过程，实现了车内线束支架的高效、精确生产。

请结合参阅图2至图4，作为本实用新型一种实施例，第一活动板7四角位置分别设有第一限位柱15，其中第一限位柱15外壁套设有第一缓冲套筒16；下模座102上开设有与第一限位柱15一一对应的第一限位孔17，其中第一限位柱15贯穿第一限位孔17，且第一限位孔17下方孔径与第一缓冲套筒16的外径相当。

以上所述方案中，第一活动板7四角设计有第一限位柱15，这些限位柱在模具合模与开模过程中起到精确定位的作用；下模座102上对应地开设有与第一限位柱15一一匹配的第一限位孔17，确保第一活动板7在升降过程中能够沿着预定的轨迹平稳移动，避免偏移或晃动；第一限位柱15外壁套设有第一缓冲套筒16，这一设计旨在减少第一活动板7在升降过程中对下模座102的直接冲击；当第一活动板7在第一顶升气缸的驱动下上升或下降时，第一缓冲套筒16会首先与第一限位孔17的边缘接触，通过其弹性变形吸收冲击力，从而保护模具部件免受损坏；第一限位孔17下方的孔径被精确设计为与第一缓冲套筒16的外径相当，以确保两者之间的紧密配合，这种紧密配合不仅提高了模具的定位精度，还确保了第一缓冲套筒16在受到冲击时能够有效地发挥作用，防止模具部件因过大的冲击力而产生变形或损坏；通过第一限位柱15、第一缓冲套筒16以及第一限位孔17的精密设计与配合，模具在注塑成型过程中能够保持高度的稳定性；同时，第一缓冲套筒16为弹性材料制成，使其能够耐受多次的冲击与压缩，保证了模具的耐用性和长期使用的可靠性，为车内线束支架的注塑成型提供了有力的保障。

请结合参阅图6至图8，作为本实用新型一种实施例，第二活动板13四角位置分别设有第二限位柱18，其中第二限位柱18外壁套设有第二缓冲套筒19；上模座202上开设有与第二限位柱18一一对应的第二限位孔20，其中第二限位柱18贯穿第二限位孔20，且第二限位孔20上方孔径与第二缓冲套筒19的外径相当。

以上所述方案中，第二活动板13四角装有第二限位柱18，这些限位柱在模具的合模与开模过程中起到了精确的定位和导向作用；上模座202上开设有与第二限位柱18一一对应的第二限位孔20，确保第二活动板13在升降时能够沿着第二限位柱18的轴线平稳移动，避免了偏移或晃动，从而保证了模具的合模精度和注塑成品的尺寸精度；第二限位柱18外壁套有第二缓冲套筒19，这一设计旨在减少第二活动板13在升降时对上模座202的直接冲击；当第二活动板13在第二顶升气缸的驱动下上升或下降时，第二缓冲套筒19会首先与第二限位孔20的边缘接触，通过其弹性变形来吸收冲击力，从而保护模具部件免受损坏，这种缓冲作用还有助于减少模具在长期使用过程中的磨损，延长模具的使用寿命；第二限位孔20上方的孔径被精确设计为与第二缓冲套筒19的外径相当，以确保两者之间的紧密配合；这种紧密配合不仅提高了模具的定位精度，还增强了模具在注塑成型过程中的稳定性。当模具受到注塑压力或其他外力作用时，第二限位柱18与第二缓冲套筒19的紧密配合能够防止模具部件发生位移或变形，从而保证了注塑成品的品质；第二缓冲套筒19通常由弹性材料制成，这些材料具有良好的耐磨性和抗冲击性能；在模具的长期使用过程中，第二缓冲套筒19能够耐受多次的冲击与压缩，保持其弹性和缓冲性能不变，从而确保了模具的耐用性和可靠性，为车内线束支架的注塑成型提供了有力的支撑和保障。

请结合参阅图2、图6，作为本实用新型一种实施例，上模座202下端四角位置分别设有导柱21，其中下模座102上端四角位置分别开设有与导柱21相适配的定位孔，且定位孔内安装有导套22。

以上所述方案中，导柱21安装在上模座202下端的四角位置，而下模座102上端则对应地开设有与导柱21相适配的定位孔；当模具进行合模或开模操作时，导柱21会沿着定位孔内的导套22滑动，确保上模座202与下模座102之间的相对运动始终保持精确和稳定；这种导向作用有助于避免模具在合模或开模过程中产生偏移或晃动，从而保证了注塑成品的尺寸精度和外观质量；导柱21与导套22之间的配合通常是精密的，它们之间的间隙被控制在极小的范围内，这种精密的配合有助于减少导柱21与导套22之间的摩擦和磨损，延长模具的使用寿命；同时，导套22通常由耐磨性较好的材料制成，如硬质合金或不锈钢，以进一步提高其耐用性；导柱21与定位孔及导套22的配合不仅起到了导向作用，还确保了模具在合模时的准确定位；当上模座202下降并与下模座102接触时，导柱21会首先进入定位孔并沿着导套22滑动，直到上模座202与下模座102完全贴合，这种定位方式有助于确保模具在注塑过程中始终保持正确的位置，避免了因模具定位不准确而导致的注塑缺陷。

综上所述，上模座202下端四角设置的导柱21与下模座102上端四角开设的定位孔及其内部的导套22共同构成了一个高效、稳定的导向与定位系统，这一系统不仅确保了模具在注塑过程中的精确定位和稳定运动，还提高了生产效率、降低了生产成本，并保护了模具的其他部件免受损坏。

请结合参阅图1、图5和图9，作为本实用新型一种实施例，下模仁104上端开设有流道23，其中流道23设有多条且分别与下模仁104上端面设置的下成型槽3连通；注塑主板201中间开设有注塑口25，其中上模仁204中间开设有注塑通孔26；注塑通孔26上端通过管路与注塑口25连通，其中注塑通孔26下端分与流道23连通。

以上所述方案中，下模仁104上端设计有流道23，这些流道与下成型槽3相连通，其中流道23的作用是引导熔融塑料从注塑通道进入下成型槽3，填充模具；注塑主板201位于模具的中心位置，其上开设有注塑口25，注塑口25是熔融塑料进入模具的入口，上模仁204中间设计有注塑通孔26，该孔贯穿上模仁204，上端通过管路与注塑口25相连通，下端则与流道23相连通，注塑通孔26的作用是作为熔融塑料的传输通道，将塑料从注塑口25引入流道23内，并通过流道23注入下成型槽3和上成型槽9组成的型腔中。

注塑过程

在注塑机的驱动下，熔融塑料被注入注塑主板201上的注塑口25；熔融塑料通过注塑通孔26向下流动，并分流进入流道23内；在流道23中，塑料则向下流动，进入下成型槽3和上成型槽9组成的型腔内；随着熔融塑料的不断注入，上成型槽9和下成型槽3逐渐被塑料填充；当模具型腔完全填充后，注塑机会停止注入塑料，并进入保压阶段，以确保模具型腔内的塑料能够充分冷却固化；在塑料完全冷却固化后，模具会进行开模操作，上模仁204和下模仁104分离，注塑成品从模具型腔中脱出；其中流道系统的设计使得熔融塑料能够快速、均匀地进入模具型腔，从而提高了注塑效率；通过流道23合理的布局和尺寸设计，可以减少熔融塑料在流道23中的滞留和浪费；流畅的注塑通道有助于减少注塑过程中的压力和温度波动，从而提高成品的尺寸精度和外观质量。

综上所述，下模仁104、上模仁204、注塑主板201以及它们之间的流道系统共同构成了一个高效、稳定的注塑通道，这一系统不仅确保了熔融塑料能够快速、均匀地进入模具型腔，还提高了注塑效率和成品质量。

请结合参阅图5、图9，作为本实用新型一种实施例，下模仁104四角位置分别开设有定位凹槽27，其中上模仁204四角位置设有与定位凹槽27相适配的定位凸块28。

以上所述方案中，下模仁104的四角位置根据模具的具体尺寸和形状要求，精确地开设出定位凹槽27，这些定位凹槽27通常具有一定的深度和宽度，以确保与上模仁204的定位凸块28能够紧密配合；上模仁204的四角位置根据下模仁104的定位凹槽27尺寸和形状，相应地设计出定位凸块28，定位凸块28的尺寸和形状需要与定位凹槽27完全匹配，以确保在合模过程中能够准确、稳定地插入凹槽中。

在注塑机准备进行合模操作之前，上模仁204和下模仁104分别处于开启状态；此时，定位凸块28和定位凹槽27均处于未接触状态，准备进行后续的合模操作；当注塑机开始执行合模操作时，上模仁204逐渐向下移动，随着上模仁204的下降，定位凸块28逐渐接近定位凹槽27；当定位凸块28完全插入定位凹槽27中时，上模仁204和下模仁104之间的相对位置被精确锁定；定位凸块28和定位凹槽27的紧密配合确保了上模仁204和下模仁104在合模过程中的定位精度；这种定位机制有助于避免模具在注塑过程中产生偏移或晃动，从而保证了注塑成品的尺寸精度和外观质量；在注塑过程中，定位凸块28和定位凹槽27的紧密配合还有助于保持模具的稳定性，这有助于减少注塑过程中的压力波动和温度波动，进一步提高成品的品质；下模仁104与上模仁204之间的定位凹槽27和定位凸块28设计是一种高效、稳定的定位机制，这一机制不仅确保了模具在注塑过程中的精准定位，还提高了模具的稳定性和生产效率，为注塑成品的品质提供了有力保障。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种车内线束支架的注塑模具，包括定模组件(1)和动模组件(2)，其中动模组件(2)设置在定模组件(1)上端，且动模组件(2)与定模组件(1)紧密贴合并形成密封结构；其特征在于，所述定模组件(1)包括底板(101)，其中底板(101)上方设有下模座(102)；所述下模座(102)上端开设有第一容置腔(103)，其中第一容置腔(103)内设有下模仁(104)；所述下模仁(104)上端开设有多组下成型槽(3)，其中下成型槽(3)内开设有贯穿下模仁(104)的第一通孔(4)；所述第一通孔(4)内设置有下嵌杆(5)，其中下嵌杆(5)上端与第一通孔(4)上端面高度相当；所述下嵌杆(5)上端开设有第一型芯槽(6)，其中第一型芯槽(6)一侧与下成型槽(3)连通；所述底板(101)上方设有第一活动板(7)，其中第一活动板(7)与底板(101)之间设有第一顶升气缸；所述第一活动板(7)上方设有若干第一顶杆(8)，其中第一顶杆(8)分别与下嵌杆(5)一一对应，且第一顶杆(8)顶端与下嵌杆(5)下端固定连接；所述动模组件(2)包括注塑主板(201)，其中注塑主板(201)下方设有上模座(202)；所述上模座(202)下端开设有第二容置腔(203)，其中第二容置腔(203)内设有上模仁(204)；所述上模仁(204)下端开设有多组上成型槽(9)，其中上成型槽(9)与下模仁(104)上端开设的下成型槽(3)相适配，且下成型槽(3)与上成型槽(9)合模组成密封成型腔体；所述上成型槽(9)内开设有贯穿上模仁(204)的第二通孔(10)，其中第二通孔(10)内设置有上嵌杆(11)，且上嵌杆(11)下端与第二通孔(10)下端面高度相当；所述上嵌杆(11)下端开设有第二型芯槽(12)，其中第二型芯槽(12)一侧与上成型槽(9)连通；所述注塑主板(201)下方设有第二活动板(13)，其中第二活动板(13)与注塑主板(201)之间设有第二顶升气缸；所述第二活动板(13)下方设有若干第二顶杆(14)，其中第二顶杆(14)分别与上嵌杆(11)一一对应，且第二顶杆(14)下端与上嵌杆(11)上端固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种车内线束支架的注塑模具，其特征在于，所述第一活动板(7)四角位置分别设有第一限位柱(15)，其中第一限位柱(15)外壁套设有第一缓冲套筒(16)；所述下模座(102)上开设有与第一限位柱(15)一一对应的第一限位孔(17)，其中第一限位孔(17)下方孔径与第一缓冲套筒(16)的外径相当。

3.根据权利要求1所述的一种车内线束支架的注塑模具，其特征在于，所述第二活动板(13)四角位置分别设有第二限位柱(18)，其中第二限位柱(18)外壁套设有第二缓冲套筒(19)；所述上模座(202)上开设有与第二限位柱(18)一一对应的第二限位孔(20)，其中第二限位孔(20)上方孔径与第二缓冲套筒(19)的外径相当。

4.根据权利要求1所述的一种车内线束支架的注塑模具，其特征在于，所述上模座(202)下端四角位置分别设有导柱(21)，其中下模座(102)上端四角位置分别开设有与导柱(21)相适配的定位孔，且定位孔内安装有导套(22)。

5.根据权利要求1所述的一种车内线束支架的注塑模具，其特征在于，所述下模仁(104)上端开设有流道(23)，其中流道(23)分别与下成型槽(3)连通。

6.根据权利要求1所述的一种车内线束支架的注塑模具，其特征在于，所述注塑主板(201)中间开设有注塑口(25)，其中上模仁(204)中间开设有注塑通孔(26)；所述注塑通孔(26)上端通过管路与注塑口(25)连通，其中注塑通孔(26)下端与流道(23)连通。

7.根据权利要求1所述的一种车内线束支架的注塑模具，其特征在于，所述下模仁(104)四角位置分别开设有定位凹槽(27)，其中上模仁(204)四角位置设有与定位凹槽(27)相适配的定位凸块(28)。